DE2708757C3

DE2708757C3 - Modifiziertes Polypropylen und seine Verwendung

Info

Publication number: DE2708757C3
Application number: DE2708757A
Authority: DE
Inventors: Akio Inayoshi; Toshimichi Ito; Hidehiko Kaji; Toshihide Nara; Shinsuke Chiba Sagata
Original assignee: Idemitsu Kosan Co Ltd
Current assignee: Idemitsu Kosan Co Ltd
Priority date: 1976-03-04
Filing date: 1977-03-01
Publication date: 1985-08-29
Also published as: IT1126713B; DE2708757A1; GB1531188A; FR2357581B1; DE2708757B2; FR2357581A1

Description

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Im allgemeinen weisen nicht-polare Kunststoffe, wie Polyäthylen oder Polypropylen, schlechte Anfärbbarkeits-, Farbaufnahme-, Plattienings- und Beschichtungs- eigenschaften sowie schlechte Haftungseigenschaften auf wegen ihrer geringen Affinität, obgleich sie chemisch stabil sind. Es ist sehr schwierig, die nicht-polaren Kunststoffe zu beschichten, zu bedrucken, zu plattieren, darauf etwas zu verankern und dergleichen.

ücn diese Eigenschaften der Kunststoffe zu verbessern, ist man bereits dazu übergegangen, anorganische Füllstoffe in die Kunststoffe einzuarbeiten. Kunststoffformkörper einer physikalischen oder chemischen Behandlung, beispielsweise einer Oberflächenbehandlung, wie einem chemischen Ätzen, einer Koronaentladungsbehandlung, einer Flammbehandlung, einer Plasmastrahlbehandlung und dergleichen, einer Oberflächenaufrauhung unter Verwendung von Sandpapier und dergleichen zu unterziehen oder Grundierüberzüge aufzubringen und dergleichen.

Diese Verfahren haben jedoch den Nachteil, daß sie kompliziert in der Durchführung sind und daß zu ihrer Durchführung teure Apparaturen erforderlich sind, daß die zu behandelnden Kunstsiofformkörper in bezug auf ihre Gestalt und Größe Beschränkungen unterliegen, daß die bereits geformten Kunststofformkörper vorsichtig gehandhabt werden müssen und daß es schwierig ist, eine gleichmäßige Behandlung durchzuführen. so

Andererseits ist in den japanischen Patentpublikationen Nr. 27 421/1968 und 15 422/1969 ein Verfahren zur Einführung von polaren Gruppen in Polypropylenharze durch Umsetzung derselben mit Maleinsäureanhydrid, beispielsweise zur Verbesserung ihrer Haftungseigenschäften und ihrer Anfärbbarkeit, beschrieben. Mit diesem Verfahren können jedoch die gewünschten Ergebnisse nicht in befriedigender Weise erzielt werden, da es schwierig ist, eine größe Menge an polaren Gruppen einzuführen.

Ziel der Erfindung ist es nun, ein modifiziertes Polypropylen bereitzustellen, das die vorstehend beschriebenen Nachteile der bekannten nicht-polaren Kunststoffe nicht aufweist

Gegenstand der Erfindung ist somit das modifizierte Polypropylen gemäß Anspruch 1.

Daraus hergestellte Formkörper weisen ausgezeichnete Haftungs- und Plattierungseigenschaften auf, ohne daß die Oberfläche des Formkörper konventionellen komplizierten Bearbeitungen unterworfen werden muß. Die Formkörper besitzen ausgezeichnete Farbaufnahme- und Beschichtungseigenschaften, ohne daß es erforderlich ist, die Oberfläche des Formkörpers irgendeiner Behandlung, beispielsweise einer Oberflächenbehandlung, zu unterziehen.

Das zur Modifizierung eingesetzte Polypropylen ist jedes Polypropylen auch stereospeziFisches Polypropylen, ataktisches Polypropylen, das bei der stereospezifischen Polymerisation erhalten wird, oder ein solches Polypropylen, das erhalten worden ist, durch Copolymerisation von Propylen mit einer geringen Menge an anderen Olefinen.

Der hier verwendete Ausdruck »flüssiger Kautschuk« steht für Polymerisate, die hauptsächlich aus Dienmonomeren bestehen, und ein zahlendurchschnittliches Molekulargewicht von 500 bis 10000 aufweisen, wobei bevorzugte Polymerisate solche sind, die bei Raumtemperatur fließfähig sind.

Geeignete Beispiele dieser »flüssigen Kautschuke« sind flüssige Kautschuke, wie Poly-1 ,!-butadien, PoIy-1,4-butadien, Polyisopren, Polychloropren, Styrol/Butadien-Copolymerisate, Acrylnitril/Butadien-Copolymerisate, Butadien/Isopren-Copolymerisate und Butadien/ Pentadien-Copolymerisate, die jeweils als funktionell Gruppen, Carboxyl- oder Hydroxylgruppen enthalten; ungesättigte Dicarbonsäurehalbester von Poly-1 ^-butadien, Poly-1,4-butadien, die jeweils endständig hydroxy-Iiert sind. Poly-1 ^-butadien, Poly-1,4-butadien, Styrol/ Butadien-Mischpolymerisate, Acrylnitril/Butadien-Copolymerisate, die jeweils keine funktioneilen Gruppen enthalten und ein zahlendurchschnittliches Molekulargewicht von 500 bis 10 000 aufweisen: durch Hitze zersetzter Kautschuk, durch Ozon zersetzter Kautschuk sowie Mischungen davon.

Dieser »flüssige Kautschuk« wird in einer Menge von 1,0 bis 20 Gewichtsteilen auf 100 Gewichtsteile des oben angegebenen Polypropylens verwendet. Wenn die zugesetzte Menge an flüssigem Kautschuk weniger als 1,0 Gewichtsteile beträgt, wird nur ein geringer Effekt erzielt, während dann, wenn mehr als 20 Gewichtsteile zugegeben werden, eine Gelierung des flüssigen Kautschuks in unerwünschter Weise vorherrschend wird. Dieser flüssige Kautschuk trägt vom Standpunkt der Eiementarreaktion aus betrachtet dazu bei, eine große Menge Maleinsäureanhydrid einzuführen, und er dient auch der Verbesserung der physikalischen Eigenschaften, wie z. B. der Festigkeit, des Farbaufnahmevermögens, der Haftung, der Beschichtbarkeit, der Plattierbarkeit.des modifizierten Polypropylens.

Das Maleinsäureanhydrid wird in einer Menge von 5 bis 50 Gewichtsteilen auf 100 Gewichtsteile des Polypropylens verwendet. Wenn die Menge des verwendeten Maleinsäureanhydrids weniger als 5 Gewichtsteile auf 100 Gewichtsteile des Polypropylens beträgt, werden die Anfärbbarkeit, die Haftungseigenschaften, das Farbaufnahmevermögen, die Beschichtbarkeit und die Plattierbarkeit der daraus hergestellten Formkörper in unzureichendem Maße verbessert, während die Zugabe von mehr als 50 Gewichtsteilcn Maleinsäureanhydrid bedeutungslos ist, weil keine dieser Menge entsprechende Wirkung erzielt wird.

Es können beliebige Radikalbildner verwendet werden, vorausgesetzt, daß sie die Reaktion des Polypropylens mit flüssigem Kautschuk und Maleinsäureanhydrid beschleunigen. Geeignete Beispiele für diese Radikalbildner sind

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Benzoylperoxid, Lauroylperoxid, Azobisisobutyronitril, Dicumylperoxid,

«A'-Bis(t-butylperoxydiisopropyl)benzoI, 2^-Dimethyl-24-di-(t-butylperoxy)hexan,

Di-t-butylperoxid, Cumolhydroperoxid und

t-Butylhydroperoxid.

Unter diesen Radikalbildnern wird ein geeigneter Vertreter in Abhängigkeit von dem verwendeten Lösungsmittel ausgewählt Es ist zweckmäßig, den Radikalbildner in einer Menge von 0,5 bis 10,0 Gewichtsteilen auf 100 Gewichtsteile des Polypropylens zu verwenden. Die Zugabe von mehr als 10,0 Gewichtsteilen des Radikalbildners führt zu keinem größeren Effekt.

Als Lösungsmittel, die für die Umsetzung des obengenannten Pprifpropylens mit dem obengenannten »flüssigen Kautschuk«, Maieinsäureanhydrid und den obengenannten Radikalbildnern verwendet werden, können beliebige Lösungsmittel verwendet werden, vorausgesetzt, daß sie in der Lage sind, das Polypropylen zum Aufquellen zu bringen oder zu lösen. Beispielsweise können Kohlenwasserstoffe, wie Xylol, Toluol, Tetralin, Decalin, Heptan, verwendet werden oder halogenierte Kohlenwasserstoffe, wie Monochlorbenzol, Dichlorbenzol. Unter diesen Lösungsmitteln ist Xylol am besten geeignet. Die Menge des verwendeten Lösungsmittels kam; innerhalb breiter Grenzen variieren, solange damit der gewünschte L?*uingsmitteleffekt erzielt wird. Wenn man die Wirtschaftlichkeit und die Zweckmäßigkeit des Verfahrens in Birracht zieht, so liegt die Menge vorzugsweise innerhalb des Bereiches von 500 bis 1000 Gewichtsteilen auf !00 Gewichisteiic des Polypropylens.

Die Reaktionstemperatur und die Reaktionszeit variieren in Abhängigkeit von der Art des verwendeten Radikalbildners und der Art des verwendeten Lösungsmittels und den Konzentrationen der Ausgangsmateria- lien. Die Reaktionstemperatur liegt im allgemeinen bei 50 bis 150° C und die Reaktionszeit beträgt zweckmäßig 2 bis 5 Stunden. Die am besten geeigneten Bedingungen für ein Reaktionssystem, bei dem isotaktisches Polypropylen als Ausgangsmaterial, Dicumylperoxid als Radi- kalbildner und Xylol als Lösungsmittel verwendet werden, betragen 120 bis 140° C und 3 bis 4 Stunden.

Die Isolierung des dabei erhaltenen modifizierten Polypropylens kann unter Anwendung üblicher Verfahren erfolgen; so kann beispielsweise das erhaltene so modifizierte Polypropylen abgekühlt, in einem schlechten Lösungsmittel dafür, wie Aceton, ausgefällt, durch Absaugen abfiltriert und im Vakuum getrocknet werden. Die addierte Menge an Maleinsäureanhydrid in dem nach dem vorstehend beschriebenen erfindungsgemäßen Verfahren erhaltenen modifizierten Polypropylen beträgt im allgemeinen 1 bis 10 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des modifizierten Polypropylens, unter den bevorzugten Bedingungen beträgt sie 3 bis 8 Gew.-%. Die addierte Menge Maleinsäureanhydrid des modifizierten Polypropylens für die Verwendung in einer nachfolgend beschriebenen Harzmasse beträgt somit 1 bis 10, vorzugsweise 3 bis 8 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des modifizierten Polypropylens. Wenn dieses Verhältnis unterhalb I Gew.-% liegt, weist die Harzmasse eine unzureichende Affinität auf, was zu schlechten Haftungs-, Bedruckbarkeits-, Beschichtbarkeiis- und Plattierbarkeitseigenschaften führt

Das erfindungsgemäße Verfahren, bei dem die Umsetzung in Gegenwart von »flüssigem Kautschuk« durchgeführt wird, ermöglicht die Herstellung von modifiziertem Polypropylen mit einer größeren Menge an eingeführtem Maleinsäureanhydrid im Vergleich zu den üblichen Verfahren. Das dabei erhaltene modifizierte Polypropylen weist bessere physikalische Eigenschaften auf als die konventionellen Polypropylenharze und es besitzt außerdem eine ausgezeichnete Anfärbbarkeit und ausgezeichnete Fabrikationseigenschaften, wie ausgezeichnete Haftungseigenschaften an verschiedenen Arten von Materialien, ein ausgezeichnetes Farbaufnahmevermögen, eine ausgezeichnete Beschichtbarkeit und Plattierbarkeit Das erfindungsgemäße modifizierte Polypropylen kann daher auf wirksame Weise zur Herstellung von Kunstfasern oder Kunststofformen bzw. Kunststofformkörpern, insbesondere zur Herstellung von Formen bzw. Formkörpern, verwendet werden, die beschichtet und plattiert werden können, und außerdem kann es für viele großtechnische Anwendungszwecke verwendet werden, beispielsweise als Mischungsmaterial zum Modifizieren anderer Kunststoffe und zum Beschichten von anorganischen Materialien.

Zur Herstellung von Fonnkörpern werden mindestens 10 Gew.-% des modifizierten Polypropylens mit einer addierten Menge von Maleinsäureanhydrid von 1 bis 10 Gew.-%, das nach dem vorstehend beschriebenen Verfahren hergestellt worden ist, eingesetzt Diese Formmasse enthält im allgemeinen das modifizierte Polypropylen und andere Polyolefinharze, obgleich sie auch aus dem modifizierten Polypropylen allein bestehen kann.

Übliche Polyolefinharze, die in Kombination mit dem modifizierten Polypropylen verwendet werden können, sind z. B. Polyäthylen und Polypropylen. Unter diesen Polyolefinharzen wird Polypropylen bevorzugt verwendet Als Polypropylen kann stereospezifiscries Polypropylen, modifiziertes stereospezifisches Polypropylen, hergestellt durch Mischen mit ataktischem Polypropylen und/oder Polyäthylen mit niedriger Dichte, modifiziertes stereospezifisches Polypropylen, hergestellt durch Mischen mit einer geringen Menge an anderen Harzen, modifiziertes Polypropylen, hergestellt durch Copolymerisation mit einer geringen Menge an anderen Olefinen, verwendet werden. Es können auch thermoplastische Harze, wie ABS-Harz, Polystyrol oder Polyamide, verwendet werden.

Der Gehalt an modifiziertem Polypropylen beträgt mindestens 10, vorzugsweise 95 bis 10, insbesondere 90 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Formkörper.

Wenn der Gehalt an modifiziertem Polypropylen unterhalb 10 Gew.-% liegt, können die Haftungs-, Bedruckbarkeits-, Beschichtungs- und Plattierungseigenschaften nicht in ausreichendem Maße verbessert werden.

Die Formkörper besitzen ausgezeichnete Haftungseigenschaften, ein ausgezeichnetes Farbaufnahmevermögen und ausgezeichnete Beschichtungs- und Plattierungseigcnschaften, verglichen mit Formkörpern aus konventionellen Polyolefinharzen, und deshalb ist es möglich, diese Formkörper mit Metall, verschiedenen Kunststoffen und Anderen verschiedenen Materialien leicht und unter Erzielung einer ausreichenden Festigkeit haftend zu verbinden. So können beispielsweise Laminatfilme, Laminatflaschen (Mehrschichtenflaschen) und dergleichen hergestellt werden, die als Verpak-

kungsmaterialien, als Flaschen für Flüssigkeiten und dergleichen verwendet werden können. Außerdem verhindert das Beschichten der Oberflächen von Metall mit den Formmassen auf wirksame Weise die Korrosion des Metalls.

Formkörper mit einem ausgezeichneten Farbaufnahmevermögen und ausgezeichneten Beschichtungs-, Plattierungs- und Haftungseigenschaften bestehen zweckmäßig aus 10 bis 80 Gewichtsteilen des modifizierten Polypropylens und 90 bis 20 Gewichtsteilen Polyolefinharz. 30 bis 70 Gewichtsteile eines Polyolefinharzes und 70 bis 30 Gewichtsteile des modifizierten Polypropylens ergeben ein noch besseres Farbaufnahmevermögen und noch bessere Beschichtungs-, Plattierungs- und Haftungseigenschaften. Wenn die Menge des modifizierten Polypropylens unterhalb des oben angegebenen Verhältnisses liegt, ist die Affinität gegenüber Farbe bzw. einer Farblösung oder einem Anstrich unzureichend. Wenn die Menge des modifizierten Polypropylens oberhalb des oben angegebenen Verhältnisses liegt, wird kein dieser Menge entsprechender Effekt erzielt, und dies ist vom wirtschaftlichen Standpunkt aus gesehen nachteilig.

Durch übliche Einarbeitung von Füllstoffen in die Mischung aus dem Polyolefinharz und dem modifizierten Polypropylen werden außerdem bestimmte Eigenschaften, wie das ausgezeichnete Farbaufnahmevermögen und die ausgezeichneten Beschichtungseigenschaften, noch weiter verbessert und man erhält Formkörper mit einer ausgezeichneten mechanischen Festigkeit

Als Füllstoffe, die zugemischt werden, können anorganische und/oder organische Füllstoffe, verwendet werden. Diese Füllstoffe erhöhen die Festigkeit und vergröbern die Oberfläche eines Formkörpers in der gewünschten Weise, wodurch die Affinität gegenüber einem Anstrich erhöht wird, d.h. sie weisen einen sogenannten Verankerungseffekt auf. Deshalb können bei groben Fülistoffteilchen die obengenannten Effekte mit geringen Mengen erzielt werden. Von diesem Standpunkt aus betrachtet beträgt bei anorganischen Füllstoffen die zugemischte Menge vorzugsweise 10 bis 80 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung aus dem Polyolefinharz und dem modifizierten Polypropylen, vorzugsweise 20 bis 60 Gew.-%. Andererseits beträgt bei organischen Füllstoffen die zugemischte Menge vorzugsweise 1 bis 50 Gew.-% insbesondere 5 bis 40 Gew.-%. Wenn der Füllstoff im Oberschuß zugegeben wird, werden das Durchkneten und Formen schwierig und gleichzeitig wird die Oberfläche des Formkörpers übermäßig stark vergröbert, was zu ungleichmäßigen Überzugsoberflächen führt.

Bevorzugte Beispiele für anorganische Füllstoffe, die erfindungsgemäß verwendet werden können, sind Calciumcarbonat, Talk, Ton, Siliciumdioxid, Kieselgur, Aluminiumoxid, Zinkweiß, Magnesiumoxid, Glimmer, Calciumsulfit, Calciumsulfat, Calciumsilicat, Glaspulver, Glasfasern, Asbest, Gipsfasern. Bevorzugte Beispiele für organische Füllstoffe sind verschiedene Arten von Holzmehlen, Zellulosefasern.

Die hergestellten Formkörper weisen ein ausgezeichnetes Farbaufnahmevermögen, ausgezeichnete Beschichtungs- und Plattierungseigenschaften auf, so daß nach der Formung keine Oberflächenbehandlung erforderlich wird. Darüber hinaus weisen die hergestellten Formkörper, die noch eingearbeiteten Füllstoff enthalten, ein noch besseres Farbaufnahmevermögen und eine noch bessere r'«chanische Festigkeit auf. Zu Beschichtungsmaterialien mit einer besonders guten Affinität gegenüber den Formkörpern gehören synthetische Beschichtungsmaterialien auf Epoxyharz-, MeIaminalkydharz-, Urethanharzbasis und Japanlack. Außer-

dem können ölanstriche, Wasseranstriche und Zeilulosederivatanstriche verwendet werden.

Das erfindungsgemäße modifizierte Polypropylen kann zweckmäßig für die Herstellung von lackierten Teilen oder industriellen Teilen, insbesondere Teilen mit lichtelektrischen Anwendungen, Automobilen, die wärmebeständig oder gegen Chemikalien beständig sein müssen verwendet werden.

Beispiel 1

Eine Mischung aus 100 Gewichtsteilen Polypropylen [Copolymerisat von Propylen und einer geringen Menge Äthylen (Schmelzindex 9 g/10 min; Dichte 031 g/cm³)], 5 Gewichtsteilen Poly-1 ^-butadien mit endständigen Hydroxylgruppen (z^.lendurchschnittli dies Molekulargewicht 2000, Dichte 0/3 g/cm³, Fließ punkt 17° Q, 20 Gewichtsteilen Maleinsäureanhydrid, 1,72 Gewichtsteilen Dicumylperoxid und 600 Ge^vichtsteiien Xylol wurde in einen 1 Liter-Dreihals-Kolben, der mit ein -m abnehmbaren Rührer und einer abnehmbaren Rückflußvorrichtung versehen war, eingeführt, unter Verwendung eines Tauchsieders auf einem Ölbad erhitzt, 1 Stunde lang bei 120⁰C unter Rühren zur Reaktion gebracht und außerdem 3 Stunden lang bei 14O⁰C reagieren gelassen. Nachdem die Reaktion beendet war, wurde die Reaktionsmasse abgekühlt und in einem großen Oberschuß Aceton ausgefällt. Der Niederschlag wurde abgesaugt und 50 Stunden lang bei 70⁰C weiter getrocknet, wobei man ein weißes, pulverförmiges Polymerisat erhielt Das dabei erhaltene getrocknete Produkt wurde in eine Soxhlet-Extraktionsvorrichtung eingeführt und 16 Stunden lang mit Aceton extrahiert, um dadurch das nicht-umgesetzte Polybutadien und das nicht-umgesetzte Maleinsäureanhydrid zu entfernen. Danach wurde die Additionsmenge von Maleinsäureanhydrid pro Gesamtgewicht des gebildeten Polymerisats errechnet. Dabei wurde gefunden, daß die Säurezahl 55,8 betrug, das heißt die Additionsmenge von Maleinsäureanhydrid betrug 43 Gew.-%.

Beispiel 2

Das Verfahren des Beispiels 1 wurde wiederholt, wobei diesmal die Menge an Poly-1 ^-butadien mit endständigem Hydroxyl von 5 Gewichtsteilen auf 20 Gewichtsteile erhöht wurde. Bei dem dabei erhaltenen Polymerisat betrug die Säurezahl 89,1, das heißt die Addi^otsmenge von Maleinsäureanhydrid betrug 7,8 Gew.-%.

Beispiel 3

Das Verfahren des Beispiels 1 wurde wiederholt, wobei diesmal die Menge des Maleinsäureanhydrids von 20 Gewichtsteilen auf 40 Gewichtsteile erhöht wurde. Bei dem dabei erhaltenen Polymerisat betrug die Säurezahl 67,1, das heißt die Additionsmenge von Maleinsäureanhydrid betrug 5,9 Gew.-%.

Vergleichsbeispiel 1 Das Verfahren des Beispiels 1 wurde wiederholt,

wobei diesmal kein Poly-l^-butadien mit endständigem

Hydroxyl zugegeben wurde und die Xylolmenge von

600 Gewichtsteilen auf 800 Gewichtsteile erhöht wurde.

Bei dem dabei erhaltener· Polymerisat betrug die

Säurezahl 5,7, das heißt die Additionsmenge von Maleinsäureanhydrid betrug 0,5 Gew.-%.

Beispiel 4

Das Verfahren des Beispiels 1 wurde wiederholt, wobei diesmal die Dicumylperoxidmenge von 1,72 Gewichtsteilen auf 3,45 Gewichtsteile erhöht wurde. Bei dem dabei erhaltenen Polymerisat betrug die Säurezahl 58,7, das heißt die Additionsmenge von Maleinsäureanhydrid betrug 5,1 Gew.-%.

Vergleichsbeispiel 2

Das Verfahren des Beispiels 4 wurde wiederholt, wobei diesmal kein Poly-1 ^-butadien mit endständigem Hydroxyl zugegeben wurde und die Xylolmenge von 600 Gewichtsteilen auf 800 Gewichtsteile erhöht wurde. Bei dem dabei erhaltenen Polymerisat betrug die Säurezahl 4,9, das heißt die Additionsmenge von Maleinsäureanhydrid betrug 0,4 Gew.-%.

Beispiel 5

In die gleiche Vorrichtung, wie sie in Beispiel 1 verwendet worden war, wurden 100 Gewichtsteile Polypropylen [Copolymerisat von Propylen und einer geringen Menge Äthylen (Schmelzindex 3 g/10 min, Dichte 0,91 g/cm³)], 5 Gewichtsteile Poly-l,4-butadien mit endständigem Hydroxyl (zahlendurchschnittliches Molekulargewicht 3000. Viskosität 50 Poise (bei 30°C), OH-Gruppengehalt 0,83 mÄquVg), 20 Gewichtsteile Maleinsäureanhydrid, 1,72 Gewichtsteile Dicumylperoxid und 600 Gewichtsteile Xylol eingeführt und danach wurde das in Beispiel 1 beschriebene Verfahren durchgeführt. Bei dem so erhaltenen Polymerisat betrug die Säurezahl 59,1, das heißt die Additionsmenge von Maleinsäureanhydrid betrug 5,2 Gew.-%.

Beispiel 6

In die gleiche Vorrichtung, wie sie in Beispiel 1 verwendet worden war, wurden 100 Gewichtsteile Propylenhomopolymerisat (Schmelzindex 9 g/10 min, Dichte 0,91 g/cm³). 5 Gewichtsteile Poly-1 ^-butadien mit endständigem Hydroxyl (zahlendurchschnittliches Molekulargewicht 2000. Dichte 0,89 g/cm³, Fließpunkt 20^cC), 20 Gewichtsteile Maleinsäureanhydrid, 2,15 Gewichtsteile a,a'-Bis(t-butylperoxydiisopropyl)benzol und 600 Gewichtsteile Xylol eingeführt und danach wurde das in Beispiel 1 beschriebene Verfahren durchgeführt. Bei dem so erhaltenen Polymerisat betrug die Säurezahl 53.7, das heißt die Additionsmenge von Maleinsäureanhydrid betrug4,7 Gew.-%. so

Beispiel 7

In die gleiche Vorrichtung, wie sie in Beispiel 1 verwendet worden war, wurden 100 Gewichtsteile Polypropylen [Copolymerisat von Propylen und einer geringen Menge Äthylen (Schmelzindex 9 g/10 min. Dichte 0,91 g/cm³)} 10 Gewichtsteile Poly-1.4-butadien mit endständigem Hydroxyl (zahlendurchschnittliches Molekulargewicht 3000, Viskosität 50 Poise (bei 30⁰C), OH-Gruppengehalt 0,83 mÄqu/g), 20 Gewichtsteile Maleinsäureanhydrid, 1,72 Gewichtsteile Dicumylperoxid und- 600 Gewichtsteile Xylol eingeführt, unter Verwendung eines Tauchsieders auf einem ölbad erhitzt, i Stunde iang bei i20°C unter Rühren reagieren gelassen und 3 Stunden lang bei 140⁰C weiter reagieren gelassen. Nach Beendigung der Reaktion wurde die Reaktionsmasse abgekühlt und in einem großen Oberschuß Aceton ausgefällt Der Niederschlag wurde abgesaugt und 50 Stunden lang bei 70°C weiter getrocknet, wobei man ein weißes, pulverförmiges Polymerisat erhielt.

Das dabei erhaltene getrocknete Produkt wurde in eine Soxhlet-Extraktionsvorrichtung eingeführt und 16 Stunden lang mit Aceton extrahiert, um das nicht-umgesetzte Polybutadien und das nicht-umgesetzte Maleinsäureanhydrid daraus zu entfernen. Danach wurde die Additionsmenge von Maleinsäureanhydrid pro Gesamtgewicht des gebildeten Polymerisats errechnet. Als Ergebnis wurde gefunden, daß die Säurezahl 66,2 betrug, das heißt die Additionsmenge des Maleinsäureanhydrids betrug 5,8 Gew.-%.

7a) Anwendungsbeispiel

Das auf diese Weise erhaltene modifizierte Polypropylen wurde in eine vertikale Spritzformvorrichtung (Formspannkraft 16 t) eingeführt und unter den nachfolgend angegebenen Verformungsbedingungen zu einer Platte (Dicke 3 mm, Länge 75 mm, Breite 31 mm) verformt: Zylindertemperatur 200⁰C, Spritzdruck 50 kg/cm² und Formtemperatur Raumtemperatur.

Die Plattierung (Beschichtung) dieser Platte erfolgte nach dem nachfolgend angegebenen Verfahren.

Die Platte wurde vorbehandelt, um sie zu entfetten, und sie wur^e in eine chemische Ätzlösung (70 ±5° C) eingetaucht, die hergestellt worden war durch Zugabe von 15 g Kaliumdichromat pro Liter der wäßrigen Lösung zu einer wäßrigen Lösung aus 60 Vol.-% Schwefelsäure. 10 Vol.-% Phosphorsäure und 30 Vol.-% Wasser für einen Zeitraum von 15 Minuten. Dann wurde die Platte 5 Minuten lang bei Raumtemperatur in eine Zinndichloridlösung eingetaucht, um ihr die gewünschten Induktionseigenschaften zu verleihen, daran schloß sich eine Aktivierungsbehandlung durch 2 Minuten langes Eintauchen der Piaue bei Raumtemperatur in eine Palladiumchloridlösung an. Nach dem Aufbringen der chemischen Nickelplattierung wurde die Platte elektroplattiert unter Erzielung einer halbmatten (halbglänzenden) Nickelplattierung, einer glänzenden Nickelplattierung und Chromplattierung in dieser Reihenfolge.

Die Elektroplattierungsdicke des dabei erhaltenen Produkts betrug weniger als etwa 25 μ. Die Bewertung der Plattierung auf dem Produkt erfolgte durch visuelle Beurteilung ihres Aussehens, durch den Scotch-Abziehtest, durch den Biegetest und durch den Siedetest. Bei dem Siedetest wurde die Änderung der Oberfläche des Produkts festgestellt, nachdem dieses 4 Behandlung? Zyklen unterworfen worden war, bestehend aus 2stündigem Eintauchen des Produkts in siedendes Wasser und 20 Minuten langes Eintauchen des Produkts in eisgekühltes Wasser (0⁰C). Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle angegeben.

Tabelle I

Aussehen:

Scotch-Abziehtest·):

Biegetest:

Siedetest:

zufriedenstellend 100/100

keine Ablösung keine Veränderung

*) Bei den in den Beispielen und in den Vergleichsbeispielen angewendeten Testverfahren handelte es sich um folgende: Ein CeHoshsnstreiien »ruräe auf die Oberzugsschicht aufgeklebt und in einer Richtung von 45° schnell abgezogen, dieser Vorgang wurde zweimal wiederholt

geritzt, daß dieses die Oberfläche des darunterliegenden Formkörpers erreichte, wodurch diese in 100 I mm χ 1 mm große Quadrate unterteilt wurde. Der oben angegebene Klebstreifen wurde auf die Überzugsschicht aufgeklebt und abgezogen. Die Bewertung A von A/100 gibt die Anzahl der zurückbleibenden Quadrate an.

Beispiel 8

Das in Beispiel 7a beschriebene Verfahren wurde wiederholt, wobei diesmal 50 Gewichtsteile des modifizierten Polypropylens durch Polypropylen (Schmelzindex 9 g/10 min, Dichte 0,91 g/cm³) ersetzt wurden. Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der weiter unten folgenden Tabelle Il angegeben.

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Rp i tni ρ I Q

Das Verfahren des Beispiels 7a wurde wiederholt, wobei diesmal 60 Gewichtsteile des modifizierten Polypropylens durch Polypropylen (Schmelzindex 9 g/10 min, Dichte 0,91 g/cm³) ersetzt wurden. Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der weiter unten folgenden Tabelle 11 angegeben.

Beispiel 10

Das Verfahren des Beispiels 7a wurde wiederholt, wobei diesmal 70 Gewichtsteile des modifizierten Polypropylens durch Polypropylen (Schmelzindex 9 g/10 min, Dichte 051 g/cm³) ersetzt wurden. Die erhaltenen Ergebnisse sind in der weiter unten folgenden Tabelle II angegeben.

Beispiel 11

Das Verfahren des Beispiels 7a wurde wiederholt, wobei diesmal 80 Gewichtsteile des modifizierten Polypropylens durch Polypropylen (Schmelzindex 9 g/10 min, Dichte 0,91 g/cm³) ersetzt wurden. Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle Il angegeben.

Tabelle II	Aussehen des plattierten Produkts	Scotch- Abziehtest	Biegetest	Siedetest
Beispiel Nr.	zufriedenstellend zufriedenstellend zufriedenstellend zufriedenstellend Beispiel 12	100/100 100/100 100/100 95/100	keine Ablösung keine Ablösung keine Ablösung Ablösung	keine Änderung keine Änderung keine Änderung keine Änderung
8 9 10 11

Eine Mischung aus 100 Gewichtsteilen Polypropylen [Copoiymerisat von Propylen und einer geringen Menge Äthylen (Schmelzindex 9 g/10 min, Dichte 0,91 g/cm³)], 5 Gewichtsteilen Poly-l,4-butadien mit endständigem Hydroxyl (zahlendurchschnittliches Molekulargewicht 3000, Viskosität 50 Poise (bei 30° C), «0 OH-Gruppengehalt 0,83 mÄqa/g), 20 Gewichtsteilen Maleinsäureanhydrid, 1,72 Gewichtsteilen Dicumylperoxid und 600 Gewichtsteilen Xylol wurde in einen 5 Liter-Dreihals-Kolben, der mit einem abnehmbaren Rührer und einer abnehmbaren Rückflußvorrichtung ausgestattet war, eingeführt, unter Verwendung eines Tauchsieders auf einem ölbad erhitzt, 1 Stunde lang bei 120°C unter Rühren reagieren gelassen und 3 Stunden lang bei 140° C weiter reagieren gelassen. Nach Beendigung der Reaktion wurde die Reaktionsmasse so abgekühlt und mit einem großen Oberschuß an Aceton ausgefällt Der Niederschlag wurde abgesaugt und 50 Stunden lang bei 70" C weiter getrocknet wobei man ein weißes, pulverförmiges Polymerisat erhielt

Das dabei erhaltene getrocknete Produkt wurde in eine Soxhlet-Extraktions vorrichtung eingeführt und 16 Stunden lang mit Aceton extrahiert wodurch das nicht-umgesetzte Polybutadien und das nicht-umgesetzte Maleinsäureanhydrid entfernt wurden. Danach wurde die Additionsmenge Maleinsäureanhydrid pro Gesamtgewicht des gebildeten Polymerisats errechnet Als Ergebnis wurde gefunden, daß die Additionsmenge von Maleinsäureanhydrid 53 Gew.-% betrug.

12a) Anwendungsbeispiel

50 Gewichtsteile des dabei erhaltenen modifizierten Polypropylens wurden mit 50 Gewichtsteilen Polypropylen (Schmelzindex 9 g/10 min, Dichte 0,91 g/cm³) einem 40 mm-Extruder durchgeknetet und dann wurde mittels einer FormpreBvorrichtung daraus ein Fiim mit einer durchschnittlichen Dicke von 80 μ hergestellt. Daneben wurde eine 150 μ dicke Aluminiumplatte durch mehrtägiges Eintauchen in Aceton entfettet und bei Raumtemperatur getrocknet.

Der dabei erhaltene Film (A) und die Aluminiumplatten (B) wurden in der Reihenfolge B-A-B aufeinandergelegt zur Herstellung eines Drei-Schichten-Laminats. Dieses Laminat wurde erhitzt und gepreßt bei einer Adhäsionstemperatur von 200°C und einem Druck von 100 kg/cm^J · G für einen Zeitraum von etwa 5 Minuten und dann abgekühlt zur Herstellung einer Verbundplatte. Bei dieser Verbundplatte betrug die T-Abziehfestigkeit 19,6 kg/23 cm. Der T-Abziehtest wurde gemäß ASTM-D 1876-72 durchgeführt

Zum Vergleich wurde die T-Abziehfestigkeit bei den Pfauen ermittelt die aus dem nicht-modifizierten Polypropylen und aus dem modifizierten Polypropylen hergestellt worden waren. Dabei wurde gefunden, daß sie bei ersterer 0 kg/2^ cm und bei letzterer 9,0 kg/ 2$ cm betrug.

Beispiel 13

Das Verfahren des Beispiels 12 wurde wiederholt wobei diesmal die Menge des Poly-1,4-butadiens mit endständigem Hydroxyl von 5 Gewichtsteilen auf 10 Gewichtsteile erhöht wurde, wobei man ein modifiziertes Polypropylen mit einer Additionsmenge von Maleinsäureanhydrid von ö$ Gew.-% erhielt

13a) Anwendungsbeispiel

40 Gewichtsteile des dabei erhaltenen modifizierten Polypropylens wurden mit 60 Gewichtsteilen des

gleichen Polypropylens, wie es in Beispiel 12a verwendet worden war, gemischt und danach wurde das gleiche Verfahren wie in Beispiel 12a durchgeführt, wobei man eine Verbundplatte aus modifiziertem Polypropylen und Aluminiumplatten erhielt. Bei der dabei erhaltenen Verbundplatte betrug die T-Abziehfestigkeit 9,3 kg/2,5 er..

Vergleichsbeispiel 3

Aus dem gleichen Polypropylen, wie es in Beispiel 12a verwendet worden war, wurde ein 80 μ dicker Film hergestellt und nach dem in Beispiel 12a beschriebenen Verfahren wurde daraus eine Verbundplatte aus dem oben erhaltenen Film und Aluminiumplatten hergestellt. Bei der dabei erhaltenen Verbundplatte betrug die T-Abziehfestigkeit 0 kg/2,5 cm.

Das Verfahren des Beispiels 12 wurde wiederholt, wobei diesmal kein Poly-l,4-butadien mit endständigem Hydroxyl zugegeben wurde, wobei man ein modifiziertes Polypropylen mit einer Additionsmenge von Maleinsäureanhydrid von 0,5 Gew.-% erhielt.

50 Gewichtsteile dieses modifizierten Polypropylens wurden mit 50 Gewichtsteilen des gleichen Polypropylens, wie es in Beispiel 12a verwendet worden war, gemischt und danach wurde das gleiche Verfahren wie in Beispiel 12a wiederholt zur Herstellung einer Verbundplatte aus dem aus der vorstehend beschriebenen Mischung hergestellten Film und Aluminiumplatten. Bei der dabei erhaltenen Verbundplatte betrug die T-Abziehfestigkeit 13 kg/2,5 cm.

Vergleichsbeispiel 5

5 Gewichtsteile d^s in Beispiel 12 erhaltenen modifizierten Polypropylens wurden ffiii 35 Gcwiehtsteilen des gleichen Polypropylens, wie es in Beispiel 12a verwendet worden war, gemischt und danach wurde das gleiche Verfahren wie in Beispiel 12a durchgeführt zur Herstellung einer Verbundplatte aus dem aus der obigen Mischung hergestellten Film und Aluminiumplatten. Bei der dabei erhaltenen Verbundplatte betrug die T-Abziehfestigkeit 1,0 kg/2,5 cm.

Beispiel 14

Das Verfahren des Beispiels 12 wurde wiederholt, wobei diesmal anstelle des Copolymerisats von Propylen und Äthylen ein Propylenhomopolymerisat (Schmelzindex 8 g/10 min, Dichte 0,91 g/cm³) verwendet wurde, wobei ein modifiziertes Polypropylen mit einer Additionsmenge von Maleinsäureanhydrid von 63 Gew.-% erhalten wurde.

14a) Anwendungsbeispiel

50 Gewichtsteile des so hergestellten modifizierten Polypropylens wurden mit 50 Gewichtsteilen des gleichen Polypropylens, wie es in Beispiel 12a verwendet worden war, gemischt und danach wurde das gleiche Verfahren wie in Beispiel 12a durchgeführt zur Herstellung einer Verbundplatte aus dem aus der obigen Mischung hergestellten Film und Aluminiumplatten. Bei den auf diese Weise erhaltenen Verbundplatten betrug die T-Abziehfestigkeit 8,5 kg/2,5 cm.

Beispiel 15

Das Verfahren des Beispiels 12 wurde wiederholt, wobei diesmal anstelle des Poly-l,4-butadiens mit endständigem Hydroxyl ein Poly-!^-butadien mit endständigem Carboxyl (zahlendurchschnittliches Molekulargewicht 2000, Dichte 0,89 g/cm³, Fließpunkt 20°C) verwendet wurde; dabei wurde ein modifiziertes Polypropylen mit einer Additionsmenge von Maleinsäureanhydrid von 6,3 Gew.-% erhalten.

15a) Anwendungsbeispiel

50 Gewichtsteile des so erhaltenen modifizierten Polypropylens wurden mit 50 Gewichtsteilen des gleichen Polypropylens wie in Beispiel 12a gemischt und das in Beispiel 12a beschriebene Verfahren wurde durchgeführt zur Herstellung einer Verbundplatte aus einem aus der obigen Mischung hergestellten Film und Aluminiumplatten. Sei der dabei erhaltenen Verbundplatte betrug die T-Abziehfestigkeit 18,4 kg/2,5 cm.

16a) Anwendungsbeispiel

SO Gewichtsteiie des in Beispiel 12 eriiaiieiicn modifizierten Polypropylens wurden mit 70 Gewichtsteilen Polyäthylen (Schmelzindex 6,0 g/10 min. Dichte 0,970 g/cm³) gemischt und danach wurde das in Beispiel 12a beschriebene Verfahren durchgeführt zur Herstellung einer Verbundplatte aus einem aus der obigen Mischung hergestellten Film und Aluminiumplatten. Bei der so erhaltenen Verbundplatte betrug die T-Abziehfestigkeit 8,2 kg/2,5 cm.

Beispiel 17

Eine Mischung aus 100 Gewichtsteilen Polypropylen [Copolymerisat von Propylen und einer geringen Menge Äthylen (Schmelzindex 9 g/10 min. Dichte 0,91 g/cm³)], 5 Gewichtsteilen Poly-l,4-butadien mit endständigem Hydroxyl (zahlendurchschnittliches Molekulargewicht 3000, Viskosität 50 Poise (bei 3O⁰C), OH-Grdppsngeha!t 0,83 rr.ÄqvJg}, 20 Gewichtsteüen Maleinsäureanhydrid, 1,72 Gewichtsteilen Dicumylperoxid und 600 Gewichtsteilen Xylol wurde in einen 5 Liter-Dreihals-Kolben, der mit einem abnehmbaren Rührer und einem abnehmbaren Rückflußkühle; versehen war, eingeführt, unter Verwendung eines Tauchsieders auf einem ölbad erhitzt, 1 Stunde lang bei 120⁰C unter Rühren reagieren gelassen und 3 Stunden lang bei 140°C weiter reagieren gelassen. Nach Beendigung der Reaktion wurde die Reaktionsmasse abgekühlt und in einem großen Überschuß Aceton ausgefällt Der Niederschlag wurde abgesaugt und 50 Stunden lang bei 70° C weiter getrocknet, wobei man ein weißes, pulverförmiges Polymerisat erhielt

Das dabei erhaltene getrocknete Produkt wurde in eine Soxhlet-Extraktionsvorrichtung eingeführt und 16 Stunden lang mit Aceton extrahiert, wodurch das nicht-umgesetzte Polybutadien und das nicht-umgesetzte Maleinsäureanhydrid entfernt wurden. Danach wurde die Additionsmenge Maleinsäureanhydrid pro Gesamtgewicht des gebildeten Polymerisats berechnet. Als Ergebnis wurde gefunden, daß die Additionsmenge an Maleinsäureanhydrid 5,8 Gew.-% betrug.

17a) Anwendungsbeispiel

40 Gewichtsteile des oben erhaltenen modifizierten Polypropylens wurden mit 60 Gewichtsteilen Polypropylen (Schmelzindex 9 g/10 min. Dichte 0,91 g/cm³) gentischt. Die dabei erhaltene Mischung wurde durchgeknetet und danach zu einer 13 mm dicken Plattenfonn gepreßt Mit dieser Platte wurden Beschichtungstests durchgeführt Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der we'ter unten folgenden Tabelle III angegeben.

Beispiel 17-2

Zum Vergleich wurden die gleichen Beschich'ungstests, wie sie in Beispiel 17a beschrieben sind, mit einer Platte durchgeführt, die nur aus dem modifizierten Polypropylen hergestellt worden war.

Beispiel 18

Das in Beispiel 17 beschriebene Verfahren wurde wiederholt, wobei diesmal die Menge des Poly-l,4-butadiens mit endständigem Hydroxyl von 5 Gewichtsteilen auf 3 Gewichtsteile herabgesetzt und die Menge des Maleinsäureanhydrids von 20 Gewichtsteilen auf 10 Gewichtsteile vermindert wurde; dabei erhielt man ein modifiziertes Polypropylen mit einer Additionsmenge von Maleinsäureanhydrid von 3,0Gew.-%.

40 Gewichtsteile des dabei erhaltenen modifizierten Polypropylens 'winden iiiii 60 Gcwichisieüen des gleichen Polypropylens, wie es in Beispiel 17a verwendet worden war, gemischt und dann wurden die gleichen Beschichtungstests wie in Beispiel 17 durchgeführt. Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der weiter unten folgenden Tabelle III angegeben.

Vergleichsbeispiel 6

Aus Polypropylen allein wurde eine 1,5 mm dicke Platte hergestellt. Mit dieser Platte wurden Beschichtungstests durchgeführt. Die dtoei erhaltenen Ergebnisse sind in der weiter unten folgenden Tabelle III angegeben.

Vergleichsbeispiel 7

Das Verfahren des Beispiels 17 wurde wiederholt, wobei diesmal kein Poly-l,4-butadien mit endständigem Hydroxyl zugegeben wurde; dabei erhielt man ein modifiziertes Polypropylen rrsit einer Addi'.iorisrrisnge von Maleinsäureanhydrid von 0,5 Gew.-%.

40 Gewichtsteile dieses modifizierten Polypropylens wurden mit 60 Gewichtsteilen des gleichen Polypropylens wie in Beispiel 17a gemischt und es wurden die gleichen Beschichtungstests wie in Beispiel 17a durchgeführt Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle !!I angegeben.

Vergleichsbeispiel 8

10 Gewichtsteile des in Beispiel 17 erhaltenen modifizierten Polypropylens wurden mit 90 Gewichtsteilen des in Beispiel 17a verwendeten Polypropylens gemischt und dann wurden die gleichen Beschichtungstests wie in Beispiel 17a durchgeführt. Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle III angegeben.

Anwendungsbeispiel 19

50 Gewichtsteile des in Beispiel 17 erhaltenen modifizierten Polypropylens wurden mit 50 Gewichtsteilen Polyäthylen (Schmelzindex 6,0 g/i 0 min, Dichte 037 g/cm³) gemischt und dann wurden die gleichen Beschichtungstests wie in Beispiel 17a durchgeführt- Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der Tabelle III angegeben.

Beispiel 20

Das Verfahren nach Beispiel 17 wurde wiederholt, wobei diesmal anstelle des Copolymerisats von Propylen und Äthylen ein Propylenhomopolymerisat (Schmelzindex 8 g/10 min, Dichte 0,91 g/cm³) verwendet wurde; dabei erhielt man ein modifiziertes

Polypropylen mit einer Additionsmenge von Maleinsäureanhydrid von 6,3 Gew.-%.

20a) Anwendungsbeispiel

40 Gewichtsteile des dabei erhaltenen modifizierten Polypropylens wurden mit 60 Gewichtsteilen Polypropylen (Schmelzindex 9 g/10 min, Dichte 0,91 g/cm³) gemischt und dann wurden die gleichen Beschichtungstests wie in Beispiel 17a durchgeführt. Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der weiter unten folgenden Tabelle III angegeben.

Beispiel 21

Das Verfahren des Beispiels 17 wurde wiederholt, wobei diesmal anstelle des Poly-l,4-butadiens mit endständigem Hydroxyl Poly-l,2-butadien mit endständigem Carboxyl (zahiendurchschnittiiches Molekulargewicht 2000, Dichte 0,89 g/cm³, Fließpunkt 20⁰C) verwendet wurde; dabei erhielt man ein modifiziertes Polypropylen mit einer Additionsmenge von Maleinsäureanhydrid von 63 Gew.-%.

21a) Anwendungsbeispiel

40 Gewichtsteile des modifizierten Polypropylens wurden mit 60 Gewichtsteilen des in Beispiel 17a verwendeten Polypropylens gemischt und dann wurden die gleichen Beschichtungstests wie in Beispiel 17a durchgeführt. Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle 111 angegeben.

Tabelle III

Beispiel Gesamt-Abziehtest *4

Klebstreifen-Abziehtest -4

17	O	O	O	100/100
17-2	O	O	O	100/100
18	O	O	O	ioo/:oo
6*	X	X	X	0/100
7*	X	X	X	0/100
8*	X	X	X	0/100
19	O	O	O	100/100
20	O	O	O	100/100
21	O	O	O	100/100

* Vergleichsbeispiel.

*1 Urethanharzanstrich.

♦2 Epoxyharzanstrich.

*3 Melaminalkydharzanstrich.

•4 Die in den Beispielen und Vergleicbsbeispielen angewendeten Testverfähren waren folgende: Ein Cellophanstreifen wurde auf eine Oberzugsschicht aufgeklebt und unter einem Winkel von 45° schnell abgezogen; dieser Vorgang wurde zweimal wiederholt

Gesamt-Abziehtest: Der obige Streifen wurde auf eine Überzugsschicht aufgeklebt und abgezogen. Das Symbol O zeigt an, daß keine Ablösung auftrat, während das Symbol x anzeigt, daß die gesamte Überzugsschicht abgezogen wurde.

Scotch-Abziehtest: Die Überzugsschicht wurde mit der Schneide eines Messers bis zu einer solchen Tiefe geritzt, daß dieses die Oberfläche des darunterliegenden Formkörpers erreichte, wobei 100 1 mm X1 mm große Quadrate erhalten wurden. Der obige Klebstreifen wurde auf die Überzugsschicht aufgeklebt und abgezogen. Das Symbol A von A/100 gibt die Anzahl der zurückbleibenden Quadrate an.

Anwendungsbeispiele
Beispiel 22

30 Gewichtsteile des in Beispiel 17 erhaltenen modifizierten Polypropylens wurden mit 70 Gewichtsteilen Polypropylen in einer Laborkunststoffmühle durchgeknetet und dann zu einer 1,5 mm dicken Platte formgepreßL Mit dieser Platte wurden verschiedene Tests durchgeführt. Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der weiter unten folgenden Tabelle IV angegeben.

Beispiel 23

30 Gewichtsteile des in Beispiel 17 erhaltenen modifizierter. Polypropylens wurden mit 70 Gewichtsteilen Polypropylen und 80 Gewichtsieilen Talk (durchschnittliche Teilchengröße 6.5 μ) in einer Laborkunststoffmühle durchgeknetet und dann zu einer J^rrrn dicken Platte forrngepreßü Mii dieser riatie wurden verschiedene Tests durchgeführt. Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der weiter unten folgenden Tabelle IV angegeben.

Vergleichsbeispiel 9

30 Gewichtsteile des in dem Vergleichsbeispiel 7 erhaltenen modifizierten Polypropylens (Additionsmenge des Maleinsäureanhydrids 0,5 Gew.-%) wurden verwendet und auf die gleiche Weise wie in Beispiel 23 wurde eine Platte hergestellt. Mit dieser Platte wurden die gleichen Tests wie in Beispiel 23 durchgeführt. Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle IV angegeben.

Beispiel 24

Als Füllstoff wurden 80 Gewichtsteile Calciumsulfit verwendet und auf die gleiche Weise wie in Beispiel 23

wurde eine Platte hergestellt. Mit dieser Platte wurde die gleichen Tests wie in Beispiel 23 durchgeführt Di dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der folgende Tabelle IV angegeben.

Beispiel 25

Als Füllstoff wurden 30 Gewichtsteile Holzmehl mi einer Teilchengröße von 0,12 bis 0,10 mm verwende und auf die gleiche Weise wie in Beispiel 23 wurde ein Platte hergestellt. Mit dieser Platte wurden die gleiche Tests wie in Beispiel 23 durchgeführt Die dabe erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle Π angegeben.

Beispiel 26

10 Gewichtsteile Holzmehl mit einer Teilchengrößi von 0,10 bis 0,074 mm und 50 Gewichtsteile Hochlei stungs-Calciumcarbonat (durchschnittliche Teilchen größe 1,8 μ) wurden als Füllstoffe verwendet und auf di gleiche Weise wie in Beispiel 23 wurde eine Platt« hergestellt. Mit dieser Platte wurden die gleichen Test wie in Beispiel 23 durchgeführt Die dabei erhaltener Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle IV angegeben.

Vergleichsbeispiel 10

10 Gewichtsteile des in Beispiel 17 erhaltener modifizierten Polypropylens, 90 Gewichtsteile Polypro pylen und 30 Gewichtsteile Holzmehl mit einei Teilchengröße von 0,12 bis 0,10 mm wurden verwende und auf die gleiche Weise wie in Beispiel 23 wurde eine Platte hergestellt. Mit dieser Platte wurden die gleicher Tests wie in Beispie! 23 durchgeführt. Die dabe erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle IV angegeben.

Tabelle IV	Bcschichtungstest*)	Scotch-Abziehtest	Festigkeitstest	Biegefestig
	Gesamt-		Zugfestigkeit	keit
	Abziehtest			(kg/cm²)
		100/100	(kg/cm²)	338
	O	100/100	305	472
Beispiel 22	O	0/100	343	412
Beispie! 23	X		281
Vergleichs		100/100		480
beispiel 9	O	100/100	342	402
Beispiel 24	O	100/100	308	450
Beispiel 25	O	0/100	324	381
Beispiel 26	X		270
Vergleichs
beispiel 10

*) Hs wurde ein F.poxyharzanstnch verwendet.

Claims

Patentansprüche:

1. Modifiziertes Polypropylen, das eine Additionsmenge von 1 bis 10 Gaw.-% Maleinsäureanhydrid aufweist, hergestellt durch Erhitzen einer Mischung von 100 Gewichtsteilen Polypropylen oder einem Copolymerisat von Propylen mit einer geringen Menge an anderen Olefinen mit 1 bis 20 Gewichtsteilen »flüssigem Kautschuk« und 5 bis 50 Gewichts- teilen Maleinsäureanhydrid in einem Lösungsmittel, das das Polypropylen aufquillt oder löst, unter Verwendung eines Radikalbildners und Isolierung des modifizierten Polypropylens.

2. Verwendung des modifizierten Polypropylens gemäß Anspruch 1 zur Herstellung von Formkörpern.