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Verfahren zur Herstellung von Pfropfmischpolymeren Die Erfindung
bezieht sich auf ein Verfahren zur Pfropfung von Maleinsäureanhydrid auf ein Polyolefin
oder auf ein Mischpolymeres mit einem Gehalt an Äthylen als eine Komponente (welches
nachstehend einfachheitshalber aelegentlich als Äthylenmischpolymeres bezeichnet
wird), und insbesondere bezieht sich die Erfindung auf ein Verfahren zur Pfropfung
von Maleinsäureanhydrid auf ein Polyolefin oder Mischpolymeres bei einem hohen Pfropfprozentsatz
durch Ausführung der Pfropfmischpolymerisation in Gegenwart eines Vinylmonomeren,
welches mit Maleinsäureanhydrid hoch-mischpolymerisierbar ist.
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Allgemein gesagt besitzen Polyolefine und Mischpolymere, welche ethylen
als eine Komponente enthalten, überlegene mechanische und elektrische Eigenschaften
und überlegene Verarbeitbarkeit, so daß sie weit verbreitet als Filme, Fäden
und
andere geformte Gegenstände verv7endetwurden, jedoch besitzen sie andererseits kein
genügendes Haftvermögen, Teine genügende Anfärbbarkeit oder Bedruckbarkeit, so daß
ihre Verwendung auf Gebieten, bei denen solche Sic3enscllaften sehr erwünscht sind,
begrenzt ist. Als Versuch, diese den genannten Polymeren anhaftenden Nachteile zu
beseitigen, wurde e,n Verfahren zum Aufpfropfen eines Monomeren mit Carboi:ylresten,
wie Acrylsäure, Methacrylsäure oder Maleinsäureanhydrid, auf diese Polymeren ausprobiert.
Von diesen Monomeren sind Acrylsäure und Methacrylsäure kostspieliger als Maleinsäureanhydrid
und nicht wirtschaftlich, obwohl sie vergleichsweise leicht aufgepfropft werden
können. Andererseits kann Maleinsäure, obwohl es ein vergleichsweise billig zu Ilabendes
Monomeres ist, wegen seiner sterischen Hinderung nicht leicht auf Gruncpolymerreste
aufgepfropft werden und findet kaum ein Wachstum von Seitenketten statt, wie sich
aus der Tatsache ergibt, daß es selbst kaum polymerisierbar ist, so daß der Pfropfprozentsatz
sehr gering ist, und somit reicht es nicht aus, die Nachteile bezüglich der Eigenschaften
der genannten Polymeren zu verbessern.
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Außerdem ist es erforderlich, die nicht umgesetzten Monomeren aus
dem hergestellten Polymeren zu entfernen und sie wiederzugewinnen, nachdem die Reaktion
beendet ist, was technisch nachteilig ist. Wenn ferner eine große Menge Initiator
zur Auslösung der Pfropfung angewendet wird, ur:t den Pfronfprozent-3atz zu erhöhen!,
wird auch die Quervernetzungsreaktion aktiviert
und die Fließbarkeit
des gepfropften Polymeren bcin Schmelzen beträchtlich herabgesetzt. nJenn derarticje
Pfropfmischpolymere zu Filmen oder Folien geformt werden, erscheinen viele "Fischaugen"
und Gele, Demgemäß ist es Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren vorzusehen, durch
das die Umsetzung des Monoreren zu Pfropfbestandteilen unter normalen Reaktionsbedingungen
ohne Verwendung einer großen Menge Initiator beträchtlich erhöht wird, wenn Maleinsäureanhydrid
auf ein Polyolefin oder ein Mischpolymeres gepfropft wird, welches Ethylen als eine
Nomponente enthält.
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Die Erfindung wird nachstehend in einzelnen erläutert.
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Die Lösung der Aufgabe der Erfindung besteht darin, daß man iril
Falle der Pfropfung von Maleinsäureanhydrid auf ein Polyolefin oder ein Mischpolymeres,
welciles Äthylen als eine Komponente enthält, in Gegenwart eines Polymerisationsinitiators
die Pfropfmischpolymerisation bei gleichzeitiger Anwesenheit eines Vinylmonomeren
ausführt, (welches nachstehend als zweites Monomeres bezeichnet wird), dargesellt
durch die allgemeine Formel
worin R ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe darstellt
und
R" ein Wasserstoffatom oder einen Alkylrest mit 1 bis 8 I;ohlenstoffatomen oder
gen Alkenyl- oder halogenierten Alkenylrest mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen, einen
Arylrest mit 6 bis 12 Kohlenstoffatomen, OCOR1 (worin R1 ein Alkylrest mit 1 bis
8 Kohlenstoffatomen bedetutet), COOR² (worin R² ein Wasserstoffatom oder ein Alkylrest
mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen bedeutet), OR3 (worin R3 ein Alkylrest mit 1 bis 8
Kohlenstoffatomen bedeutet), CONH2 oder CN darstellt.
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Das Merkmal der Erfindung besteht darin, daß ran das Vorhandensein
eines zweiten Monomeren, welches mit Maleinsäureanhydrid hoch mischpolymerisierbar
ist und leicht die Reste des Grundpolymeren, bestehend aus Polyolefin oder einer
Mischpolymeren, das Äthylen als eine Komponente enthält, angreift, in dem Pfropfmischpolymerisationssystem
gewährleistet. Da dieses zweite Monomere frei von sterischer liinderung ist und
r-it Maleinsäureanhydrid hoch mischpolymerisierbar ist, wird cs an die Reste des
Grundpolymeren gebunden, wodurch aufeinanderfolgende Addition von Maleinsäure und
gleichzeitig eine beträchtliche Erhöhung des Wachstums von Seitenketten erleichtert
wird. Demzufolge werden die Geschwindigkeit bzw. das Ausmaß der Pfropfmischpolymerisation
und der Pfropfprozentsatz beträchtlich erhöht und kann ei.n Pfropfmischpolymeres
mit überraschend verbesserten Eigenschaften erhalten werden.
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Dieser Effekt: der Erfindung zur Verbesserung der Eigenschaften ist
sehr hervorragend nicht nur im Vergleich mit dem Fall, bei dem die Reaktion in Abwesenheit
des zweiten Monomeren
ausgeführt wird, sondern auch im Vergleich
mit dem Fall, in dem üblicherweise Acrylsäure, Methacrylsäure u.dgl. in Abwesenheit
von Maleinsäureanhydrid gepfropft wird.
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Als zweites Monomeres der allgemeinen Formel, welches zusammen mit
Maleinsäureanhydrid verwendet wird, können ein Vinylderivat, wie Styrol, alpha-Methylstyrol,
Acrylsäure, Methylacrylat, Äthylacrylat, Methacrylsäure, Methylmethacrylat, Athylmethacrylat,
Acrylamid, Methacrylamid, Acrylnitril oder Methacrylnitril, ein Olefin, wie Äthylen,
Propylen, t3uten-l, Penten-l, Ilexen-1 oder 4-Methylpenten-l, ein Diolefin, wie
Butadien, Isopren oder Chloropren oder ein Alkylvinyläther, wie Athylvinyläther
oder Butylvinyläther, erwähnt werden.
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Von den vorstehenden Verbindungen werden Styrol, Vinylacetat, äthylen,
Propylen, Methylvinyläther und Butylvinyläther bevorzugt verwendet und sind Styrol,
Vinylacetat und äthylen besonders bevorzugt.
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Zur Verbesserung der Eigenschaften ist es erwünscht, daß der Pfropfprozentsatz
von Maleinsäureanhydrid nicht azeniger als 0,5 Gew.-% beträgt. Ferner ist es erwünscht,
daß die Menge des zweiten Monomeren, welches gleichzeitig vorhanden sein soll, nicht
weniger als äquinolar ist, bezogen auf die angewendete Menge von Maleinsäureanhydrid.
Wenn edoch Äthylen oder Styrol als zweites Monomeres verwendet wird,
reicht
es aus,- wenn diese in einer gerade äquimolaren Mencjc, bezogen auf Maleinsäureanhydrid,
vorgesehen wercen.
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Bei einer bevorzugten Art der Durchführung der Pfro?fmischpolymerisationsarbeitsweise
der Erfindung werden Maleinsäureanhydrid, das zweite Monomere und eine radikalbildende
Substanz zu einer Lösung des Rurlpfpolyneren oder einer Schmelze davon zugegeben.
Wenn die Konzentration cer Lösung gering ist, kann die Arbeitsweise unter Verwendung
eics üblichen Reaktors mit einem Rührer ausgeführt werden, und wenn die Konzentration
der Lösung hoch ist oder die Lösung kaum odr kein Lösungsmittel enthält, kann die
Arbeitsweise unter Verwendung von Mischwalzen, eines Intensivmischers, eines Bandmischers,
eines Kneters oder eines Schneckextruders ausgeführt werden. Selbstverständlich
kann die Erfindung in gleicher Weise durchgeführt werden, wenn die Polymerisation
durch Bestrahlung mittels lonisierender Strahlen oder Ultraviolettstrahlen oder
durch Oxydation mit Luft oder Ozon anstellc der Verwendung von Polymerisationsinitiatoren
ausgelöst wird. Polymere, welche als Rumpfpolymere nach dem Verfahren der erfindung
in geeigneter Weise verwendet werden können, sind Polyolefine und Mischpolymere,
welche Äthylen als eine Komponente enthalten.
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Als Polyolefin können Polyäthylen, Polypropylen und Polybuten erwähnt
werden. Unter Mischpolymeren, welche Äthylen als eine Komponente enthalten, sind
Äthylenmischpolymere zu verstehen,
welche Mischmonomere in einer
Menge von nicht mehr als 70 Gew.-%, vorzugsweise von nicht riehr als 50 Gew.-t enthalten,
bezogen auf das Mischpolymere, Beispielsweise können Äthylen/Propylen-Mischpolymeres,
Äthlen/Propylen/Dien-Terpolymeres, Äthlen-Buten-Mischpolymeres, Äthlen/Acrylsäureester-Mischpolymeres,
Äthylen/Methacrylsäureester-Mischpolymeres, Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymeres,
deren Hydrolyseprodukte, Äthylen/Kohlenmonoxyd-Mischpolymeres u.dgl. erwähnt werden.
Von diesen Polymeren sind Polyäthylen und Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymeres besondere
bevorzugt. Die Lösungsmittel, welche verwendet werden, wenn die Erfindung in Gegenwart
eines Lösungsmittels useeführt wird, sind solche, welche in der tage sind, das Rumpfpolymere,
Maleinsäureanhydrid und das zweite Monomere zu lösen, und es können beispielsweise
Benzol, Toluol, Xylol, Hexan, Cyclohxan, Trichloräthylen u.dgl. erwähnt werden.
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Als Radikal-bildende Substanz ist eine Substanz hovorzugt, welche
leicht bei cer Pfropfmischpolymerisationstemperatur unter Bildung von Radikalen
zersetzt wird, beispielsweise ein organisches Peroxyd, wie Benzoylperoxyd, Lauroylperoxyd
oder Dicumylperoxyd oder eine leicht zersetzbare Stickstoffverbindung, gewöhnlich
Azobisalkylnitril, wie alpha, alpha'-Azobisisobutyronitril. Diese Polymerisationsinitiatoren
werden in einer Menge von 0,05 bis 3t, vorzugsweise 0,1 is 1%, be:ogen auf das Gewicht
des zu pfropfenden Rumpfpolymeren, verwendet.
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Gemäß der Erfindung kann eine Reaktionstemperatur zur Anwendung kommen,
welche normalerweise für Pfropfpolymerisation verwendet wird, wobei der bevorzugte
Temperaturbereich 200 bis 2000C beträgt.
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Die Pfropfmischpolymeren, die das Verfahren der Erfindung erhalten
werden, besitzen den gleichen Grad von Verarbeitbarkeit, wie die ursprünglichen
Rumpfpolymeren und können leicht zu Filmen, Folien und anderen geformten Gec.enständen
durch Extrusion, Blasen, Injektion oder andere Formungsmethoden geformt werden.
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Das hesondere Merknal der Pfropfmischpolymeren, welche nach der Erfindung
erhalten werden, besteht darin, daß sie ein überlegenes Haftvermögen, überlegene
Anfärbbarkeit, Bedruckbarkeit, Bestandigkeit gegenüber ölen u.dgl. im Vergleich
mit den Rumpfpolymeren besitzer. Sie sind besonders brauchbar zum Zwecke der Bindung
oder der Beschichtung von Metallen, wie Aluminium, Kupfer und isen, Zellulosesubstraten,
wie Papier, Cellophan und Holz, Kunststoffmaterialien, wie Polyäthylen, Polypropylen,
Polyamid und Polyester. Ferner besitzen sie eine iiberle-ene Affinität für Füllstoffe
und Pigmente, wie Metallpulver, Kohlenstoff, Titanoxyd und Zinkoxyd, und es können
zufriedenstellende lassen aaraus erhalten werden. Sie können auch mit Wachs vermischt
werden und als Heißschmelzklebstoffe verwendet werden. Ferner können sie mit dem
Grundpolymeren selbst zur Verbesserung ihrer Eigenschaften vermischt werden.
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Nachstehend wird das Verfahren der Erfindung in einzelnen durch Beispiels
näher erläutert. In den folgenden Beispielen werden die Fälle erläutert, bei denen
ein Poly olefin oder ein Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymeres verwendet wird, jedoch
ist das Verfahren der Erfindung selbstverständlich auf alle vorstehend genannten
Mischpolymeren anwendbar.
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Der Pfropfprozentsatz (%) und der Umsatz (%) welche in den Beispielen
angegeben sind, sind durch folgende Gleichungen aefiniert; Pfropfrozentsatz = #################################
x 100 Umsatz = ############################################## x 100 1J?eispiel 1
100 Teile Polyäthylen mit eine Schmelzindex von 23 und einem spezifischen Gewicht
von 0,916 wurden in 1000 Teilen Xylol aufgelöst, anschließend wurden 4 Teile Maleinsäureanhydrid,
4,25 Teile Styrol und 0,8 Teil Benzoylperoxyd hinzugegeben, und dann wurde die Pfropfmischpolymerisation
bei 80 C während 5 Stunden in einer Stickstoffatr.osphäre unter Rühren des Gemisches
ausgeführt. Nach Beendigung der Reaktion wurde das Mischpolymerisationsprodukt mit
Aceton ausgefällt und durch Filtration abgetrennt. Durch gründliches Waschen mit
Aceton und Trocknung des Produktes wurde ein pulverfbrniges Pf ropfmischpolymeres
erhalten. Nach Auflösung eines Teiles des Produktes in einen Xylol/Isopropanol-Lösungsmittelgemisch
und
Titration der Lösung mit einer Methanollösung von Kaliumhydroxyd
wurde gefunden, daß der Prozentsatz von auf Polyäthylen gepfropftem Maleinsäureanhydric
3,2 % betrug.
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In den nachstehenden Beispielen wurde die gleiche Methode zur Messung
der gepfropften Menge angewenet.
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Beispiel 2 100 Teile eines Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymeren mit
einem SchmelzindeX von 15 und einer; Vinylacetatgehalt von 28% wurden in 500 Teilen
Benzol gelöst, dann wurden 4 Teile Maleinsäureanhydrid, 4,25 Teile Styrol und 0,4
Teil Benzoylperoxyd hinzugegeben, worauf die Pfropfmischpolymerisation bei 80°C
während 5 Stunden in einer Stickstoffatmosphäre unter Rühren des Gemisches ausgeführt
wurde. Die aufeinanderfolgenden Behandlungen wurden in der gleichen leise wie in
beispiel 1 durchgeführt. Als Ergebnis wurde gefunden, daß das erhaltene Pfropfmischpolymere
einen Pfropfprozentsatz von 4%, einen Umsatz von 100% und einen Schmelzindex von
2,3 aufwies. Es wurde gefunden, daß das gesamte zugegebene Maleinsäureanhydrid gepfropft
worden war.
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Vergleichsbeispiel 1 Es wurde eine Pfropfmischpolymerisation in der
gleichen Weise wie in Beispiel 2 ausgeführt, jedoch mit der Abänderung,
daß
kein Styrol zugegeben wurde. Das Ergebnis war, daß der Pfropfprozentsatz 0,2 % und
der Schmelzindex 7,0 betrug. Demgemäß wurde gefunden, daß der Umsatz so niedrig
wie 5% war und die restlichen 95 % Maleinsäureanhydrid nicht gepfropft waren.
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Vergleichsbeispiel 2 Es wurde eine Pfropfnischpolyraerisation in
der gfleichen Weise wie in Beispiel 2 ausgeführt, jedoch mit der Abänderung, uaß
kein Styrol zugegeben wurde, die verwendete Menge Maleinsäureanhydrid 64 Teile betrug
und die verwendete ;.tenge Benzoylperoxyd 1,6 Teile betrug. Das Ergebnis war, daß
der Pfropfprozentsatz 1,7%, der Umsatz 2,78 und der Schnelzindex 0,9 betrug.
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Beispiel 3 Es wurde eine Pfropfmischpolymerisation in der gleichen
t;eise wie in Beispiel 2 ausgeführt, jedoch mit der Abänderung, daß die eingegebenen
Mengen von Maleinsäureanhydrid und Styrol jeweils 2 Teile betrugen. Das erhaltene
Pfropfmischpolymere wies eincr.Pfropfrozentsatz von 1,<)t, einen Umsatz von 95%
und einen Schmelzindex von 4,8 auf.
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Beispiel 4 100 Teile eines Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymeren
mit
einem Schmelzindex von 150 und einen Vinylacetatgehalt von 26% wurden in 200 Teilen
xylol gelöst, dann wurden 16 Teile Maleinsäureanhydrid, 17 Teile Styrol und 0,8
Teil Benzoylperoxyd hinzugegeben, und schließlich wurde die Pfropfmischpolymerisation
bei 120°C während 1 Stunde in einer Stickstoffatmosphäre unter Rühren des Gemisches
ausgeführt.
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Die aufeinanderfolgenden Behandlungen wurden in der gleichen Weise
wie in Beispiel 1 durchgeführt. Das erhaltene Pfropfmischpolymere wies einen Pfropfprozentsatz
von 15,8%, einen Umsatz von 99t und einen Schmelzindex von 32 auf.
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Beispiel 5 Die Pfropfmischpolymerisation wurde in der gleichen Weise
wie in Beispiel 3 nit 4er Abänderung ausgeführt, daß 3 Teile Vinylacetat anstelle
von 2 Teilen Styrol verwendet wurden. Das erhaltene Pfropfmischpolymere wies einen
Pfropfprozentsatz von 1,0 % und einen Schmelzindex von 3,8 auf.
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Beispiel 6 Es wurde eine Pfropfmischpolymerisation in der gleichen
Weise wie in Beispiel 3, jedoch mit der Abänderung durchgeführt, daß 2 Teile Methylmethacrylat
anstelle von 2 Teilen Styrol verwendet wurden. Das erhaltene Pfropfmischpolymere
wies einen Pfropfprozentsatz von 0,7t und einen Schmelzindex
von
7,6 auf.
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Beispiel 7 Es wurde eine Pfropfmischpolymerisation in der gleichen
Weise wie in Beispiel 2 ausgeführt, jedoch mit der Abanderung, daß 4,08 Teile n-Butylvinyläther
anstelle von 4,25 Teilen Styrol verwendet wurden. Das erhaltene Pfropfmischpolymere
wies einen Pfropfprozentsatz von 4,0e und einen Schmelzindex von 6,4 auf.
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Beispiel 8 100 Teile eines Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymeren mit
einem Schmelzindex von 15 und einen Vinylacetatgehalt von 28%, 4 Teile Maleinsäureanhydrid,
2,94 Teile Äthylvinyläther und 0,4 Teil Lauroylperoxyd wurden in einen 2 1 Autoklaven
mit Rührer gegeben, dann wurde Druck mit stickstoff angelegt, und das Ablassen des
Gases innerhalb des Autoklaven wurde wiederholt, um das Gas in dem Autoklavonraum
vollständig durch Stickstoffgas zu ersetzen, und dann wurde das Gemisch unter einem
Druck von 20 kg/cm² erhitzt, und die Pfropfmischpolymerisation wurde bei 80°C während
3 Stunden ausgeführt.
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Nach Beendigung der Reaktion wurde die gleiche Arbeitsweise wie in
Beispiel 1 befolgt. Das erhaltene Pfropfmischpolymere wies einen Pfropfprczentsatz
von 4,0 und einen Umsatz von
100 % auf.
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Beispiel 9 100 Teile Polyäthylen mit einer. Schmelzindex von 23 und
einem spezifischen Gewicht von 0,916, 4 Teile Malcinsäureanhydrid, 0,8 Teil Lauroylperoxyd
und 500 Teile Xylol wurden in einen 2 l-Autoklaven mit Rührer gegeben, dann wurde
Druck mit Äthylen angelegt, und die Ablösung des Gases innerhalb des Autoklaven
wurde wiederholt, up. das Gas in dem Autokalvenraum vollständig durch ethylen zu
ersetzen, und dann wurde das Gemisch unter einem Äthylendruck von 20 kg/cm² erhitzt,
und die Pfropfmischpolymerisation wurde bei 80°C während 5 Stunden ausgeführt. flach
Beendigung der Reaktion wurde das Mischpolymerisationsprodukt mit Aceton ausgefällt
und durch Filtration abgetrennt. Durch gründliches Waschen des Produktes mit Aceton
und Trocknung wurde ein pulverförmiges Pfropfmischpolymeres erhalten. Es wies einen
Pfropfprozentsatz von 3;48 auf.
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Beispiel 10 Es wurde eine Pfropfmischpolymerisation in der gleichen
Weise wie in Beispiel 9 aufgeführt, jedoch mit der Abänderung, daß ein Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymeres
mit einem Schmelzindex von 15 und einem Vinylacetatgehalt von 28 %
anstelle
von Polyethylen verwendet wurde und 0,4 Teile Lauroylperoxyd anstelle von 0,8 Teilen
verwendet wurde. Das erhaltene Pfropfmischpolymere wies einen Pfropfprozentsatz
von 4,0t und einen Umsatz von 100% sie einen Schmelzindex von 11 auf.
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Beispiel 11 Es wurde eine Pfropfmischpolymerisation in der gleichen
Weise wie in beispiel 10 ausgeführt, jedoch nit der Abänderung, daß Porpylen anstelle
von Äthylen verwendet wurde.
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Das erhaltene Pfropfmischpolymere wies einen Pfropfprozentsatz von
3,5% und einen Umsatz von 88R auf.
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Beispiel 12 Es wurde eine Pfropfmischpolymerisation in der gleichen
Weise wie in Beispiel 10 ausgeführt, jedoch mit der Abänderung, daß Buten-l anstelle
von Äthylen verwendet wurde.
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Das erhaltene Pfropfmischpolymere wies einen Pfropfprozentsatz von
1,7 % und einen Umsatz von 42 % auf.
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Beispiel 13 100 Teile Polyäthylen rit einen spezifischen Gewicht
von 0,918 und einem Schmelzindex von 23 wurden mit 2 Teilen
Maleinsäureanhydrid,
2,15 Teilen Styrol und 0,04 Teil Benzoylperoxyd vernischt, und das Gemisch wurde
aus einen Extruder, der bei einer Temperatur von 1500C gehalten wurde bei einer
Geschwindigkeit von 12 kg/Stunde extrudiert. IJach Auflösung eines Teiles des extrudierten
Mischpolymeren zur Reinigung und Messung des betreffenden Pfropfprozentsatzes wurde
gefunden, daß der Pfropfprozentsatz 1,9 % betrug. Der Schmelzindex des Produktes
war 7.
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In der folgenden Tabelle I sind die physikalischen Eigenschaften
der in den Beispielen 2, 3, 7 und 10 erhaltenen Mischpolymeren mit denjenigen der
Pfropfmischpolymeren verglichen, welche in Vergleichsbeispielen 1 und 2 erhalten
wurden und mit denjenigen eines Grundpolymeren, nämlich von Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymerem.
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Tabelle I Beispiel Beispiel Vergleichs- Vergleichs- Beispiel Beispiel
Repfpo-Test 2 3 beispiel 1 beispiel 2 7 10 lyr.cres Pfropfprozentsatz (%) 4 1,9
0,2 1,7 4,0 4,0 -Schmelzindex 2,3 4,8 7,0 0,9 6,4 11 15 Bindefestigkeit an Aluminiumplatte
1) (kg/cm) 6,5 4,3 1,4 2,6 5,5 7,0 1,1 Bindefestigkeit an Cellophan 2) (kg/cm) >3
>3 0,1 >3 >3 >3 0,005 Quellung in Kerosin 3) (%) 78 94 100 92 - - 103
Verarbeitbarkeit zu Film leicht leicht leicht schwierig leicht leicht leicht Aussehen
des Filmes gut gut gut Fischaugen- gut gut gut bildung 1) Abschälfestigkeit eines
bei 190°C gebundenen Teststückes, gemessen bei einer Abschälgeschwindigkeit von
50 mm/Min.
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2) Abschälfestigkeit eines bei 160°C gebundenen Teststückes, gemessen
bei einer Abschälgeschwindigkeit von 50 mm/Min.
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3) Gewichtszunahme nach Eintauchen des Polymeren in Kerosin bei 20°C
während 3 Tagen.
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Beispiel 14 Es wurde eine Pfropfmischpolymerisation in der Cjlei
chen Weise wie in Beispiel 3 ausgeführt, jedoch mit der Shänderung, daß 2 Teile
Acrylnitril anstelle von 2 Teilen Styrol verwendet wurden. Das erhaltene Pfropfmischpolymere
wies einen Pfropfprozentsatz von 0,6% und einen Schmelzindex von 8,2 auf.
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Beispiel 15 Es wurde eine Pfropfmischpolymerisation in der gleichen
Weise wie in Beispiel 3 ausgeführt, jedoch mit der :usnahme, daß Butadien anstelle
von Styrol verviendet wurde. Das erhaltene Pfropfmischpolymere wies einen Pfropfprozentsatz
von 0,9% und einen Schmelzindex von 12 auf.