DE2825735C2

DE2825735C2 -

Info

Publication number: DE2825735C2
Application number: DE2825735A
Authority: DE
Inventors: Hajime Hirakata Osaka Jp Sakano; Shigemitsu Kadoma Osaka Jp Kawagishi; Mikio Takatsuki Osaka Jp Kodama; Akitoshi Yao Osaka Jp Ito; Toshihiro Shoji; Miyuki Terada; Isao Amagasaki Hyogo Jp Yoshida
Original assignee: Sumika Polycarbonate Ltd
Current assignee: Sumika Polycarbonate Ltd
Priority date: 1977-06-10
Filing date: 1978-06-12
Publication date: 1989-02-09
Also published as: DE2825735A1; GB2000158A; FR2393859A1; US4179341A; GB2000158B; FR2393859B1; CA1111367A

Description

Kunststoffe werden in zahlreichen Anwendungsbereichen zur Herstellung von galvanisch beschichteten Formteilen verwendet, da sie aufgrund ihrer leichten Formbarkeit eine hohe Gestaltungsfreiheit ermöglichen und im Gegensatz zu Metallen leichtgewichtig sind. Bevorzugte Kunststoffmaterialien sind Copolymerisate aus Vinylcyanid, einer aromatischen Vinylverbindung und einem konjugierten Dienkautschuk, die auf Grund des ausgezeichneten Aussehens und den Eigenschaften der daraus hergestellten Formteile in großer Menge zur galvanischen Beschichtung eingesetzt werden. Da diese Kunststoffe jedoch nicht leitfähig sind, können sie nicht direkt galvanisch beschichtet werden und erfordern komplizierte Verarbeitungsstufen, wie z. B.: Formung des Kunststoffs → Oberflächenbehandlung → Entfetten → Ätzen → Neutralisieren → Behandlung mit Katalysatoren/Beschleunigern (oder Sensibilisierung/Aktivierung) → stromlose Metallabscheidung → galvanische Metallabscheidung (Kupfer, Nickel, Chrom) → metallbeschichtetes Formteil.

Diese Stufen umfassen eine Oberflächenbehandlung zum Entfernen von Gußfehlern, Graten etc. auf der Oberfläche der Kunststofformteile, eine Entfettungsstufe zum Entfernen von Ölflecken und dergleichen, die auf der Oberfläche der Formteile haften, eine physikalische oder chemische Ätzbehandlung, bei der die Oberfläche der Kunststoffe hydrophil gemacht wird, eine Neutralisierstufe zum Entfernen von Chrom, das aus dem Ätzbad übertragen worden ist, eine Katalysatorbehandlung zum Abscheiden von Palladium oder dergleichen auf der hydrophilisierten Oberfläche, eine Beschleunigerbehandlung zum Aktivieren des abgeschiedenen Palladiums oder dergleichen, eine stromlose Abscheidung eines dünnen Nickel- oder Kupferüberzugs auf der Kunststoffoberfläche unter Verwendung von Palladiummetall oder dergleichen als Katalysator, und eine galvanische Beschichtung mit Kupfer, Nickel, Chrom etc. Die vor der stromlosen Metallabscheidung durchgeführten Stufen werden als Vorbehandlungsstufen bezeichnet.

Die galvanische Beschichtung von Kunststoffen, die zahlreiche komplizierte Stufen mit der damit verbundenen erschwerten Kontrolle der Chemikalien erfordert, bringt im Vergleich zur Beschichtung von Metallen viele Probleme mit sich, z. B. die Umweltbelastung durch abgeleitete verbrauchte Flüssigkeiten aus den einzelnen Stufen, die schlechte Reproduzierbarkeit der Produktqualität und die erhöhten Kosten.

Je nach der Art des thermoplastischen Kunstharzes können die Vorbehandlungsstufen (Katalysator/Beschleunigerbehandlung, Sensibilisierung/Aktivierung) etwas variieren; für die galvanische Beschichtung von Kunstharzen sind jedoch im allgemeinen z. B. die folgenden Stufen erforderlich: Neutralisieren - Katalysator - Beschleuniger - stromlose Metallabscheidung; Neutralisieren - Sensibilisieren - Aktivieren - stromlose Metallscheidung; Katalysator - Beschleuniger - stromlose Metallabscheidung oder eine stromlose Metallabscheidung.

Für die Ätzbehandlung ist üblicherweise eine Behandlungsflüssigkeit mit hoher Chromkonzentration erforderlich, die etwa 400 g/Liter Chromsäureanhydrid und 200 ml/Liter konzentrierte Schwefelsäure enthält. Die verbrauchte Ätzflüssigkeit bringt daher das Problem einer Umweltbelastung durch Chrom mit sich. In derzeitigen galvanischen Verfahren bereitet die Verwendung von Behandlungsflüssigkeit mit niedriger Chromkonzentration noch Schwierigkeiten, so daß Flüssigkeiten mit niedriger Chromkonzentration kaum angewandt werden.

Aus der AT-PS 3 34 150 ist ein Verfahren zum Elektroplattieren von nicht-leitendem Material, insbesondere eines Gegenstandes, bei dem eine elektrisch nicht-leitende Unterlage, beispielsweise aus einem Faserstoff oder einem insbesondere elastomeren Plastikmaterial mit einem Überzug versehen ist, oder auch eines einheitlich aufgebauten, insbesondere elastomeren Gegenstandes bekannt, das dadurch gekennzeichnet ist, daß der Gegenstand, bei dem zumindest die Oberflächenschicht einen Durchgangswiderstand von weniger als 1000 Ohm · cm, vorzugsweise von 1 bis 10 Ohm · cm, aufweist und Ruß, elementaren Schwefel oder eine zur Abgabe von Schwefel geeignete Verbindung und ein organisches Polymeres umfaßt, das geeignet ist, mit dem elementaren Schwefel oder zumindest einem Teil des Schwefels der Verbindung eine Verbindung einzugehen, kathodisch mit einem Metall der Gruppe VIII des Periodensystems oder einer Legierung davon überzogen wird, vorzugsweise mit Fe, Co oder Ni oder mit einer Legierung von zweien oder dreien dieser Metalle. Wegen des notwendigen Schwefelgehalts wird also zunächst ein Überzug aus einem Metall der Gruppe VIII des Periodensystems, gewöhnlich Nickel, aufgebracht, bevor eine weitere Beschichtung z. B. mit Kupfer oder Chrom erfolgen kann. Die elektroplattierten, z. B. nickelplattierten Polymergegenstände werden gealtert, um die Abschälfestigkeit zu verbessern.

Aus der GB-PS 10 77 088 ist ein Verfahren zur Herstellung von vorwiegend nicht-metallischen Formkörpern z. B. aus Kunstharzen bekannt, die auf ihrer Oberfläche mit einem Metall beschichtet sind. Das Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß man ein nicht-metallisches Material mit darin verteilten metallischen und nicht-metallischen feinkörnigen leitfähigen Füllstoffen zu Formkörpern verarbeitet, die Oberflächenschicht entfernt und den Formkörper dann metallisiert. Das Aufbringen der Metallschicht kann durch Elektroplattierung erfolgen. Auffällig ist, daß in den Ausführungsbeispielen ausschließlich hitzehärtbare Kunststoffe verwendet werden. Nach dem aus der GB-PS 10 77 088 bekannten Verfahren ist das Zusammenwirken von Metallpartikeln und Ruß im Kunstharz für seine Elektroplattierbarkeit erforderlich.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein einfaches und wirtschaftliches Verfahren zur Herstellung von metallpartikelfreien, metallbeschichteten Formteilen aus rußhaltigen thermoplastischen Kunstharzen mit einem spezifischen Durchgangswiderstand von nicht mehr als 10³ Ohm · cm durch direkte galvanische Metallabscheidung ohne vorherige stromlose Metallabscheidung bereitzustellen, das eine Umweltbelastung vermeidet. Diese Aufgabe wird gemäß dem Kennzeichen des Anspruchs 1 gelöst. Die Ansprüche 2 bis 11 betreffen bevorzugte Ausführungsformen des Verfahrens.

Als thermoplastische Kunstharze eignen sich z. B. Copolymerisate aus einem Vinylcyanid, einer aromatischen Vinylverbindung und einem konjugierten Dienkautschuk, Polypropylenharze, Vinylchloridharze, Polystyrolharze, Polycarbonatharze, Methacrylharze, Polysulfonharze, Polyesterharze, Polyacetalharze, Polyamidharze, AS-Harze (aus aromatischen Vinylverbindungen und einem Vinylcyanid) und Polyphenylenoxidharze entweder allein oder als Kombinationen aus zwei oder mehreren Kunstharzen. Bei dem erstgenannten Copolymerisat unterliegen das Herstellungsverfahren, die Zusammensetzung etc. keiner bestimmten Beschränkung; vorzugsweise verwendet man jedoch Copolymerisate, bei denen das Vinylcyanid Acrylnitril, die aromatische Vinylverbindung Styrol und der konjugierte Dienkautschuk entweder Polybutadien oder ein Styrol-Butadien-Copolymerisat oder ein Acrylnitril-Butadien-Copolymerisat ist. Diese Copolymerisate werden allgemein als ABS-Harze bezeichnet.

Falls das thermoplastische Kunstharz ein Gemisch aus zwei oder mehreren verschiedenen Harzen ist, muß deren Verträglichkeit beachtet werden. Beispiele für bevorzugte Kunstharzmischungen mit guter Verträglichkeit sind Gemische aus einem Polyphenylenoxidharz und einem Polystyrolharz, Gemische aus einem Polypropylenharz und einem Polyäthylenharz und Gemische aus Copolymerisaten von Vinylcyaniden, aromatischen Vinylverbindungen und konjugierten Dienkautschuken (im folgenden: "ABS-Harze") und einem oder mehreren Kunstharzen aus der Reihe der Vinylchlorid-, Polycarbonat-, Methacrylat-, Polysulfon-, Polyacetal-, Polyphenylenoxidharze, Copolymerisate von aromatischen Vinylverbindungen und Vinylcyaniden und dergleichen. Das Mischungsverhältnis der ABS-Harze zu den anderen Kunstharzen beträgt in diesen Kunstharzgemischen vorzugsweise z. B. 1 : 99 bis 99 : 1. Die Gemische können mit üblichen Hilfsstoffen vermengt werden, z. B. Gleitmitteln, Antioxidantien, Weichmachern und/oder Füllstoffen.

Der erfindungsgemäß verwendete Ruß hat eine Ölabsorption von nicht weniger als 200 ml/100 g und eine Oberfläche von nicht weniger als 500 m²/g. Falls der Ruß diese Anforderungen nicht erfüllt, entsteht selbst bei Verwendung beliebiger thermoplastischer Kunstharze kein galvanischer Überzug bzw. es läßt sich kein zufriedenstellendes galvanisiertes Produkt durch direkte galvanische Beschichtung erhalten, nachdem z. B. eine Ätzung oder eine Ätzung und Neutralisation oder eine Ätzung, Neutralisation, Katalysatorbehandlung und Beschleunigerbehandlung oder eine Ätzung, Neutralisation, Sensibilisierung und Aktivierung durchgeführt worden sind.

Die Menge des Rußes beträgt 3 bis 100 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile des thermoplastischen Kunstharzes. Bei Verwendung von weniger als 3 Gewichtsteilen Ruß läßt sich selbst dann, wenn der Ruß eine Ölabsorption von nicht weniger als 200 ml/100 g und eine Oberfläche von nicht weniger als 500 m²/g aufweist, kein galvanischer Überzug verwenden. Verwendet man den Ruß in einer Menge von mehr als 100 Gewichtsteilen, so werden die physikalischen Eigenschaften des Formteils beeinträchtigt, und es ist praktisch kaum verwendbar. Rußmengen von 5 bis 70 Gewichtsteilen sind bevorzugt und von 8 bis 25 Gewichtsteilen besonders bevorzugt.

Die Ölabsorption wird nach der Japanischen Industrienorm JIS K-6221-1975 gemessen; sie gibt die mit einem Absorptionsmeter gemessene Menge an Dibutylphthalat (DBP) in ml/100 g an. Die Oberfläche wird nach der Norm ASTM D 3037/73 gemessen und in m²/g angegeben. Bei Verwendung eines Rußes mit einer Ölabsorption von weniger als 200 ml/100 g bzw. einer Oberfläche von weniger als 500 m²/g können keine beschichteten Produkte mit zufriedenstellenden galvanischen Überzügen erhalten werden.

Der spezifische Durchgangswiderstand der zur galvanischen Beschichtung verwendeten Kunstharzmasse beträgt 10³ Ohm · cm oder weniger. Bei einem Wert von mehr als 10³ Ohm · cm werden keine Produkte mit zufriedenstellendem galvanischem Überzug erhalten. Vorzugsweise beträgt der spezifische Durchgangswiderstand 10² Ohm · cm oder weniger. Der spezifische Durchgangswiderstand wird hierbei nach der britischen Norm 2044 (Verfahren 2) gemessen.

Im Verfahren der Erfindung kann das Substrat direkt galvanisch beschichtet werden, nachdem man z. B. vorher

a) ätzt oder
b) ätzt und neutralisiert oder
c) ätzt, neutralisiert, mit einem Katalysator behandelt und einem Beschleuniger behandelt oder ätzt, neutralisiert, sensibilisiert und aktiviert.

Im Verfahren der Erfindung ist es daher möglich, folgende Verfahrensstufen wegzulassen:

a) Neutralisation, Katalysatorbehandlung, Beschleunigerbehandlung und stromlose Metallabscheidung oder Neutralisation, Sensibilisierung, Aktivierung und stromlose Metallabscheidung,
b) Katalysatorbehandlung, Beschleunigerbehandlung und stromlose Metallabscheidung oder Sensibilisierung, Aktivierung und stromlose Metallabscheidung sowie
c) stromlose Metallabscheidung, die bei herkömmlichen galvanischen Verfahren unabdingbar sind.

Das Verfahren der Erfindung ermöglicht daher eine beträchtliche Kostensenkung hinsichtlich der normalerweise in diesen Stufen notwendigen Reagenzien und auch hinsichtlich der nicht erforderlichen Aufarbeitung von verbrauchten Behandlungsflüssigkeiten. Wegen seiner einfachen Verfahrensführung im Vergleich zu herkömmlichen Verfahren ermöglicht das Verfahren der Erfindung eine leichte Kontrolle der Behandlungsflüssigkeit und eine erhöhte Produktion. Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß auch mit Ätzlösungen von niedriger Chromkonzentration eine zufriedenstellende Ätzbehandlung durchgeführt werden kann, wodurch Maßnahmen gegen eine Umweltverschmutzung erleichtert werden.

Die Beispiele erläutern die Erfindung. Alle Teile beziehen sich auf das Gewicht, falls nichts anderes angegeben ist.

Beispiel 1

100 Teile eines ABS-Harzes und 15 Teile eines Rußes mit einer Ölabsorption von 350 ml/100 g und einer Oberfläche von 1000 m²/g werden 12 Minuten in einem Banbury-Mischer bei 200°C zu einer Masse mit einem spezifischen Durchgangswiderstand von 17 Ohm · cm geknetet. Aus dieser Masse wird eine Flachplatte von 70×140×2 mm geformt.

Die Flachplatte wird mit einer wäßrigen Natriumborat-Natriumphosphat-Lösung (Reinigerlösung) entfettet und einer Ätzbehandlung mit einer Ätzlösung aus 400 g/Liter Chromsäureanhydrid und 200 ml/Liter konzentrierter Schwefelsäure unterworfen. Hierauf wird die Platte direkt in einem galvanischen Kupferbad, das 200 g/Liter Kupfersulfat und 50 g/Liter konzentrierte Schwefelsäure enthält, bei einer Stromdichte von 1 A/dm² der Anschlaggalvanisierung unterworfen, worauf man zur Galvanisierung die Stromdichte auf 3,5 A/dm² erhöht. Die Ergebnisse sind in Tabelle I wiedergegeben.

Beispiel 2

Eine Flachplatte wird gemäß Beispiel 1, jedoch unter Verwendung von 8 Teilen Ruß hergestellt. Der spezifische Durchgangswiderstand der Masse beträgt 805 Ohm · cm. Bei der gemäß Beispiel 1 durchgeführten Galvanisierung werden die in Tabelle I wiedergegebenen Ergebnisse erzielt.

Beispiel 3

Eine Flachplatte wird gemäß Beispiel 1 durch Verwendung von 100 Teilen des ABS-Harzes aus Beispiel 1 und 40 Teilen eines Rußes mit einer Ölabsorption von 200 ml/100 g und einer Oberfläche von 600 m²/g hergestellt. Der spezifische Durchgangswiderstand der Masse beträgt 35 Ohm · cm. Bei der Galvanisierung gemäß Beispiel 1 werden die in Tabelle I genannten Ergebnisse erzielt.

Vergleichsbeispiel 1

Eine Flachplatte wird gemäß Beispiel 1 durch Verwendung von 100 Teilen des ABS-Harzes aus Beispiel 1 und 150 Teilen eines Rußes mit einer Ölabsorption von 95 ml/100 g und einer Oberfläche von 120 m²/g hergestellt. Aufgrund der Verwendung einer außerordentlich großen Rußmenge wird das Kneten erschwert, und es entsteht eine sehr brüchige Flachplatte. Der spezifische Durchgangswiderstand der Masse beträgt 720 Ohm · cm. Bei der anschließenden Galvanisierung gemäß Beispiel 1 werden die in Tabelle I genannten Ergebnisse erzielt.

Vergleichsbeispiel 2

Eine Flachplatte wird gemäß Vergleichsbeispiel 1 unter Verwendung von 40 Teilen Ruß hergestellt und dann galvanisiert. Der spezifische Durchgangswiderstand der Masse beträgt 1,8×10¹⁰ Ohm · cm. Die Ergebnisse sind in Tabelle I wiedergegeben.

Vergleichsbeispiel 3

Eine Flachplatte wird gemäß Beispiel 1 unter Verwendung von 100 Teilen des ABS-Harzes aus Beispiel 1 und 40 Teilen Ruß mit einer Ölabsorption von 300 ml/100 g und einer Oberfläche von 350 m²/g hergestellt und dann galvanisiert. Der spezifische Durchgangswiderstand der Masse beträgt 3,5×10⁶ Ohm · cm. Die Ergebnisse sind in Tabelle I genannt.

Vergleichsbeispiel 4

Eine Flachplatte wird gemäß Beispiel 1 unter Verwendung von 2 Teilen Ruß hergestellt und dann galvanisiert. Der spezifische Durchgangswiderstand der Masse beträgt 8,9×10⁵ Ohm · cm. Die Ergebnisse sind in Tabelle I wiedergegeben.

Bezugsbeispiel 1

Eine Flachplatte wird durch alleinige Verwendung des ABS-Harzes aus Beispiel 1 hergestellt und nach einem herkömmlichen galvanischen Verfahren galvanisiert (Oberflächenbehandlung - Entfetten - Ätzen - Neutralisieren - Katalysatorbehandlung - Beschleunigerbehandlung - stromlose Metallabscheidung - Galvanisierung). Der spezifische Durchgangswiderstand des ABS-Harzes beträgt 5,3×10¹⁵ Ohm · cm. Die Ergebnisse sind in Tabelle I wiedergegeben.

Tabelle I

Beispiel 4

Die in Tabelle II genannten thermoplastischen Kunstharze und Ruße werden in dem dort genannten Mengenverhältnis 8 Minuten bei 200°C in einem Banbury-Mischer zu einer Masse geknetet. Aus der Masse stellt man eine Flachplatte von 70×140×2 mm her, die dann 10 Minuten bei 75°C einer Ätzbehandlung mit einer Ätzlösung unterworfen wird, die 30 g/Liter Chromsäureanhydrid und 500 ml/Liter konzentrierte Schwefelsäure enthält. Anschließend führt man eine direkte Anschlaggalvanisierung in einem galvanischen Kupferbad, das 200 g/Liter Kupfersulfat und 50 g/Liter Schwefelsäure enthält, bei einer Stromdichte von 1 A/dm² durch und erhöht dann die Stromdichte für die reguläre Galvanisierung auf 3,5 A/dm².

Beispiel 5

Die in den Tabellen III und IV genannten verschiedenen thermoplastischen Kunstharzgemische und Ruß werden geknetet und gemäß Beispiel 4 zu Flachplatten geformt. Die erhaltenen Flachplatten werden einer Ätzbehandlung gemäß Beispiel 4 und dann einer direkten Anschlaggalvanisierung sowie regulären Galvanisierung unterworfen.

Tabelle III

Beispiel 6

Die in Tabelle V genannten thermoplastischen Kunstharze und Ruße werden in den dort angegebenen Mengenverhältnissen 3 Minuten bei 200°C in einem Banbury-Mischer geknetet. Die erhaltene Masse wird zu einer Flachplatte von 70×140×2 mm geformt, die anschließend 10 Minuten bei 75°C einer Ätzbehandlung mit einer Ätzlösung, die 30 g/Liter Chromsäureanhydrid und 500 ml/Liter konzentrierte Schwefelsäure enthält, und einer Neutralisation mit einer wäßrigen Natriumhydrogensulfat-Lösung (Neutralisationsmittel) unterworfen wird. Hierauf unterwirft man die Flachplatte direkt einer Anschlaggalvanisierung in einem galvanischen Kupferbad, das 200 g/Liter Kupfersulfat und 50 g/Liter Schwefelsäure enthält, bei einer Stromdichte von 1 A/dm² und dann der regulären Galvanisierung mit einer erhöhten Stromdichte von 3,5 A/dm².

Beispiel 7

Die in den Tabellen VI und VII genannten verschiedenen thermoplastischen Kunstharzgemische und Ruß werden geknetet und gemäß Beispiel 6 zu Flachplatten geformt. Die Flachplatten werden gemäß Beispiel 6 einer Ätz- und Neutralisationsbehandlung und dann direkt einer Anschlaggalvanisierung sowie regulären Galvanisierung unterworfen.

Tabelle VI

Beispiel 8

Aus 100 Teilen eines ABS-Harzes und 10 Teilen eines Rußes mit einer Ölabsorption von 350 ml/100 g und einer Oberfläche von 1000 m²/g wird durch 10minütiges Kneten in einem Banbury-Mischer bei 220°C eine Masse mit einem spezifischen Durchgangswiderstand von 95 Ohm · cm hergestellt. Die Masse wird zu einer Flachplatte von 70×140×2 mm geformt.

Hierauf entfettet man die Flachplatte mit der Reinigerlösung gemäß Beispiel 1, ätzt sie mit einer Ätzlösung, die 30 g/Liter Chromsäureanhydrid und 500 ml/Liter konzentrierte Schwefelsäure enthält, neutralisiert sie mit dem Neutralisationsmittel gemäß Beispiel 6, behandelt sie mit einer salzsauren Lösung von Zinn(II)-chlorid und Palladiumchlorid (Katalysatorlösung) und einer wäßrigen Lösung von Natriumhydrogensulfat (Beschleunigerlösung; NaHSO₄-Konzentration ist höher als im Neutralisationsmittel) und unterwirft sie schließlich einer direkten Anschlaggalvanisierung in einem galvanischen Kupferbad, das 200 g/Liter Kupfersulfat und 50 g/Liter Schwefelsäure enthält, bei einer Stromdichte von 1 A/dm² sowie einer regulären Galvanisierung bei einer erhöhten Stromdichte von 3,5 A/dm².

Beispiel 9

Eine Flachplatte wird gemäß Beispiel 8, jedoch unter Verwendung von 8 Teilen Ruß hergestellt. Der spezifische Durchgangswiderstand der Masse beträgt 850 Ohm · cm. Bei der anschließenden Galvanisierung gemäß Beispiel 8 werden die in Tabelle VIII genannten Ergebnisse erzielt.

Beispiel 10

Eine Flachplatte wird gemäß Beispiel 8 unter Verwendung von 100 Teilen des ABS-Harzes aus Beispiel 8 und 40 Teilen eines Rußes mit einer Ölabsorption von 200 ml/100 g und einer Oberfläche von 600 m²/g hergestellt. Der spezifische Durchgangswiderstand der Masse beträgt 35 Ohm · cm. Bei der anschließenden Galvanisierung gemäß Beispiel 8 werden die in Tabelle VIII genannten Ergebnisse erzielt.

Vergleichsbeispiel 5

Eine Flachplatte wird gemäß Beispiel 8 unter Verwendung von 100 Teilen des ABS-Harzes aus Beispiel 8 und 150 Teilen eines Rußes mit einer Ölabsorption von 95 ml/100 g und einer Oberfläche von 120 m²/g hergestellt. Aufgrund der außerordentlich großen Rußmenge wird das Kneten erschwert, und es entsteht eine sehr brüchige Flachplatte. Der spezifische Durchgangswiderstand der Masse beträgt 720 Ohm · cm. Bei der anschließenden Galvanisierung gemäß Beispiel 8 werden die in Tabelle VIII genannten Ergebnisse erzielt.

Vergleichsbeispiel 6

Eine Flachplatte wird gemäß Vergleichsbeispiel 5, jedoch unter Verwendung von 40 Teilen Ruß hergestellt und dann galvanisiert. Der spezifische Durchgangswiderstand der Masse beträgt 1,8×10¹⁰ Ohm · cm. Die Ergebnisse sind in Tabelle VIII genannt.

Vergleichsbeispiel 7

Eine Flachplatte wird gemäß Beispiel 8 unter Verwendung von 100 Teilen des ABS-Harzes aus Beispiel 8 und 40 Teilen eines Rußes mit einer Ölabsorption von 300 ml/100 g und einer Oberfläche von 350 m²/g hergestellt und dann galvanisiert. Der spezifische Durchgangswiderstand der Masse beträgt 3,5×10⁶ Ohm · cm. Die Ergebnisse sind in Tabelle VIII genannt.

Vergleichsbeispiel 8

Eine Flachplatte wird gemäß Beispiel 8, jedoch unter Verwendung von 2 Teilen Ruß hergestellt und dann galvanisiert. Der spezifische Durchgangswiderstand der Masse beträgt 8,9×10⁵ Ohm · cm. Die Ergebnisse sind in Tabelle VIII wiedergegeben.

Bezugsbeispiel 2

Eine Flachplatte wird unter alleiniger Verwendung des ABS-Harzes aus Beispiel 8 hergestellt und dann nach einem herkömmlichen galvanischen Verfahren galvanisiert (Oberflächenbehandlung - Entfetten - Ätzen - Neutralisieren - Katalysatorbehandlung - Beschleunigerbehandlung - stromlose Metallabscheidung). Die Ergebnisse sind in Tabelle VIII wiedergegeben.

Beispiel 11

Die in Tabelle IX genannten thermoplastischen Kunstharze und Ruße werden in den dort genannten Mengenverhältnissen 8 Minuten in einem Banbury-Mischer bei 200°C zu einer Masse geknetet, die man dann zu einer Flachplatte von 70×140×2 mm formt. Die Platte wird 10 Minuten bei 60°C in eine wäßrige Dispersion getaucht, die 200 ml/Liter Toluol und 100 ml/Liter Trichloräthylen enthält, um eine Vorätzung durchzuführen. Hierauf spült man die Masse 15 Minuten bei 75°C mit einer warmen wäßrigen Lösung, die 60 Gewichtsprozent Terpentin und 20 Gewichtsprozent eines Netzmittels enthält, unterwirft sie 10 Minuten bei 75°C einer Ätzbehandlung mit einer Ätzlösung, die 30 g/Liter Chromsäureanhydrid und 500 ml/Liter konzentrierte Schwefelsäure enthält, neutralisiert mit dem Neutralisationsmittel gemäß Beispiel 6, führt eine Behandlung mit der Katalysatorlösung gemäß Beispiel 8 und eine Behandlung mit der Beschleunigerlösung gemäß Beispiel 8 und dann direkt eine Anschlaggalvanisierung in einem galvanischen Kupferbad, das 200 g/Liter Kupfersulfat und 50 g/Liter Schwefelsäure enthält, mit einer Stromdichte von 1 A/dm² sowie anschließend eine reguläre Galvanisierung mit erhöhter Stromdichte von 3,5 A/dm² durch.

In den Versuchen 1 bis 7 und 13, in denen Polypropylen und Polyester verwendet werden, führt man anstelle der Katalysatorbehandlung eine Sensibilisierung mit einem Sensibilisator, d. h. einer salzsauren Zinn(II)-chloridlösung, und anstelle der Beschleunigerbehandlung eine Aktivierung mit einem Aktivator, d. h. einer salzsauren Palladiumchloridlösung, durch.

Tabelle VIII

Beispiel 12

Die in den Tabellen X und XI genannten verschiedenen thermoplastischen Kunstharzgemische und Ruß werden geknetet und gemäß Beispiel 11 zu Flachplatten geformt. Die Flachplatten werden geätzt, neutralisiert, sensibilisiert und aktiviert (bzw. in Tabelle XI einer Katalysator- und Beschleunigerbehandlung unterworfen) und hierauf direkt einer Anschlaggalvanisierung sowie regulären Galvanisierung unterworfen.

Tabelle X

Claims

1. Verfahren zur Herstellung metallpartikelfreier, metallbeschichteter Formteile aus einem rußhaltigen thermoplastischen Kunstharz mit einem spezifischen Durchgangswiderstand von nicht mehr als 10³ Ohm · cm durch direkte galvanische Metallabscheidung ohne vorherige stromlose Metallabscheidung, dadurch gekennzeichnet, daß die Formteile aus thermoplastischem Kunstharz und einem Ruß mit einer Ölabsorption von nicht weniger als 200 ml/100 g und einer Oberfläche von nicht weniger als 500 m²/g mit einem Gewichtsverhältnis Kunstharz : Ruß von 100 : 3 bis 100 : 100 hergestellt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als thermoplastisches Kunstharz ein Copolymerisat aus einem Vinylcyanid, einer aromatischen Vinylverbindung und einem konjugierten Dienkautschuk verwendet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als thermoplastisches Kunstharz ein Polypropylenharz, ein Polyäthylenharz, ein Vinylchloridharz, ein Polystyrolharz, ein Polycarbonatharz, ein Methacrylharz, ein Polysulfonharz, ein Polyacetalharz, ein Polyphenylenoxidharz oder ein Polyamidharz verwendet wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als thermoplastisches Kunstharz ein Copolymerisat aus einer aromatischen Vinylverbindung und einem Vinylcyanid, ein Äthylen-Vinylacetat-Harz, ein Gemisch aus einem Polyphenylenoxidharz und einem Polystyrolharz oder ein Gemisch aus einem Polypropylenharz und einem Polyäthylenharz verwendet wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als thermoplastisches Kunstharz ein Gemisch aus einem Copolymerisat eines Vinylcyanids, einer aromatischen Vinylverbindung und eines konjugierten Dienkautschuks sowie einem, zwei oder mehreren Kunstharzen aus der Reihe der Vinylchloridharze, Polycarbonatharze, Methacrylharze, Polysulfonharze, Polyacetalharze, Copolymerisate aus aromatischen Vinylverbindungen und Vinylcyaniden und Polyphenylenoxidharze verwendet wird.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Gewichtsverhältnis von thermoplastischem Kunstharz zu Ruß von 100 : 5 bis 70 angewendet wird.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der spezifische Durchgangswiderstand nicht mehr als 10² Ohm · cm oder weniger beträgt.

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Formteil vor dem galvanischen Beschichten geätzt wird.

9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Formteil vor dem galvanischen Beschichten geätzt und neutralisiert wird.

10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Formteil vor dem galvanischen Beschichten geätzt und neutralisiert, mit einem Katalysator und mit einem Beschleuniger behandelt wird.

11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Formteil vor dem galvanischen Beschichten geätzt, neutralisiert, sensibilisiert und aktiviert wird.