DE2702358B1

DE2702358B1 - Verfahren zur Herstellung von trichterfoermigen Filtereinsaetzen

Info

Publication number: DE2702358B1
Application number: DE2702358A
Authority: DE
Inventors: Herbert Ing Gawarecki
Original assignee: BIKOMA GmbH
Current assignee: BIKOMA GmbH
Priority date: 1977-01-21
Filing date: 1977-01-21
Publication date: 1978-07-20
Also published as: DE2702358C2; BR7800340A; FR2377882A1; SE7800607L

Description

4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß bei Materialbahnen, deren Breite in bekannter Weise ein Mehrfaches der Höhe eines Filtereinsatzes beträgt, die obenliegende Materialbahn in eine Anzahl von in ihrer Breite etwa der Höhe eines Filtereinsatzes (3) entsprechenden Materialbahnstreifen (18) vorgeschnitten wird, wobei die obenliegenden Materialbahnstreifen (18) zwischen ihren innenliegenden zueinander ausgerichteten Seitenkanten (18') einen äquidistanten Abstand (19) aufweisen sowie mit der Hälfte dieses Abstandes zu den Seitenkanten (17') der untenliegenden Materialbahn (17) versetzt sind (Fig.9 und 10).

5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, wobei die mit ihrer öffnung an einer Seitenkante der unteren Materialbahn liegenden Filtereinsätze nach Anspruch 1 und die mit ihrer öffnung innenliegenden Filtereinsätze nach Anspruch 2 geschnitten werden, dadurch gekennzeichnet, daß bei Materialbahnen, deren Breite in bekannter Weise ein Mehrfaches der Höhe eines Filtereinsatzes beträgt, die obenliegende Materialbahn in eine Anzahl von in ihrer Breite etwa der Höhe eines Filtereinsatzes (3) entsprechenden Materialbahnstreifen (22) vorgeschnitten wird, die zwischen ihren innenliegenden zueinander ausgerichteten Sehenkanten (22) einen äquidistanten Abstand aufweisen (F i g. 11 und 12)k

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung

von trichterförmigen Filtereinsitzen zur Zubereitung von Aufbrühgetränken, bei dem zwei der Höhe mindestens eines Filtereinsatzes entsprechend breite Filtermaterialbahnen kongruent aufeinandergelegt und die Seitenkanten sowie die Bodenkante im rotitiven

Verfahren geprägt werden.

Bei einem bekannten Verfahren dieser Art (nach der DE-OS 2034 309) werden mindestens zwei zu einer Papier-Abreißrolle aufrollbare Filtermateriafcahnen kongruent aufeinandergelegt, die durch an sich bekamt· te Verbindungsmittel, vorzugsweise Rändelung, in Längs-(Abzieh-)richtung fortlaufend in taschenförmige Filtereinsätze aufgeteilt und Ober Perforationen miteinander verbunden werden. Ein Schnitt Findet nicht statt Daraus resultieren trapezoedale Filtereinsitze mit

zueinander parallel verlaufenden, ungeschnittenen öffnungs- und Bodenkanten. Die so hergestellten Filtereinsätze weisen weitausladende Enden auf, die für das mögliche Füllvolumen an aufzubrühendem Stoff ohnehin bedeutungslos sind, Ober den Rand des Fflters hinausragen und somit beim Benutzer einen optisch ungünstigen Gesamteindruck erzeugen. Das gilt auch fUr die an der Perforation abgerissenen Kanten. Selbst wenn die so gefertigten Filtereinsätze nicht perforiert, sondern direkt in einzelne Filtereinsätze geschnitten würden, hätte ein solches Verfahren den Nachteil, daß die Verpackung aufgrund der so gefertigten Filtereinsätze wegen ihrer weitausladenden Enden an der Öffnungsseite unverhältnismäßig hohe Verpackungskosten, Lager- und Transportkosten bedingt, welche die

Vorteile einer solchen Fertigung übertreffen.

Mit einem weiteren rotativen Verfahren anderer Art wird eine Papierbahn zur Anbringung einer außermittig angeordneten Öffnungshilfe an der Öffnungsleite gelocht, sodann mittig gefaltet und an der Bodenkante und an der einen offenen Seitenkante durch Prägung verschlossen sowie anschließend an der geprägten Bodenkante und der Seitenkante gerade sowie an der gesamten Öffnungsseite in Kreissegmentform mittels eines Gravurzylinders und eines glatten Gegendruckzylinders im Quetschschnittverfahren ausgeschnitten. Dieses Verfahren ist trotz der ansprechenden Form sowie der praktischen Öffnungshilfe der so gefertigten Filtereinsätze mit dem Nachteil eines großen Verschnittes und eines großen apparativen Aufwandes for die Lochung und die Faltung behaftet Dabei ist wesentlich, daß bei mit einem Gravurzylinder und einem glatten Gegendruckzylinder ausgeführten Quetschschnitten von übereinandergelegten Papierbahnen, deren Schnitt· kanten miteinander verkletten und so ein öffnen der Öffnungsseiten eines Filtereinsatzes erheblich erschweren, wenn nicht gar gänzlich vereiteln. Der Grund beruht darin, daß die Schnittkanten des Schneidwerkzeuges eines mit einem glatten Gegendruckzylinder zusammenwirkenden Gravurzylinders relativ rasch abstumpfen, was unweigerlich aufgrund des dann flächigen Schnittes zu einer ganzen oder teilweisen Verprägung bzw. Verkettung der Schnittkanten der auf diese Weise geschnittenen Papierbahnen fuhrt Aus

diesem Grunde ist bei den vorgenannten Filtereinsätzen eine Öffnungshilfe unbedingt erforderlich.

Zwar ist es auch möglich, Schnitte von übereinanderliegenden Papierbahnen mittels eines Schnittzylinders und eines mit entsprechenden räumlichen Ausnehmungen versehenen Matrizenzylinders als Gegendruckzylinder im Scherenschnittverfahren auszuführen. Dieses Scherenschnittverfahren hat zwar den Vorteil, daß die Schnittkanten von übereinandergelegten Papierbahnen nicht miteinander verkletten, jedoch belaufen sich die Herstellungskosten solcher Schnitterzeugnisse wegen der komplizierten Raumkurven der Werkzeugteile auf ein Vielfaches eines einfachen Gravurzylinders mit glattem Gegendruckzylinder, was sich in den Gesamtkosten der auf diese Weise geschnittenen Filtereinsätze negativ niederschlägt Das wäre z. B. bei den Filtereinsätzen nach der BE-PS 5 71 583 und der BE-PS 6 80 636 dann der Fall, wenn diese Filtereinsätze rotativ mittels eines Schnittzylinders und eines Matrizenzylinders als Gegendruckzylinder im Scherenschnittverfahren hergestellt würden.

Noch teurer und komplizierter wird ein Verfahren zur Herstellung von trichterförmigen Filtereinsätzen, wenn diese (nach der DE-AS 12 93 976) durch einzelne Doppeltrapez-Zuschnitte im rotativen Verfahren aus einer einzelnen Papierbahn geschnitten, so dann jedes einzelne Ausschnittstück an seiner schmalen, die Bodenkante bildenden Symmetrieachse gefaltet sowie an den beiden Seitenkanten durch Prägung verschlossen werden muß. jo

Und schließlich ist ein Verfahren zur Herstellung von trichterförmigen Filtereinsätzen (nach der DE-Gbm 19 34 273) bekannt bei dem im Stanzverfahren aus zwei übereinanderliegenden Filterpapierbögen sechseckförmige Filtereinsätze herausgestanzt und anschließend an ihrer Bodenkante und an ihren beiden korrespondierenden Seitenkanten durch eine Prägung verschlossen werden. Dieses Verfahren ist trotz seiner verschnittarmen Fertigung mit dem gravierenden Nachteil eines intermittierenden Betriebes behaftet, was sich in der geringen Anzahl der pro Minute gefertigten Filtereinsätze nachteilig bemerkbar macht. So sind in einem intermittierenden, auf Stanzung ausgerichteten Betrieb lediglich 40 bis 60 Stanzungen pro Minute möglich, was bei den dargestellten neun gefertigten Filtereinsätzen pro Stanzung einer Produktion von etwa 360 bis 540 Filtereinsätzen pro Minute entspricht. Demgegenüber können im rotativen Verfahren bei nur einspurigen Papierbahnen 1600 und mehr Filtereinsätze produziert werden.

Von diesem Stand der Technik ausgehend, liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein rotatives Verfahren der eingangs genannten Art zu schaffen, das mit preiswerten Werkzeugen und geringem Verschnitt die Herstellung einer großen Anzahl von Filtereinsätzen gewährleistet die dennoch an ihrer Öffnungsseite leicht geöffnet werden können und die aufgrund ihrer Form eine kleinere Verpackung als die bekannten trapezförmigen Filtereinsätze erfordern.

Diese Aufgabe wird nach einer ersten Alternative erfindungsgemäß dadurch gelöst daß die Filtereinsätze im Bereich ihrer Öffnung an den Seitenkanten der Materialbahnen zu beiden Seiten eines parallel zur Bodenkante verlaufenden, ungeschnittenen Mittenbereiches sowie an ihren geneigten Seitenkanten rotativ im bekannten Quetschschnittverfahren geschnitten werden. Mittels dieses Verfahrens ist es möglich, die Materialbahnen zu beiden Seiten des zur Bodenkante parallel verlaufenden Mittenbereiches mittels eines Gravurzylinders und eines glatten Gegendruckzylinders im Quetschschnittverfahren zu beschneiden, wodurch zwar die auf diese Weise geschnittenen Kanten der beiden Filtermaterialbahnen miteinander verkletten, jedoch ein öffnen der Filtereinsätze an dem ungeschnittenen Mittenbereich aufgrund der leicht abhebbaren Öffnungskanten sichergestellt ist Dabei ist unwesentlich, ob die Schnittform zu beiden Seiten des ungeschnittenen Mittenbereiches eine ansprechende Kreissegmentform oder eine Geradenform ist Jeden· falls erhalten die neuen Filtereinsätze durch diesen beidendigen Abschnitt im Bereich ihrer öffnung eine gegenüber den vorbekannten, trapezförmigen Filtereinsätzen schmalere Form, die wiederum eine kleinere Verpackung und demzufolge auch geringere Lager' und Transportkosten sicherstellt

Nach einer zweiten Alternative wird die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe dadurch gelöst, daß die gleich breiten und parallel zueinander verlaufenden Materialbahnen senkrecht zur Transportrichtung ein wenig zueinander versetzt und im Bereich der öffnung eines Filtereinsatzes ganz oder teilweise geschnitten werden, wobei selbst bei einem ganzen Schnitt nur eine Materialbahn eines Filtereinsatzes in voller Öffnungsbreite und die dazu nach innen versetzte zweite Materialbahn desselben Filtereinsatzes nur teilweise im Bereich seiner öffnung geschnitten wird. Auch nach diesem Verfahren ist es möglich, im Quetschschnittverfahren mittels eines preiswerten Gravurzylinders und eines glatten Gegendruckzylinders die Materialbahnen zu beschneiden. Dennoch stellt aufgrund der Überlappung einer ganz geschnittenen Filtereinsatzseite die dazu nach innen versetzte und nur teilweise geschnittene, überlappte Filtereinsatzseite ein leichtes öffnen des Filtereinsatzes sicher, und zwar unabhängig davon, ob und inwieweit die kongruent zueinander verlaufenden Schnittkanten beider Filterseiten im Öffnungsbereich miteinander verkletten. Aufgrund der abgeschnittenen Enden im Öffnungsbereich, gleichgültig, ob diese in einer Kreissegmentform, einer Mäanderform oder einer Geradenform erfolgt, werden Filtereinsätze mit einer gegenüber den vorbekannten, trapezförmigen Filtereinsätzen geringeren Breite hergestellt, die wiederum geringere Verpackungskosten, Lager- und Transportkosten nach sich ziehen.

Da darüber hinaus beide Lösungsalternativen im rotativen Verfahren erfolgen, können mit preiswerten Werkzeugen so hohe Stückzahlen erreicht werden, wie sie in einem Stanzverfahren auch nur annähernd einfach nicht möglich sind. Letzteres gilt insbesondere dann, wenn nach einer vorteilhaften Weiterbildung des Verfahrens nach der ersten Alternative bei Materialbahnen, deren Breite in bekannter Weise ein Mehrfaches der Höhe eines Filtereinsatzes beträgt die quer zur Transportrichtung verlaufenden Schnitte im Quetschschnittverfahren und die Schnitte parallel zur Transportrichtung im Scherenschnittverfahren durchgeführt werden. Dabei ist wesentlich, daß Scherenschnitte parallel zur Transportrichtung der Materialbahnen mittels preiswert herzustellender Werkzeuge durchgeführt werden können, bei denen die Schnittwalze und der Matrizenzylinder z. B. aus einfachen Tellermessern bestehen. Demgegenüber ist jede von der Transportrichtung abweichende Scherenschnittführung aufgrund der dann erforderlichen Raumkurve sowohl auf der Schnittwalze als auch auf der korrespondierenden Nutkurve des Matrizenzylinders mit einem vielfachen

Kostenaufwand behaftet.

jede von der Transportrichtung abweichende Schnittführung wird im Quetschschnittverfahren mittels eines preiswerten Gravurzylinders und einer glatten Gegendruckwalze durchgeführt. Demgegenüber wäre ein Scherenschnitt mittels einer Schnittwalze und eines Matrizenzylinders aufgrund der hohen Herstellungskosten dieser Werkzeuge infolge ihrer kompliziert zu erstellenden Raumkurve mit einem vielfachen Kostenaufwand behaftet.

Die Erfindung sowie vorteilhafte Weiterbildungen, insbesondere die Herstellung der Filtereinsätze im mehrbahnigen Verfahren nach der zweiten Alternative sowie nach einer Kombination der ersten und zweiten Lösungsalternative, werden nachfolgend anhand der Zeichnungen beschrieben. Darin zeigt

F i g. 1 das Verfahren nach der ersten Alternative mit zwei kongruent aufeinandergelegten Filtermaterialbahnen,

Fig.2 die Seitenansicht auf einen nach dem Verfahren nach F i g. 1 hergestellten Filtereinsatz,

F i g. 3 eine perspektivische Draufsicht des Filtereinsatzes von Fig.2 in einer um 180° aus der Zeichenebene nach vorn umgeklappten Lage,

Fig.4 zwei nach der zweiten Lösungsalternative senkrecht zur Transportrichtung ein wenig zueinander versetzte Materialbahnen und deren Schnittführung,

Fig.5 einen nach dem Verfahren von Fig.4 hergestellten Filtereinsatz in Seitenansicht,

F i g. 6 den Filtereinsatz von F i g. 5 in einer um 180° aus der Zeichenebene nach vorn umgeklappten Lage,

Fig.7 zwei nach der ersten Lösungsalternative kongruent aufeinandergelegte breitere Filtermaterialbahnen zur Herstellung der Filter in einem zweispurigen Verfahren,

F i g. 8 eine Schnittansicht entlang der Linie VIII-VIII von F i g. 7,

F i g. 9 zwei vorgeschnittene sowie mit ihren Seitenkanten zu der darunterliegenden breiten Materialbahn versetzte Einzelbahnen zur Durchführung der zweiten Lösungsalternative im zweispurigen Verfahren,

Fig. 10 eine Schnittansicht nach der Linie X-X von Fig. 9,

F i g. 11 drei mit äquidistantem Abstand zueinander versetzte und auf einer unteren breiten Materialbahn aufliegende Einzelmaterialbahnen sowie deren Schnittführung zur Herstellung von Filtereinsätzen nach einer Kombination der ersten und zweiten Lösungsalternative,

Fig. 12 eine Schnittansicht nach der Linie XII-XII von F ig. 11,

F i g. 13 die Draufsicht auf einen im Prinzip dargestellten Gravurzylinder mit einem damit zusammenwirkenden glatten Gegendruckzylinder zur Beschneidung von Materialbahnen im Quetschschnitt und

Fig. 14 die Draufsicht auf eine Schnittwalze und einen damit im Scherenschnitt zusammenwirkenden Matrizenzylinder, die im dargestellten Fall als einfache Tellermesser ausgebildet sind.

In F i g. 1 sind zwei Filtermaterialbahnen 1 und 2 mit ihren Seitenkanten Y, 2 kongruent aufeinander gelegt worden. Jeder Filtereinsatz 3 weist eine zu den Seitenkanten i',2¹ parallele Bodenkante 4 sowie zwei dazu geneigt verlaufende Seitenkanten 5, 6 auf. Im Bereich seiner öffnung 7 ist jeder Filtereinsatz 3 in einen parallel zur Bodenkante 4 verlaufenden und unverändert beibehaltenen Mittenbereich T und in zwei dazu geneigt verlaufende Seitenbereiche 7" unterteilt, die im vorliegenden Fall eine Kreissegmentform besitzen. Die Schnittform dieser Seitenbereiche 7" kann jedoch auch eine Gerade oder eine x-beliebige Form sein. Sämtliche Schnittlinien sind strichpunktiert darge-

s stellt. Die zwischen diesen strichpunktierten Schnittlinien und den jeweiligen Seitenkanten Γ, T der Filtermaterialbahnen 1, 2 liegenden Zwickel 8 bilden den Verschnitt Jeder Filtereinsatz 3 ist an seiner Bodenkante 4 und an seinen Seitenkanten 5, 6 durch

to eine Prägung 9 verschlossen. Die Prägung 9 verläuft im vorliegenden Fall parallel zu den Seitenkanten 1', T der Filtermaterialbahnen und damit parallel zur Transportrichtung 10.
Ein nach dem Verfahren von Fig. 1 hergestellter Filtereinsatz ist in den Fig.2 und 3 dargestellt, wobei entsprechende Teile mit entsprechenden Bezugszeichen versehen sind. Der besondere Vorteil dieses Verfahrens beruht hinsichtlich seines Produktes darin, daß der Filtereinsatz 3 auf Grund der abgeschnittenen Zwickel 8 eine kleinere Breite gegenüber der reinen vorbekannten Trapezform aufweist, und somit eine geringere Verpakkung und damit geringere Lager- und Transportkosten erfordert Der weitere Vorteil hinsichtlich des Produktes liegt in der leichten Abhebbarkeit der beiden Schnittkanten T" und 7^IV des Mittenbereiches 7', der zur Bodenkante 4 parallel verläuft Die zu beiden Seiten dieses Mittenbereiches T liegenden Kanten 7" des Öffnungsbereiches 7 sind bei einem Quetschschnitt miteinander verklettet

Der besondere Vorteil hinsichtlich des Verfahrens beruht darin, daß sämtliche Schnitte entlang der Seitenkanten 5, 6 und der Seitenbereiche 7" hn Öffnungsbereich 7 eines jeden Filtereinsatzes 3 im Quetschschnitt mittels eines preiswerten Gravurzytin· ders 11 und einer glatten Gegendruckwalze 12 durchgeführt werden können, wie sie im Prinzip in Fig. 13 dargestellt sind. Da die Schneidkante U" des Messers 11' auf Grund ihres Zusammenwirkens mit der glatten Gegendruckwalze 12 relativ rasch eine flachige Form annimmt führt dies zur Verkettung der auf diese Weise geschnittenen Schnittkanten zweier Filtermaterialbahnen. Ein auf diese Weise im Öffnungsbereich 7 in voller Breite geschnittener Filtereinsatz 3 wäre für den Benutzer auf Grund der dann ganz oder teilweise

miteinander verkletteten Öffnungskanten gar nicht oder nur sehr schwer zu öffnen. Aus diesem Grunde wird nach dem erfindungsgemäßen Verfahren der Öffnungsbereich 7 eines jeden Filtereinsatzes 3 nur teilweise im Quetschschnittverfahren geschnitten, wohingegen der

so zur Bodenkante 4 parallel verlaufende Mittenbereich T entweder — wie in Fig. 1 dargestellt — ungeschnitten bleibt oder, wie noch zu den Fig.7 und 8 erläutert werden wird, im Scherenschnitt mittels einer Schnittwalze und eines Matrizenzylinders geschnitten, die im einfachen Fall aus zwei in Fig. 14 dargestellten Tellermessern 13 und 14 bestehen können. Die Werkzeuge (Schnittwalze und Matrizenzylinder) fur einen solchen Scherenschnitt erfordern bei quer zur Transportrichtung verlaufenden Schnitten so komptizierte Raumkurven, daß die Herstellungskosten eines solchen Werkzeuges sich auf ein Vielfaches der Herstellungskosten für einen im Quetschschnitt arbeitenden Gravurzylinder und einer glatten Gegendruckwalze belaufen. Aus diesem Grunde werden erfindungsgemäß Scherenschnitte nur dort angewandt wo parallel zur Transportrichtung verlaufende Schnitte erforderlich sind und ein Quetschschnitt zu unerwünschter Verklettung des Mittenbereiches T der öffnung 7 eines

Filtereinsatzes 3 führen würde.

Nach der zweiten Ixisungsalternative werden erfindungsgemäß zwei gleich breite und parallel zueinander verlaufende Materialbahnen 1 und 2 senkrecht zur Transportrichtung 10 ein wenig zueinander versetzt und ^r> im Bereich der öffnung 7 eines Filtereinsatzes 3 ganz oder nur teilweise in dem vorbeschriebenen Quetschschnittverfahren geschnitten. Dabei ist erfindungswesentlich, daß selbst bei dem in Fig.4 dargestellten ganzen und dazu kreissegmentförmigen Schnitt nur eine ι<ι Materialbahn — bei dem mittleren Filtereinsatz 3 die untenliegende Materialbahn 2 — im vollen Öffnungsbereich 7 und die dazu nach innen versetzte zweite Materialbahn 1 desselben Filtereinsatzes 3 nur teilweise im Bereich seiner öffnung 7 geschnitten wird. Letzteres ι ■> ist lediglich an den Seitenrändern 7" der Fall, wohingegen der zur Bodenkante parallel verlaufende Mittenbereich T der einen Filtereinsatzseite ungeschnitten bleibt und in diesem Mittenbereich T von der anderen Filtereinsatzseite überlappt wird. Durch diese Überlappung 7^V entsteht bei jedem Filtereinsatz 3 eine praktische Öffnungshilfe. Die zwischen den Seitenkanten Γ, 2' der Materialbahnen 1, 2 und den seitlichen Schnittkanten 7" liegenden Zwickel 8 bilden — ähnlich den Zwickeln 8 der F i g. 1 — den Verschnitt.

Ein in diesem Verfahren hergestellter Filtereinsatz 3 ist in den F i g. 5 und 6 dargestellt, in denen entsprechende Teile mit entsprechenden Bezeichnungen der F i g. 4 versehen sind. Auch hier sind die Seiten in der Nähe der Seitenkanten 5 und 6 eines jeden w Filtereinsatzes sowie der Boden in der Nähe der Bodenkante 4 durch eine Prägung verschlossen. Eine solche Prägung ist bei allen aus Papier bestehenden Filtereinsätzen üblich, kann jedoch auch durch ein Hochfrequenzschweißverfahren ersetzt werden, soweit i^r> als Filtermaterial Faservliesstoffe verwendet werden. Charakteristisch für den nach dem Verfahren von F i g. 4 hergestellten Filtereinsatz 3 ist eine kleine Überlappung 4' der Bodenkante 4, welche die gleiche Höhe wie die Überlappung 7^V im Öffnungsbereich 7 besitzt und z. B. 2 mm betragen kann.

In Fig. 7 sind zwei Filtermaterialbahnen 1, 2 gemäß Fig.8 kongruent übereinandergelegt worden, wobei die Breite dieser Materialbahnen 1, 2 nunmehr ein Zweifaches der Höhe eines Filtereinsatzes 3 beträgt. Sämtliche in irgendeiner Weise quer zur Transportrichtung 10 verlaufenden Schnitte, z. B. die der Seitenkanten 5, 6 und der Seitenränder 7" im Öffnungsbereich 7, werden mittels des in Fig. 13 dargestellten Gravurzylinders 11 und der glatten Gegendruckwalze 12 im so Quetschschnitt und sämtliche Schnitte parallel zur Transportrichtung 10, hier des Mittelschnittes 15, mittels einer Schnittwalze und eines Matrizenzylinders im Scherenschnitt, z. B. mittels der Tellermesser 13,14 nach Fig. 14, durchgeführt. Mit diesem Verfahren, das eine « vorteilhafte Weiterbildung des zur F i g. 1 beschriebenen Verfahrens darstellt, kann bei gleichbleibendem Verschnitt eine erheblich größere Anzahl von in ihrer äußeren Konfiguration völlig gleichen Filtereinsätzen 3 im rotativen Verfahren pro Zeiteinheit gefertigt «> werden, wobei sich selbst die der Mittelschnittlinie 15 zugekehrten und parallel zur Bodenkante 4 verlaufenden Mittenbereiche T eines jeden Filtereinsatzes leicht öffnen lassen, da der an dieser Stelle durchgeführte Scherenschnitt nicht zu einer Verklettung der Öffnungskanten T führt.

Wie am anschaulichsten aus Fig. 10 hervorgeht, beträgt in Fig.9 die Breite der untenliegenden Materialbahn 17 ein Zweifaches der Höhe eines Filtereinsatzes 3. Die obenliegende Matcrialbahn ist in zwei in ihrer Breite etwa der Höhe eines Filtereinsatzes 3 entsprechenden Materialbahnstreifen 18 vorgeschnitten. Die obenliegenden Materialbahnstreifen 18 weisen zwischen ihren innenliegenden zueinander ausgerichteten Seitenkanten 18' einen äquidistanten Abstand 19 auf, und sind mit ihren außenliegenden Seitenkanten 18" zu den Seitenkanten 17' der untenliegenden Materialbahn 17 um einen Abstand 20 versetzt, der gleich der Hälfte des Abstandes 19 von etwa 4 mm ist. Dabei werden die Öffnungsseiten 7 eines jeden Filtereinsatzes 3 in dem zu den F i g. 4 bis 6 beschriebenen Verfahren im Quetschschnitt geschnitten. Dieses Verfahren bedeutet somit eine vorteilhafte Weiterbildung des zu F i g. 4 beschriebenen Verfahrens, bei dem pro Zeiteinheit je nach der Anzahl der vorgeschnittenen Materialbahnstreifen 18 und der Gesamtbreite der Materialbahn 17 eine so große Anzahl von Filtereinsätzen herstellbar ist, wie dies bei gleich breiten Materialbahnen im Stanzverfahren einfach nicht möglich ist. Dabei versteht es sich, daß die Materialbahnstreifen 17, 18 auch kinematisch umgekehrt werden können, also der vorgeschnittene Materialbahnstreifen 18 unten und die Materialbahn 17 oben liegen können.

In den Fig. 11 und 12 sind auf einer unteren Materialbahn 21, deren Breite ein Mehrfaches der Höhe eines Filtereinsatzes beträgt, drei in ihrer Breite etwa der Höhe eines Filtereinsatzes entsprechende sowie vorgeschnittene Materialbahnstreifen 22 aufgelegt. Die Materialbahnstreifen 22 weisen an ihren innenliegenden zueinander ausgerichteten Seitenkanten 22* einen äquidistanten Abstand auf, wohingegen die Außenkanten 22" der außenliegenden Materialbahnstreifen 22 bündig mit den Außenkanten 21' des untenliegenden Materialbahnstreifens 21 abschließen. Nunmehr werden die mit ihrem Öffnungsbereich 7 einer Seitenkante 21' der untenliegenden Materialbahn 21 zugekehrten Filtereinsätze 3 gemäß dem zu F i g. 1 beschriebenen Verfahren geschnitten, wohingegen die mit ihrem Öffnungsbereich 7 innenliegenden Filtereinsätze 3 gemäß dem zu Fig.4 beschriebenen Verfahren im reinen Quetschschnitt geschnitten werden. Obgleich die mit ihrem Öffnungsbereich 7 der Seitenkante 21' der untenliegenden Materialbahn zugekehrten Filtereinsätze gegenüber den mit ihrem Öffnungsbereich 7 innenliegenden Filtereinsätzen 3 eine abweichende Konfiguration aufweisen, so besitzen sie dennoch die gleiche Breite und können somit in ein und dieselbe Verpackung abgepackt werden. Auch hierbei können selbstverständlich die breite Papierbahn 21 oben und die vorgeschnittenen Papierbahnstreifen 22 unten angeordnet werden.

Weiterhin versteht es sich, daß im Rahmen der Erfindung im mehrspurigen Verfahren auch mehr als drei Filtereinsätze pro Schnitt gefertigt werden können, was im wesentlichen von der Durchbiegung und Belastbarkeit der verwendeten Schnittwerkzeuge abhängt.

Hierzu 8 Blatt Zeichnungen

809 529/482

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von trichterförmigen Filtereinsätzen zur Zubereitung von Aufbrühgetränken, bei dem zwei der Höhe mindestens eines Filtereinsatzes entsprechend breite Filtermaterialbahnen kongruent aufeinandergelegt und die Seitenkanten sowie die Bodenkante im rotativen Verfahren geprägt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Filtereinsätze (3) im Bereich ihrer öffnung (7) an den Seitenkanten (1', 2) der Materialbahnen (1, 2) zu beiden Seiten (7") eines parallel zur Bodenkante (4) verlaufenden ungeschnittenen Mittenbereiches (7') sowie an ihren geneigten Seitenkanten (5, 6) rotativ im bekannten Quetschschnittverfahren geschnitten werden (Fig-IX

2. Verfahren zur Herstellung von trichterförmigen Filtereinsätzen zur Zubereitung von Aufbrühgetränken, bei dem die Filtereinsätze aus einer zweifagigen Filtermaterialbahn im rotativen Verfahren an ihren Seiten- und Bodenkanten geprägt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die gleich breiten und parallel zueinander verlaufenden Materialbahnen (1, 2) senkrecht zur Transportrichtung (10) ein wenig zueinander versetzt und im Bereich der öffnung (7) eines Filtereinsatzes (3) ganz oder teilweise geschnitten werden, wobei selbst bei einem ganzen Schnitt nur eine Materialbahn (z.B. 2) eines Filtereinsatzes (3) in voller Öffnungsbreite und die dazu nach innen versetzte zweite Materialbahn (z. B. 1) desselben Filtereinsatzes (3) nur teilweise im Bereich (7") seiner öffnung (7) geschnitten wird (F ig. 4).

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei Materialbahnen (1,2), deren Breite in bekannter Weise ein Mehrfaches der Höhe eines Filtereinsatzes (3) beträgt, die quer zur Transportrichtung (10) verlaufenden Schnitte (z. B. 5,6,7") im Quetschschnittverfahren und die Schnitte (15) parallel zur Transportrichtung (10) im Scherenschnittverfahren durchgeführt werden (Fig.7 und