DE2722618A1 - Vorrichtung zur spanplattenherstellung - Google Patents

Description

Vorrichtung zur Spanplattenherstellung

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Spanplattenherstellung gemäß dem Oberbegriff des Hauptanspruchs.

Bei bekannten Vorrichtungen zur Spanplattenherstellung transportiert eine sich bewegende Fördereinrichtung bzw. Förderband kontinuierlich flache Metallplatten, die als Bleche bezeichnet werden, an einer Reihe von Formereinheiten vorbei, welchen Holzteilchen zugeführt werden, die mit Harz und Wachs imprägniert sind. Die Formereinheiten verbringen die Holzpartikel oder Holzteilchen auf die sich bewegenden Bleche mit einer Geschwindigkeit bzw. Menge, die mit jeder Formereinheit durch zwei motorbetriebene Einrichtungen bestimmt wird; die Geschwindigkeit jeder motorbetriebenen Einrichtung ist dabei durch elektrische Signale steuerbar. Da die Holzteilchen abgesetzt bzw. abgelagert werden, haften sie in loser Verbindung aneinander an und bilden eine Materialbahn, die automatisch derart behandelt wird,

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daß eine Matte gewünschter Länge und Breite gebildet wird, wenn die Bleche unter den Formeinheiten passieren. Bei den Vorrichtungen zur Spanplattenherstellung bestimmt das Gewicht jeder Matte einige der bedeutsameren Eigenschaften der fertiggestellten Spanplatte, die aus der Matte geformt wird. Demzufolge besteht für jeden Typ und für jede Dicke der herzustellenden Spanplatte ein akzeptabler Gewichtsbereich. Da das Volumen der abgesetzten bzw. aufgelegten Holzteilchen und somit das Mattengewicht umgekehrt proportional zur Geschwindigkeit der Fördereinrichtung oder des Förderbandes und direkt proportional zu der Menge ist, mit welcher die Formeinheiten die Holzteilchen absetzen, wird bislang die Geschwindigkeit jeder Formeinheit manuell gesteuert, d.h. die Geschwindigkeit, «it der die Former die Holzteilchen absetzen und es wird ferner manuell die Geschwindigkeit des Förderers gesteuert, um zu versuchen, eine kontinuierliche Mattenherstellung mit akzeptablem Gewicht zu ermöglichen.

Eine manuelle Steuerung oder Kontrolle führt jedoch nicht zu einer rationellen Herstellung von Spanplatten, insbesondere wegen der starken Änderung der Dichte der Holzteilchen, die in dem Verfahren verwendet werden. Ein Grund für diese Änderung der Dichte der Holzteilchen besteht darin, daß sehr viele unterschiedliche Hölzer verwendet werden können, wobei die Art des Holzes oder die Mischung unterschiedlicher Holzarten durch die Art des Holzes bestimmt wird, welches zu der jeweiligen Zeit verfügbar ist. Auch wenn nur eine einzige Holzart verwendet wird, ergeben sich Änderungen in der Dichte der Holzteilchen. Außerdem wird die Dichte der Holzteilchen durch Bedingungen wie beispielsweise den Feuchtigkeitsgehalt der Holzteilchen, Änderungen der spezifischen Dichte des verwendeten Harzes

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und durch die Umgebungsfeuchtigkeit und Umgebungstemperatur beeinträchtigt. Somit können jederzeit plötzliche Änderungen in der Dichte der Holzteilchen auftreten, weshalb jede derartige Störung des Herstellungsprozesses eine unverzügliche Steuertätigkeit erfordert, um das Gewicht der herzustellenden Matten innerhalb akzeptabler Grenzen zu halten. Die manuelle Kontrolle oder Steuerung zur Kompensation von Störungen in der Spanplattenherstellung wird durch die Tatsache ungünstig beeinflußt oder behindert, daß das Gewicht einer einzelnen Matte erst dann bekannt wird, nachdem mehrere Matten durch die Formeinheiten aufgelegt sind. Der Grund dafür ist darin zu sehen, daß die Einrichtung, welche die Länge jeder Matte bestimmt, im allgemeinen zwischen der letzten Formeinheit und einer Waage angeordnet ist, auf der jede iiatte gewogen wird, wenn sie zu einer Presse passiert, die am Ende des Fördersystems vorgesehen ist. Ersichtlicherweise erfaßt somit die Bedienungsperson des Systems keine Störungen, wie beispielsweise eine plötzliche Änderung in der Holzteilchendichte, bis eine bestimmte Zahl von Matten bereits hergestellt bzw. geformt ist. Wenn außerdem die Bedienungsperson eine Änderung bezüglich einer oder mehrerer Geschwindigkeiten der Formeinheiten und/oder eine Änderung der Geschwindigkeit der Fördereinrichtung einleitet, kann die Auswirkung dieser Änderung so lange nicht festgestellt werden, bis ein leeres Blech unter den Formern passiert und die Waage erreicht. Somit ist selbst die erfahrenste und tüchtigste Bedienungsperson bekannter Vorrichtungen zur Spanplattenherstellung nicht imstande, das Herstellungssystem so zu steuern, daß eine äußerst rationelle Produktion möglich wird. Das Problem der manuellen Steuerung des Herstellungssystem· wird weiter dadurch erschwert, daß einige Situationen auftreten kön-

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nen, in welchen es notwendig ist, die Geschwindigkeit des Förde rers und/oder die Geschwindigkeiten der Formeinheiten zu ändern. Bei den meisten derartigen Vorrichtungen ist es notwendig, periodisch die Fördergeschwindigkeit einzustellen, um die gewünschte Produktionsmenge zu erreichen. Um mit der Herstellung von Matten mit akzeptablem Gewicht während einer derartigen Änderung der Produktionsmenge bzw. Produktionsgeschwindigkeit fortzufahren, muß die Bedienungsperson manuell den Förderer einstellen, währenddessen die Geschwindigkeiten der Formeinheiten nachgestellt werden müssen, um Matten innerhalb der Grenzen der Herstellungsbedingungen fortlaufend herstellen zu können; dabei werden ent weder gleichzeitig oder nacheinander kleine Änderungen bezüglich der Fördergeschwindigkeit und der Geschwindigkeit der Formeinhei ten ausgeführt. Wie im Falle der kontinuierlichen Kontrolle des Mattengewichts bei einer einzigen Produktionsgeschwindigkeit bzw. Produktionsmenge (Produktionsrate) unterliegt auch die er fahrenste Bedienungsperson großen Anforderungen, um eine gewünschte Änderung der Produktionsmenge so auszuführen, daß praktisch keine Matten hergestellt werden, die innerhalb der nicht akzept ablen Grenzen liegen.

Eine andere Situation, die dazu beitragen kann, daß die manuelle Steuerung bekannter llcrstellungsvorrichtungen schwierig wird, besteht darin, daß die Herstellung der Spanplatten von einer Sor te auf eine andere Sorte umgestellt werden muß. Da jede Spanplat tensorte oder Spanplattenart eine unterschiedliche Mattenlänge und eine unterschiedliche iiattenbreite erfordern kann und jede Spanplattenart im Fertigzustand eine unterschiedliche Dicke be sitzt, kann die Umstellung für die Herstellung einer anderen Span plattensorte eine wesentliche Verstellung der Fördergeschwindig-

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keit und der Geschwindigkeit jeder Formeinheit erfordern. Die Umstellung auf eine andere Spanplattensorte wird auch dadurch erschwert, daß zur Änderung der Länge und/oder Breite der herzustellenden Hatten die Bedienungsperson bestimmte mechanische Ein- oder Verstellungen an der Vorrichtung vornehmen muß. Wenn eine Änderung ausgeführt wird, um eine andere Spanplattenart herzustellen, muß die Bedienungsperson häufig die Geschwindigkeit nachstellen, mit welcher die neue Spanplattenart hergestellt wird. Demzufolge ergibt sich bei den bekannten Vorrichtungen bei der Umstellung von einer Spanplattensorte auf eine andere Spanplattensorte eine nicht unbeachtliche Zahl von nicht verwendbaren bzw. nicht in akzeptablen Herstellungsgrenzen liegenden Matten.

Eine weitere Schwierigkeit, die eine rationelle Herstellung bzw. einen rationellen Betrieb der bekannten Vorrichtungen verhindert, kann dann auftreten, wenn eine kurze Unterbrechung in dem Betrieb der Vorrichtung auftritt. Eine derartige Unterbrechung kann beispielsweise dann auftreten, wenn die Vorrichtung für ein kurzes Zeitintexvcll abgeschaltet werden muß, damit Wartungen ausgeführt werden können oder wenn eine Unterbrechung im Speisenetz auftritt. Das durch eine solche Herstellungsunterbrechung auftretende Problem entsteht deswegen, weil die in den Formeinheiten enthaltenen Holzteilchen an Feuchtigkeitsgehalt zu verlieren beginnen und somit effektiv geringere Dichte erhalten. Vienn der Produktionsbetrieb wieder aufgenommen wird, gelangen solche Holzteilchen leichter aus den Formeinheiten und - wenn die Geschwindigkeiten der Formeinheiten nicht nachgestellt werden - erhöht sich das Gewicht jeder Matte Über denjenigen Wert, der erhalten wird, wenn die Unterbrechung auftritt.

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Da eine Abnahme des Feuchtigkeitsgehalts abhängig von der Dauer der Betriebsunterbrechung, sowie von dem Feuchtigkeitsgehalt der Holzteilchen vor der Betriebsunterbrechung ist, ferner auch von anderen Faktoren wie beispielsweise der Umgebungstemperatur und Umgebungsfeuchtigkeit abhängig ist, ist es fUr die Bedienungsperson schwierig, die Geschwindigkeit der Formeinheiten so zu verändern, daß diese Bedingungen kompensiert werden. Da außerdem der Feuchtigkeitsgehalt der Holzteilchen sich erhöht, wenn die Zuführung von Teilchen in den Formeinheiten während der Herstellungsunterbrechung erschöpft ist, muß die Bedienungsperson wiederum die Geschwindigkeit der Formeinheiten verstellen. Die Spanplattenherstellung mit den bekennten Vorrichtungen fuhrt daher nicht zu einer rationellen Cetricosv/eise. Eine unrationelle Produktion erhöht somit auch die Herstellungskosten der Spanplatten, da bei einer derartigen unrationellen Betriebsart mehr Zeit erforderlich ist als dies für eine vorbestimmte Menge an Matten an sich notwendig ist. Durch einen derartigen unrationellen Betrieb erhöhen sich auch die Herstellungskosten dadurch, daß eine beträchtliche Zeitspanne, Leistung und Ausrüstung notwendig ist, falls das Material der Ausschuß-Matten wiederverwendet werden soil.

Bei den bekannten Vorrichtungen wird zur Verbesserung des Betriebswirkungsgrades das Gewicht jeder Matte dadurch festgestellt, daß die Matte zusammen mit dem Blech, auf welchem sie geformt ist, gewogen wird, und daß dann auf einfache Weise das Nenngewicht festgestellt wird, um das Gewicht der Matte zu ermitteln. Da die Bleche jedoch während ihrer Verwendung einem Verschleiß unterliegen, wird das Gewicht jedes Bleches kontinuierlich kleiner. Demzufolge kann in einigen Fällen die Hatte tatsächlich innerhalb der erforderlichen Gewichtsgrenze liegen und trotzdem

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als Ausschuß entfernt werden, da das Gewicht des betreffenden Bleches nicht exakt dem Gewicht entspricht, welches es eigentlich haben soll. Oa die Bleche außerdem nicht gleichmäßige Verschleißerscheinungen aufzeigen, muß die Herstellung periodisch unterbrochen werden und es muß eine Nacheichung ausgeführt werden, so daß für das Gewicht jedes 31eches ein Standardgewicht als Bezugswert erhalten wird, wobei dieses Standardgewicht bzw. dieser Referenzwert normalerweise dem leichtesten Blech entspricht. Diese Eichungstechnik erfordert jedoch nicht nur eine Unterbrechung der Herstellung, sondern führt dazu, daß die Bleche in "gleichen Sätzen", d.h. satzweise mit gleichen Gewichten vorliegen. Aus diesem Grund ist es üblich, die Bleche dann zu ersetzen, sobald eine bestimmte Zahl von Blechen Brucherscheinungen oder Verschleißerscheinungen zeigen. Der Gesamtwirkungsgrad bei der Spanplattenherstellung wird demzufolge verringert und die Kosten der Herstellung von Spanplatten erhöht und zwar wegen dem Zeitverlust bei der Kalibrierung bzw. Gewichtskorrektur der Bleche, dem Ausschuß von Matten, die tatsächlich innerhalb eines akzeptablen Gewichtsbereichs liegen und durch den Ersatz von Blechen, von denen eine bestimmte Zahl trotzdem noch verwendbar wäre.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zur Spanplattenherstellung zu schaffen, welche die angegebenen Nachteile und Schwierigkeiten vermeidet. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch den Gegenstand des Hauptanspruchs gelöst. Weitere Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.

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Bei der erfindungsgeniäßen Vorrichtung wird vorteilhafterweise das tatsächliche Gewicht jeder Matte festgestellt; eine Gewichtskorrektur bzw. periodische Gewichtskalibrierung der Bleche ist dabei nicht erforderlich. Ferner ist eine kontinuierliche Steuerung vorgesehen, so daß iiatten innerhalb eines annehmbaren Gewichtsbereiches produziert werden können. Außerdem wird eine Prozeßsteuerung für die Vorrichtung vorgesehen, die kontinuierlich die Steuerung des Herstellungssystems bewirkt; dabei wird das tatsächliche Gewicht jeder Hatte erfaßt, um die Prozeßsteuerung zu befähigen, eine exakte Steuerung des Hattengewichts der herzustellenden Matten sicherzustellen. Die Prozeßsteuerung ermöglicht eine kontinuierliche Steuerung des Mattengewichts während eines Zeitintervalls, in welchem die Produktionsmenge des Systems geändert wird. Die Gewichtssteuerung der Matten wird auch dann ausgeführt, wenn eine Umstellung zur Herstellung auf eine andere Spanplattensorte erfolgt. Vorteilhafterweise erfolgt die Gewichtssteuerung der Matten durch die Prozeßsteuerung auch dann, wenn der Herstellungsbetrieb nach einer Betriebsunterbrechung wiederaufgenommen wird. Die Prozeßsteuerung gewährleistet eine automatische Steuerung des Mattengewichts, um Änderungen in der Dichte der llolzteilchen während des kontinuierlichen Betriebs der Vorrichtung zu kompensieren, ferner um Änderungen in der Holzteilchendichte zu kompensieren, die durch eine Betriebsunterbrechung hervorgerufen weiden. Die automatische Gev/ichtsteuerung oder Gewichtskontrolle wird auch während Änderungen in der Produktionsmenge und während Änderungen der Vorrichtung zur Herstellung einer anderen Spanplattensorte ausgeführt.
Die bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung vorgesehene Prozeß-

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steuerung reagiert somit zur Ausfuhrung einer Kompensation auf Störungen des Systems, beispielsweise auf Änderungen der HoIzteilchendichte während des kontinuierlichen Herstellungsbetriebs, auf Änderungen der Holzteilchendichte infolge einer Betriebsunterbrechung und liefert eine automatische Gewichtskontrolle während Änderungen in der Produktionsrate und während Änderungen der Herstellung von einer Spanplattensorte auf eine andere Spanplattensorte.

Die Prozeßsteuerung bewirkt eine Kontrolle des Wattengewichts während der normal ausgeführten Produktion durch eine Rückkopplung, in welcher die Differenz zwischen dem Matten-Zielgewicht (Natten-Sollgewicht) und dem Mattengewicht bzwJ^attenistgewicht (gemessener Fehler) mit einem vorbestimmten Fehler kombiniert wird, der von dem iiatten-Gewichtssteuersystem erzeugt wird, so daß ein Signal zur Steuerung der Geschwindigkeit jeder Formereinheit derart geliefert wird, welches das tatsächliche Mattengewicht bzw. Mattenistgewicht auf das Mattensollgewicht fuhrt, so daß der gemessene Fehler auf Null konvergiert. Der vorbestimmte Fehler wird dadurch geliefert, daß ein an sich in der Steuerungstechnik bekanntes Bezugsmodell bzw. ein Bezugssignal verwendet wird. Dabei liefert ein elektrisches Analogon des zu steuernden physikalischen Systems kontinuierlich ein vorbestimmtes Signal, welches die physikalischen Ergebnisse darstellt, die in dem gesteuerten System erhalten werden sollen. Die Schaltung zur Lieferung dieses "vorbestimmten Fehlers" wird kontinuierlich nachgestellt bzw. verändert, damit sie jeder Matte entspricht, die in der Vorrichtung hergestellt wird, so daß das von dem Mattengewichtssteuersystem gelieferte Steuersignal konstant Änderungen in den Geschwindigkeiten der Formeinheiten hervorruft, so daß das tatsächliche Mattengewicht

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richtiggestellt bzw. verbessert wird.

Das Differenzsignal zwischen dem gemessenen Fehler jeder Matte, welche die Waage für das Gesamtgewicht erreicht, und dem vorbestimmten Fehler für die betreffende Matte wird durch eine Einheit zur Erzeugung einer Übertragungsfunktion entsprechend verändert, so daß ein Signal zum Antrieb bekannter Form- bzw. Formereinheiten geliefert wird. Das Ansprechverhalten der die übertragungsfunktion liefernden Einheit wird dabei auf der Basis des gemessenen Fehlers jeder Matte gesteuert, welche die Waage fUr das Gesamtgewicht passiert. Eine geeignete Steuerung des Ansprechverhaltens der die Übertragungsfunktion liefernden Einheit gewährleistet eine optimale Wirkungsweise des Mattengewichtssteuersystems dahingehend, daß die die Übertragungsfunktion liefernde Einheit derart aufgebaut bzw. angeordnet ist, daß eine äußerst schnelle Steuerung der Geschwindigkeit der Formereinheit erreicht wird, um die betreffende Störung in der Vorrichtung zu korrigieren und um das Mattengewicht zu steuern, wenn mehrere bedeutsame Störungen vorliegen.

Hinsichtlich der Gewichtssteuerung der Matten bei Änderung der Produktionsrate der Vorrichtung ruft die Prozeßsteuerung eine konstante Geschwindigkeitsänderung der Fördergeschwindigkeit hervor, wenn diejenige Geschwindigkeit, die erforderlich ist, um die gewünschte Produktionsrate zu erreichen, die Produktionsgeschwindigkeit Überschreitet, was durch das Steuersignal erreicht wird, das ständig der Fördereinrichtung des Systems zugeführt wird. Um das Mattengewicht innerhalb akzeptabler Grenzen während der Änderung der Produktionsrate zu halten, bestimmt die Prozeßsteuerung das Verhältnis zwischen dem Steuersignal für die Fördergeschwindigkeit, welches angelegt wird, und dem Geschwindigkeitssteuersignal, welches an einer vorbestimmten, vor-

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angehenden Zeit zugeführt wird; die Prozeßsteuerung ändert bzw. verstellt die erstere Geschwindigkeit proportional zu diesem Verhältnis.

Zur automatischen Steuerung des Mattengewichts während der Änderung der Vorrichtung zur Herstellung einer anderen Spanplattenart liefert die Prozeßsteuerung ein entsprechendes Förderer-Steuersignal, welches proportional ist zu der vorliegenden Fördergeschwindigkeit sowie zur Länge, Breite und dem Nettogewicht der im Augenblick hergestellten Spanplatte, sowie zur Länge, Breite und dem Nettogewicht der herzustellenden, anderen Spanplattensorte. Auf diese Weise wird die Fördergeschwindigkeit so geändert, daß Matten fUr die gewünschte, andere Spanplattenart geliefert werden, die innerhalb des gewünschten Gewichtsbereichs liegen. Wenn das Fördersystem auf diese Weise nachgesteuert bzw. nachgeregelt ist, ist die Bedienungsperson imstande, die Produktionsratenänderung einzuleiten, um die für die neue Spanplattenart gewünschte Produktionsmenge einzustellen.

Zur automatischen Steuerung der Vorrichtung zur Kompensation von Mattengewichtänderungen aufgrund einer Betriebsunterbrechung stellt die Prozeßsteuerung die Geschwindigkeiten jeder Formereinheit auf der Basis der Zeitspanne nach, Über welche die Betriebsunterbrechung vorlag. Da bestimmte Faktoren außer der Zeitperiode, in welcher die Betriebsunterbrechung vorlag, eine unvorhersehbare Wirkung auf den Wert der Geschwindigkeitsänderung der Formereinheiten ausübt, die erforderlich sein wird, wird die Steuerung der Formereinheit-Geschwindigkeit zur Kompensation der Betriebsunterbrechung durch entsprechende Modifizierung bzw. Anpassung auf den gemessenen Mattengewichtsfehlern geändexfyqdie .nach .eirier vorangehenden Be-

triebsunterbrechung auftreten.

Sei der erfindungsgemäßen Vorrichtung kann eine Mattenwiegeeinheit zur Bestimmung des tatsächlichen Gewichts, d.h. Istgewichts jeder Matte vorgesehen sein, die durch die erfindungsgemäße Vorrichtung hergestellt wird. Diese Einheit zur Bestimmung des Mattengewichts enthält eine Waage für das Blech, welches zwischen der Einrichtung zur Lieferung der Bleche an den Förderer der Vorrichtung und der ersten Formereinheit zum Absetzen von Holzteilchen auf die sich bewegenden uleche vorgesehen ist. Da sich jedes Blech über die Blech-Waage bewegt, wird ein digitales Signal, welches dem Gewicht des Bleches proportional ist, der Einheit zur Bestimmung des Mattengewichts zugeführt. Wenn ein Blech und eine darauf befindliche Matte eine an sich bekannte Waage erreichen, um das Bruttogewicht aus Blech und Matte zu bestimmen, wird eine Digitalzahl bzw. ein Digitalsignal, welches das Bruttogewicht angibt, der Einheit für das iiattengewicht zugeführt. Die Einheit zur Gestimmung des Hattengewichts enthält eine Einrichtung zur Abgabe eines Referenzwertes für ein Blech, welches die Waage für das Bruttogewicht erreicht, um bezüglich des Gewichtswertes einen Keferenzwert zu liefern, wenn das betreffende Blech die ihm zugeordnete Waage bzw. Blech-Waage passiert. Die das Mattengewicht feststellende Einheit weist auch eine Einrichtung auf, um das Blech-Gewicht von dem Bruttogewicht zu subtrahieren, so daß das Nettogewicht bzw. tatsächliche Gewicht jeder Matts festgestellt wird, welche die Waage für das Bruttogewicht erreicht, sowie eine Einrichtung zur Bestimmung, ob dieses tatsächliche Iiattengewicht innerhalb der festgelegten oder erwünschten Mattengewichtsgrenzen liegt. Um zu bestimmen, ob jede Matte innerhalb der erwünschten, akzeptierbaren

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Grenzen liegt, enthält die tinheit zur Feststellung des Mattengewichts eine Einrichtung, um das tatsächliche Mattengewicht von einem vorbestimmten Sollgewicht zu subtrahieren und um die Differenz zwischen dem Sollgewicht und aera Nettogewicht mit einer vorbestimmten, akzeptierbaren Gewichtsabweichung zu vergleichen. Vie η η das Hattengewicht innerhalb der Toleranzgrenzen liegt, läßt die das Hattengewicht feststellende Einheit die Matte durch das System hindurchgelangen, so daß eine fertige Spanplatte erhalten wird. VJe η η dagegen das tatsächliche Hattengewicht nicht innerhalb der Toleranzgrenzen liegt, erzeugt diese Einheit Signale in der Vorrichtung bzw. zu dem Herstellungssystem, damit die Matte als Ausschuß zurückgehalten bzw. entfernt wird und nicht dem Herstellungsprozeß unterworfen wird.

Im folgenden wird eine bevorzugte Ausführυngsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung anhand von Zeichnungen zur Erläuterung weiterer Merkmale beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 eine schematisehe Ansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung mit einer Einrichtung zur Bestimmung des Mattengewichts und einer Prozeßsteuerung,

Fig. 2 ein Blockschaltbild einer Ausfuhrungsform der Einrichtung zur Bestimmung des Mattengewichts,

Fig. 3 eine Schaltung zur Steuerung der Geschwindigkeit der Formereinheiten, welche das von der Prozeßsteuerung zugeführte Signal in ein Signal umwandelt, das mit den Formereinheiten kompatibel ist, die in der Vorrichtung nach Fig. 1 verwendet werden,

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Fig. 4 eine Steuerschaltung für die Förder- oder Bewegungsgeschwindigkeit zur Umwandlung des Steuersignals der Prozeßsteuerung in ein Signal, welches mit den verwendeten Fördermotoren kompatibel ist,

Fig. 5 eine AusfUhrungsform der Hattengewichtssteuereinheit in der Prozeßsteuerung,

Fig. 6 eine graphische Darstellung von Signalen zur Erläuterung der Arbeitsweise der in der Hattengewichtsteuereinheit gemäß Fig. 5 enthaltenen veränderbaren bzw. angleichbaren Rückkopplungssteuereinrichtung,

Fig. 7 ein Blockschaltbild einer Ausführungsform der Produktionsgeschwindigkeit steuereinrichtung (Produktionsratensteuereinrichtung) für die Vorrichtung nach Fig. 1,

Fig. δ ein Blockschaltbild einer Ausführungsform der Steuereinrichtung für die Änderung der Spanplattensorte, die in der Prozeßsteuerung vorgesehen ist, und

Fig. 9 ein Blockschaltbild einer Ausführungsform einer Steuereinrichtung zur Kompensation einer Betriebsunterbrechung, die in der Prozeßsteuerung nach Fig. 1 angeordnet ist.

In Fig. 1 ist der Grundaufbau einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Spanplattenherstellung dargestellt. Gemäß Fig. 1 werden Bleche 10 von einer Blech-Aufgabestation 14 einem Förderer 12 zugeführt. Der Förderer 12 und die Aufgabestation 14 sind herkömm-

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liehe Einrichtungen, die so angeordnet sind, daß kontinuierlich Bleche von der Aufgabestation 14 zu einer Preßstation 16 geführt werden. In Fig. 1 ist nur ein einziger Motor 18 zum Antrieb des Fördersystems 12 gezeigt; ersichtlicherweise werden in der Praxis mehrere derartige Motoren verwendet, um verschiedene Abschnitte des Fördersystems anzutreiben.

Da sich jedes Blech 10 entlang des Förderers 12 bewegt, wird zerkleinertes bzw. zermahlenes Holz oder anderes faserartiges Material, welches mit einem Bindemittel, beispielsweise Harz, imprägniert ist, auf die Bleche 10 durch eine Reihe von Formereinheiten abgesetzt. Nach Fig. 1 sind vier Foriüereinheiten 20, 22, 24 und vorgesehen, jedoch kann auch eine beliebige andere Zahl an Formereinheiten eingesetzt werden. Unabhängig von der Zahl der Formereinheiten gelangt jedes Blech 10 erst unter einem oder mehreren dieser Formereinheiten vorbei, so daß eine Schicht aus mit Harz imprägnierten Holzteilchen abgesetzt, d.h. auf die Bleche aufgelegt wird, die eine Oberflächenschicht mit relativ hoher Qualität auf der fertiggestellten Spanplatte bilden werden. Nach Fig. 1 wird diese Oberflächenschicht durch die Formereinheit 20 aufgebracht, die eine konventionelle Formereinheit ist und die in bekannter V/eise von einem Behälter 28 für ein Oberflächenmaterial mit dem geeigneten Material gespeist wird.

Jedes Blech 10 gelangt unterhalb denjenigen Formereinheiten vorbei, welche die Oberflächenschicht auflegen, sowie an einer oder mehreren Formereinheiten, welche eine Schicht aus imprägnierten Holzteilchen mit etwas geringerer Qualität auflegt, die die Kernschicht in der fertiggestellten Spanplatte bildet. Bei der in Fig. 1 gezeigten Anordnung wird das Kernschichtinaterial auf

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die Bleche 10 durch die Formereinheiten 22 und 24 aufgebracht, von denen jede mit Material von dem oehälter 30 für das Kernmaterial gespeist wird. Da die Bleche 10 unter den Formerein heiten vorbeigelangen, welche die Kernschicht aufbringen, wird eine zweite Oberflächenschicht durch eine oder mehrere Former einheiten aufgebracht, die von dem Behälter 28 fUr das Oberflächenmaterial gespeist werden, beispielsweise durch die Former einheit 26 in Fig. 1.

Da die mit Harz imprägnierten Holzteilchen auf die Bleche aufge bracht werden, haften die Teilchen aneinander, so daß eine Materialbahn oder Matte, die in Fig. 1 mit 32 bezeichnet ist, ge bildet wird, deren Dicke größer als die der fertiggestellten Spanplatte ist. Aufgrund der beschriebenen Arbeitsweise ist er sichtlich, daß die Menge an aufgelegtem Material und somit sowohl die Dicke als auch das Gewicht der Matte 32 in direkter Beziehung zu dem Volumen der Holzteilchen steht, die durch die Formereinheiten 20 bis 26 aufgelegt werden, sowie in indirekter Beziehung zu der Geschwindigkeit des Förderers 12. Hinsichtlich des Volumens des Materials, welches von den Formereinheiten 20 bis 26 hinzugeführt wird, werden bei den bekannten Formereinheiten zwei motorbetriebene Reibrollensätze oder andere Einrich tungen verwendet, um die Materialmenge in dem Austrittsbereich der Formereinheiten zu steuern und um auch die Materialmenge zu steuern, die von den Formereinheiten weggeführt wird. Die Geschwindigkeit, mit der das Material von jeder Formereinheit weggeführt wird, wird durch zwei Steuereinrichtungen gesteuert, die als Hauptformergeschwindigkeitssteuerung und Formergeschwin digkeitsnachlauf steuerung bezeichnet werden,wobei die beiden Ge-

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schwindigkeiten auf die maximale, erhältliche Geschwindigkeit bezogen bzw. standardisiert sind. Demzufolge werden die Geschwindigkeiten der riauptsteuerung und der Nachlaufsteuerung normalerweise in Prozent ausgedrückt, wie dies auch im folgenden angegeben ist.

Da die Bleche 10 unter den Formereinheiten, beispielsweise den Formereinheiten 20 bis 26 in Fig. 1 passieren, wird die Matte auf die gewünschte "Weite durch eine Reihe von in Fig. 1 nicht gezeigten Bürsten oder Wischern oder anderen herkömmlichen Einrichtungen verbracht und das überschüssige Material wird automatisch von der Oberfläche des Clechs 10 weggewischt. Jedes Blech 10 passiert dann eine Säge 34 bzw. gelangt unter der Säge 34 hindurch, die durch eine Steuereinheit 36 aktiviert wird, um die Matte auf die gewünschte Länge zu sägen. Nach dem Zuschneiden der Matten 32, d.h. nachdem jede Matte 32 auf die betreffende Länge durch die Säge 34 verbracht ist, v/ird das überschüssige Material vom Blech 10 entfernt, so daß eine im wesentlichen rechteckige Matte 32 mit der gewünschten Länge und Breite auf der Oberfläche des Blechs 10 verbleibt.

Daraufhin gelangen die Bleche 10 zu einer Waage 38, die das Gesamtgewicht aus dem Blech 10 und der Matte 32 erfaßt. Die das Bruttogewicht liefernde 'Waage 33 ist ein bekanntes Element in einer Vorrichtung zur Spanplattenherstellung, welches häufig eine Einrichtung aufweist, um zu bestimmen, ob das Gewicht aus der Summe der Gewichte des Blechs 10 und der !'latte 32 in einem zulässigen Gewichtsbereich liegt.

Da die Dichte der fertiggestellten Spanplatte hauptsächlich solche wichtigen Eigenschaften, wie beispielsweise die Festigkeit

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der Platte, den naltewiderstand von Schrauben und die Wasserabsorptionseigenschaften bestimmt, ist das iiattengewicht ein wichtiger Steuerparameter bei der Arbeitsweise einer Vorrichtung zur Spanplattenhcrstellung. L>ci den bekannten Vorrichtungen wird dabei bestimmt, ob eine Natte 32 für die 'Weiterverarbeitung verwendet werden kann oder aus dem Verarbeitungsprozeß im Hinblick auf das i'iattengewicht als Ausschuß entfernt wird.

Bekannte Vorrichtungen zur Spanplattenherstellung haben versucht, das i'iattengev/icht dadurch zu bestimmen, daß Bleche verwendet werden, die innerhalb eines bestimmten Gewichtsbereichs liegen und indem die !!aage 33 derart nachgestellt wird, daß das durchschnittliche Gewicht der Bleche kompensiert wird. Obgleich dieses Verfahren tatsächlich zufriedenstellend ist, führt der kontinuierliche Transport der Bleche 10 über den Förderer 12 und durch die Preßstation 16 zu einem sehr starken Verschleiß dieser Bleche 10. Da dieser Vorschleiß einen Gewichtsverlust mit sich bringt, der bei den einzelnen Blechen nicht gleich groß ist, wurde es bei den bekannten Vorrichtungen notwendig, periodisch das Gewicht der Bleche IG zu kalibrieren bzw. zu messen. Im allgemeinen wird dies dadurch ausgeführt, daß die Bleche aus dem Verfahrensweg entfernt werden, daß jedes Blech gewogen wird und daß die leichteren Bleche durch eine oder mehrere öffnungen an der Außenseite der Oberfläche kodiert werden, welche die Matten 32 trägt, um die Gewichtsdifferenz zwischen dem kodierten Blech und dem schwersten Blech anzuzeigen. Diese Offnungen werden dann durch einen optischen Leser erfaßt, der in der VJaage 38 vorgesehen ist, um eine Kompensation bzw. Korrektur hinsichtlich des gelesenen Viertes fUr das einzelne Blech zu liefern.

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Diese Meßtechnik erfordert nicht nur einen beträchtlichen Zeitaufwand, sondern führt auch dazu, daß die benutzten Bleche mehr oder weniger als ein Satz gemessen bzw. zueinander angepaßt werden. Wenn somit die Bleche beginnen, zu brechen oder auf andere Weise Beschädigungen aufzeigen, ist es in der Praxis Üblich, alle diese Bleche zu ersetzen, anstelle nur die beschädigten Bleche zu ersetzen. Wie nachstehend noch erläutert wird, ist ein bevorzugtes Merkmal der erläuterten Ausführungsform der Erfindung darin zu sehen, daß das Gewicht jeder Matte 32 dadurch bestimmt wird, daß erst ein Blech vor dem Auflegen der mit Harz imprägnierten Holzteilchen, welche die Hatte 32 bilden, gewogen wird, daß dann automatisch das tatsächliche Gewicht jeder Matte 32 dadurch gemessen wird, daß die Differenz zwischen der Bruttogewichtmessung und der Blech-Gewichtsmessung gebildet wird. Dies beseitigt nicht nur das Erfordernis der Messung bzw. Kalibrierung der bekannten Vorrichtungen, sondern erhöht auch die Genauigkeit des Systems, während gleichzeitig die Benutzungsdauer der Bleche erhöht und die Notwendigkeit fUr einen optischen Leser in der Waage 38 fUr das Bruttogewicht beseitigt wird.

Unabhängig davon, ob das Gewicht der Matte 32 nach der bekannten Art bestimmt wird, die ein durchschnittliches Blechgewicht benutzt, oder gemäß der Erfindung, bei der das tatsächliche Gewicht bestimmt wird, wird die Matte 32 für eine V.'eiterbehandlung nur dann angenommen, wenn das Mattengewicht in einen vorbestimmten Bereich fällt. In Fig. 1 ist eine Station 40 zur Entfernung der Matten vorgesehen, die eine Einrichtung zur Beseitigung eines Blechs 10 und einer Matte 32 von dem Förderer 12 aufweist und bei der die Holzteilchen, welche die Matte 32 bilden, zu einer Einrichtung 42 bewegt werden, welche das Material in den Verar-

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beitungsprozeß zurückführt; das Blech 10 wird dabei zu einer Einrichtung 44 bewegt, welche die leeren Cleche zu der Aufgabestation 14 zurückführt.

Waagen 38 zur oestimmung des Gesamtgewichtes, die Einrichtung zur Hattenentfernung, die Einrichtung 42 zur Materialrückführung und die Einrichtung 44 zur olechrückführung sind bekannt. Im allgemeinen wird die Waage 33 in einem getrennten Bereich des Fördersystems 12 gebildet, in welchem die Geschwindigkeit, mit der sich die Bleche 10 in Richtung auf die Preßstation 16 bewegen, erhöht wird, um die Bleche physikalisch voneinander zu trennen, so daß ausreichend Zeit für den Vorgang der Gewichtsbestimmung verbleibt. Wenn der liiegevorgang beendet ist, wird jedes eine [latte 32 tragende Blech von der Waage 38 entweder zu der Einrichtung 42 zur iiateriairückführung verbracht, in welcher die Holzteilchen von dem Dlech entfernt werden, oder in Richtung auf den Förderer 12 zur Preßstation 16, damit der Herstellungsvorgang beendet wird.

Die Preßstation 16 ist ein an sich bekannter Teil der gesamten Vorrichtung; in der Preßstation Io werden die die Hatten tragenden Sieche zur Aufgabe in eine Presse, beispielsweise durch eine Pressen-Ladeeinrichtung 46 in Fig. 1 gesammelt, dann werden die Bleche unter Druck und erhöhter Temperatur über eine vorbestimmte Zeitspanne beispielsweise unter eine Presse 48 verbracht und beispielsweise durch eine Pressen-Entladeeinrichtung 50 entladen und gekühlt. Da die geformten Spanplatten von der Einrichtung zur Entladung der Presse, d.h. zur Entnahme des gepreßten Materials aus der Presse 48 entfernt werden, gelangt die Spanplatte zu einer Station 52 für die Fertigbearbeitung,

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in welcher die Oberflächen der Spanplatte foingeschliffen und die Spanplatten in kleinere Abmessungen geschnitten werden. Die leeren Sieche 10 werden zur Rückführung zur Station 14 zur Einrichtung 44 zurückverbracht.

Wie bereits erläutert, ist das Gewicht der Hatte 32 ein wichtiger Parameter, der zur Bestimmung dafür benützt wird, ob eine spezielle Matte dazu geeignet ist, in die Presse 16 zur Erzeugung einer fertiggestellten Spanplatte verbracht zu werden. Für jede Spanplattenart oder Spanplattensorte mit vorbestimmter Länge, Breite und Fertigdicke besteht ein Gewichtstoleranzbereich oder eine Gewichtsabweichung. Im Hinblick darauf und im Hinblick auf das beschriebene Herstellungssystem ist erkennbar, daß, falls die spezifische Dichte der mit Harz imprägnierten Holzteilchen konstant bleibt, jede Größe jeder Spanplattenart in zufriedenstellender Weise mit einer bestimmten Fördergeschwindigkeit und einer bestimmten Haupt- und Nachfolgegeschwindigkeit der Formereinheiten hergestellt werden kann. Dies ist jedoch dann nicht der Fall, wenn die spezifische Dichte der Holzteilchen, welche die Kern- und Oberflächenschicht bilden, Über einen großen Bereich variiert. Ein Grund fUr diese Änderung liegt in der speziellen Art der zu jeder bestimmten Zeit verwendeten Holzteilchen, wobei beispielsweise der ursprüngliche Feuchtigkeitsgehalt der Holzteilchen eine Rolle spielt und außerdem die Umgebungsfeuchtigkeit die spezifische Dichte der Holzteilchen beeinflußt. Die jeweilige Dichte des Materials ändert sich nicht nur in langen Zeiträumen, d.h. von Tag zu Tag, Monat zu Monat, sondern kann sich auch jederzeit während der Herstellung einer besonderen Spanplattenart plötzlich ändern.

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Bei den bekannten Vorrichtungen erfolgt die Einstellung der Fördergeschwindigkeit und die Einstellung der Geschwindigkeit der Hauptforniereinheit und der nachfolgenden Formereinheit (Hauptformereinheitgeschwindigkeit und Geschwindigkeit der nachfolgenden Formerei η heil), die vorstehend als Hauptsteuerung und Nachlaufsteuerung bezeichnet sind, zur Gewichtsteuerung der Matte durch die Bedienungsperson der Vorrichtung auf der Basis eines Schätzwertes bzw. Erfahrungswertes. Wenn die Bleche 10 Über die Waage 38 passieren, beobachtet die Bedienungsperson, ob sich die Anzeige der Waage innerhalb eines vorbestimmten bzw. akzeptablen Bereichs bewegt und bewirkt entsprechend ihrer Beobachtung die Einstellung an der Vorrichtung. Wenn das Bruttogewicht außerhalb der oder gefährlich nahe an den Toleranzgrenzen liegt, kann die Bedienungsperson Steuereinheiten aktivieren, um die Geschwindigkeit der Hauptformereinheit oder der nachfolgenden Formereinheit zu erhöhen oder zu erniedrigen und um die Geschwindigkeit des Fördersysteme zu erhöhen oder zu erniedrigen. Aufgrund der Zeitverzögerung, die eintritt, bevor die Bedienungsperson feststellt, daß das Gewicht der Matte außerhalb der Toleranzgrenze liegt und aufgrund der Zeitverzögerung, die auftritt, bevor die Bedienungsperson die Wirkung ihrer Korrektur erfaßt, ist die bei den bekannten Vorrichtungen ausfuhrbare Korrektur nicht voll zufriedenstellend. Wenn eine Änderung der Holzteilchendichte dazu fuhrt, daß das Gewicht einer Matte 32 außerhalb der Toleranzgrenze bzw. außerhalb eines bestimmten Bereichs liegt, dann erfährt die Bedienungsperson von dieser Änderung so lange nichts, bis die Matte 32 und das Blech 10 mit dieser Matte die Waage 38 zu einer Zeit erreichen, an welcher die Formereinhei-

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ten 20 bis 26 bereits weitere Matten 32 in einer beachtlichen Zahl auf weitere Dleche 10 aufgebracht haben. Beispielsweise können sechs Sieche sich entlang des Förderers 12 zwischen dem ersten Former 20 und der Waage 38 bewegen.

Auch wenn die Bedienungsperson unverzüglich eine Korrektur ausführt, kann sie nicht feststellen, ob eine angemessene Korrektur ausgeführt wird, bis diese sechs Sieche an der Waage 38 vorbei gelangen und Matten 32 an der Waage 33 ankommen, die von der Formereinheit 20 zum Zeitpunkt der Korrektur noch nicht ausgegeben worden waren. Wenn die Korrektur nicht in geeigneter Weise ausgeführt wurde, muß eine weitere Korrektur ausgeführt werden und Matten 32, die außerhalb des akzeptierbaren Gewichtsbereiches liegen, kommen weiterhin von der Formereinheit 26 für die letzte Oberfläche und werden an der Abweisstation 40 zurückgewiesen. Ein zufriedenstellender Betrieb der Vorrichtung hängt somit im wesentlichen von der Erfahrung und dem Geschick der Bedienungsperson ab, damit eine geeignete Korrektur unverzüglich eingeleitet wird. Selbst bei Personen mit größter Erfahrung ergeben die physikalischen Zwangssituationen aufgrund der sehr schnellen und nicht vorhersagbaren Änderungen der Dichte der Holzteilchen eine beträchtliche Zahl von zurückgewiesenenen Matten bzw. Ausschuß darstellenden Matten.

Die Arbeitsweise der Vorrichtung wird im allgemeinen weiterhin dadurch erschwert, daß solche Vorrichtungen imstande sein müssen, auf eine vorbestimmte Produktionsrate oder Produktionsgeschwindigkeit eingestellt zu werden, und daß sie ferner imstande sein müssen, verschiedene Spanplattensorten mit unterschiedlicher Dicke herzustellen. Um eine zufriedenstellende

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Arbeitsweise bei der Herstellung einer Spanplattenart mit spezieller Dicke zu erreichen, muß die bedienungsperson imstande sein, das Mattengewicht zu steuern bzw. zu kontrollieren, während gleichzeitig die gewünschte Produktionsrate erreicht wird. Außerdem muß die bedienungsperson imstande sein, die Geschwindigkeiten des Förderers und der Forr.iereinhoiten schnell ein- oder nachzustellen, damit die Herstellung einer anderen Spanplattenart mit anderer Dicke mit der gleichen oder auch einer anderen Produktionsgeschwindigkeit eingeleitet wird. Die Vor richtung zur Spanplattenherstellung r.iuß häufig aus dem einen oder anderen Grund für eine kurze Zeitspanne abgeschaltet wer den. Wenn dies der Fall ist, beginnt sich der Feuchtigkeitsgehalt der Holzteilchen in den Formereinheiten 20 bis 26 zu verringern, wodurch die ilolzteilchen eine geringere Dichte erhalten. Wenn die Vorrichtung wieder aktiviert wird, gelangt eine größere Menge an riolzteilchen von den Formereinheiten weg, als dies vor dem Abschalten der Fall wer, so daß sich das Gewicht der Matten 32 erhöht. Dann muß sich die bedienungsperson wiederum auf ihre Erfahrung verlassen, um die Geschwindigkeiten der Formereinheiten und/oder die Fördergcsciiwindigkeit des Förderers 12 in angemessener Weise zu verringern, so daß diese Dichteünderung der !!olzteilchen entsprechend kompensiert wird. Da der Trockenprozeß entsprechend der Art des verwende ten Holzes ausgeführt wird, d.h. in oozug auf den ursprüngli chen Feuchtigkeitsgehalt, die Umgebungstemperatur und -feuchtigkeit, hat auch die erfahrenste Cedienungsperson Schwierigkeiten bei einer schnellen Destimmung einer geeigneten Korrekturrätigkeit. Da zudem Holzteilchen in die Formereinheiten ge langen, die keinen Feuchtigkeitsverlust erfahren haben, beginnt

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sich das Mattengewicht wieder zu verringern und die bedienungsperson muß eine entsprechend geeignete Korrekturtätigkeit ausführen. Somit ist erkennbar, daß bei der Spanplattenherstellung eine in vernünftiger Weise wirkungsvoll oder rationell ausgeführte Betriebsart bislang sehr schwierig zu erreichen war und daß häufig eine große Zahl an Matten Ausschuß war.

Die erfindungsgeiiiäße Vorrichtung ist somit eine Verbesserung der bekannten Vorrichtungen zur Spanplattenherstellung mit den beschriebenen Einheiten bzw. Einrichtungen. Die erfindungsgemüße Vorrichtung liefert eine exakte Bestimmung des tatsächlichen Gewichtes jeder Matte 32 und ermöglicht eine kontinuierliche Steuerung bzw. Kontrolle des Gewichtes der Matten 32 während der Herstellung einer besonderen Spanplattenart, während der Änderung der Produktionsgeschwindigkeit bzw. Produktionsmenge, während Änderungen der Herstellung von einer Spanplattensorte auf eine andere Spanplattensorte und nach der Wiederinbetriebsetzung der Vorrichtung nach einer Abschaltperiode. Diese Steuerung bzw. Kontrolle wird durch ein uückkopplungssteuersystem ausgeführt, welches Gewichtsänderungen in den Hatten, die jeweils gerade von den Formereinheiten 20 bis 26 auf die Dleche aufgebracht werden, vorherbestimmt und eine Steuer- oder Kontrollwirkung auf der Basis dieser vorherbestimmten Gewichtsänderungen und dem tatsächlichen Gewicht der Hatten einleitet, die gerade über die Waage 38 gelangen. Außerdem wird die Kontrolltätigkeit erfindungsgemäß auf der Basis von Steuerparametern, wie beispielsweise der Gewichtsdifferenz zwischen einer iiatte auf der Waage 38 und einem gewünschten Gewicht bzw. Sollgewicht zur entsprechenden Anpassung verändert.

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Gemäß Fig. 1 weist die erfindungsgemäße Vorrichtung eine Waage 60 für die Bleche 10 auf, die entlang des Förderers 12 an einer Position zwischen der Aufgabestation 14 und der ersten Formereinheit 20 vorgesehen ist. Die Waage 60 ist eine übliche Waage wie beispielsweise die V.'aage 33 und liefert ein digitales Ausgangssignal; die Waage 60 ist auf gleiche Weise wie die Waage 38 an dem Förderer angeordnet.

Die Ausgangssignale der Waage 60 und die Ausgangssignale der Waage 38 werden einer Hatten-Uiegeeinrichtung 62 zugeführt. Da mehrere Bleche 10 sich zwischen der '.,'aage 60 und der Waage 38 befinden, kommen mehrere Bleche zur Waage 38 innerhalb des Zeitabschnitts, welchen ein Blech benötigt, um von der Waage 60 zur Waage 38 zu gelangen. Um genau das Gewicht jeder Matte 32 zu bestimmen, weist die VJiegeeinrichtung 62 eine Einrichtung auf, um jedes von der Waage 38 gelieferte Signal in Beziehung mit dem von der Waage 60 erzeugten Signal zu bringen, wenn sich das gleiche Blech 10 Über die '.,'aage 60 bewegt. Die Wiegeeinrichtung 62 bestimmt dann die Differenz zwischen diesen Signalen, um das tatsächliche Gewicht der iiatte 32 festzustellen, die dann über die Waage 33 bewegt wird. Dieses Gewicht wird mit dem Sollgewicht verglichen, um festzustellen, ob das Gewicht der iiatte 32 innerhalb zugelassener Gewichtsgrenzen liegt; die Wiegeeinrichtung 62 liefert dann ein entsprechen·* des Steuersignal zu der Matten-Entfernungsstation bzw. -zurückweisungsstation 40, so daß die Iiatte 32 entweder zur Preßstation 16 weitergeführt wird oder die Matte 32 und das Blech 10 zu der Materialrückführungseinrichtung 42 und der Einrichtung 44 zur Blechrückführung gelangen.

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Nach Feststellung des tatsächlichen Gewichtes jeder Ilatte 32 werden das das tatsächliche iiattengewicht repräsentierende Signal und das ZurUckweisungssteuersignal einer Gewichts-Anzeigeeinheit 64 zugeführt. Die Anzeigeeinheit 64 kann eine übliche Anzeigeeinheit sein, welche das iiattengewicht und den Annahmezustand der Bedienungsperson anzeigt. Beispielsweise können

Digitalmeßgeräte verwendet werden, um das iiattengewicht und/oder

abzugeben

die Gewichtsabweichung von dem iiatten-Sollgewicht/und eine Anzeige, welche die Weiterführung der Watte zur Preßstation oder die Zurückweisung der Matte anzeigt, wie beispielsweise eine Glühlampe oder eine einen hörbaren Alarm abgebende Einrichtung verwendet werden, um die Zurückweisung einer der Matten anzuzeigen. In jedem Fall wird das Gewicht jeder Matte 32 automatisch festgestellt und es erfolgt automatisch die Zurückweisung von Matten, die nicht in dem erlaubten Gewichtsbereich liegen, d.h. die Kennzeichnung von Ausschuß darstellenden Matten.

Das Gewicht jeder Matte 32 wird in der erfindungsgemäßen Vorrichtung vorzugsweise durch eine Prozeßsteuerung όό während des Normalbetriebs automatisch gemessen, ebenso während einer Änderung der Spanplatten-Produktionsmenge, während einer Änderung der Herstellung einer Spanplattensorte auf eine andere Spanplattensorte und nach der Wiederinbetriebsetzung der Vorrichtung nach einer Abschaltperiode. Gemäß Fig. 1 werden die Steuerparameter wie beispielsweise das Sollgewicht, die Parameter über die Spanplattenart und Spanplattendicke und die gewünschte Produktionsmenge durch eine Bedienungsperson in eine Interface-Einheit 68 eingegeben und der Prozeßsteuerung 66 zugeführt. Die Interface-Einheit 68 kann verschiedenen Aufbau

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haben und verschiedene, bekennte Interface-ilinrichtungen enthalten, um Digitalsignale abzugeben, welche den jeweils eingegebenen Steuerparametern entsprechen, beispielsweise kann die Interface-Einheit 68 eine konventionelle Tastatur aufweisen, welche digital kodierte elektrische Signale erzeugt, oder sie kann eine Zahl von Schaltern zur digitalen Kodierung einer Reihe von Leitungen enthalten, die an die Prozeßsteuerung 66 angeschlossen sind. Außerdem kann die Interface-Einheit 68 eine bekannte Anzeigeeinrichtung, beispielsweise eine Kathodenstrahlröhre und eine zugeordnete Schaltung zur Anzeige verschiedener Informationen für die Bedienungsperson aufweisen. Falls notwendig oder wünschenswert, kann die Prozeßsteuerung 66 eine Einrichtung zur Bestimmung der Änderungen des liattengewichts oder der Abweichung gegenüber dem Sollgov/icht über eine bestimmte Zeitspanne, beispielsweise eine Stunde oder einen bestimmten, abgelaufenen Abschnitt einer Verschiebung eines Erzeugnisses enthalten, wobei die Anzeigeeinrichtung in der Interface-Einheit geeignet ist, diese Änderungen in Form einer Trendanzeige bzw. Trenddiagramm anzuzeigen.

Unabhängig vom Aufbau der Interface-Einheit 68 werden die gewünschten Steuerparameter einer Steuerung 70 für eine Änderung der Spanplattenart zugeführt, sowie einer Steuerung 72 für eine Änderung der Produktionsmenge, einer Steuerung 74 für das Mattengewicht und einer Steuerung 76 zur Kompensation bzw. Korrek tur einer Betriebsunterbrechung. Jede derartige Steuerung 70, 72, 74 und 76 ist so aufgebaut, daß die Geschwindigkeit des Förderers 12 und/oder die Geschwindigkeiten der llauptformereinheiten und folgenden Formereinheiten 20, 24 und 26 verändert werden, so daß das Gewicht der Matten 32 innerhalb erlaubter

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Grenzen bleibt, oder - falls eine Störung solcherArt auftritt, daß das Gewicht einer oder mehrerer Wetten außerhalb der zugelassenen Grenzen liegt - die gesainte Vorrichtung unverzüglich damit beginnt, Matten innerhalb der zugelassenen Grenzwerte zu erzeugen.

Die Geschwindigkeit der Formorcinheiten und die Geschwindigkeit des Förderers kann ersichtlicherweise auf verschiedene Art und durch verschiedene Kombinationen ausgeführt werden, damit die erforderliche Gewichtsteuerung erreicht wird; die in Fig. 1 gezeigte Vorrichtung verwendet eine Steuerung der Geschwindigkeit der Hauptformereinheit und der folgenden Formereinheiten, um eine Korrektur bzw. Kompensation einer Abschaltung und eine kontinuierliche Steuerung des Mattengewichts während normaler Betriebsperioden zu bewirken. Außerdem liefert die Steuerung 70 Signale, um eine Änderung der Fördergeschwindigkeit ohne Änderung der Geschwindigkeiten der iiauptformereinheit und der folgenden Formereinheiten hervorzurufen; die Steuerung 72 für die Produktionsrnengenänderung liefert Signale, um sowohl die Geschwindigkeit des Förderers als auch die Geschwindigkeit der Formereinheiten zu verändern.

Jedes von den Steuerungen 70, 72 und 74 erzeugte Signal wird einem geeigneten Speicher (Akkumulator) 78 oder 80 zugeführt. Der Speicher 78 summiert die eingehenden Signale der Steuerung 70 oder 72, um ein Signal zu liefern,welches gleich der Summe aus dem eingehenden Steuersignal und dem Ausgangssignal des Speichers 78 vor Erzeugung des Eingangssignals ist. Auf gleiche Weise empfängt der Speicher 80 Steuersignale von den Steuerungen 72 und 74. Diese Eingangssignale werden mit dem im Speicher 80 vor Ankunft

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eines Steuersignais gespeicherten Signal summiert, so daß ein Signal erzeugt wird, um die Menge an üolzteilchen zu erhöhen oder zu erniedrigen, die durch ciie Forraereinheiten abgesetzt werden. Speicher, wie beispielsweise die Speicher 78 und SO sind an sich bekannt und enthalten verschiedene Einrichtungen zur Verzögerung des in dem Speicher gespeicherten Digitalsignals um eine "Verzögerungseinheit" sowie zum Addieren des verzögerten Signals zu dem nächstfolgenden, eingehenden Digitalsignal. Hinsichtlich der Steuerung 74 ist die Verzögerungs einheit gleich derjenigen Zeitspanne, die verstreicht, bis nach Erreichen der Waage 38 durch eine Hatte eine weitere Matte zu dieser Waage gelangt. Da jede Matte 32 die Waage 38 erreicht, bestimmt die Steuerung 74, ob eine Änderung in der Geschwindigkeit der Formereinheiten notwendig ist, um das Mattengewicht zu korrigieren und speichert dieses Signal zusammen mit dem Steuersignal für die Geschwindigkeit der Formereinheiten, das in dem Akkumulator 80 gespeichert ist..

VJiβ noch unter Dezugnahme auf die Steuerung 76 zur Korrektur einer Unterbrechung (Fig. 9) erläutert wird, wird das von dieser Steuerung 76 erzeugte Signal einer Gatterschaltung 79 zugeführt. Die Gatterschaltung 79 ist eine Übliche digitale Schalteinrichtung beispielsweise eine adressierbare Dateneingangseinheit, die vorgesehen ist, um das Ausgangssignal der Steuerung 76 immer dann einer Steuerung 84 für die Geschwindigkeit der Formereinheit bzw. Formereinheiten zuzuführen, wenn ein entsprechendes logisches Signal an den Eingang 81 der Gatterschaltung 79 angelegt wird. Das vom Speicher 80 erzeugte Ausgangssignal wird einem zweiten Eingang der Gatterschaltung 79 zugeführt, um an die Steuerung 84 immer dann

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angelegt zu werden, wenn das logische Signal nicht an den Anschluß 87 des Gatters 79 angelegt wird.

Das Ausgangssignal des Signalspeichers für die Fördergeschwindigkeit wird einer Steuerung 82 für die Fördergeschwindigkeit zugeführt und entsprechend vorstehender Beschreibung werden die Ausgangssignale des Speichers 80 über die Gatterschaltung 79 der Steuerung 84 zugeführt.

Das Ausgangssignal des Speichers 78 für das Signal der Fördergeschwindigkeit wird einer Steuerung 82 für die Fördergeschwindigkeit zugeführt, und das Ausgangssignal des Speichers 80 für die Geschwindigkeit der Formereinheiten wird über die Gatterschaltung 79 der Steuerung 84 für die Geschwindigkeit der Formereinheiten zugeführt. Hinsichtlich der Steuerung der Geschwindigkeiten der Formereinheiten 20 bis 26 ist zu beachten, daß ein getrennterAH<umulator 80 für die Geschwindigkeit der Formereinheiten, ein getrenntes Gatter 79 und eine getrennte Steuerung 84 für die Fördergeschwindigkeit der Formereinheiten zur Steuerung der Geschwindigkeit der Hauptformereinheit bzw. Hauptformereinheiten und der folgenden Formereinheiten vorgesehen sind. Die in Fig. 1 gezeigte Vorrichtung weist daher acht Akkumulatoren 80, acht Gatterschaltungen 79, acht Steuerungen 84 auf, die verwendet werden, um eine getrennte Steuerung der Geschwindigkeit der Hauptformereinheit und der folgenden Formereinheiten zu ermöglichen. Es sind jedoch auch andere Ausführungsmöglichkeiten möglich, bei denen die Geschwindigkeit der Formereinheiten nicht getrennt gesteuert wird/ jedoch ist eine getrennte Steuerung vorzuziehen, damit eine optimale Steuerung des Mattengewichtes erreichbar wird.

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Das von der Steuerung 84 abgegebene Signal wird der zugeordneten Hauptformereinheit oder den nachfolgenden Formereinheiten 20 bis 26 zugeführt, um die Geschwindigkeit zu steuern, mit welcher die Holzteilchen abgesetzt werden, infolgedessen das Gewicht der Matten 32 geregelt werden kann. Das von der Steuerung 82 abgegebene Signal wird dem Motor 18 zugeführt, um die Geschwindigkeit des Förderers 12 zu regeln, infolgedessen sowohl die Produktionsmenge als auch das Gewicht der Hatten 32 regelbar sind.

Eine manuelle Geschwindigkeitssteuerung ist bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung ebenfalls möglich, so daß die Fördergeschwindigkeit und die Geschwindigkeit der Formereinheiten manuell gesteuert werden können, wann auch immer dies erwünscht oder notwendig ist. Wie nachstehend noch näher erläutert wird, wird die manuelle Steuerung der Fördergeschwindigkeit dadurch ausgeführt, daß ein Impulssignal an einen Anschluß 86 für die manuelle Fördergeschwindigkeitssteuerung angelegt wird und die manuelle Steuerung der Geschwindigkeit der Formereinheiten durch Anlegen eines Impulssignals an einen Anschluß 88 der Steuerung der Steuerung 84 erfolgt.

In Fig. 2 ist eine bevorzugte Ausführungsform einer Hatten-Wiegeeinrichtung 62 dargestellt, die sich bei der erfindungsgemässen Vorrichtung anwenden läßt. Die Viiegeeinrichtung 62 bestimmt das tatsächliche Gewicht jeder Hatte 32 dadurch, daß die Differenz zwischen dem Bruttogewicht aus dem 31ech 10 und der darauf befindlichen Matte 32 und dem Gewicht des gleichen Bleches 10 vor der Bildung der Hatte 32 bestimmt wird. Außerdem bestimmt die Viiegeeinrichtung 32, ob sich die betreffende

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Hatte innerhalb des festgelegten Gev/ichtsbereichs bzw. Toleranzbereichs befindet und aktiviert die iiatten-Entfernungseinrichtung bzw. Zurückweisungseinrichtung 40 (Fig. 1), so daß eine Matte, die außerhalb der Toleranzgrenzen liegt, daran gehindert wird, die Preßstation 16 zu erreichen.

Wie unter Bezugnahme auf die in Fig. 1 gezeigte Vorrichtung beschrieben ist, wird ein Siech 10 zuerst auf der Waage 60 gewogen und wird dann entlang des Förderers 12 bewegt; das Blech 10 und die darauf aufgebrachte Matte 32 erreichen nach einiger Zeit die Waage 38. Bei der dargestellten, bevorzugten Ausführungsform der Erfindung müssen die Bleche 10 nicht das gleiche Gewicht haben, da das tatsächliche Gewicht jeder Hatte 32 bestimmt wird und dazu das Gewicht jedes einzelnen Bleches 10 festgestellt wird, das die Waage 38 erreicht.

Bei der in Fig. 2 gezeigten Anordnung wird eine Technik verwendet, die allgemein bekannt ist und bei der ein digitales Signal einer digitalen Subtraktionseinheit 90 zugeführt wird, welches das Gewicht eines einzelnen Blechs 10 anzeigt, wobei gleichzeitig die Waage 38 ein Digitalsignal, welches das Bruttogewicht aus dem Blechgev/icht des Bleches 10 und der darauf abgelegten Matte 32 darstellt, an den zweiten Eingang der Subtraktionseinheit 90 anlegt. Die Schaltung gemäß Fig. 2 muß immer dann in Betrieb gesetzt werden, wenn die Vorrichtung nach Fig. eingestellt, d.h. in Betrieb gesetzt wird, somit also am Beginn jeder Verschiebung oder Bewegung des Arbeitsmaterials oder nach einer Unterbrechung für Wartungszwecke. Wenn die Vorrichtung wieder in Setrieb gesetzt wird und das erste Blech 10 die Waage 60 erreicht, wird ein Impulssignal an einen An-

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Schluß 92 angelegt, so daß ein Adressenzcihler 94 und eine Spcicher/Register-Einheit 90 angesteuert werden. Dieses Impulssignal kann von jeder beliebigen Quelle aus erzeugt werden, beispielsweise kann die Bedienungsperson der Vorrichtung das Signal durch einen geöffneten Schalter erzeugen oder von der Interface-Einheit 68 (Fig. 1) ein kodiertes Signal liefern, damit eine Übliche Schaltung, beispielsweise ein iionovibrator, den erforderlichen Impuls abgibt. Da auf jeden Fall der Adressenzähler 94 angesteuert wird, wird das von der Waage 30 aufgrund des ersten Bleches 10 abgegebene Digitalsignal an einer ersten Speicherstelle 98-1 der Speichereinheit 96 gespeichert.

Bei Ankunft des nächsten Bleches 10 an der Waage 60 erzeugt diese Waage ein zweites Digitalsignal zum Adressenzähler 94 und der Speichereinheit bzw. dem Register 96. Zu diesem Zeitpunkt wird das Gewicht des ersten Blechs an die zweite Speicherstelle 93-2 des Registers 96 verschoben und das neu'ankommende Gewichtssignal wird an der ersten Speicherstelle 98-1 gespeichert. Darüberhinaus wird der Adressenzähler 94 wieder um eine Zählung erhöht, um die Adresse des gespeicherten Digitalsignals zu enthalten, welches dem ersten Siech 10 entspricht, das die Waage 60 erreicht hat. Diese Arbeitsweise wird fortgeführt, wenn das erste Blech 10 zu der Waage 38 bewegt wird und weitere Bleche die Waage 60 erreichen. Dies bedeutet, daß die Ankunft jedes Bleches 10 an der Waage 60 ein digitales Signal erzeugt, welches das Gewicht des betreffenden Bleches wiedergibt und das an dem ersten Speicherplatz 98-1 des Registers 96 gespeichert wird; die Gewichte der vorher die Waage 60 erreichenden Bleche werden dann an den jeweils nächsten Speicherplatz des Registers 96 verschoben; der Adressenzähler wird durch einen Speicherplatz

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indiziert, damit kontinuierlich ein Zugriff zu dem Signal geschaffen wird, welches abhängig davon gespeichert wird, daß das erste Blech 10 die Waage 60 erreicht.

Wenn das erste Blech 10 die Waage 33 erreicht, wird durch die Bedienungsperson wiederum ein Impulssignal an den Anschluß 92 angelegt. Das an den Anschluß 92 angelegte Signal läßt das an der gegenwärtigen Adressenstelle des Registers 96 gespeicherte Signal zu den subtrahierenden Eingängen eines bekannten digitalen Subtraktionselementes 90 führen. Wenn beispielsweise das erste Blech 10 entlang des Förderers 12 bewegt wird und die Waage 38 erreicht, nachdem 5 weitere Bleche sich über die Waage bewegt haben, würde der Adressenzähler 94 einen Zugriff zum sechsten Speicherplatz schaffen und das Signal für das Gewicht des ersten Bleches an die Subtraktionseinheit 90 liefern.

Da die Waage 38 ein Digitalsignal erzeugt, welches das Gewicht des Bleches 10 und der darauf befindlichen Hatte 32 angibt und dieses Signal an den addierenden Eingang der Subtraktionseinheit anlegt, erzeugt die Subtraktionseinheit 90 ein Digitalsignal, welches dem tatsächlichen Gewicht dieser Matte 32 entspricht und welches am Anschluß 100 abgegeben wird, um der Prozeßsteuerung 66 nach Fig. 1 und gewünschtenfalls der Gewichtsanzeigeeinheit 64 zur Lieferung einer Anzeige zugeführt wird.

Nachdem die Wiegeeinrichtung 62 in der vorstehend erläuterten Weise aktiviert wurde, wird jedes Signal von der Waage 60 an den ersten Speicherplatz 98-1 des Registers 96 geführt, wodurch das vorher gespeicherte Gewichtssignal im Register 96 um eine Speicherstelle weiterbewegt wird und den Adressenzähler zur

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nächsten Speiclierstelle weiterschalten läßt. Da jedes Blech 10 die Waage 38 erreicht, wird das das Druttogewicht darstellende Signal der Subtraktionseinheit 90 und auch dem Adressenzähler 94 zugeführt, so daß der Zahler auf die jeweils vorangehende Speicherstelle zurückgeschaltet wird. Zs ist ersichtlich, daß der Adressenzähler 94 in der üblichen aufzählenden und abzählenden Weise arbeitet, um in synchroner Weise die das Blechgewicht und das Bruttogewicht anzeigenden Signale der Subtraktionseinheit 90 zuzuführen. Solange kein 31ech manuell von dem Förderer 12 zwischen der Stelle der Waage 60 und der Stelle der Waage 38 entfernt wird, liefert die Subtraktionseinheit das tatsächliche Gewicht jeder liatte 32, wenn die jeweilige iiatte die 'Waage 38 erreicht.

Um ein Signal zur Ansteuerung der Zurückweisungsstation 40 (Fig.i) zu erzeugen, wenn eine [latte 32 nicht innerhalb des gewünschten. Gewichtsbereichs liegt, weist die iiatten-V.'iegeeinrichtung gemäß Fig. 2 eine zweite, übliche digitale Subtraktionseinheit 102 und eine digitale Komparatorschaltung 104 auf. Der den Subtrahenden bildende Eingang der Subtraktionseinheit 102 empfängt das Digitalsignal, welches das tatsächliche ilattengewicht wiedergibt, während der in der Subtraktionseinheit 102 addierte Eingang an einen Anschluß 10ό angeschlossen ist, um ein Signal zu empfangen, welches dem gewünschten oder Soll-Gewicht dor Matte entspricht. Das das Soll-Gewicht darstellende Signal kann dem Anschluß 106 über eine übliche Einrichtung, beispielsweise einen Schalter zugeführt werden, um ein parallel kodiertes Digitalwort zuzuführen, oder es kann über eine Operator-Interface-Einheit 68 (Fig. 1) zugeführt und in einem Register gespeichert werden. Somit wird das tatsächliche Gewicht jeder Matte der

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Subtraktionseinheit 102 über die Subtraktionseinheit 90 zugeführt und die Subtraktionseinheit 102 liefert ein digitales Signal, welches die Gewichtsdifferenz zwischen der Hatte 32, die sich auf der Waage 33 befindet, und dem Sollgewicht wiedergibt. Dieses Signal wird an den Anschluß 103 für die Anzeige durch die Gewichtsanzeigeeinheit 64 sowie an einen Eingang des Komparators 104 angelegt.

Der zweite Üingang des Komparators 104 ist mit einem Anschluß 110 verbunden, an den ein digitales Signal angelegt wird, welches die maximal zulässige Gewichtsabweichung darstellt. Wie hinsichtlich des Signals erläutert ist, welches dem Sollgewicht entspricht, kann dieses Signal durch jede beliebige einrichtung angelegt werden. Der Komparator 104 vergleicht die Differenz aus dein iiatten-Sollgewicht und dem tatsächlichen Mattengewicht mit der gewünschten Gcv/ichtsabweichung, wodurch ein Signal an einen Anschluß 112 angelegt wird, um den Zurückweisungsmechanismus immer dann zu aktivieren, wenn eine Matte 32, welche die Waage 38 erreicht, nicht in dem zulässigen Gewichtsbereich liegt.

Der Komparator 104 kann ein beliebiger, digitaler Komparator sein. Ceispielsweise kann der Absolutwert des Signals für die tatsächliche Gewichtsabweichung, welches von der Subtraktionseinheit 102 erzeugt wird, dadurch erhalten werden, daß alle Datenbits des von der Subtraktionseinheit 102 gelieferten Signals mit Ausnahme des Voizeichen-Bits demjenigen Eingangsanschluß der anderen Subtraktionseinheit zugeführt werden, welcher den Subtrahenden liefert. Wenn der addierende cingangsanschluß dieser Subtraktionseinheit so angeschlossen wird, daß

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er das Signal für die gewünschte maximale Gewichtsabweichung empfängt, welches an den Anschluß 110 angelegt wird, dann nimmt das Vorzeichen-Bit dos Ausgangssignals der Subtraktionseinheit einen ersten logischen Zustand an, wenn die Gewichtsabweichung innerhalb der zulässigen Grenzen liegt, während es den zweiten logischen Zustand einnimmt, wenn die Gewichtsabweichung außerhalb der zulässigen Grenzen liegt.

Ersichtlicherweise können verschiedene Einrichtungen so aufgebaut werden, daß die oben beschriebene Arbeitsweise der V/iegeeinrichtung 62 erhalten wird. Bei einer bevorzugten AusfUhrungsform der Erfindung kann ein Mikroprozessor für viele Situationen vorteilhaft angewandt werden. Ein Mikroprozessor enthält bekannterweise eine RAi !-Schaltung (Speicherschaltung mit direktem Zugriff) und/oder ROM-Schaltung (Festwertspeicherschaltung) zur Speicherung der Befehlsfolge, d.h. der Sefehle für die Reihenfolge, sowie der Daten, eine zentrale Recheneinheit mit einer Steuereinheit und ein Rechen- und Leitwerk zur Ausfuhrung arithmetischer Operationen. Ein derartiger Mikroprozessor (zum Beispiel t'iCS-4 Mikroprozessor)ist bereits bekannt. Wenn ein Mikroprozessor für die Matten-Wiegeeinrichtung 62 benutzt wird, wird die Mikroprozessorschaltung so angeschlossen, daß die vorstehend beschriebene Arbeitsweise ausgeführt wird. Ein derartiger Mikroprozessor ist beschrieben in "Intel-'iCS-4 Microprocessor Computer Set Users Manual, März 1974". Eine derartige Zwischenverbindung bzw. ein derartiger Einsatz eines Mikroprozessors kann in verschiedenen Formen vorgesehen werden, wie dies auch bekannt ist.

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In Fig. 3 ist eine Ausführungsform der Steuerung 84 für die Geschwindigkeit der Formereinheiten dargestellt. Wie bereits angegeben ist, kann eine separate Steuerung für die Geschwindigkeit der Formereinheit für die Hauptformereinheit und die weiteren Formereinheiten, d.h. für die Former 20 bis 26 eingesetzt werden. Jede Steuerung 34 empfängt das Digitalsignal, welches von dem Akkumulator 80 während einer Änderung der Produktionsmenge und während des Normalbetriebs der Vorrichtung abgegeben wird, wobei die Steuerung 76 für eine Kompensation einer Detriebsunterbrechung über die Gatterschaltung 79 nach jeder Betriebsunterbrechung ein Digitalsignal liefert. Die Signale werden der Steuerung 84 zugeführt und sind Befehle der Prozeßsteuerung όό, um entweder eine Erhöhung oder Reduzierung der Produktionsmenge bezüglich der zugeordneten Formereinheit zu erreichen, welche üolzteilchen ablegt; die Steuerung für die Geschwindigkeit der Formereinheit wandelt diese Signale in ein Signal um, welches geeignet ist, die konventionellen Haupt- und Nebenformereinheiten, die im allgemeinen verwendet werden, anzusteuern.

Bei der in Fig. 3 gezeigten Anordnung wird das durch die Steuerung 76 erzeugte Signal oder das durch den Akkumulator 80 gelieferte Signal an einen Anschluß 114 angelegt und an den additiven Ein gang der digitalen Subtraktionseinheit 116 angelegt. Wie bereits angegeben ist, ist dieses Signal ein Befehl, um die Geschwindigkeit der zugeordneten Formereinheit zu erhöhen oder zu erniedrigen; dieses Signal wird im folgenden als Sollgeschwindigkeit für eine Formereinheit bezeichnet. Der den Subtrahenden bildende Eingang der Subtraktionseinheit 116 empfängt ein Digitalsignal, welches der Analogspannung entspricht, die gegenwärtig an den Motor

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der zugeordeten Formereinheit angelegt wird. Die Subtraktionseinheit 116 liefert somit oin ro'ilersignal bezüglich der Geschwindigkeit einer Formereinheit, welches gleich der Differenz aus der Sollgeschwindigkeit einer Formereinheit und dem jeweils vorliegenden, der zugeordneten Formereinheit zugeführten Signal ist.

Der Geschwindigkeitsfehler bezüglich der Geschwindigkeit der Formereinheit wird an einen Eingang 118 eines ?I-iieglers 120 angelegt. Solche PI-Regler sind allgemein bekannt und sind Schaltungen zur Erzeugung eines Signals, welches proportional zum Eingangssignal bei einer bestimmten Eingangszeit sowie proportional der Differenz zwischen den Eingangssignalen an zwei verschiedenen Seiten ist. Der PI-Regler 120 liefert ein Ausgangssignal, welches gleich p(e. - e. ,) -:- Ie. ist, wobei P die Empfindlichkeitskonstante und L die Integrationskonstante und e. der Geschwindigkeitsfehler der Formereinheit-Geschwindigkeit sind, wobei der Geschwindigkeitsfehler einem Eingang 118 des PI-Ueglers 120 über die Subtraktionseinheit 116 zugeführt wird; e. .. gibt den Geschwindigkeitsfehler zu einem vorangehenden Zeitpunkt.

Viie aus Fig. 3 hervorgeht, wird diese Arbeitsweise dadurch erreicht, daß das Geschwindigkeitsfehlersignal vom Anschluß 118 an den additiven Eingang einer Subtraktionseinheit 124 und an den Eingang einer um eine bestimmte Verzügerungseinheit verzögerndes Netzwerk 12ό angelegt wird. Das Verzögerungsnetzwerk 126 erzeugt ein Ausgangssignal, welches gleich dem Fehlersignal an einem vorangehenden Zeitpunkt ist, welches an den den Subtrahenden liefernden Eingang der Subtraktionseinheit 124 angelegt wird. Wenn das am Anschluß 110 angelegte Fehlersignal ein Signal ist,

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welches mit einer bestimmten Geschwindigkeit abgetastet wird, speichert die Verzögorungsschaltung 126 das Signal an einem speziellen Abtastzeitpunkt und legt das Signal zum nächsten Abtastzeitpunkt an die Subtraktionseinheit 124- an. In anderen Situationen kann die Verzögerungsschaltung 120 eine Übliche Schaltung, beispielsweise ein Schieberegister sein, in welches das Fehlersignal eingegeben wird und durch ein in periodischer Weise an einen Anschluß 128 angelegtesImpulssignal ausgetastet wird, so dai3 das in dem Schieberegister gespeicherte Signal an den den Subtrahenden liefernden Eingang der Subtraktionseinheit 124 angelegt wird.

Das von der Subtraktionseinheit 124 erzeugte Ausgangssignal wird in jedem Fall an einen Eingang eines ilultiplizierglieds angelegt. Der zweite eingang des iiultiplizierglieds 130 ist mit einem Anschluß 132 zum Empfang der Empfindlichkeitskonstante P verbunden. Die Empfindlichkeits- oder Ansprechkonstante P wird durch einen konventionellen Schalter oder eine andere Einrichtung angelegt und bestimmt die Zahl an Eingangsimpulsen, die über die Subtraktionseinheit 124 angelegt werden muß, damit eine Änderung desjenigen Steuersignals um 1 Prozent erfolgt, das von der Steuerung G4 für die Geschwindigkeit der Formereinheit abgegeben wird. Die Empfindlichkeitskonstante liegt vorzugsweise in der Größenordnung von 10 und ist im allgemeinen zufriedenstellend.

Der Ausgang des Multiplizierglieds 130 wird dem additiven Eingang einer Subtraktionseinheit 134 zugeführt, deren Ausgang mit dem Ausgangsanschluß 122 des Reglers 120 verbunden ist. Der zu subtrahierende Eingang der Subtraktionseinheit 134 wird einem

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Multiplizierglicd 13ό zugeführt, welches den Geschwindigkeitsfehler mit einer Integrationsverstärkungskonstante 1 multipliziert, die über den Anschluß 13G zugeführt wird. Wie hinsichtlich der Empfindlichkeits- oder Ansprechkonstante P angegeben ist, wird die Integrationskonstante 1 von irgendeiner beliebigen, bekannten Einrichtung, beispielsweise einem Schalter, zugeführt, der ein digital !codiertes Ausgangssignal liefert. Es hat sich als günstig gezeigt, wenn die Integrationskonstante nicht negativ ist und normalerweise einen niedrigeren Wert hat als die Empfindlichkeitskonstante P.

Das von dem Regler 120 gelieferte Ausgangssignal wird einem digital gesteuerten Impulsgenerator 140 zugeführt. Dieser Impulsgenerator kann eine bekannte Schaltung sein, die so aufgebaut ist, daß ein Ausgangssignal nit einer Impulsfrequenz erzeugt wird, die proportional einem Digitalsignal ist, welches an den Frequenzsteueranschluß (Anschluß 142 in Fig. 3) angelegt wird. Der Impulsgenerator 140 erzeugt ein Impulssignal an einem Anschluß 144, wenn das von dem Regler 120 zugeführte Signal positiv ist, während er an einem Anschluß 146 ein Impulssignal abgibt, wenn das vom Regler 120 gelieferte Signal negativ ist.

Das von den Ausgängen 144, 146, abgegebene Signal wird einem Anschluß eines Schalters 148 bzw. 150 zugeführt. Die Schalter 148, 150 sind manuell betätigbar, um Signale von dem Impulsgenerator 140 an einen Digital/Analog-1/andler 152 anzulegen; andrerseits können dem !'andler 152 Signale von Anschlüssen 88-1 und 83-2 zugeführt werden. Wie bereits unter Bezugnahme auf Fig. 1 angegeben ist, ermöglichen es die Anschlüsse 88, daß die

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Bedienungsperson eine manuelle Steuerung der Geschwindigkeiten der Haupt- und folgenden Formereinheiten unabhängig von denjenigen Signalen ausfuhrt, die von der Prozeßsteuerung 66 abgegeben werden. Eine herkömmliche Anordnung, die es der Bedienungsperson ermöglicht, diese manuelle Steuerung auszuführen, besteht darin, daß ein Impulsgenerator mit jedem der Anschlüsse 88-1 und 88-2 Über einen Druckschalter angeschlossen wird. Mit dieser Anordnung kann der Impulsgenerator eine konstante Impulsfrequenz liefern und die Bedienungsperson kann den betreffenden Schalter drucken, um eine Erhöhung oder Erniedrigung der Geschwindigkeit der Hauptformereinheit oder der folgenden Formmereinheiten mit einer Rate zu erreichen, die durch die gelieferte Impulsfrequenz bestimmt ist.

Unabhängig davon, ob Impulse an den Digital/Analog-V/andler 152 von der Bedienungsperson oder dem digital gesteuerten Impulsgenerator 144 angelegt werden, wandelt der Wandler 152 die eingehenden Impulse in ein Analogsignal um, welches geeignet ist, die Anordnung aus den Hauptformereinheiten und folgenden Fornereinheiten zu steuern. Aus Fig. 3 ist erkennbar, daß bei der Üblichen Anordnung, die in der gestrichelten Linie 154 enthalten ist, ein Motor 156 vorgesehen ist, der durch eine gesteuerte Siliziumgleichrichter-Geschwindigkeitssteuerschaltung 159 angesteuert wird. Bei dieser Anordnung wird das analoge Steuersignal einer analogen Summierschaltung 160 zugeführt, die solchen Aufbau hat, daß das von dem Anker des Motors 156 abgegebene Ruckkopplungssignal von dem Steuersignal abgezogen wird.

Um weiterhin eine Verbindung mit der Antriebs- oder Steuerschaltung zu haben, die in Fig. 3 mit 154 bezeichnet ist, ist der Aus-

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gang des V/andlers 152 an einen Analog/Digital-Wandler 162 angeschlossen, der ein Digitalsignal abgibt, welches dem Steuersignal für die Formereinheitgeschwindigkeitlist und welchesam Ausgang des Digital/Analog-Wandlers 152 erhalten wird. Dieses digitale Signal wird dem zu subtrahierenden Eingang der Subtraktionseinheit 116 zugeführt, um den Geschwindigkeitsfehler für die Forraereinheitgeschwindigkeit in der beschriebenen Weise zu bilden. Wie noch nachstehend näher erläutert wird, wird das Ausgangssignal des Wandlers 162 auch an einen Anschluß 164 gegeben, so daß ein Digitalsignal erzeugt wird, welches dem analogen Steuersignal entspricht, das jeder Hauptformereinheit und jeder nachfolgenden Formereinheit zugeführt wird, wobei dieses digitale Signal der Steuerung 72 (Fig. 1) zugeführt wird.

Fig. 4 zeigt eine Ausführungsform der Steuerung 82 für die Fördergeschwindigkeit, welche der in Fig. 3 gezeigten Steuerung ähnlich ist. Die Steuerung weist gemäß Fig. 4 einen digital gesteuerten Impulsgenerator 166 auf, der ähnlichen oder gleichen Aufbau haben kann, wie der Impulsgenerator 140 in Fig. 3. Beispielsweise kann der Impulsgenerator 166 einen digitalen, phasenstarren Schaltkreis (PLL-Schaltkreis) aufweisen und die beiden erläuterten Ausgangssignale durch ein logisches Gatter oder eine adressierbare Dateneingangseinheit erzeugen, das bzw. die so angeordnet ist, daß die phasenstarren Ausgangssignale einem Schalter 168 oder 170 zugeführt werden. Wie bei der in Fig. 3 gezeigten Schaltung sind die Schalter 168, 170 so angeordnet, daß sie einzeln die Eingänge eines Digital/Analog-Wandlers 172 mit dem Ausgang des Impulsgenerators 166 oder mit Anschlüssen 86-1 und 86-2 verbinden. Ähnlich wie die Anschlüsse 88-1 und

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88-2 der Steuerung für die Formereinheitgeschwindigkeit empfangen die Anschlüsse 86-1 und 86-2 Digitalsignale, wenn die Bedienungsperson die Steuerschalter manuell betätigt, um die Fördergeschwindigkeit unabhängig von der Prozeßsteuerung 66 zu verändern.

Fig. 4 zeigt, daß der Ausgang des Digital/Analog-Wandlers 172 mit einer herkömmlichen Motoranordnung zum Antrieb des Förderers 12 beispielsweise mit dem Motor 18 in Fig. 1 verbunden ist. Gemäß Fig. 4 ist diese Motorschaltung in dem gestrichelten Kasten 174 enthalten und weist einen Motor 176 auf, der mit einem Tachometer 178 verbunden ist, welcher ein digitales Ausgangssignal erzeugt, das proportional der Geschwindigkeit des Motors 176 ist. Wie bei den beschriebenen Motoranordnungen fUr die Formereinheiten wird auch der Motor 176 vorzugsweise durch eine Geschwindigkeitssteuerung mit gesteuerten Siliziumgleichrichtern gesteuert, wobei der Anker des Motors 176 mit einer analogen Summierschaltung 182 verbunden ist.

Das digitale Signal, welches den Impulsgenerator ]66 steuert, wird durch einen PI-Regler 184 abgegeben. Der Regler 184 weist unterschiedlichen Aufbau zu dem Regler 120 nach Fig. 3 auf, um ein Steuersignal für den Impulsgenerator 166 abzugeben, das proportional der Fördergeschwindigkeit ist. Bei der in Fig. 4 gezeigten Anordnung ist ein Eingang 186 des PI-Reglers 184, der die Steuersignale für die Fördergeschwindigkeit von der Steuerung 70 für eine Änderung der Spanplattenart und von der Steuerung 72 für die Produktionsmenge empfängt, an den zu addierenden Eingang einer Subtraktionseinheit 188 und an den Eingang einer um eine Einheit verzögernde Verzögerungsschaltung 190 angeschlossen.

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Der Ausgang der Verzögerungsschaltung 190 ist mit dem zu subtrahierenden Eingang der Subtraktionseinheit 188 und mit dem Eingang einer Subtraktionseinheit 198 verbunden. Der Ausgang der Subtraktionseinheit 198 ist mit einem Eingang eines Multiplizierglieds 192 verbunden, dessen zweiter Eingang mit einem Anschluß 194 zum Empfang eines Signals in Verbindung steht, welches die Ansprech- oder Empfindlichkeitskonstante des PI-Reglers bestimmt. Der zu subtrahierende Eingang der Subtraktionseinheit 198 ist über ein Exponentialfilter 200 erster Ordnung, d.h. mit einem Filter, welches eine exponentiell Filterkurve erster Ordnung aufweist, mit dem Tachometer 178 verbunden. Ein Eingang eines Multiplizierglieds 202 ist mit einem Anschluß 104 zum Empfang eines Signals verbunden, welches die Integrationskonstante des Reglers 184 bestimmt; ein zweiter Eingangsanschluß des Multiplizierglieds 202 ist mit dem Ausgang der Subtraktionseinheit 198 verbunden. Die Ausgänge der Multiplizierglieder 192, 202 sind an die Eingänge einer Subtraktionseinheit 196 angeschlossen, die das digitale Signal für den Impulsgenerator 166 erzeugt.

Bei der beschriebenen Anordnung liefert der PI-Regler 184 ein Signal an den Impulsgenerator 166, welches gleich P(t. - t. .) + l(t. , - M) ist, wobei P eine entsprechende Ansprechkonstante und 1 die Integrationskonstante sind; t ist das Befehlsignal für die Fördergeschwindigkeit, welches von der Steuerung 70 für eine Änderung der Spanplattenart abgegeben wird, oder auch von der Steuerung 72 zur Änderung der Produktionsmenge, t. . ist das Befehlsignal für die Fördergeschwindigkeit an einem vorangehenden, vorbestimmten Zeitaugenblick und M ist das vom Tachometer 178 abgegebene, gefilterte digitale Signal.

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Vergleicht man diese Gleichung mit der Gleichung für den PI-Regler 120 der Steuerschaltungen für die Geschwindigkeit der Formereinheiten, dann ist erkennbar, daß der Integrationsausdruck des Reglers 184 proportional der Differenz aus dem Befehlsignal t. , und dem gefilterten Tachometersignal M ist. Es wurde festgestellt, daß eine derartige Anordnung eine zufriedenstellende Arbeitsweise bei der Steuerung einer Motorschaltung, beispielsweise der Schaltung 174 erreichen läßt, bei der der Tachometer 178 ein Signal erzeugt, welches einen erheblichen Rauschwert enthält. Im Hinblick auf die Arbeitsweise der in Fig. 4 gezeigten Schaltung wurde festgestellt, daß eine Einheitsverzögerung, d.h. eine Verzögerung mit einer Einheit von etwa 5 see eine zufriedenstellende Steuerung der Motorschaltung 174 sicherstellt. V/ie bei der Schaltung nach Fig. 3 ist außerdem eine Ansprechkonstante P in der Größenordnung von 10 und eine nicht negative Integrationskonstante, die normalerweise kleiner als P ist, für eine zufriedenstellende Arbeitsweise ausreichend.

Die Anordnung nach Fig. 2 arbeitet in Verbindung mit der Vorrichtung zur Spanplattenherstellung, um das Nettogewicht bzw. tatsächliche Gewicht jeder Matte 32 zu bestimmen und um die Vorrichtung so zu steuern, daß jede Matte in Abhängigkeit von der Gewichtstoleranz zurückgewiesen oder zur weiteren Bearbeitung angenommen wird. Wie bereits erläutert ist, sind die Schaltungen nach Fig. 3 und A so aufgebaut, daß der Motor für die Fördergeschwindigkeit und die Motoren fUr die Formereinheiten entsprechend den digitalen Steuersignalen gesteuert werden, die von der bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung angewandten Prozeßsteuerung erhalten werden· Im folgenden wird der Aufbau und die Arbeitsweise der in Fig. 1 gezeigten Prozeßsteuerung 66 näher erläutert, welche diese digitalen Steuersignale abgibt.

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Die Anordnung zur kontinuierlichen Steuerung der Geschwindigkeiten der Hauptformereinheiten und der nachfolgenden Formereinheiten 20 bis 26 nach Fig. 1 ist in Fig. 5 näher veranschaulicht. Die Schaltung nach Fig. 5 ist eine Prozeßsteuerung, d.h. eine Steuerung mit Rückführkreisen, wobei die Steuerung unter Verwendung von Bezugsmodellen erfolgt.

Die Steuerung unter Verwendung eines Bezugsmodells verwendet eine Einrichtung, mit der das System dadurch nachgeahmt wird, daß das Modell ein elektrisches Analogon des zu steuernden physikalischen Systems bildet. V/enn somit ein elektrisches Signal, das einen der Steuerparameter des Systems darstellt, an das "Modell" angelegt wird, dann gibt dieses Modell eine Voraussage, wie das gesteuerte physikalische System auf das betreffende Steuersignal reagieren wird. Unterschiede zwischen dieser Voraussage und einer späteren Messung der tatsächlichen Wirkung, welche der Steuerparameter in dem physikalischen System verursacht, werden in der Prozeßsteuerung bzw. in der Rückkopplungsregelung verarbeitet. Diese Differenzen werden dazu benutzt, das Modell so zu aktualisieren bzw. auf den neuesten Stand zu bringen, daß ein günstigerer bzw. besserer Wert für den System-Steuerparameter geliefert wird. Auf diese Weise wird der Steuerparameter ständig geregelt, damit das System in der gewünschten Weise arbeitet.

Im folgenden wird sich auf die Schaltung nach Fig. 5 bezogen; das Prozeßmodell 210 simuliert elektronisch den Betrieb der Vorrichtung zur Spanplattenherstellung gemäß Fig. 1 bei dem Auflegen der Matten 32 auf die Bleche 10, wenn die Bleche entlang des Förderers 12 bewegt werden. Jedesmal, wenn eine Matte 32 die Waage 38 erreicht, erzeugt die Schaltung gemäß Fig. 5 ein Steuersignal, wel-

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ches dem Akkumulator 80 (Fig. 1) zugeführt wird, um die Geschwindigkeit der Hauptformereinheiten und nachfolgenden Formereiηheiten zu steuern.

Da dieses Steuersignal, welches der durch jeden der Formereinheiten durchzuführenden Gewichtsänderung entspricht, an den Eingang des Prozeßmodells 210 angelegt wird, gibt das Modell 210 eine Voraussage über die Gewichtsabweichung hinsichtlich jeder Matte 32, die anschließend an der Waage 38 ankommt. Dieses Signal oder der vorhergesagte Fehler, der in Fig. 5 mit PE angegeben ist, wird an einen Anschluß 212 des Modells 210 und an den zu subtrahierenden Eingang einer Subtraktionseinheit 214 angelegt. Der zu addierende Eingang der Subtraktionseinheit 214 stellt ein Signal dar, welches dem tatsächlichen oder gemessenen Fehler zwischen dem gewünschten Gewicht und dem Gewicht der Matte 32 entspricht, die sich auf der Waage 38 befindet. Dieses Fehlersignal, das in Fig. mit E angegeben ist, wird durch eine Subtraktionseinheit 216 mit einem zu addierenden Eingang geführt, der mit einem Anschluß 218 zum Empfang eines digitales Signals verbunden ist, das das gewünschte oder Sollgewicht darstellt; die Subtraktionseinheit 216 weist ausserdem einen zu subtrahierenden Eingang auf, der mit einem Anschluß 220 zum Empfang des dem tatsächlichen Gewicht der Matte 32 entsprechenden Signals verbunden ist. Das tatsächliche Mattengewicht wird vorzugsweise von der Matten-Wiegeeinrichtung 62 (Fig. 2) geliefert.

Die Subtraktionseinheit 214 erzeugt somit ein Signal, welches gleich der Differenz zwischen dem tatsächlichen Gewichtsfehler einer Matte 32 auf der Waage 38 und dem durch das Prozeßmodell 210 abgebenen, vorhergesagten Fehler ist. Dieses Differenzsignal, wel-

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ches nachfolgend als Steuerfehler bezeichnet und in Fig. 5 mit CE angegeben ist, wird auf den Eingang eines Multiplizierglieds 222 geführt. Der zweite Eingang des Multiplizierglieds 222 ist mit einem Anschluß 224 verbunden, um ein Digitalsignal zu empfangen, so daß die Proportionalitätskonstante bestimmt wird. Wie bei konstanten Ausdrucken oder Vierten, die den Multipliziergliedern der Fig. 3 und 4 zugeführt werden, kann diese Proportionalitätskonstante durch jede beliebige Einrichtung, beispielsweise einen Schalter, der ein digital kodiertes Ausgangssignal liefert, abgegeben werden. Die Proportionalitätskonstante legt die Größe, d.h. den Multiplikator des Multiplizierglieds 222 fest. Es hat sich gezeigt, daß mit einer Konstante in der Größenordnung von 0,5 zufriedenstellende Resultate erhalten werden·

Das Ausgangssignal des Multiplizierglieds 222 wird an einen Eingang eines Multiplizierglieds 226 geführt. Der zweite Eingangsanschluß ist mit dem Ausgang einer Einheit 228 zur Abgabe einer übertragungsfunktion verbunden. Wie anschließend noch näher erläutert wird, ergibt die Multiplikation des Ausgangssignals des Multiplizierglieds 222 mit dem Multiplikator der Einheit 228 ein Signal zu einem Anschluß 230, welches eine zufriedenstellende Steuerung der Geschwindigkeit jeder Formereinheit ermöglicht. Der Anschluß 230 ist gemäß Fig. 1 mit dem Eingang jedes Akkumulators 80 verbunden.

Das Prozeß-Modell 210 enthält eine Teilerschaltung 232, eine Registerschaltung 234 und eine Akkumulatorschaltung 236. Ein Steuersignal LB wird dem Eingang der Teilerschaltung 232 und dem zu addierenden Eingang des Akkumulators 236 zugeführt. Der Teiler 232 ist eine übliche digitale Teilerschaltung, welches das Steuer-

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signal durch eine Konstante dividiert, die numerisch gleich der Zahl der Bleche 10 ist, die zu jeder beliebigen Zeit direkt unterhalb der Formereinheiten 20 bis 26 gemäß Fig. 1 angeordnet werden können. Das von dem Teiler 232 erzeugte Ausgangssignal wird einer Zahl von Speicherplätzen in dem Register 234 zugeführt. Die Zahl der Speicherplätze, die mit dem Ausgang der Teilerschaltung 232 verbunden ist, ist wieder zahlenmäßig gleich der Zahl der Bleche 10, die unterhalb der Formereinheiten 20 bis 26 angeordnet werden können. Die Zahl der Speicherplätze in dem Register 234 ist außerdem zahlenmäßig gleich der Zahl von Blechen, die sich zwischen der Formereinheit 20 für die erste Oberfläche und der Waage 38 fUr das Bruttogewicht befinden.

Die Übereinstimmung zwischen dem Prozeß-Modell 210 und der Vorrichtung nach Fig. 1 wird dadurch klar, daß das Prozeß-Modell hinsichtlich der in Fig. 1 gezeigten Vorrichtung Überprüft wird. Jede Speicherstelle des Registers 234 entspricht einem Blech 10 auf dem Förderer 12 zwischen der Formereinheit 20 fUr die erste Oberfläche und der Waage 38. Der oberste Speicherplatz 238-1 entspricht dabei demjenigen Blech 10, welches sich unter den Formereinheiten befindet und der Waage 60 am nächsten ist, während der unterste Speicherplatz 238-n demjenigen Blech 10 und der Matte 32 entspricht, die sich auf der Waage 38 befinden. Zur Erläuterung wird angenommen, daß die Bleche 10 eine solche Abmessung haben, daß zwei Bleche gleichzeitig unter den Formereinheiten 20 bis 26 und sechs Bleche zwischen der ersten Formereinheit 20 und der Waage 38 liegen können.

Das Steuersignal LB, welches der Vorrichtung zur Spanplattenherstellung zugeführt wird, wird dann durch den Teiler 232 durch den Faktor zwei dividiert und das resultierende Signal wird den

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Speicherplätzen 238-1 und 238-2 des Registers 234 zugeführt. Dies entspricht der tatsächlichen physikalischen Situation, wenn zwei Bleche, die sich unter den Formereinheiten 20 bis 26 befinden, eine größere oder kleinere Menge an Holzteilchen empfangen, was davon abhängt, ob das Signal LB einen Befehl darstellt, um die Geschwindigkeit der Formereinheiten zu erhöhen oder zu erniedrigen; diejenigen Bleche 10, die sich zwischen der Formereinheit 26 für die letzte Oberfläche und der Waage 38 befinden und durch die Speicherplätze 238-1 bis 238-6 dargestellt werden, haben die Formereinheit 26 passiert und können daher durch Änderung der Geschwindigkeit der Formereinheiten aufgrund des Signals LB nicht mehr beeinträchtigt werden.

Da jedes Blech 10 die Waage 38 erreicht, wird die Speicherung der Digitalzahlen an den Speicherplätzen 238-1 bis 238-6 in Register 234 um einen Speicherplatz erhöht. Diese Verschiebung der gespeicherten Daten entspricht dem Vorbeigang der Bleche 10 entlang des Förderers 12 um eine Blechlänge und wird durch ein Signal bewirkt, das an einen Anschluß 240 des Registers 234 angelegt wird. Das Signal kann durch verschiedene bekannte Einrichtungen abgegeben werden, die feststellen, daß eine neue Bruttogewichtsmessung ausgeführt wird und ein geeignetes Ausgangssignal erzeugt. Beispielsweise kann ein Monovibrator so angeschlossen sein, daß er einen Signalimpuls jedesmal dann erzeugt, wenn die Wiegeeinrichtung 62 der Prozeßsteuerung 66 ein Matten-Gewichtssignal zufuhrt.

Da die Daten des Speicherplatzes 238-6 an den zu subtrahierenden Eingang des Akkumulators 236 gefuhrt werden, liefert dieser Akku mulator ein Signal für die Fehlervoraussage, welches gleich der

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Differenz zwischen dem Steuersignal LS und der am Speicherplatz 238-6 des Registers 234 gespeicherten Zahl, die dem vorausgesag ten Fehler PE hinzuaddiert wird, welcher für das letzte, über die Bruttowaage gelangende Blech 10 abgegegen wird. Der Akkuau lator 236 integriert somit den vorausgesagten Fehler für jedes Blech 10, welches über die Bruttowaage 38 gelangt, in den der jeweils vorliegende, vorausgesagte Fehler mit der Differenz zwischen dem jeweils vorliegenden Steuersignal LB und der Zahl, die an den Speicherplatz 238-6 gespeichert wird, addiert wird·

Der Fehler PE, der vom Akkumulator abgegeben wird, wird dann von dem gemessenen Fehler E der Matte 32 an der Waage 38 sub trahiert, so daß ein neuer Steuerfehler CE geliefert wird und somit auch ein neues Steuersignal LB. Dem Prozeß-Modell 210 wird immer dann ein Signal LB zugeführt, wenn eine Matte 32 die Waage 38 erreicht; das Signal LB wird durch den Faktor zwei im Teiler 232 dividiert und das Divisionsresultat wird den Werten hinzuaddiert, die in den Speicherplätzen 238-1 und 238-2 des Registers 234 gespeichert sind.

Aus vorstehender Beschreibung ist ersichtlich, daß der Teiler 232 ein Digitalsignal zu den ersten beiden Speicherplätzen 238-1 und 238-2 fuhrt, welche die Gewichtsänderung wiedergeben, die hinsichtlich der beiden Bleche 10 auftritt, welche unter den Former einheiten 20 bis 26 passieren. Diese Digitalsignale werden dann durch das Register 234 verschoben, um zu dem Akkumulator bzw. Integrator 236 zu gelangen und verändern daher die Fehlervoraus sage, sobald das entsprechende Blech 10 die Waage 38 erreicht. Wenn eine gUnstige bzw. geeignete Steuerung ausgeführt wurde und sich keine weitere Änderung im Herstellungsprozeß ergibt, beispiels weise hinsichtlich der Holzteilchendichte, dann ist die Fehler-

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voraussage gleich dem gemessenen Fehler und das Steuersignal LB würde gleich Null sein. Wenn das gemessene Gewicht und das Soll gewicht jedoch nicht gleich sind, ist die Fehlervoraussage PE und der gemessene Fehler E nicht gleich und es wird ein korrigie rendes Steuersignal LB erzeugt.

Die Arbeitsweise des Prozeß-Modells 210 läßt sich ferner dadurch verstehen, daß die Arbeitsweise der Vorrichtung Überprüft wird, wenn eine plötzliche Änderung der Holzteilchendichte eine Ände rung der Mattengewichte hervorruft. Um dies zu erläutern, wird angenommen, daß die Vorrichtung so arbeitet, daß Matten mit ei nem Sollgewicht von 136 kg (300 pound) hergestellt werden sollen und daß jede Matte diesem Gewicht entspricht, bis eine Änderung der Holzteilchendichte dazu fuhrt, daß nachfolgende Mattengewich te von 140 kg (310 pounds), 141 kg (312 pounds), 143 kg (316 pounds), 144 kg (318 pounds) haben; dann stabilisiert sich das System der art, daß jede Matte 32 , die nach diesem Zeitraum hergestellt wird, 140 kg Gewicht hat, bis eine Steuer- bzw. Regelwirkung vorgenommen wird.

Bevor die Matte mit 140 kg zur Waage 38 gelangt, sind der gemessene Fehler E, das Steuersignal LB und der vorausgesagte Fehler PE jeweils Null, so daß Null-Signale in jedem Speicherplatz des Registers 234 gespeichert werden, da alle vorangehenden Matten dem Sollgewicht entsprochen haben. Aus EinfachheitsgrUnden wird angenommen, daß der Multiplikationsfaktor des Multiplizierglieds 22 eins ist, so daß der Steuerfehler CE ein Steuersignal LJB gleicher Größe erzeugt.

Wenn die Matte 32 mit 140 kg die Waage 38 erreicht, ergibt sich

der gemessene Fehler zu 4,5 kg (10 pounds), der Fehler LB zu 4,5 kg

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und der vorausgesagte Fehler ebenfalls 4,5 kg, wobei der Teiler 232 2,25 kg (5 pounds) dieser Änderung an jedem Speicherplatz 238-1 und 238-2 speichern läßt. Wenn eine Matte mit 141 kg die Waage 38 erreicht, ergibt sich der gemessene Fehler zu 5,4 kg (12 pounds); der Steuerfehler, der sich aus der Differenz zwischen dem gemessenen Fehler und dem vorausgesagten Fehler von 4,5 kg ergibt, beläuft sich dann auf 0,9 kg (2 pounds); der vorausgesagte Fehler, der somit dem zeitlich vorher vorausgesagten Fehler von 4,5 kg entspricht, wird der Differenz zwischen dem Steuerfehler (0,9 kg bzw. 2 pounds) und dem vom Speicherplatz 236-6 verschobenen Wert (θ) hinzuaddiert, so daß sich ein Wert von 5,4 kg ergibt. Der Teiler 232 läßt eine Änderung von 0,45 kg (1 pound) an dem Speicherplatz 238-1 speichern und eine Änderung von 0,45 kg (1 pound) dem Wert von 2,2 kg (5 pounds), der an Speicherplatz 238-2 gespeichert ist, hinzuaddieren. Die im Register 234 gespeicherten Werte können durch die Zahl 165000 dargestellt werden, wobei jede Ziffer die Signalwerte wiedergibt, die in den Registern 238-1 bis 238-6 gespeichert sind.

Wenn somit eine Matte mit 143 kg die Waage 38 erreicht, beträgt der gemessene Fehler 7,2 kg (16 pounds), der Steuerfehler ergibt sich zu 1,8 kg (4 pounds) und der vorhergesagte Fehler beläuft sich auf 7,2 kg (16 pounds). Der Steuerfehler von 1,8 kg läßt die an den Speicherplätzen 238-1 bis 238-6 gespeicherten Werte in 236500 ändern. Wenn die erste Matte mit 144 kg die Waage 38 erreicht, beträgt der gemessene Fehler 8,1 kg (18 pounds), der Steuerfehler beträgt 0,9 kg (2 pounds) und der vorausgesagte Fehler beläuft sich auf 8,1 kg (18 pounds). Zu diesem Zeitpunkt ergeben sich die in den Speicherplätzen 238-1 bis 238-6 gespeicherten Werte jeweils zu 133650.

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Wenn die nächste Matte 32 an der Waage 38 ankommt, die 144 kg schwer ist, beträgt der gemessene Fehler 8,1 kg, der Steuerfehler wird gleich Null, da der vorausgesagte bzw. vorausberechnete Fehler 8,1 kg betrug und der vorausgesagte Fehler bleibt bei 8,1 kg. Der Wert an den Speicherplätzen 238-1 bis 238-6 wird zu diesem Zeitpunkt 013365.

Die nächste Matte 32, welche die Waage 38 erreicht, hatte bereits die Formereinheiten 20 bis 26 teilweise erreicht, als der ursprüngliche Steuerfehler von 4,5 kg abgegeben wurde, d.h. als die Matte mit 140 kg die Waage erreichte; wenn das System zufriedenstellend arbeitet, wird diese Matte 32 um 2,2 kg (5 pounds) leichter sein, als wenn keine Steueraktion ausgeführt wird. Da angenommen wurde, daß dieses Systems sich derart stabilisiert, daß Matten mit 144 kg erzeugt werden, würde diese Matte dann ein Gewicht von 142 kg (313 pounds) haben.

Wenn diese Matte die Waage 38 erreicht, beträgt der Steuerfehler Null und das Signal mit 2,2 kg, welches im Speicherplatz 238-6 gespeichert ist, wird dem Akkumulator 236 zugeführt, so daß der vorausgesagte Fehler 5,8 kg (13 pounds) beträgt. Wenn somit das gemessene Gewicht 142 kg beträgt, dann hat das Kontrollsystem in erwarteter Weise angesprochen und der Steuerfehler bleibt Null. Zu diesem Zeitpunkt werden die in den Speicherplätzen 238-1 bis 238-6 gespeicherten Werte 001336.

Da die nächste Matte 32, welche die Waage 38 erreicht, durch den ersten Steuerfehler von 4,5 kg und die Hälfte des nächsten Steuerfehlers von 0,9 kg verändert sein sollte, würde eine günstige Arbeitsweise der Formereinheiten bei Berücksichtigung dieser Steuer-

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fehler eine Matte liefern, die das Gewicht von 139 kg (307 pounds) hat. Wenn diese Matte die Waage 38 erreicht, ist der Steuerfehler Null, das 2,7 kg (6 pounds) entsprechende Signal, welches an den Speicherplatz 238-6 gespeichert ist, wird den Akkumulator 236 zugeführt und mit dem vorhergehenden, vorausgesagten Fehler (5,8 kg) kombiniert, so daß ein vorausgesagter Fehler von 3,1 kg (7 pounds) erzeugt wird. Wenn die ankommende Matte 139 kg Gewicht hat, ist keine Steueraktion notwendig. Zu diese« Zeitpunkt ergibt sich an den Speicherplätzen 238-1 bis 238-6 der Wert 000133.

Auf gleiche Weise ergibt eine geeignete Wirkungsweise der Formereinheiten aufgrund der Steuerfehler von 4,5 kg, 0,9 kg und der Hälfte des 1,8 kg-Steuerfehlers eine Matte mit einem Gewicht von 137 kg (304 pounds). Wenn diese Matte ankommt, wird das 1,3 kg (3 pounds) Signal des Speicherplatzes 238-6 mit dem bereits vorher vorausgesagten Fehler von 3,1 kg (7 pounds) in dem Akkumulator 236 kombiniert, wodurch sich ein vorausgesagter Fehler von 1,8 kg (4 pounds) ergibt. Wenn das gesamte System voll auf den Steuerfehler angesprochen hat und keine Störung stattfindet, verbleibt somit der Steuerfehler wiederum beim Wert Null.

Wenn auf gleiche Weise fortgefahren wird, ist ersichtlich, daß die nächste Matte 32 ein Gewicht von 136 kg haben sollte und das Verfahren liefert einen vorausgesagten Fehler von 0,45 kg dadurch, daß der vorausgesagte Fehler von 1,8 kg aufgrund der vorangehenden Betriebsart und das Signal fUr 1,3 kg (3 pounds) des Speicherplatzes 238-6 kombiniert werden. Das Gewicht der nächsten ankommenden Matte 32 sollte dann die gesamte Steuerung wiederspiegeln, die durch die vorbeschriebenen Fehlersignale erreicht wird und somit ein Gewicht von 136 kg (300 pounds) haben. Aus der vorstehend beschriebenen Arbeitsweise ist ersicht-

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lieh, daß der vorausgesagte Fehler zu diesem Zeitpunkt Null ist und daß kein neuer Steuerfehler erzeugt wird, wenn das Gewicht der Matte 136 kg beträgt. Somit liefert die erfindungsgemäße Vorrichtung wieder Matten mit einem Sollgewicht von 136 kg.

Das vorbeschriebene Beispiel ist dahingehend wesentlich vereinfacht dargestellt, daß weitere Änderungen in der Dichte der Holzteilchen häufig auftreten können oder daß die Formereinheiten nicht exakt in der gewünschten Weise ansprechen. Ferner ist erkennbar, daß unabhängig von weiteren, stattfindenden Störungen das Prozeß-Modell 210 kontinuierlich eine Fehlervoraussage liefert, welche die Erzeugung eines Steuerfehlers bewirkt, um wiederum die Geschwindigkeit der Formereinheiten zu erhöhen oder zu erniedrigen, um dadurch den gemessenen Fehler zu reduzieren·

Die Einheit 228, welche eine übertragungsfunktion liefert, erzeugt ein Signal, welches mit dem Steuersignal LB im Multiplizierglied 226 multipliziert wird, so daß ein Signal abgegeben wird, welches mit jeder Steuerschaltung für die Geschwindigkeit der Formereinheiten (Fig. 3) kompatibel ist. Das Steuersignal LB ist ein Signal, welches die Gewichtszahl der Holzteilchen angibt, welche die Formereinheiten 20 bis 26 auf die Matte 32 jedes Blechs 10 auflegen müssen; das von der Einheit 228 gelieferte Signal ist ein Multiplikationsfaktor, der das Signal LB in ein Signal verändert, welches die Geschwindigkeitsänderung der Hauptgeschwindigkeit und der Formereinheitgeschwindigkeit in Prozent ausdruckt.

Eine zufriedenstellende Arbeitsweise der in Fig. 1 gezeigten Vorrichtung wird dann erreicht, wenn das von der Einheit 228 abgegebene Signal dem Ausdruck AS₁ + C entspricht, wobei S₁ die För-

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dergeschwindigkeit ist, die vom Tachometer 178 erhalten wird, während A und C Konstanten sind. Wie noch im folgenden näher beschrieben wird, wurde auch festgestellt, daß eine optimale Regelung dann erreicht werden kann, wenn C keine Konstante ist, jedoch in angemessener Weise auf der Basis des genossenen Fehlers jeder Matte 32 erzeugt wird.

In jedem Fall enthält die Einheit 228 gemäß Fig. 5 ein Multiplizierglied 242, dessen einer Eingang 244 das Signal für die Fördergeschwindigkeit empfängt, während der zweite Eingang 246 ein Signal empfängt, welches dem konstanten Ausdruck A entspricht. Das den konstanten Ausdruck A liefernde Signal kann durch jede beliebige Signalquelle, beispielsweise einen Schalter, der ein digital kodiertes Ausgangssignal liefert, abgegeben werden, oder es kann in einem Register oder einer anderen Schaltung permanent gespeichert werden. Der Ausgang des Multiplizierglieds 242 ist mit einem Addierglied 248 verbunden, dessen zweiter Eingang an einen Anschluß 250 angeschlossen ist, welcher ein für den Ausdruck C repräsentatives Signal empfängt. Der Ausgang des Addierglieds 248 ist mit dem Multiplizierglied 226 verbunden, so daß die beschriebenen Steuersignale fUr die Geschwindigkeit der Fornereinheiten an den Anschluß 230 geliefert werden.

Eine zufriedenstellende Regelung läßt sich auch dann erreichen, wenn der Ausdruck C konstant ist, wobei in diesem Fall häufig ein Kompromiß bei der Herstellung bzw. der Steuerung ausgeführt wird. Um insbesondere ein schnelles Ansprechen der Matten-Gewichtssteuerung auf Störungen, wie beispielsweise eine Änderung der Holzteilchendichte zu erreichen, ist es wünschenswert, einen speziellen Wert C zu wählen, der von der jeweiligen AusfUh-

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rungsforra der Herstellungsvorrichtung abhängt. Dieser Wert C, der ein schnelles Ansprechen hervorruft, führt häufig dazu, daß die Matten-Gewichtssteuerung ein untergedämpftes Regelsystem ist. Bei bestimmten Störungsbedingungen würde somit die Matten-Gewichtssteuerung Steuersignale erzeugen, welche das Gewicht der Matten 32 periodisch um das Sollgewicht ändern.

Ein Versuch, ein nahezu optimales Steuersystem zu schaffen, welches nicht vorhersehbaren Störungen unterliegt, besteht darin, eine anpassungsfähige Steuerung für einen der System-Steuerparameter einzusetzen. Eine derartige anpassungsfähige Steuerung läßt in dem System, d.h. der Vorrichtung/das gewünschte Ansprechverhalten hervorrufen, wenn die Störungen innerhalb bestimmter Grenzen liegen, während eine wirksame Verstimmung des Steuersystems ausgeführt wird, wenn große Störungen vorliegen, die normalerweise ein unerwünschtes Ansprechverhalten des Systems hervorrufen würden. Dadurch wird wirksam die Ansprechgeschwindigkeit der Vorrichtung bzw. des Systems verändert, bis die Störung en innerhalb zulässiger Grenzen entfernt sind.

Aus Fig.5 ist ersichtlich, daß eine anpassungsfähige Steuerung 252 für eine Rückkopplungskonstante vorgesehen ist, die mit der

ist
Einheit 228 verbunden/und die Einheit 228 mit einem Signal speist, welches abhängig ist von dem gemessenen Fehler E, der von der Subtraktionseinheit 216 in der bereits beschriebenen Weise erzeugt wird. Der gemessene Fehler E wird dem zu addierenden Eingang einer Subtraktionseinheit 254 zugeführt und wird außerdem auf den Eingang eines Exponentialfilters 256 erster Ordnung (Potenzfilter) geführt. Der Ausgang des Filters 256 ist mit dem zu subtrahierenden Eingang der Subtraktionseinheit 254 und

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■it den Eingang einer Einheit 258 zur Erzeugung eines Absolut wertes verbunden. Der Ausgang der Subtraktionseinheit 254 ist mit dea Eingang einer Einheit 260 zur Lieferung eines Absolut wertes verbunden, während der Ausgang letzterer Einheit mit dem zu subtrahierenden Eingang einer Subtraktionseinheit 262 in Verbindung steht. Die Einheiten 258 und 260 bestimmen den Ab solutwert des jeweiligen Eingangssignals. In einen digitalen System, wie es beispielsweise in Fig. 5 gezeigt ist, wird be kanntlich der Absolutwert einfach dadurch erhalten, daß das Vorzeichenbit von dem digitalen Eingangswort entfernt wird. In jeden Fall ist der zu addierende Eingang der Subtraktions einheit 262 mit dem Ausgang eines Multiplizierglieds 264 ver bunden, dessen einer Eingang mit dem Ausgang der Einheit 258 und dessen zweiter Eingang mit einem Anschluß 266 verbunden ist» Bei der Ausfuhrung der erfindungsgemäßen Vorrichtung wurde fest gestellt, daß eine zufriedenstellende Arbeitsweise dann erreicht wird, wenn ein digitales Signal mit einem konstanten Wert in der Größenordnung von 1,5 dem Anschluß 266 in der beschriebenen Weise zugeführt wird.

Der Ausgang der Subtraktionseinheit 262 wird an einen Eingang eines Multiplizierglieds 268 gefuhrt, dessen zweiter Eingang mit einem Anschluß 270 verbunden ist, der ein konstantes Digitalsignal empfängt. Der Ausgang des Multiplizierglieds 268 ist mit dem Eingang eines Akkumulators 272 verbunden, der den anpassungsfähigen Wert C dem Anschluß 250 der Einheit 228 zuführt.

Die Arbeitsweise der Steuerung 252 für den veränderlichen Wert C zum Erreichen eines optimalen Systembetriebs ergibt «ich am

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besten aus Fig. 6. Fig. 6 zeigt verschiedene Signalwellenfornen, die in der Steuerung 252 fUr die anpassungsfähige Rückkopplungskonstante erzeugt werden, um die automatische Regelung des Viertes C zu erläutern, sobald die Steuerung 74 fUr das Mattengewicht das Gewicht der Matten 32 nicht auf das Sollgewicht zu konvergieren läßt. Das Signal E in Fig. 6 stellt den gemessenen Fehler dar, der an den Eingangsanschluß der Steuerung 252 angelegt wird. Die in Fig. 6 gezeigten Wellenformen sind Umhüllende der gezeigten Signale; jedes Signal besteht aus einer Reihe von Digitalwerten, die jeweils dann erzeugt werden, wenn die Bleche 10 die Waage 38 erreichen. Durch die vertikalen Linien in den Signal E ist in Fig. 6 veranschaulicht, daß jedes Signal einem abgetasteten Datensignal entspricht. Der gemessene Fehler E schwingt gemäß Fig. 6 vor dem Zeitpunkt t, um den Null-Wert in wesentlichen nach Art einer Sinuskurve. Ein derartiges Verhalten ist gemäß vorstehender Beschreibung in Steuersystemen häufig, wobei das Steuersystem gegenüber großen, nicht vorhersehbaren Störungen in dem zu steuernden System effektiv untergedämpft ist. Wenn gemäß Fig. 6 eine derartige Bedingung in der in Fig. 1 gezeigten Vorrichtung auftritt, wird das Signal E(f), welches von den Filter 256 der Steuerung 252 abgegeben wird, eine gedämpfte Darstellung des gemessenen Fehlers E während der Zeitperiode 0 bis ti. Der Ausgang der Subtraktionseinheit 254 während dieser Zeitspanne ist dann ein Signal E(s), welches im wesentlichen die gleiche Wellenform hat wie das Signal E, jedoch mit verkleinerter Amplitude.

Da die Amplitude des Signals E(s) größer als die Amplitude des Signals E(f) ist, ist die Differenz zwischen den gleichgerichteten Signalen U(f)( und lE(s)\ , die von den Einheiten 260 und 268 erzeugt werden, negativ und variiert zwischen Null und

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einen Wert, der gleich der Differenz zwischen den maximalen Werten der Signale ist, die von der Subtraktionseinheit 254 und dem Filter 256 abgegeben werden. Aus Fig. 6 geht hervor, daß der Wert des Ausdruckes C in etwa in linearer V/eise von dem Maximalwert C abnimmt, der von der Einheit 228 abgegeben wird, falls keine grösseren Störungen in der Vorrichtung zur Herstellung auftritt, wenn dieses Signal über das Multiplizierglied 268 zum Akkumulator 272 gefuhrt wird. Bei einer Ausfuhrungsform der Erfindung liefert ein Maximalwert von C, der im wesentlichen gleich eins ist, eine zufriedenstellende Arbeitsweise.

Hinsichtlich des Signals C (Fig. 6) bei Bezugnahme auf die Schaltung nach Fig. 5 ist festzustellen, daß das Signal C immer bei einer Änderung des gemessenen Fehlers E in der beschriebenen Weise um den Wert Null abnimmt, wodurch eine Änderung desjenigen Signals hervorgerufen wird, das von der Einheit 228 abgegeben wird. Eine derartige Änderung des Signals C der Einheit 228 verursacht eine entsprechende Abnahme des Steuersignals für die Geschwindigkeit der Formereinheiten, das von dem Multiplizierglied 226 zum Anschluß 230 gefuhrt wird. Obgleich die Formereinheiten so gesteuert werden, daß der gemessene Fehler abnimmt, kann das zugefUhrte Steuersignal die Formereinheiten den gemessenen Fehler nicht auf Null ändern bzw. reduzieren lassen, jedoch läßt es den gemessenen Fehler auf einen etwa konstanten Wert annähern· Gemäß Fig. 6 tritt dies zum Zeitpunkt ti auf. Wenn der gemessene Fehler E sich an diesen Wert annähert, wird das Eingangssignal zum Filter 256 ein relativ konstanter Wert, so daß das vom Filter abgegebene Signal E(f) auf diesen Wert ansteigt. Demzufolge beginnt das Ausgangssignal E(s), welches von der Subtraktionseinheit 254 abgegeben wird, in Richtung auf den Wert Null zu konvergieren·

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Diese Abnahme des Signals E(s) nach Kombination in der Subtraktionseinheit 262 führt zusammen mit der Zunahme des Signals E(f) dazu, daß das Signal lE(f)l - I E(s)\ positiv wird. Dieses positive Eingangssignal wird dem Akkumulator zugeführt, der den Viert C erhöht. Da sich der Wert C erhöht, wird das dem Anschluß 230 zugefUhrte Steuersignal für die Geschwindigkeit der Fornereinheiten ebenfalls erhöht, so daß die Formereinheiten auf eine V/eise arbeiten, so daß der gemessene Fehler abnimmt, d.h. die Formereinheiten werden so nachgestellt, daß das Gewicht jeder Matte 32 sich an das Sollgewicht annähert. Da somit die Steuerung 252 den Viert C erhöhen läßt, verringert sich der gemessene Fehler in Richtung auf den Wert Null.

Aus Fig. 6 ist ersichtlich, daß der Wert von C weiterhin zunimmt, bis das Gewicht jeder Matte 32 sich auf das Sollgewicht zubewegt, wenn der gemessene Fehler abnimmt und sich der Wert von C dem maximalen, gewünschten V/ert annähert. Zu diesem Zeitpunkt befindet sich das System in einer vollständigen Regelung und der Wert C wird derart festgelegt, daß ein schnelles Ansprechverhalten der Formereinheiten erfolgt, um die gemessenen Fehler zu korrigieren, die normalerweise während des Betriebs der Vorrichtung nach Fig. auftreten.

Die Größe bzw. Amplitude des Signals C (Fig. 6), welches von den Akkumulator 272 (Fig. 5) abgegeben wird, wird durch den konstanten Wert gesteuert, der dem Anschluß 270 zugeführt wird. Auf ähnlichte Weise wird das Verhältnis zwischen der negativen Steigung während der Zeitspanne vor dem Zeitpunkt ti und der positiven Steigung nach dem Zeitpunkt ti durch den konstanten Wert gesteuert, der dem Anschluß 266 zugeführt wird. Bei einer AusfUhrungsfom der

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- έ5 - .

Erfindung sind diese Konstanten in der Größenordnung von 0,0007 und 1,5. Es ist zu beachten, daß Fig. 6 nur einer Darstellung der Arbeitsweise der Steuerung 252 für eine anpassungsfähige Rückkopplungskonstante dient. Die vorher erläuterte Ausführungsfora der Erfindung bewirkt in dieser Hinsicht eine schnellere Steuerung der Geschwindigkeiten der Formereinheiten, als dies in Fig. 6 gezeigt ist, wodurch sich eine geringere Mattengewichtsänderung ergibt, als dies durch die Signale in Fig. 6 veranschaulicht ist.

Ia Hinblick auf die obige Erläuterung der Mattengewichtssteuerung nach Fig. 5 ist erkennbar, daß mit der erfindungsgemäßen Anordnung die Mattengewichtssteuerung, d.h. die in Fig. 1 mit 74 bezeichnete Steuerung eine kontinuierliche Steuerung der Hauptgeschwindigkeit und der Folgegeschwindigkeiten der Formereinheiten 20 bis 26 bewirkt. Die Mattengewichtssteuerung ist demzufolge ein Rückkopplungssteuersystem, in welchem der gemessene Mattengewichtsfehler bestimmt und mit einem vorausbestimmten Fehler kombiniert wird, der von der Mattengewichtssteuerung geliefert wird. Die Kombination bzw. Zusammenfassung dieser Fehlersignals erzeugt das Steuersignal LB, welches proportional zu demjenigen Eingriff bzw. zu der Änderung ist, der bzw. die durch die Formereinheiten ausgeführt werden sollte, um den gemessenen Fehler zu reduzieren; das Steuersignal wird mit der übertragungsfunktion multipliziert, so daß sich ein Signal ergibt, welches die günstigen Formergeschwindigkeiten herbeiführen läßt. Die erfindungsgemäße Mattengewichtssteuerung enthält außerdem eine anpaßbare Rückkopplung, um eine Übertragungsfunktion abzugeben, die einen nahezu optimalen Betrieb ermöglicht, wenn die Vorrichtung oder Anordnung zur Herstellung eine* Änderungsbereich hinsichtlich der Holzteilchendichte unter-

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liegt und noch bei Auftreten einer Störung der Steuerung unterliegt, wobei die Störung eine Größe hat, die sonst dazu fuhren wurde, daß die Mattengewichtssteuerung in einer ziemlich unstabilen, schwingenden Weise arbeitet.

Fig. 7 zeigt eine Ausführungsform der Steuerung 72 für die Produktionsmenge, die erfindungsgemäß verwendet wird. Die Steuerung 72 erzeugt ein Befehlssignal zur Änderung der Fördergeschwindigkeit bzw. Bewegungsgeschwindigkeit und gleichzeitig Befehlssignale zur Änderung der Speisegeschwindigkeit jeder Fornereinheit, damit die in Fig. 1 gezeigte Vorrichtung eine gewünschte Produktionsmenge erreicht, wobei gleichzeitig Matten 32 innerhalb des zugelassenen Gewichtstoleranzbereichs abgegeben werden.

Die Schaltung nach Fig. 7 bewirkt die Regelung der Fördergeschwindigkeit durch Bestimmung der Differenz zwischen der vorliegenden Fördergeschwindigkeit und derjenigen Fördergeschwindigkeit, die notwendig ist, damit die gewünschte Produktionsmenge erreicht wird, indem die Fördergeschwindigkeit mit einer konstanten Rate erhöht oder erniedrigt wird, wenn die Differenz einen vorbestimmten Schwellwert Überschreitet. Die Schaltung nach Fig. 7 läßt die Geschwindigkeiten der Formereinheiten abhängig von dem Verhältnis zwischen der Fördergeschwindigkeit an einem Zeitpunkt und der Fördergeschwindigkeit an einem vorangehenden Zeitpunkt erhöhen oder erniedrigen.

Der Teil der Schaltung von Fig. 7, der das Befehlssignal fUr die Fördergeschwindigkeit erzeugt, enthält ein Multiplizierglied 274, eine Subtraktionseinheit 276, einen Komparator 278 und einen Festwert-Multiplizierer 280. Ein die erwünschte Produktionsmenge dar-

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stellendes Digitalsignal wird einem Anschluß 282 zugeführt, der mit dem zu addierenden Eingang der Subtraktionseinheit 276 verbunden ist. Der zu subtrahierende Eingang der Subtraktionseinheit 276 ist mit dem Ausgang des Multiplizierglieds 274 verbunden, dessen Eingänge an einen Anschluß 284 und an einen Anschluß 286 angeschlossen sind. Das von dem Akkumulator 78 erzeugte Signal, welches der gewünschten Fördergeschwindigkeit oder der Soll-Fördergeschwindigkeit zu jedem beliebigen Zeitpunkt entspricht, wird an den Anschluß 284 angelegt. Der Anschluß 286 empfängt ein Signal, welches dem Volumen (Produkt

aus der Länge, Breite und Dicke) der Art der jeweils herzustellenden Spanplatte proportional ist. Dieses Signal kann Über geeignete Schalter zugeführt werden, die von der Bedienungsperson betätigt werden, oder es kann auch durch eine Übliche Recheneinrichtung abgegeben werden, die in der Steuerung 72 für die Produktionsmenge bzw. Produktionsrate enthalten ist.

Das Multiplizierglied 274 erzeugt auf jeden Fall ein Signal, welches die gewünschte Produktionsrate der Vorrichtung repräsentiert. Somit erzeugt die Subtraktionseinheit 276 ein Signal, welches proportional dem Änderungsbetrag ist, der erforderlich ist, um die neue Produktionsrate zu erreichen. Dieses Signal wird dem Komparator 278 zugeführt und mit einem Digitalsignal verglichen, welches einem Anschluß 288 des Komparators zugeführt wird. Das an den Anschluß 288 angelegte Signal kann von der Bedienungsperson mit verschiedenen Einrichtungen, beispielsweise Schaltern, gesteuert werden oder der Komparator 278 kann solchen Aufbau haben, daß er einen konstanten Wert verwendet. In jedem Fall legt der Komparator 278 ein Signal an den Festwert-Multiplizierer 280 immer dann an, wenn die GxöBo des von der Subtrak-

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tionseinheit 276 gelieferten Signals einen Schwellwert überschreitet, der durch das Signal bestimmt wird, welches an den Anschluß 288 angelegt wird.

Der Festwert-Multiplizierer 280 ist so angeordnet, daß er eine konstante Digitalzahl zu der Schaltung nach Fig. 4 Über einen Anschluß 290 immer dann anlegt, wenn ein entsprechendes Signal vom Komparator 278 erzeugt wird. Der Multiplizierer 280 liefert daher eine positive Digitalzahl zum Anschluß 290, sobald der Komparator feststellt, daß der Schwellwert Überschritten ist und das Eingangssignal zum Komparator 278 positiv ist; ein negatives Digitalsignal wird immer dann erzeugt, wenn das Eingangssignal des Komparators 278 negativ ist und eine Amplitude aufweist, welche den Schwellwert Überschreitet. Ersichtlicherweise können verschiedene Schaltungen vorgesehen werden, welche die beschriebene Arbeitsweise des Festwert-Multiplizierers 280 (Sealer) ausführen. Beispielsweise kann der Multiplizierer 280 eine Speicherzelle aufweisen, in der das gewünschte Digitalwort gespeichert ist und wobei das Vorzeichenbit des jeweils gewünschten Digitalwortes an einer Speicherstelle enthalten ist. Bei dieser Anordnung kann ein einfaches logisches Gatter so vorgesehen sein, daß es auf das Signal anspricht, welches vom Komparator 278 abgegeben wird und welches das Vorzeichenbit entsprechend den von Komparator 278 zugefUhrten Signal zum Anschluß 290 fuhrt. Unabhängig von dem exakten Aufbau des Multiplizierers 280 liefert die Schaltung nach Fig. 7 ein Digitalsignal zu der Steuerschaltung 74 fur die Fördergeschwindigkeit, die eine lineare Erhöhung oder Erniedrigung der Fördergeschwindigkeit mit einer linearen Rate dann bewirkt, wenn die Differenz zwischen der erforderlichen Produktionsrate und der jeweils vorliegenden Produktionsrate einen bestirnten Wert überschreitet. 7Q9849/089S

Un die Geschwindigkeiten aller Formereinheiten gleichzeitig zu steuern, wird die Soll-Fördergeschwindigkeit, die den Anschluß 284 von Akkumulator 78 zugeführt wird, auch auf den Eingang eines üb eine Einheit verzögernden Netzwerkes 292 und auf den Eingang eines Teilers 294 gegeben. Der Ausgang der Verzögerungsschaltung 292 ist mit dem anderen Eingang der Teilerschaltung 294 derart verbunden, daß das Ausgangssignal der Teilerschaltung 294 gleich den Quotienten aus der Soll-Fördergeschwindigkeit zu jeden beliebigen Zeitpunkt und der Soll-Fördergeschwindigkeit an einen vorangehenden Zeitpunkt ist, der durch die Verzögerungsschaltung 292 festgelegt wird. Wie im Falle der vorstehend beschriebenen Verzögerungsschaltungen, beispielsweise der un eine Einheit verzögernden Schaltung 190 der Fördergeschwindigkeitssteuerschaltung nach Fig. 4 können auch andere, geeignete Verzögerungsnetzwerke verwendet werden. Beispielsweise kann die Verzögerungsschaltung 292 eine digitale Sperrschaltung (Latch-Schaltung) enthalten, die durch das Steuersignal abgetastet wird, welches an einen Anschluß 296 angelegt wird, um die jeweilige Soll-Fördergeschwindigkeit der Verzögerungsschaltung zuzuführen, wobei gleichzeitig die vorher gespeicherte Fördergeschwindigkeit der Teilerschaltung 294 zugeführt wird. Eine Verzögerung von 5 Sekunden hat sich fUr einen zufriedenstellenden Betrieb als vorteilhaft erwiesen.

Das von der Teilerschaltung 294 abgegebene Signal wird einen Eingang eines Multiplizierglieds 298 zugeführt, dessen zweiter Eingang an einen Anschluß 300 angelegt ist. Der Anschluß 300 ist nit den Anschluß 164 (Fig. 3) verbunden, so daß er das Signal des Analog/Digital-Wandlers 162 empfängt. Der Analog/Digital-Wandler 162 erzeugt ein Digitalsignal, welches proportional denje-

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nigen Befehlssignal ist, welches einer der Formereinheiten, d.h. der Hauptformereinheit und den folgenden Formereinheiten 20 bis 26 zugeführt wird. Das Multiplizierglied 298 erzeugt demzufolge ein Signal, welches proportional dem Produkt aus der in Augenblick gewünschten Geschwindigkeit der Formereinheiten und derjenigen Rate ist, mit der sich die Fördergeschwindigkeit ändert. Um das vom Multiplizierglied 298 gelieferte Signal in ein Signal umzuwandeln, welches die notwendigen Änderungen der Geschwindigkeit der Formereinheiten darstellt, wird das Ausgangssignal des Multiplizierglieds 298 an einen zu addierenden Eingang einer Subtraktionseinheit 302 angelegt, während das dem Anschluß 300 zugeführte Signal fUr die Formereinheitgeschwindigkeit den zu subtrahierenden Eingang der Subtraktionseinheit 302 zugeführt wird. Die Subtraktionseinheit 302 erzeugt an einem Anschluß 304 ein Signal, welches proportional ist der gewünschten Änderung der Formereinheitgeschwindigkeit. Dieses Signal wird dem zugeordneten Akkumulator 80 zugeführt, so daß es mit den anderen vorliegenden Steuersignalen fUr die Formereinheitgeschwindigkeit summiert und anschließend vom Akkumulator 80 der Steuerschaltung (Fig. 3) fUr die Formereinheitgeschwindigkeit zugeführt wird. In Fig. 7 ist in gestrichelten Linien dargestellt, daß jeweils ein Multiplizierglied 298 und eine Subtraktionseinheit 302 zur Steuerung jeder Geschwindigkeit der Haupt- und Nebenformereinheiten 20 bis 26 (Fig. 1) notwendig ist. Somit ist jedem Akkumulator 80 gemäß Fig. 1 ein Multiplizierglied und eine Subtraktionseinheit 302 zugeordnet, d.h. für jede Hauptformereinheit und die übrigen Formereinheiten ist ein derartiges Multiplizierglied und eine Subtraktionseinheit vorgesehen.

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Eine Ausführungsforra einer Steuerung 70 (Fig. 1) zur Änderung der Sorte der herzustellenden. Spanplatten ist in Fig. 8 gezeigt. Diese Steuerung 70 befähigt die Bedienungsperson, die Herstellung von einer Spanplattenart auf eine andere Spanplattenart in wirkungsvoller Weise umzustellen, wobei die Übergangszeit reduziert und auch die Zahl der zurückgewiesenen Matten bzw. Ausschuß-Matten, die bei einer derartigen Änderung normalerweise auftreten, in erheblichem Umfang reduziert werden.

Oa jede Art einer Spanplatte die Herstellung einer Matte 32 mit bestimmter Länge und Breite notwendig macht und da jede Spanplattenart ein bestimmtes Matten-Sollgewicht erfordert, dient die Schaltung nach Fig. 8 zur Steuerung der Fördergeschwindigkeit der Vorrichtung nach Fig. 1 entsprechend der Änderungen solcher Parameter, die zu Beginn der Herstellung einer anderen Spanplattenart notwendig sind. Die Fördergeschwindigkeit zur Herstellung einer neuen bzw. anderen Spanplattenart LS, ergibt sich durch folgende Gleichung:

LS₂ = Ls₁ (TW₁ZTW₂) (L₂Zl₁) (W₂Zw₁)

Dabei bedeuten LS. die jeweils vorliegende Fördergeschwindigkeit, TW. das Sollgewicht der im Augenblick hergestellten Spanplattenaft, TW» das Sollgewicht der herzustellenden, neuen Spanplattenart, L₁ die Länge der Matte 32 fUr den augenblicklichen Herstellungsvorgang, L₂ die Länge der herzustellenden neuen Spanplattenart, W₂ die Breite der im Augenblick hergestellten Matte 32, W₁ die Breite der Matte 32 fUr die neu herzustellende Spanplattenart.

Ein Signal LS fUr die Fördergeschwindigkeit wird bei der in Fig. gezeigten Schaltung an einem Ausgang 310 einer Subtraktionseinheit 312 abgegeben. Bei der Ausfuhrung einer Änderung der Spanplatten-

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-η-

art werden die Länge, Breite und das Sollgewicht der in Augenblick hergestellten Spanplattenart an Speicherplätzen 314-1, 314-2 und 314-3 eines Registers 316 gespeichert. Die diese Parameter darstellenden Digitalsignale können Über Anschlüsse 318, 320 und 322 jeweils durch digital kodierte Schalter eingegeben werden oder durch die Bedienungsperson Über die Zwischeneinheit (Interface-Einheit) 68 gemäß Fig. 1 eingegeben werden. Der Speicherplatz 314-1 des Registers 316 ist mit einem Teiler 324 verbunden, dessen zweiter Eingang mit einem Anschluß 326 in Verbindung steht. Der Speicherplatz 314-2 des Registers 316 ist mit einem Eingang eines Teilers 328 verbunden, dessen zweiter Eingang an einen Anschluß 330 angeschlossen ist. Auf ähnliche Weise ist der Speicherplatz 314-3 des Registers 316 mit einem ersten Eingang eines Teilers 332 verbunden, dessen anderer Eingang an einen Anschluß 334 angelegt ist. Digitalsignale, welche die Länge, Breite und das Sollgewicht der herzustellenden Spanplattenart wiedergeben, werden den Anschlüssen 326, 330 und 334 zugeführt. Wie bereits erläutert ist, können diese Signale durch beliebige, bekannte Einrichtungen erzeugt werden.

Die Ausgänge der Teiler 324 und 328 liefern Eingangssignale fur ein Multiplizierglied 336, dessen Ausgang mit einem Eingang eines Teilers 338 verbunden ist, dessen zweiter Eingang an den Ausgang des Teilers 332 angeschlossen ist. Der Ausgang des Teilers 338 ist mit einem Eingang eines Multiplizierglieds 340 verbunden, dessen zweiter Eingang mit einem Anschluß 342 in Verbindung steht. Der Anschluß 342 empfängt ein Digitalsignal von dem Ausgang des Akkumulators 78 der Prozeßsteuerung nach Fig. 1. Der Ausgang des Multiplizierglieds 340 entspricht

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somit nit Ausnahme des Multiplikationsfaktors, welcher den Signal für die Fördergeschwindigkeit proportional ist, das von Akkumulator 78 anstelle der Soll-Fördergeschwindigkeit der vorangehenden Spanplattenart zugeführt wird, der vorstehend angegebenen Gleichung fUr die notwendige Fördergeschwindigkeit fUr eine neue Spanplattenart (LS₉). Eine derartige Anordnung ist insofern vorteilhaft, daß Speichereinrichtungen nicht erforderlich sind, um die Fördergeschwindigkeit LS- der im Augenblick hergestellten Spanplattenart zu speichern, wenn eine Änderung der Spanplattenart eingeleitet wird; ein weiterer Vorteil ist darin zu sehen, daß die Subtraktionseinheit 312 mit dem zu subtrahierenden Eingang an den Anschluß 342 angeschlossen ist, während der zu addierende Eingang mit dem Multiplizierglied 340 verbunden ist, so daß die Subtraktionseinheit 312 ein Signal an den Anschluß 310 liefert, welches gleich der Differenz zwischen dem Steuersignal für die augenblickliche Fördergeschwindigkeit, das vom Akkumulator 78 abgegeben wird, und dem Signal fUr die Fördergeschwindigkeit gleich ist, welche erreicht werden muß, damit die neue Spanplattenart hergestellt werden kann. Bei dieser Anordnung ist die Größe des Steuersignals für die Fördergeschwindigkeit am Anschluß 310 proportional dem Betrag der Fördergeschwindigkeitsänderung, die zu jedem vorgegebenen Zeitpunkt ausgeführt werden muß, so daß sich die Fördergeschwindigkeit allmählich an den richtigen Wert annähert.

Da die in Fig. 8 gezeigte Schaltung 70 nicht die Haupt- und Nebenforaereinheiten 20 bis 26 gemäß Fig. 1 steuert, ist es nach Einleitung einer Spanplattenartänderung notwendig, eine Produktionsmengenänderung einzuleiten, damit die gewünschte

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Produktionsmenge hinsichtlich der neuen Spanplattenart erreicht wird. Obgleich auch diese Ausführungsformen der Erfindung so aufgebaut werden können, damit die Geschwindigkeiten der Forraereinheiten gesteuert bzw. geregelt werden, hat es sich als vorteilhaft erwiesen, eine Änderung der Spanplattenart auszufuhren und dann die Änderung der Produktionsmenge zu bewirken, un die Herstellung der neuen Spanplattenart in der gewünschten Produktionsmenge zu erreichen. Es hat sich ferner gUnstig erwiesen, die Matten-Wiegeeinrichtung 74 während der Zeitspanne außer Betrieb zu setzen, während welcher die Änderung der Spanplattenart erfolgt. Bei einer bevorzugten AusfUhrungsforn der Erfindung wird das Sperren der Einrichtung 74 dadurch erreicht, daß ein Digitalsignal, welches für die Zahl Null repräsentativ ist, an den Eingang 224 des Multiplizierglieds 222 der in Fig. 5 gezeigten Mattengewichtssteuerung angelegt wird. Dieses Signal kann durch verschiedene bekannte Einrichtungen, beispielsweise einen Schalter oder durch die Anordnung von logischen Schaltungen (Gattern) erzeugt werden, die gleichzeitig bei Eingabe der Parameter für die Länge, Breite und das Sollgewicht fUr die neu herzustellende Spanplattenart aktiviert werden.

Eine Ausführungsform der Steuerung 76 für die Betriebsunterbrechung der Prozeßsteuerung 66 ist in Fig. 9 gezeigt. Es wurde bereits erläutert, daß ein Problem im Betrieb bekannter Vorrichtungen zur Spanplattenherstellung dann auftritt, wenn das Syste» über eine kurze Zeitperiode abgeschaltet, d.h. unterbrochen wird. Wenn eine derartige Unterbrechung auftritt, beginnt eine Trocknung der Holzteilchen in jeder Formereinheit, wodurch sich eine Verringerung der Holzteilchendichte ergibt. Wenn die Geschwindig-

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keit der Hauptforraereinheiten und der Übrigen Formereinheiten auf einem konstanten, eingestellten Wert verbleibt, setzt ersichtlicherweise jede Formereinheit eine größere Menge an Holzteilchen ab, wenn die Vorrichtung wieder in Betrieb gesetzt wird, infolgedessen Matten 32 erzeugt werden, die schwerer sind als diejenigen Matten, die hergestellt wurden, bevor die Betriebsunterbrechung erfolgte. Das Verhältnis zwischen der Abnahme der Holzteilchendichte und der Zeitdauer der Betriebsunterbrechung ist im wesentlichen exponentieller Art. Die in Fig. 9 gezeigte Schaltung zur Kompensation einer Betriebsunterbrechung soll daher die Geschwindigkeit der Hauptformereinheiten und der Nebenformereinheiten verringern, so daß die exponentielle Abnahme der Holzteilchendichte kompensiert wird.

Da gemäß der vorstehenden Beschreibung die exponentielle Abnahme der Holzteilchendichte auf verschiedene andere Faktoren bezogen ist, wie beispielsweise den ursprunglichen Feuchtigkeitsgehalt der Holzteilchen, die Umgebungsfeuchtigkeit und Umgebungstemperatur, ist die Schaltung nach Fig. 9 so aufgebaut, daß in anpassender Weise das zugefUhrte Signal zur Kompensation der Betriebsunterbrechung verändert wird, welches auf der Genauigkeit des erzeugten Steuersignals fUr die Betriebsunterbrechungskompensation zur Kompensation einer vorangehenden Betriebsunterbrechungsperiode basiert. Wenn bei dieser Anordnung die Produktion nach jeder Betriebsunterbrechung wiederaufgenommen wird, wird die erste, von den Formereinheiten hergestellte Matte mit dem Sollgewicht verglichen und die Gewichtsdifferenz wird dazu verwendet, in sich anpassender Weise den Betrieb der Steuerung zur Kompensation der

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Betriebsunterbrechung während der nächsten abgeschalteten Zeitperiode zu steuern. Wenn die erste Matte, die nach der Wiederinbetriebsetzung der Vorrichtung hergestellt ist, schwerer als das Sollgewicht ist, wird die Steuerung zur Betriebsunterbrechungskompensation in anpassender Weise so gesteuert, daß eine größere Verringerung der Geschwindigkeit der Formereinheiten nach der nächsten abgeschalteten Zeitperiode erfolgt. Wenn nach einer ersten Betriebsunterbrechungsperiode das Gewicht der ersten Matte niedriger als das Sollgewicht ist, wird diese Steuerung wiederum in anpassender Weise so gesteuert, daß in proportionaler Weise das Signal für die Formereinheitsgeschwindigkeit erhöht wird, welches nach der nachfolgenden Unterbrechungszeitperiode abgegeben wird.

Die in Fig. 9 gezeigte Schaltung läßt sich am besten verstehen, wenn zuerst die diese Anpassung beinhaltende Steuertätigkeit nicht beachtet wird. Ein Sensor 350 fUr eine Betriebsunterbrechung ist mit einem Anschluß 352 verbunden, der ein Signal empfängt, welches proportional zur Geschwindigkeit des Förderers 12 ist. Der Anschluß 352 kann beispielsweise mit dem Ausgang des Filters 200 der Steuerung 82 (Fig. 4) verbunden sein. Der Sensor 350 erzeugt ein Binärsignal mit einem logischen Wert einer "1", wenn der Förderer 12 langsamer läuft, bzw. anhält oder sich mit einer Geschwindigkeit unterhalb einem vorbestimmten Wert bewegt, während ein Binärsignal mit dem Wert "0" erzeugt wird, solange sich der Förderer 12 bewegt. Verschiedene bekannte Schaltungen können zur Realisierung des Sensors 350 verwendet werden. Beispielsweise kann der Sensor 350 ein Digitalzähler sein, der zur Ansteuerung eines Monovibrators oder eines Schaltkreises geschaltet ist, wenn der Zähler den Wert "0"

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Das von den Sensor 350 abgegebene Ausgangssignal wird an den Eingang eines Exponentialfilters 354 (Potenzfilter) angelegt, sowie an eine Abtast- und Halteschaltung 356, eine Gatterschaltung 408 und an eine anpassungsfähige Steuerung 358 fUr eine Betriebsunterbrechung. Zur Steuerung der Geschwindigkeiten der Hauptformereinheiten und Nebenformereinheiten 20 bis 26 dienen getrennte Schaltungen, die in dem gestrichelt eingezeichneten Quadrat 362 in Fig. 9 angedeutet sind, wobei jeweils eine Schaltung 362 einer der Formereinheiten zugeordnet ist.

Der Eingang der Schaltung 356 ist mit einem Anschluß 360 verbunden, der seinerseits mit dem Ausgang einer der Akkumulatoren 80 in Verbindung steht. Wenn die in Fig I gezeigte Vorrichtung ihren Betrieb unterbricht, spricht die Schaltung 356 auf ein von Sensor 350 abgegebenes Signal an und es wird ein Digitalsignal gespeichert, das vom zugeordneten Akkumulator 80 abgegeben wird. Dieses Signal wird an den zu addierenden Eingang einer Subtraktionseinheit 364 und an einen Eingang eines Multiplizierglieds 366 angelegt. Der Ausgang des Multiplizier_wglieds 366 ist mit dem zu subtrahierenden Eingang der Subtrakitonseinheit 364 und der Ausgang dieser Subtraktionseinheit mit einem Eingang eines Multiplizierglieds 368 sowie mit dem zu addierenden Eingang einer Subtraktionseinheit 370 verbunden« Der Ausgang des Multiplizierglieds 368 ist mit dem zu subtrahierenden Eingang der Subtraktionseinheit 70 und der Ausgang dieser Subtraktionseinheit 70 mit einem Anschluß 372 verbunden. Der Anschluß 372 ist an den Anschluß 83 einer zugeordneten Gatterschaltung 79 (Fig. 1) angeschlossen. Jede Gatterschaltung 79 liefert ein Signal zur Kompensation der Betriebsunterbrechung an die Steuerung 84 einer zugeordneten Formereinheit. Außerdem ist ein

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Eingang des Multiplizierglieds 366 mit einem Ausgang 374 der Steuerung 358 verbunden und der Ausgang des Filters 354 ist mit einem Eingang des Multiplizierglieds 368 verbunden.

Bei jeder Betriebsunterbrechung der Vorrichtung nach Fig. 1 erzeugt der Sensor 350 ein Signal mit dem Wert "1" zum Filter 354, so daß die Schaltung 362 am Anschluß 372 ein Ausgangssignal T D-F(l-e )3 abgibt, wobei T das Befehlssignal ist, welches der zugeordneten Steuerschaltung 84 vom Akkumulator 80 zum Zeitpunkt der Betriebsunterbrechung zugeführt wird; F ist ein Wert, der durch die Steuerung 358 am Anschluß 374 erzeugt wird, e ist die Basis des naturlichen Logarithmus, k eine Zeitkonstante des Filters 354 und t die Dauer der Betriebsunterbrechung. Die Schaltung 362 erzeugt somit ein Steuersignal für die Formereinheitgeschwindigkeit, welches dem Anschluß 372 zugeführt wird und welches entsprechend der Dauer der Betriebsunterbrechung exponentiell abnimmt. Anstelle der Verwendung dieser Schaltung, die keine Anpassung der Steuerung hinsichtlich des Faktors F liefert, ergibt sich eine zufriedenstellende Arbeitsweise ; es hat sich jedoch gezeigt, daß die Steuerung des Faktors F abhängig davon, welcher Erfolg durch die Steuerung in der vorangehenden Betriebsunterbrechung erreicht wird, wünschenswert ist.

Da die Gatterschaltung 79 (Fig. 1) den Eingang jeder Steuerung 84 mit dem Ausgang des zugeordneten Akkumulators 80 wieder verbindet, wenn die Betriebsunterbrechungsperiode endet, muß die in jedem Akkumulator 80 gespeicherte Digitalzahl hinsichtlich ihres Wertes so verringert werden, daß das Befehlssignal für die Formereinheitgeschwindigkeit repräsentiert wird, welches von der Steuerung zur Kompensation der Betriebsunterbrechung abge-

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geben wird. Bei der in Fig. 9 gezeigten Schaltung wird das vom Anschluß 372 abgegebene Signal zur Kompensation der Betriebsunterbrechung dem zu addierenden Eingang einer zugeordneten Subtraktionseinheit 402 zugeführt. Der zu subtrahierende Eingang jeder Subtraktionseinheit 402 ist mit einem Anschluß 40ό verbunden, der ein Signal empfängt, welches denjenigen Wert repräsentiert, der in dem zugeordneten Akkumulator 80 bei Beginn der Betriebsunterbrechungsperiode gespeichert wird, d.h. zum Beispiel das Signal, welches von der Schaltung 356 abgegeben wird. Der Ausgang der Subtraktionseinheit 402, der ein Signal liefert, welches den gewünschten Wert der Änderung der Formereinheitgeschwindigkeit darstellt, wenn der Betrieb wiederaufgenommen wird, wird dem Eingang der Gatterschaltung 408 zugeführt.

Die Gatterschaltung 408, die der Gatterschaltung gemäß Fig. 1 ähnlich ist, kann eine bekannte adressierbare Dateneingangsstation sein und so vorgesehen sein, daß der Ausgang der Subtraktionseinheit 402 an einen Anschluß 404 angelegt wird, wenn das vom Sensor 350 abgegebene Signal den Wert "0" hat. Der Anschluß 404 ist mit dem Eingang des zugeordneten Akkumulators 80 derart verbunden, daß das Ausgangssignal der Subtraktionseinheit 402 von dem laufend gespeicherten Wert des Akkumulators subtrahiert wird.

Der Faktor F wird abhängig von der Differenz zwischen dem tatsächlichen Gewicht und dem Sollgewicht der ersten Matte gesteuert, die von der Vorrichtung (Fig. 1) erzeugt wird, wenn die Produktion nach einer Betriebsunterbrechungsperiode wiederaufgenommen wird. Ein geeigneter Wert für den Faktor F ergibt «ich

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entsprechend nachfolgender Gleichung:
F=F¹+ F¹G(MW - TW)/TW

wobei F¹ den Wert für den Faktor F während der vorangehenden Betriebsunterbrechungsperiode, G eine Verstärkungskonstante und TW das Sollgewicht, MW das gemessene Gewicht der ersten Matte nach Wiederaufnahme der Produktion sind.

Bei der anpassungsfähigen Steuerung 358 nach Fig. 9 wird das dos gemessene Gewicht jeder Matte 32 darstellende Signal einen Anschluß 378 zugeführt, der mit dem zu addierenden Eingang einer Subtraktionseinheit 380 verbunden ist. Das Sollgewicht, welches durch die Bedienungsperson eingegeben ist, wird dem Anschluß zugeführt, welcher mit dem zu subtrahierenden Eingang der Subtraktionseinheit 380 verbunden ist; das Sollgewicht wird außerdem einem Eingang eines Teilers 382 zugeführt. Der Ausgang der Subtraktionseinheit 380 ist mit dem zweiten Eingang des Teilers und der Ausgang dieses Teilers mit einem Multiplizierglied 384 verbunden. Der zweite Eingang des Multiplizierglieds 384 ist an den Anschluß 374 angeschlossen, dem ein Signal für den Faktor F zugeführt wird. Der Ausgang des Multiplizierglieds 384 ist mit dem zweiten Eingang eines weiteren Multiplizierglieds 386 und dessen Ausgang mit dem Eingang einer Gatterschaltung 390 verbunden. Der Verstärkungsfaktor G der Gleichung für den Faktor F wird als Digitalsignal zugeführt, welches an einen Anschluß 388 angelegt wird, der mit dem zweiten Eingang des Multiplizierglieds 386 verbunden ist. Die Gatterschaltung 390 ist eine bekannte logische Schaltung, beispielsweise eine mit dem Gatter 408 identische Schaltung, welche die von dem Multiplizierglied 386 erhaltenen Signale zum Eingang eines Akkumulators 392 fuhrt, wenn ein geeignetes logisches Signal von einem Zähler 394 an das Gatter

angelegt wird.

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Der Zähler 394 und ein Multiplizierglied 396 liefern ein Signal an die Gatterschaltung 390, wenn die durch die Formereinheiten aufgebrachte erste Matte nach Wiederaufnahme der Produktion nach einer Betriebsunterbrechung die Waage 38 erreicht. Wenn die Vorrichtung einer Betriebsunterbrechung unterliegt, erzeugt der Sensor 50 ein Signal mit einem logischen Wert "1", welches einen Eingang des Multiplizierglieds 396 zugeführt wird. Der zweite Eingang des Multiplizierglieds 396 ist mit einem Anschluß 398 verbunden, dem eine Digitalzahl fur die Zahl der Matten zwischen der ersten Formereinheit 20 und der Waage 38 zugeführt wird. Der Ausgang des Multiplizierglieds 396 ist zahlenmäßig gleich mit der Zahl an Matten, die Über die Waage 38 gelangen mUssen, bevor die Matte 32 mit den gewünschten Werten ankommt. Dieses Signal wird verwendet, um den Zähler 394 zu dem Zeitpunkt einzustellen, an welchem die Vorrichtung ihren Betrieb unterbricht. Ein Anschluß 400 des Zählers 394 empfängt jedesmal dann ein Impulssignal, wenn ein Blech 10 und eine Matte 32 die Waage 38 erreichen. Dieses Signal kann durch eine beliebige Einrichtung, beispielsweise einen Monovibrator erzeugt werden, der durch jedes Gewichtssignal aktiviert wird, das von der Einrichtung 62 abge geben wird.

Da jedes Impulssignal den Zähler 394 in zeitlicher Übereinstimmung mit der Ankunft jeder Matte 32 an der Waage 38 erreicht, verringert sich der Inhalt des Zählers um eine Einheit bzw. eine 1. Nach dem Auflegen der ersten Matte nach der Wiederinbetriebsetzung der Vorrichtung zählt der Zähler eine "0", so daß augenblicklich das Gatter 390 aktiviert wird. Wenn das Gatter 390 aktiviert ist, wird das von dem Multiplizierglied 386 zugeführte Signal in Abhängigkeit von der Erzeugung der ersten Matte den Ak-

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kumulator 392 zugeführt. Der Akkumulator 392 addiert das ankommende Signal zu dem Wert von F, der während der Betriebsunterbrechungsperiode benutzt wurde und speichert somit einen neuen Wert fur F entsprechend der vorstehend angegebenen Gleichung zur Benutzung während der nächsten Betriebsunterbrechungsperiode.

Anstelle der erläuterten Schaltungen können auch andere logische Schaltungen verwendet werden, die in ihrem Aufbau mit den beschriebenen Schaltungen gleichwertig sind. Wie bei vielen digitalen Steuersystemen, bei welchen die erforderlichen Schaltungen eine digitale Berechnung ausfuhren, ist es vorteilhaft, einen digitalen Rechner vorzusehen. Derartige digitale Rechner sind an sich bekannt und können Einrichtungen für mehrere Anwendungszwekke enthalten, die programmiert werden, um die erforderlichen Operationen auszufuhren, oder es kann ein Mikroprozessor vorgesehen sein, der in dauerhafter Weise zwischengeschaltet ist, ua die notwendigen Operationen auszufuhren. Bekanntlich ergeben sich bei Verwendung eines derartigen digitalen Rechners Vorteile, wie beispielsweise die Beseitigung vieler digitaler Schaltungen, die andernfalls erforderlich sind; die Flexibilität der Vorrichtung wird dahingehend vergrößert, daß verschiedene Arbeitsparaeeter häufig schnell und leicht geändert werden können. Außerdem kann in einer derartigen Anordnung ein erheblicher Betrag an nützlichen Informationen fUr den Betrieb der Vorrichtung festgesetzt sein. Beispielsweise kann eine Speicherung Über das Gewicht der hergestellten Matten, der Gewichtsabweichung gegenüber de· Sollgewicht und das Verhältnis zwischen zulässigen und unzulässigen Matten, die hergestellt wurden oder gerade hergestellt werden, beibehalten werden. Eine derartige Information ist nicht nur aus

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Gründen der Speicherung wertvoll, sondern kann auch zur kontinuierlichen Analyse des Steuersystems verwendet werden, sowie fUr die Nachstellung verschiedener Steuerparameter, d.h. um diese Steuerparameter auf den neuesten Stand zu bringen, wie beispielsweise die Konstanten, welche die von der gesamten Vorrichtung auszuführende Tätigkeit sowie die Geschwindigkeit bestimmen, auf die die Vorrichtung anzusprechen hat.

Digitale Rechner können in der erfindungsgemäßen Vorrichtung in verschiedenster Art bzw. Anordnung vorgesehen sein. Aus den erläuterten Ausfuhrungsformen und den mathematischen Verhältnissen ergibt sich, daß derartige Zwischenverbindungen bekannter Rechner notwendig sind, um die betreffenden Ausfuhrungsformen realisieren zu können. Es ist jedoch zu beachten, daß bei einer derartigen Anordnung die Steuerung fUr das Mattengewicht vorzugsweise mit Unterbrechung erfolgt, wenn eine Matte die Waage 38 erreicht. Eine Steuerung der Produktionsmenge, der Änderung der Spanplattenart und der Kompensation einer Betriebsunterbrechung kann durch Verwendung von Parametern ausgeführt werden, wie beispielsweise der Information, die von der Bedienungsperson Über die Interface-Einheit eingegeben wird, der Fördergeschwindigkeit als Anzeigen oder "Marken" bzw. "Markierungen", welche den digitalen Rechner periodisch bestimmen lassen, ob diese Anzeigen aktiviert sind*

Anstelle der erläuterten Ausfuhrungsform fUr ein digitales Steuersystem kann auch ein gleichwertiges, analoges Steuersystem eingesetzt werden.

Die Erfindung schafft somit eine Vorrichtung oder Anordnung zur Spanplattenherstellung, bei der das Gewicht jeder

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Matte zur Bildung einer Spanplatte kontinuierlich Überwacht und durch eine Prozeßsteuerung geregelt wird, solange die Matten auf einen sich bewegenden Förderer gebildet werden. Das tatsächliche Gewicht jeder Matte wird bestimmt und durch die Prozeßsteuerung benutzt, um eine selektive Steuerung der Geschwindigkeit des Förderers sowie der Geschwindigkeit bzw. Menge zu ermöglichen, mit welcher die Holzteilchen durch eine Reihe von Formereinheiten aufgebracht werden, die sich entlang des Fördersystems befinden, so daß das Gewicht der laufend hergestellten Matten einer Regelung unterliegt. Die Prozeßsteuerung enthält ein Steuersystem zur kon-

von

tinuierlichen Steuerung bzw. Regelung des Mattengewichts,/dem Steuersignale fUr die Geschwindigkeit der Formereinheiten abgegeben werden, die auf ein vorausgesagtes Gewichtsfehlersignal bezogen sind, das in dem Steuersystem erzeugt wird, sowie auf ein gemessenenes Gewichtsfehlersignal, welches gleich der Differenz aus einem gewünschten Gewicht bzw. Sollgewicht und dem tatsächlichen Mattengewicht ist. Ein Signal, welches gleich der Differenz zwischen dem gemessenen Fehler und dem vorausgesagten Fehler ist, wird durch eine eine Übertragungsfunktion erzeugende Einheit entsprechend verändert, so daß ein Signal erzeugt wird, welches geeignet ist, jede Formereinheit der Vorrichtung anzusteuern. Um eine optimale Steuerung zu erreichen, wird die von der die Übertragungsfunktion liefernden Einheit ausgeführte Signalkonditionierung in anpassender Weise auf der Basis des gemessenen Gewichtsfehlers abgestimmt. Ein zweites Steuersystem ist in der Prozeßsteuerung vorgesehen, um eine automatische Mattengewichtskontrolle bzw. Mattengewichtssteuerung immer dann auszufuhren, wenn die Bedienungsperson die Produktionsmenge (Produktionsrate) durch Änderung der Fördergeschwindigkeit verändert. Während solcher Änderungen der Produktionsmenge wird die Geschwindigkeit der Formereinheiten aufgrund

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von Änderungen der Fördergeschwindigkeit durch das Steuersystem verändert. Ein drittes Steuersystem, welches in der Prozeßsteuerung vorgesehen ist, gestattet es, daß eine rationelle bzw. wirkungsvolle Änderung von einer Spanplattenart auf eine andere Spanplattenart ausgeführt werden kann, wobei gleichzeitig die Zahl der nicht zulässigen, d.h. nicht innerhalb von Toleranzgrenzen liegenden Matten auf ein Minimum reduziert wird. Die Prozeßsteuerung enthält weiter ein viertes Steuersystem, welches eine Wiederinbetriebsetzung nach einer kurzen Betriebsunterbrechung ermöglicht, wobei gleichzeitig die Zahl der Matten mit unzulässige« Gewicht auf ein Minimum reduziert wird.

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Leerseite

Claims (1)

1. Patentansprüche

   . !Vorrichtung zur Spanplattenherstellung, mit einem Förderer, auf den Matten vorbestimmter Länge und Breite durch mehrere Formereinheiten aufgebracht werden, wobei die Formereinheiten mit Harz imprägnierte Holzteilchen zur Bildung einer Materialbahn aus lose miteinander in Verbindung stehenden Holzteilchen aufbringen und die Materialbahn derart bahandelt bzw. zugerichtet wird, daß die Matten geformt werden und wobei die Geschwindigkeit des Förderers und die Menge der von jeder Formereinheit aufgebrachten Holzteilchen durch elektrische Signale steuerbar ist,

   dadurch gekennzeichnet, daß eine Einrichtung (38, 60, 62) zur automatischen Gewichtssteuerung jeder Matte (32) vorgesehen ist und eine Einrichtung (38) zur Erfassung des Gewichts jeder Matte, eine Einrichtung (214, 216) zur Feststellung des Gewichtsfehlers zwischen dem Gewicht je-

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   0RK3HMAL INSPECTED

   der Matte und einem vorbestimmten Sollgewicht, eine Einrichtung (210) zur Bestimmung eines vorausbestimmten Gewichtsfehlers für jede hergestellte Matte, welche cuf die Differenz zwischen dem Gewichtsfoi·. t und den vorausbestimmten Fehler anspricht, eine Einrichtung (214) zur Bestimmung der Differenz zwischen dem Gewichtsfehler und dem vorausbestimmten Fehler und eine Einrichtung (228) aufweist, welche auf die Differenz zwischen dem Gewichtsfehler und dem vorausbestimmten Fehler anspricht und ein Steuersignal erzeugt, welches ein vorbestimmtes mathematisches Verhältnis gegenüber der Differenz zwischen dem Gewichtsfehler und dem vorausbestimmten Gewichtsfehler hat und daß eine Einrichtung (84) vorgesehen ist, die auf das Steuersignal anspricht und elektrische Signale zu wenigstens einer der Formereinheiten (20 bis 26) zur Steuerung des Mattengewichts liefert.

   2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine veränderbare bzw. anpassungsfähige Steuerung (252) vorgesehen ist, die auf den Gewichtsfehler anspricht und die das Steuersignal liefernde Einrichtung (228) zur Signalkonditionierung steuert, daß die Steuereinrichtung (252) eine Einrichtung (268) zur Änderung des vorbestimmten mathematischen Verhältnisses zwischen dem Steuersignal und der Differenz aus dem Gewichtsfehler und dem vorausbestimmten bzw. vorausgesagten Gewichtsfehler bei Überschreiten eines vorbestimmten Wertes durch den Gewichtsfehler enthält.

   3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die veränderbare Steuerung (252) eine vorbestimmte Zahl steuert und den Wert der vorbestimmten Zahl verringert, wenn der Gewichtsfehler den vorbestimmten Wert Überschreitet, während diese Zahl auf ei-

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   ne vorbestimmte Konstante erhöht wird, wenn der Gewichtsfehler kleiner als der vorbestimmte Wert wird, wobei das mathematische Verhältnis zwischen dem Steuersignal und der Differenz aus dem Gewichtsfehler und dem vorbestimmten Gewichtsfehler gleich der Summe aus der vorbestimmten Zahl und dem Produkt aus der jeweils vorliegenden Fördergeschwindigkeit und einem Multiplikator ist.

   4. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Matten auf Bleche abgesetzt werden, die sich unter den Formereinheiten vorbeibewegen, dadurch gekennzeichnet, daß die die Matten aufnehmenden Bleche eine erste Waage (38) zur Lieferung eines Bruttogewichtssignals passieren und daß die Einrichtung zur Bestimmung des Mattengewichts eine zweite Waage (60) zur Erzeugung eines dem Blech-Gewicht entsprechenden Signals, sowie eine Einrichtung (90) zur Ermittlung der Differenz zwischen dem Bruttogewichtssignal und dem Blech-Gewichtssignal bei Erreichen der ersten Waage (38) durch ein eine Matte aufnehmendes Blech (10) enthält, wobei die zweite Waage (60) an einer Stelle entlang des Förderers (12) vorgesehen ist, die von den Blechen erreicht wird, bevor sie unter die erste der Formereinheiten gelangen.

   5» Vorrichtung nach wenigstens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung (62) zur Bestimmung des Gewichtsfehlers zwischen dem Gewicht jeder Matte und den vorbestimmten Sollgewicht einen Komparator (104) aufweist, welcher das dem jeweiligen Mattengewicht entsprechende Signal «it dem vorbestimmten Sollgewicht vergleicht, wenn das betreffend· Blech die erste Waage (38) erreicht.

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   6. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Geschwindigkeit des Förderers (12) durch elektrische Signale steuerbar ist, daß eine Steuerung (72) fUr die Produktionsmenge vorgesehen ist, um das Gewicht jeder Matte zu steuern, wenn elektrische Signale dem Förderer zugeführt werden, um die Produktionsmenge zu ändern und daß die Steuerung (72) eine Einrichtung (298, 302) enthält, um elektrische Signale an wenigstens eine der Formereinheiten (20 bis 26) zur Änderung der Menge an aufgelegten Holzteilchen in umgekehrtem Verhältnis zu den eine Erhöhung bewirkenden Geschwindigkeitsänderungen des Förderers anzulegen.

   7. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördergeschwindigkeit durch elektrische Signale gesteuert wird, daß eine Steuerung (70) zur Änderung der Spanplattensorte vorgesehen ist, die automatische elektrische Signale zur Steuerung der Fördergeschwindigkeit erzeugt, wenn die Herstellung einer neuen Spanplattensorte eingeleitet wird, daß diese Steuerung (70) eine Einrichtung enthält, die ein direkt zur vorliegenden Fördergeschwindigkeit, dem Verhältnis zwischen der Mattenfläche fUr die neue Spanplattensorte und der vor der Herstellung der neuen Spanplattensorte gelieferten Hatten fläche sowie dem Verhältnis zwischen dem Sollgewicht der Matten vor der Herstellung der neuen Spanplattensorte und dem Sollgewicht fUr die Matten für die neue Spanplattensorte proportionales Signal liefert.

   8. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Steuerung (76) vorgesehen ist, die zur Kompensation einer Betriebsunterbrechung elektrische Signale an wenigstens eine der Formereinheiten anlegt, um die Menge an

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   von dieser Formereinheit aufgelegten Molztcilchen zu verringern, wenn der Herstellungsbetrieb nach einer Betriebsunterbrechung wiederaufgenommen wird und daß die Steuerung eine Einrichtung zur Lieferung der Signale an die Formereinheiten mit einer Grösse bzw. Amplitude aufweist, die auf das von der Gewichtssteuereinrichtung (74) zum Zeitpunkt der Produktionsunterbrechung abgegebene elektrische Signal bezogen ist, sowie einer exponentiellen Funktion für die Zeitdauer der Produktionsunterbrechung.

   9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuerung (76) zur Unterbrechungskorrektur eine Einrichtung (358) aufweist, die eine Anpassung und Festlegung des Signals abhängig von der Differenz zwischen dem Sollgewicht und dem Gewicht der ersten, von den Formereinheiten zugeführten Matte nach einer vorangehenden Produktionsunterbrechung ausführt.

   10. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Prozeßsteuerung (όό) vorgesehen ist, die mit der Einrichtung (62) zur Bestimmung des Mattengewichts verbunden ist und ein erstes, für das jeweilige ilattengewicht repräsentatives Signal empfängt, wenn die Cleche (1O) eine vorbestimmte Stelle entlang des Förderers (12) erreichen, daß eine erste Subtraktionseinheit (216) ein zweites Signal für die Differenz zwischen dem tatsächlichen Mattengewicht und einem vorbestimmten Sollgewicht erzeugt, daß eine zweite Subtraktionseinheit das zweite Signal und ein drittes Signal zur Erzeugung eines vierten Signals für die Differenz zwischen dem zweiten und dritten Signal empfängt, daß die zweite Subtraktionseinheit das vierte Signal bei Erreichen der Einrichtung zur Bestimmung des Hat-

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   tengewichts durch eine Matte zur Erzeugung des ersten Signals erzeugt, daß eine Einheit (228) zur Erzeugung einer Übertragungsfunktion das vierte Signal empfängt und ein Steuersignal zur Steuerung der Geschwindigkeit abgibt, mit welcher wenigstens eine der Formereinheiten Holzteilchen abgeben und daß die Einheit (228) zur Erzeugung der Übertragungsfunktion das Steuersignal entsprechend einer vorbestimmten algebraischen Gleichung erzeugen, daß eine Einrichtung (210) vorgesehen ist, die das dritte Signal an die zweite Subtraktionseinheit (214) anlegt und eine Einrichtung (234) aufweist, die eine vorbestimmte Zahl an Werten speichert, die fur das erwünschte Ansprechverhalten der Vorrichtung auf die von der Einheit (228) erzeugten Übertragungsfunktion repräsentativ sind, daß die Einrichtung (210) eine Einrichtung (237) zur Lieferung der Werte als Teilabschnitte jedes vierten Signals und eine Einrichtung (236) zur Lieferung des dritten Signals als Summe der vorher angelegten dritten Signale und der Differenz zwischen dem jeweils vorhandenen vierten Signal und einem der gespeicherten Werte aufweist.

   11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung (210) einen Teiler (237) zur Erzeugung eines Signals aufweist, welches numerisch gleich jedem vierten Signal nach Division durch einen Divisionsfaktor ist, der gleich der Zahl an Blechen ist, die gleichzeitig unterhalb der Formereinheiten liegen können, daß die Speichereinrichtung (234) mehrere aufeinanderfolgende Speicherplätze enthält, deren Zahl gleich der Zahl an Blechen ist, die zwiderjenigen Stelle des Förderers, an welcher eine erste Formereinheit Holzteilchen aufbringt, und einer vorbestimmten Stelle entlang des Förderers liegen können, daß eine Einrichtung zur aufeinanderfolgenden Verschiebung der an den Speicherplätzen der Speicher-

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   einrichtung (234) gespeicherten Werte zum nächstfolgenden Speicherplatz der aufeinanderfolgenden Speicherplätze angeordnet ist, wobei die Werte verschoben werden, wenn die Einrichtung zur Gewichtsbestimmung eines der ersten Signale erzeugt, so daß der vorher an dem letzten Speicherplatz gespeicherte Wert aus dem Speicher geschoben wird, daß eine Einrichtung vorgesehen ist, um die von den Teiler abgegebenen Signale zu einer Zahl von Speicherplätzen der Speichereinrichtung zu fuhren, die gleich dem Divisor des Teilers ist, daß das Signal zu den Speicherplätzen gefuhrt wird, nachdem die Werte verschoben sind, daß das Signal in einen ersten Speicherplatz eingegeben und dann zu einem Wert hinzuaddiert wird, der in jedem Übrigen Speicherplatz enthalten ist, der das von der Teilereinrichtung abgegebene Signal empfängt und daß ein Akkumulator auf die Differenz zwischen einem der vorliegenden vier Signale und den aus dem Speicher verschobenen Wert anspricht, wenn die Werte in dem Speicher um einen Speicherplatz verschoben werden, so daß der Akkumulator den jeweils gehaltenen Wert mit der Differenz summiert, wenn die Einrichtung zur Gewichtsbestimmung das erste Signal liefert und der Akkumulator ein Signal als drittes Signal abgibt, welches dem summierten Wert entspricht.

   12. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine veränderbare bzw. anpaßbar· Steuerung (252) zur Lieferung des vorbestimmten algebraischen Ausdrucks an die Einheit (228) fUr die Übertragungsfunktion vorgesehen ist und das zweite Signal von der ersten Subtraktionseinheit (216) zur Verringerung der Amplitude des Steuersignals der Einheit (228) empfängt, wenn das zweite Signal eine vorbestimmte Amplitude oder Grüße Überschreitet.

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   13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die veränderbare bzw. steuerbare Steuereinrichtung (252) den algebraischen Ausdruck AS + B liefert, wobei A eine Konstante, S die Fördergeschwindigkeit und B ein numerischer V/ert sind.

   14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuereinrichtung (252) eine Einrichtung (256) zur exponentiellen Filterung des zweiten Signals und zur Abgabe eines gefilterten Signals aufweist, daß eine Einrichtung (254) zur Subtraktion des gefilterten Signals von dem zweiten Signal und zur Abgabe eines ersten Oifferenzsignals, eine Einrichtung (260) zur Bestimmung eines Absolutwertes aus dem ersten Differenzsignal, eine Einrichtung (258) zur Bestimmung des Absolutwertes aus dem gefilterten Signal und Abgabe eines zweiten Absolutwertsignals, eine Einrichtung (262) zur Subtraktion des ersten Absolutwertsignals vom zweiten Absolutwertsignal und Erzeugung eines zweiten Differenzsignals sowie eine Einrichtung (272) zur Speicherung jedes zweiten Differenzsignals bei Abgabe der zweiten Signale von der ersten Subtraktionseinrichtung (254) vorgesehen sind, wobei das gespeicherte Signal der Einheit (228) zur Bestimmung des numerischen Wertes von B zugeführt wird.

   15. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß eine Steuerung (72) zur Änderung der Produktionsmenge an Matten vorgesehen ist, die eine Einrichtung zur Lieferung eines elektrischen Signals vorbestimmter Größe zu dem Förderer (12) zur Änderung der Fördergeschwindigkeit bei überschreiten eines vorbestimmten Wertes durch die Differenz zwischen der gewünschten Produktionsmenge und der vorliegenden Produktionsmenge sowie eine Einrichtung zur Lieferung eines elektrischen Signals an wenigsten· ein·

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   der Formereinheiten aufweist, wenn sich die Geschwindigkeit des Förderers ändert, wobei die Einrichtung zur Lieferung des elektrischen Signals an die Formereinheit eine Einrichtung zur Teilung einer vorliegenden Fördergeschwindigkeit durch die Fördergeschwindigkeit an einem vorangehenden Zeitpunkt zur Lieferung eines Quotientensignals, eine Einrichtung zur Multiplikation des Quotientensignals mit dem von der Einheit (228) zur Lieferung der Übertragungsfunktion abgegebenen Steuersignal zwecks Lieferung eines Produktsignals, sowie eine Einrichtung zur Subtraktion des Steuersignals der Einheit (228) von dem Produktsignal zur Abgabe eines Korrektursignals aufweist und daß die Prozeßsteuerung eine Einrichtung zur Summierung des Korrektursignals mit dem von der Einheit (228) abgegebenen Signal enthält.

   16. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zur Lieferung des elektrischen Signals an den Förderer eine Einheit zur Multiplikation des jeweils dem Förderer zugeführten elektrischen Signals mit einem Faktor enthält, der proportional dem Volumen bzw. der Menge an Spanplatten ist, die aus jeder Matte geformt werden, so daß ein der vorliegenden Produktionsmenge entsprechendes Signal erzeugt wird, sowie eine Einrichtung zur Subtraktion des der Produktionsmenge entsprechenden Signals von der gewünschten Produktionsmenge zur Erzeugung eines der Produktionsmengendifferenz entsprechenden Signals, daß eine Einrichtung zur Lieferung eines elektrischen Signals angeordnet ist, welches die Fördergeschwindigkeit mit einer vorbestimmten Kate erhöht, wenn das Signal für die Produktionsmengendifferenz positiv ist und einen vorbestimmten Wert Überschreitet und daß eine Einrichtung vor-

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   gesehen ist, um ein elektrisches Signal abzugeben, welches eine Verringerung der Fördergeschwincligkeit mit der vorbestimmten Rate ergibt, wenn das Differenzsignal für die Produktionsmenge negativ ist und den vorbestimmten Wert Überschreitet.

   17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zur Lieferung des Signals an wenigstens eine der Formereinheiten einen Speicher für das jeweils dem Förderer zugeführte Signal zur Lieferung eines verzögerten Geschwindigkeitssignals mit einem vorbestimmten Zeitverhältnis gegenüber den jeweils abgegebenen Signalen, eine Einrichtung zur Teilung der jeweils zugeführten Signale für die Fördergeschwindigkeit durch das verzögerte Signal zur Abgabe eines Signals für das Fördergeschwindigkeitsverhältnis, eine Einrichtung zur Multiplikation des Signals für das Fördergeschwindigkeitsverhältnis mit dem jeweils den Formereinheiten zugeführten Signal zur Abgabe eines Produktsignals, eine Einrichtung zur Subtraktion des jeweils den Formereinheiten zugeführten Signals von dem Produktsignal zur Abgabe eines Korrektursignals für die Formereinheiten enthält und daß die Prozeßsteuerung eine Einrichtung zur Summierung des vorangehenden Korrektursignals mit dem Steuersignal aufweist, das von der Einheit (228) zur Erzeugung der Übertragunsfunktion abgegeben wird.

   18. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Steuerung (70) zur Änderung der Spanplattensorte vorgesehen ist, die ein elektrisches Signal zur Steuerung des Förderers liefert, wenn die Herstellung einer anderen Spanplattenart eingeleitet wird, wobei jeder Spanplattenart eine bestimmte Mattenfläche und ein bestimmtes Matten-Sollgewicht zugeordnet ist, daß die Steuerung (70) einen Teiler zur Teilung

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   der Mattenfläche der zweiten bzw. neuen Spanplattenart durch die Mattenfläche der ersten bzw. vorangehenden'Spanplattenart zwecks Lieferung eines Flächenverhältnisses, eine Einrichtung zur Teilung des Sollgewichts der ersten Spanplattenart durch das Sollgewicht der zweiten Spanplattenart zur Lieferung eines Sollgewichtsverhältnisses, eine Einrichtung zur Multiplikation des Sollgewichtsverhältnisses mit dem Flächenverhältnis zur Abgabe eines Fördergeschwindigkeitsverhältnisses, eine Einrichtung zur Multiplikation des Fördergeschwindigkeitsverhältnisses mit dem laufenden Steuersignal für die Fördergeschwindigkeit zur Abgabe eines Produktsignals, eine Einrichtung zur Subtraktion des laufenden Steuersignals für die Fördergeschwindigkeit von dem Produktsignal zur Abgabe eines Geschwindigkeitsdifferenzsignals und eine Einrichtung zur Summierung des Geschwindigkeitsdifferenzsignals mit demjenigen Signal aufweist, welches dem Förderer zugeführt wird, um das dem Förderer zugeführte elektrische Signal zu ändern.

   19. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Steuerung (76) für eine Korrektur einer Betriebsunterbrechung vorgesehen ist, welche die wenigstens einer der Formereinheiten zugefUhrten elektrischen Signale nach einer Betriebsunterbrechung verringern läßt und daß diese Steuerung eine Einrichtung zur Bestimmung des zum Zeitpunkt der Betriebsunterbrechung jeweils derjenigen Formereinheit zugefUhrten Steuersignals, die mit dem Kompensationssignal fUr die Betriebsunterbrechung gespeist werden soll, eine Einrichtung zur Multiplikation der Steuersignale zum Zeitpunkt der Betriebsunterbrechung mit einem vorbestimmten Faktor F zur Abgabe eines ersten Produktsignals fUr jede Formereinheit, die mit dem Kompensationssignal gespeist werden soll, und eine Einrichtung aufweist, die

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   das zum Zeitpunkt der Betriebsunterbrechung zugeführte Steuersignal von dem ersten Produktsignal subtrahiert, so daß ein erstes Differenzsignal für jede mit dem Kompensationssignal zu speisende Formereinheit abgegeben wird, daß eine Einrichtung zur Erzeugung eines exponentiellen Signals e vorgesehen ist, wobei k eine vorbestimmte Konstante und t die Zeitdauer der Betriebsunterbrechung sind, daß eine Einrichtung zur Multiplikation des ersten Differenzsignals mit dem Exponentialsignal zur Abgabe eines zweiten Produktsignals, eine Einrichtung zur Subtraktion des zweiten Produktsignals von dem Differenzsignal zur Erzeugung eines der gewünschten Geschwindigkeit entsprechenden Signals für jede Formereinheit, die mit dem Kompensationssignal gespeist werden soll, eine Einrichtung zur Subtraktion der Steuersignale zum Zeitpunkt der Betriebsunterbrechung von dem entsprechenden Signal für die gewünschte Geschwindigkeit zur Lieferung des Kompensationssignals an jede mit dem Kompensationssignal zu speisende Formereinheit und eine Prozeßsteuerung vorgesehen sind, die eine Summiereinrichtung enthält, um die Kompensationssignale für jede Formereinheit mit den Steuersignal zu summieren, welches der zugeordneten Formereinheit zum Zeitpunkt der Betriebsunterbrechung zugeführt wird.

   20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß eine Einrichtung zur anpassungsfähigen Bestimmung des vorbestimmten Faktors F abhängig von der Differenz zwischen einem Sollgewicht und dem Gewicht der ersten hergestellten Matte bei Wiederinbetriebsetzung nach vorangehender Betriebsunterbrechung vorgesehen ist, die einen Akkumulator zur Summierung des jeweils vorliegen den Wertes fUr den Faktor F mit einem den Akkumulator zugefUhrten, anpassungsfähigen bzw. veränderbaren Wert enthält, wob«i der Fok-

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   tor F bei der Lieferung des Kompensationssignals für die vorliegende Betriebsunterbrechung benutzt wird und der Akkumulator ein Signal liefert, welches dem neuen Wert fUr den Faktor F während der nächsten Betriebsunterbrechung entspricht, daß eine Einrichtung zur Multiplikation des vorliegenden Wertes fUr F mit dem Signal fUr das Gewichtsabweichungsverhältnis zur Abgabe eines dritten Produktsignals, eine Einrichtung zur Multiplikation des dritten Produktsignals mit einem vorbestimmten Teilwert des jeweils vorliegenden Viertes für den Faktor F zur Lieferung des veränderbaren Wertes an den Akkumulator und eine Einrichtung vorgesehen sind, die das dem neuen Wert F entsprechende Signal der Einrichtung zur Multiplikation des Steuersignals zum Zeitpunkt der Betriebsunterbrechung mit dem Wert F zufuhrt.

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