EP0450114A1 - Verfahren zur Herstellung tragbarer Verpackungsbeutel mit Falzdeckelteil aus Kunststoffolie - Google Patents

Verfahren zur Herstellung tragbarer Verpackungsbeutel mit Falzdeckelteil aus Kunststoffolie Download PDF

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EP0450114A1
EP0450114A1 EP90106289A EP90106289A EP0450114A1 EP 0450114 A1 EP0450114 A1 EP 0450114A1 EP 90106289 A EP90106289 A EP 90106289A EP 90106289 A EP90106289 A EP 90106289A EP 0450114 A1 EP0450114 A1 EP 0450114A1
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EP
European Patent Office
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handle
layers
double
film
folding
Prior art date
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EP90106289A
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Schwinn Georg
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Mondi Gronau GmbH
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M&W Verpackungen Mildenberger and Willing GmbH
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D33/00—Details of, or accessories for, sacks or bags
    • B65D33/06—Handles
    • B65D33/08—Hand holes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B—MAKING CONTAINERS OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B70/00—Making flexible containers, e.g. envelopes or bags
    • B31B70/74—Auxiliary operations
    • B31B70/86—Forming integral handles or mounting separate handles
    • B31B70/864—Mounting separate handles on bags, sheets or webs
    • B31B70/868—Applying handles on a moving web followed by transverse folding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B—MAKING CONTAINERS OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B70/00—Making flexible containers, e.g. envelopes or bags
    • B31B70/74—Auxiliary operations
    • B31B70/86—Forming integral handles or mounting separate handles
    • B31B70/876—Forming integral handles or mounting separate handles involving application of reinforcement strips or patches; involving reinforcements obtained by folding

Definitions

  • the invention relates to a method for producing portable packaging bags made of plastic film, which are initially open at their lower end for filling and can be closed there after filling, each having an approximately rectangular front and rear surface part, the side parts by side and by a folded lid part in the head area are connected to each other, and have a handle reaching over the folded lid part.
  • the method steps mentioned in both variants are preferably carried out continuously and for the most part with temporal overlap.
  • the order of the steps can also be swapped in some cases according to professional judgment.
  • the punching and welding of a handle contour could also take place before the weld seams are carried out. If necessary, punching or welding a handle contour could be dispensed with in the case of very simple bags.
  • the two handle double layers with a handle recess.
  • the double handle layers can remain unconnected, can be connected by reusable gluing or by a weld. Furthermore, it is proposed to incorporate a weakening line in the area of the kink of the middle part or the later folding lid part.
  • top, bottom, vertical, head part and the like chosen in the claims and in the following description are based on a filled bag, which is placed in the carrying position and which is usually used individually.
  • the bag has a high dimensional stability.
  • the handle should preferably be equipped with hot-seam punching, as well as the punching out of the handle holes, so that all accesses to the inside of the bag are closed. But it is also possible to punch out the handle holes without creating a seam.
  • the bag is made from a conventional flat film and is particularly suitable for holding pulp diapers in a pressed form.
  • FIG. 1 A portable, filled packaging bag 1 made of plastic film, as is produced according to both method variants, is shown in FIG.
  • the bag 1 has a cuboid shape, this shape can also be given a more or less pronounced cushion shape by bulges, curves and the like, which is essentially determined by its content.
  • the bag 1 has a rectangular front and rear surface part 9 or 10, which are connected by side parts 42, 43. Vertical seams 20, 21 run through the side parts 42, 43, a tube shape being formed by heat sealing or by similar known types of connection. Furthermore, the parts 9, 10, 42, 43 are integrally connected to one another by a folding lid part 4 at the upper head region. At the lower, initially open, filling end 34, the bag 1 is closed by a transverse weld 35 after mechanical filling, as is known per se.
  • the folded lid part 4 extends into raised edges 7, 8 and forms a recess 4 'which is lower by a small part of the total height of the packaging bag.
  • a handle 2 which is formed from two handle parts 14 and 15, extends over the folding lid part 4.
  • the handle parts 14 and 15 are in the head region of the bag 1 made in one piece with the two surface parts 9 and 10.
  • the two handle parts 14, 15 also have a coinciding handle recess 13.
  • the handle 2 consists of the two handle parts 14, 15, which at their parallel outer edges, ie. H. are connected to one another at the apex to form a bracket along a seam 16, preferably a heat seal seam.
  • the handle parts 14, 15 consist of a double layer of film (double handle layer), which will be explained in the following.
  • the surface parts of the handle parts 14, 15 projecting outward from the handle recess 13 on both sides are each formed with a preferably arcuate recess 18, 19 in the direction of the vertical edges of the surface parts 9, 10 in narrow tongues 22, 23.
  • the edge of the two handle parts is also welded to their cut edge.
  • the folding lid part 4 is provided with a tearable weakening line 25 running along the central inner fold 24 or the other regions. This can preferably be formed by a perforation.
  • the plastic film web 26 used for the bag production is made of a preferably two-layer composite film with a thin-film film which is particularly suitable for applying a color print as the outer film and a supporting inner film having comparatively good welding and strength properties, e.g. B. made of a polyethylene film layer.
  • a supporting inner film having comparatively good welding and strength properties, e.g. B. made of a polyethylene film layer.
  • the outer layer can be opaque and, for example, can be provided with a print on its outer surface.
  • the inner layer can be made transparent or opalescent with greater strength than the outer layer of the composite film.
  • the manufacture of the aforementioned bags is not limited to such materials.
  • Single-layer foils or composite foils made of plastic / paper or also paper alone can also be used.
  • Figures 1 to 5 show in detail the steps of the manufacturing process and thus show the emergence of the packaging bag equipped according to the invention.
  • an "endless" film web 26 is rolled off a roll (not shown) and pulled over a machine table, the film running direction being designated by V.
  • the film is delimited at its outer edges 11, 12 by a straight edge.
  • the center line of the film web is designated y - y.
  • Two double layers of handles 36, 37 are folded upwards to the right and left of the line y - y at equal intervals.
  • the height and spacing of the double handle layers 36 and 37 depend on the size and dimensions of the bag. In principle, the height of the double handle layers should be greater than the distance between them, ie greater than the width of the central part 27.
  • the double handle layers are therefore parallel to one another and parallel to the line y - y. Their folds run in the direction of foil V.
  • a grip contour is punched and welded to the double grip layers, the recesses 18, 19 resulting, and the grip recess 13, as can be seen in FIG. 5.
  • two seams 28, 29 are provided below the handle recess 13 in the manufacturing phase according to FIG. 4, which seal the double handle layers 36, 37 against the inside of the bag.
  • these seams are not absolutely necessary for the function of the carrying bag.
  • a film web 16 ' is laid out in the running direction W.
  • the opposite edges 31, 32 are smooth.
  • the film web 16 'lying in the running direction W is divided into repeat lengths. Here folds are folded out transversely to the running direction W and transversely to the center line z-z, so that double grip layers 36, 37 result.
  • the distance between the two handle double layers is again occupied by the middle part 27.
  • the double grip layers 36, 37 are repeated at repeat intervals.
  • the middle part 27 is folded transversely to the center line z-z to form a kink. Subsequently, the surface parts 9, 10 lying outside with respect to the double grip layers 36, 37, which each belong to a repeat length and form their beginning and end, are placed one on top of the other. Weld seams are made on the vertical edges of the surface parts and the handle contour is punched and welded.
  • the sequences of work steps mentioned in Examples 1 and 2 are advantageously suitable for the largely continuous and on-line production of the packaging bags 1 described at the outset and their subsequent filling.
  • the film web 26 can be printed continuously in the register. It is not necessary to insert side strips.
  • the filled bag has a high dimensional stability.
  • the bag can be opened in a simple manner. It is particularly advantageous if the two double layers of handles are not fastened to one another, but only lie loosely on top of one another, possibly connected to one another by a detachable adhesive seam.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Making Paper Articles (AREA)
  • Purses, Travelling Bags, Baskets, Or Suitcases (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung tragbarer Verpackungsbeutel aus Kunststoffolie, die je einen angenähert rechteckigen Vorder- und Hinterflächenteil aufweisen, die durch Seitenteile seitlich und durch einen Falzdeckelteil im Kopfbereich miteinander verbunden sind, und die einen über den Falzdeckelteil reichenden Griff aufweisen. Zur Herstellung werden im wesentlichen folgende Vefahrensschritte eingesetzt: Auslegen einer laufenden Folienbahn (26) in der Folien-Laufrichtung V, Herausfalten von zwei Griff-Doppellagen (36, 37) vertikal zur Folienbahn, wobei die Griff-Doppellagen auf derselben Seite der Folienbahn 26) parallel zueinander und parallel zur Mittellinie (y - y) der Folienbahn liegen und ihre Faltknicke in der Folien-Laufrichtung V verlaufen, Einfalten des Mittelteils unter Bildung einer Innenfalte (24) entlang der Mittellinie y - y, Aufeinanderlegen der in Bezug auf die Griff-Doppellagen außenliegenden Flächenteile (9, 10) zur Bildung eines Halbschlauches, Ausführung der Schweißnähte an den vertikalen Rändern der Flächenteile, Stanzung und Verschweißung einer Griff-Kontur an den Griff-Doppellagen (36, 37), Ablängen der Folienbahn (26) mit den Griff-Doppellagen in Einzelstücke von jeweils einer für einen Beutel erforderlichen Stücklänge. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung tragbarer Verpackungsbeutel aus Kunststoffolie, die an ihrem unteren Ende zur Befüllung zunächst offen und nach dem Befüllen dort verschließbar sind, die je einen angenähert rechteckigen Vorder- und Hinterflächenteil aufweisen, die durch Seitenteile seitlich und durch einen Falzdeckelteil im Kopfbereich miteinander verbunden sind, und die einen über den Falzdeckelteil reichenden Griff aufweisen.
  • Aus der Anmeldung DE-C2-36 29 563 der Anmelderin ist ein Beutel und ein Verfahren zu seiner Herstellung bekannt, bei dem der über den Falzdeckelteil reichende Griff mittels zweier an eine Folienbahn angeschweißten zusätzlichen Griffstreifen hergestellt wird. Der bekannte Beutel hat sich zwar im großen und ganzen bewährt. Er läßt jedoch noch einige Wünsche offen, die zur Verbesserung anregen. So ist die separate Griffolie bei dem bekannten Beutel nicht im Register bedruckbar.
  • Es stellt sich demnach die Aufgabe, ein Verfahren zur Herstellung tragbarer Verpackungsbeutel anzugeben, bei der auch der Griffbereich im Register bedruckbar ist, der eine hohe Dimensions-Stabilität aufweist und dessen
    Herstellung allgemein die Anbringung zusätzlicher Griffstreifen vermeidet.
  • Diese Aufgaben werden durch ein Verfahren der eingangs genannten Art ermöglicht, das in zwei Varianten ausführbar ist. Zum einen läuft die Folie in einer Laufrichtung V, bei der anderen Variante in einer Laufrichtung W. Der Unterschied ist im wesentlichen, daß sogenannte Griff-Doppellagen, die später den über den Falzdeckelteil reichenden Griff ergeben, einmal in der Laufrichtung herausgefaltet werden, zum anderen quer zur Laufrichtung gefaltet werden. Beide Verfahren umfassen jedoch im wesentlichen dieselbe Erfindung, so daß sie in zwei nebengeordneten Hauptansprüchen darzustellen sind.
  • In der ersten Variante ist das Verfahren durch folgende Verfahrensschritte gekennzeichnet:
    • Auslegen einer laufenden Folienbahn für den Verpackungsbeutel in der Folien-Laufrichtung V,
    • Herausfalten von zwei Griff-Doppellagen vertikal zur Folienbahn, wobei die Griff-Doppellagen auf derselben Seite der Folienbahn parallel zueinander und parallel zur Mittellinie (y - y) der Folienbahn liegen und ihre Faltknicke in der Folien-Laufrichtung V verlaufen,
    • wobei der Abstand zwischen den Griff-Doppellagen durch ein Folien-Mittelteil eingenommen wird, welches später den Falzdeckelteil bildet,
    • Einfalten des Mittelteils unter Bildung einer Innenfalte entlang der Mittellinie y - y,
    • Aufeinanderlegen der in Bezug auf die Griff-Doppellagen außenliegenden Flächenteile zur Bildung eines Halbschlauches,
    • Ausführung der Schweißnähte an den vertikalen Rändern der Flächenteile,
    • Stanzung und Verschweißung einer Griff-Kontur an den Griff-Doppellagen,
    • Ablängen der Folienbahn mit den Griff-Doppellagen in Einzelstücke von jeweils einer für einen Beutel erforderlichen Stücklänge.
  • Bei der zweiten Variante kennzeichnet sich das Verfahren durch folgende Verfahrensschritte:
    • Auslegen einer laufenden Folienbahn für den Verpackungsbeutel in der Folien-Laufrichtung W,
    • Herausfalten von zwei Griff-Doppellagen jeweils in Rapportabständen vertikal zur Folienbahn, wobei die Griff-Doppellagen auf derselben Seite der Folienbahn parallel zueinander und quer zur Mittellinie (z - z) der Folienbahn liegen und ihre Faltknicke in der Folien-Laufrichtung W verlaufen,
    • wobei der Abstand zwischen den Griff-Doppellagen durch ein Folien-Mittelteil eingenommen wird, welches später den Falzdeckelteil bildet,
    • Ablängen der Folienbahn jeweils in Rapportabständen
    • Einfalten des Mittelteils unter Bildung eines Knickes quer zur Mittellinie z - z,
    • Aufeinanderlegen der in Bezug auf die Griff-Doppellagen außenliegenden Flächenteile zur Bildung eines Halbschlauches,
    • Ausführung der Schweißnähte an den vertikalen Rändern der Flächenteile,
    • Stanzung und Verschweißung einer Griff-Kontur an den Griff-Doppellagen.
  • Vorzugsweise werden die in beiden Varianten genannten Verfahrensschritte kontinuierlich und größtenteils mit zeitlicher Überlappung durchgeführt. Die Reihenfolge der Schritte kann teilweise nach fachmännischem Ermessen auch vertauscht werden. Beispielsweise könnte bei der Verfahrensvariante 2 das Stanzen und Verschweißen einer Griffkontur auch vor Ausführung der Schweißnähte erfolgen. Gegebenenfalls könnte bei sehr einfachen Beuteln auf eine Stanzung oder Verschweißung einer Griffkontur verzichtet werden.
  • Üblicherweise werden die beiden Griff-Doppellagen mit einer Griffausnehmung versehen. Die Griff-Doppellagen können sowohl unverbunden bleiben, durch eine wiederverwendbare Verklebung oder aber durch eine Schweißnaht verbunden sein. Weiterhin wird vorgeschlagen, im Bereich des Knickes des Mittelteils bzw. des späteren Falzdeckelteils eine Schwächungslinie einzuarbeiten.
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung sowie der Verfahrensablauf werden anhand der Figuren erläutert. Die in den Ansprüchen und in der folgenden Beschreibung gewählten Ausdrücke "oben", "unten", "vertikal", "Kopfteil" und dergleichen gehen aus von einem gefüllten, in Trageposition aufgestellten Beutel, wie er einzeln üblicherweise benutzt wird.
  • Dadurch, daß bei beiden Verfahrensvarianten keine zusätzlichen Griffstreifen verwendet werden, ist es möglich, die gesamte Beutelfolie im Register zu bedrucken und die Seiten des Beutels vollständig bei der Bedruckung einzubeziehen. Durch die zusätzliche Siegelnaht am Beginn des Griffes weist der Beutel eine hohe Dimensions-Stabilität auf. Die Ausstattung des Griffes sollte vorzugsweise mittels Heißnaht-Aufstanzung erfolgen, ebenso wie die Ausstanzung der Grifflöcher, so daß alle Zugänge zum Inneren des Beutels verschlossen sind. Es ist aber auch eine Ausstanzung der Grifflöcher ohne Erzeugung einer Naht möglich.
  • Der Beutel wird aus einer üblichen Flachfolie hergestellt und ist insbesondere dazu geeignet, Zellstofwindeln in gepreßter Form aufzunehmen.
  • Die Verfahren werden anhand schematischer Zeichnungen erläutert. Die Figuren zeigen im einzelnen:
    • Figur 1
    einen Folienabschnitt und den ersten Verfahrensschritt gemäß erster Verfahrensvariante;
    Figur 2
    eine ähnliche Konfiguration wie Figur 1 gemäß der zweiten Verfahrensvariante;
    Figur 3
    den Zustand bei einem Schnitt gemäß Linie III - III in den Figuren 1 bzw. 2;
    Figur 4
    einen weiteren Verfahrensschritt;
    Figur 5
    das Konturieren im Griffbereich;
    Figur 6
    zeigt den fertigen, gefüllten Beutel.
  • Ein tragbarer, gefüllter Verpackungsbeutel 1 aus Kunststoffolie, wie er nach beiden Verfahrensvarianten hergestellt wird, ist in Figur 6 dargestellt. Gefüllt hat der Beutel 1 eine Quaderform, wobei diese Form durch Ausbeulungen, Rundungen und dergleichen auch eine mehr oder weniger ausgeprägte Kissengestalt erhalten kann, die im wesentlichen durch seinen Inhalt bestimmt ist. Der Beutel 1 besitzt je ein rechteckiges Vorder- und Hinterflächenteil 9 bzw. 10, die durch Seitenteile 42, 43 verbunden sind. Durch die Seitenteile 42, 43 verlaufen vertikale Nähte 20, 21, wobei durch Heißsiegeln oder durch ähnliche bekannte Verbindungsarten sich eine Schlauchform bildet. Weiterhin sind die Teile 9, 10, 42, 43 durch ein Falzdeckelteil 4 am oberen Kopfbereich einstückig miteinander verbunden. Am unteren, zunächst offenen Einfüllende 34 wird der Beutel 1 nach maschineller Befüllung, wie an sich bekannt, durch eine querlaufende Schweißnaht 35 verschlossen.
  • Der Falzdeckelteil 4 verläuft hinein in hochgezogene Ränder 7, 8 und bildet eine um einen geringen Teil der Gesamthöhe des Verpackungsbeutels tieferliegende Mulde 4' aus. Über den Falzdeckelteil 4 reicht ein Griff 2, der aus zwei Griffteilen 14 und 15 gebildet ist. Die Griffteile 14 und 15 sind im Kopfbereich des Beutels 1 einstückig mit den beiden Flächenteilen 9 bzw. 10 hergestellt. Die beiden Griffteile 14, 15 weisen weiterhin eine koinzidierende Griffausnehmung 13 auf.
  • Der Griff 2 besteht aus den beiden Griffteilen 14, 15, die an ihren parallelen äußeren Rändern, d. h. im Scheitel, zu einem Bügel entlang einer Naht 16, vorzugsweise einer Heißsiegelnaht, miteinander verbunden sind. Die Griffteile 14, 15 bestehen im Ausführungsbeispiel aus einer Folien-Doppellage (Griff-Doppellage), die im folgenden noch erläutert werden wird.
  • Weiterhin sind die von der Griffausnehmung 13 zu beiden Seiten nach außen abstehenden Flächenteile der Griffteile 14, 15 mit je einer vorzugsweise bogenförmigen Ausnehmung 18, 19 in Richtung auf die vertikalen Kanten der Flächenteile 9, 10 in schmale Zungen 22, 23 auslaufend ausgebildet. Dabei ist die Kante der beiden Griffteile an deren Schnittkante auch verschweißt.
  • Weiterhin ist in der dargestellten Ausführungsform vorgesehen, daß das Falzdeckelteil 4 mit einer längs der mittigen Innenfalte 24 oder den anderen Bereichen verlaufenden aufreißbaren Schwächungslinie 25 versehen ist. Diese kann vorzugsweise durch eine Perforation gebildet sein.
  • Die für die Beutelherstellung verwendete Kunststoff-Folienbahn 26 ist aus einer vorzugsweise zweischichtigen Verbundfolie mit einer besonders zum Aufbringen eines Farbaufdruckes geeigneten Dünnschichtfolie als Außenfolie und einer vergleichsweise gute Schweiß- und Festigkeitseigenschaften aufweisenden, tragenden Innenfolie, z. B. aus einer Polyethylenfolienschicht, hergestellt. Die Verwendung derartiger mehrschichtiger Verbundfolien, die an sich bekannt ist, ergibt die vorteilhafte Möglichkeit, eine Auswahl unterschiedlicher Materialien mit jeweils ihrem Verwendungszweck besonders angepaßten Eigenschaften einzusetzen. Dabei kann die äußere Lage undurchsichtig und an ihrer äußeren Oberfläche beispielsweise mit einem Aufdruck versehen sein. Die innere Lage kann dabei durchsichtig oder opalisierend mit größerer Festigkeit ausgestattet sein, als die äußere Schicht der Verbundfolie.
  • Selbstverständlich ist die Herstellung der vorgenannten Beutel nicht auf derartige Materialien beschränkt. Es lassen sich auch Einschicht-Folien oder auch Verbundfolien aus Kunststoff/Papier oder aber auch Papier allein verwenden.
  • Die Figuren 1 bis 5 zeigen im einzelnen die Schritte der Herstellungsverfahren und lassen somit die Entstehung des erfindungsgemäß ausgestatteten Verpackungsbeutels erkennen.
    • Beispiel 1:
  • Zunächst wird eine "endlose" Folienbahn 26 von einer nicht gezeigten Rolle abgerollt und über einen Maschinentisch gezogen, wobei die Folien-Laufrichtung mit V bezeichnet ist. Die Folie ist an ihren äußeren Rändern 11, 12 durch eine gerade Kante begrenzt. Die Mittellinie der Folienbahn ist mit y - y bezeichnet. Jeweils rechts und links zu der Linie y - y in gleichen Abständen werden zwei Griff-Doppellagen 36, 37 nach oben herausgefaltet. Die Höhe und der Abstand der Griff-Doppellagen 36 und 37 richtet sich nach der Größe und den Abmessungen des Beutels. Grundsätzlich sollte die Höhe der Griff-Doppellagen größer sein als der Abstand zwischen ihnen, d. h. größer als die Breite des Mittelteiles 27. Die Griff-Doppellagen liegen demnach parallel zueinander und parallel zu der Linie y - y. Ihre Faltknicke verlaufen in Folien-Laufrichtung V. Wie erkennbar, wird der Abstand zwischen den Griff-Doppellagen durch den flach liegenden Mittelteil 27 eingenommen. Letzterer bildet später den Falzdeckelteil 4. Nunmehr wird der Mittelteil unter Bildung der Innenfalte 24 entlang der Mittellinie y - y eingefaltet. Es ergibt sich hierbei die Konfiguration gemäß Figur 3. In Bezug auf die Griff-Doppellagen 36, 37 liegen die Flächenteile 9, 10 außerhalb. Durch Aufeinanderpressen aller Teile werden diese Teile 9, 10 aufeinandergelegt, wobei sich die beiden Griff-Doppellagen 36, 37 in ihrem Scheitel mit einer Naht 16 verbinden lassen. Weiterhin werden vertikale Schweißnähte 20, 21 zusammen mit einer Ablängung, wie sie für Beutel-Einzelstücke erforderlich sind, vorgenommen, wobei sich die Konfiguration gemäß Figur 5 ergibt. Weiterhin wird gestanzt und verschweißt eine Griffkontur an den Griff-Doppellagen, wobei sich die Ausnehmungen 18, 19 ergeben, sowie die Griffausnehmung 13, wie dies aus Figur 5 erkennbar ist. Zusätzlich werden bei der Herstellungsphase gemäß Figur 4 noch zwei Nähte 28, 29 unterhalb der Griffausnehmung 13 vorgesehen, die die Griff-Doppellagen 36, 37 gegen das Beutelinnere abdichten. Zur Funktion des Tragebeutels sind diese Nähte jedoch nicht zwingend erforderlich.
  • Nach Befüllung und quaderförmiger Auspolsterung ergibt sich dann ein Beutel gemäß Figur 6.
    • Beispiel 2:
  • Ausgehend von Figur 2 wird eine Folienbahn 16' in Laufrichtung W ausgelegt. Bei dieser Folie sind demnach die gegenüberliegenden Ränder 31, 32 glatt. Die in Laufrichtung W ausliegende Folienbahn 16' wird in Rapportlängen unterteilt. Es werden hier quer zur Laufrichtung W und quer zur Mittellinie z - z Faltknicke herausgefaltet, so daß sich Griff-Doppellagen 36, 37 ergeben. Der Abstand zwischen den beiden Griff-Doppellagen wird wieder durch das Mittelteil 27 eingenommen. Dabei wiederholen sich die Griff-Doppellagen 36, 37 jeweils in Rapportabständen.
  • Das Mittelteil 27 wird unter Bildung eines Knickes quer zur Mittellinie z - z eingefaltet. Anschließend erfolgt ein Aufeinanderlegen der in Bezug auf die Griff-Doppellagen 36, 37 außenliegenden Flächenteile 9, 10, die jeweils zu einer Rapportlänge gehören und deren Anfang und Ende bilden. Es werden Schweißnähte an den vertikalen Rändern der Flächenteile ausgeführt und die Griffkontur gestanzt und verschweißt.
  • Die Verfahrensschritte sind abgesehen von den verschiedenen Laufrichtungen der Folien und der Orientierung der Griff-Doppellagen 36, 37 in Bezug auf die Laufrichtung dieselben, so daß auf die bereits erläuterten Figuren 3 bis 5 verwiesen werden kann. Auch bei dieser Verfahrensvariante ergibt sich ein Beutel gemäß Figur 6.
  • Die in den Beispielen 1 und 2 genannten Folgen von Arbeitsschritten eignen sich vorteilhaft zur größtenteils kontinuierlichen und On-Line-Herstellung der eingangs beschriebenen Verpackungsbeutel 1 sowie deren anschliessende Befüllung. Die Folienbahn 26 kann kontinuierlich im Register bedruckt werden. Es ist nicht erforderlich, Seitenstreifen heranzuführen. Der befüllte Beutel weist eine hohe Dimensions-Stabilität auf. Das Öffnen des Beutels ist in einfacher Weise zu bewerkstelligen. Insbesondere ist vorteilhaft, wenn die beiden Griff-Doppellagen nicht miteinander befestigt sind, sondern nur lose aufeinander liegen, gegebenenfalls durch eine lösbare Klebenaht miteinander verbunden sind.

Claims (7)

  1. Verfahren zur Herstellung tragbarer Verpackungsbeutel aus Kunststoffolie, die an ihrem unteren Ende zur Befüllung zunächst offen und nach dem Befüllen dort verschließbar sind, die je einen angenähert rechteckigen Vorder- und Hinterflächenteil aufweisen, die durch Seitenteile seitlich und durch einen Falzdeckelteil im Kopfbereich miteinander verbunden sind, und die einen über den Falzdeckelteil reichenden Griff aufweisen,
    gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:
    - Auslegen einer laufenden Folienbahn (26) für den Verpackungsbeutel (1) in der Folien-Laufrichtung V,
    - Herausfalten von zwei Griff-Doppellagen (36, 37) vertikal zur Folienbahn, wobei die Griff-Doppellagen auf derselben Seite der Folienbahn (26) parallel zueinander und parallel zur Mittellinie (y - y) der Folienbahn liegen und ihre Faltknicke in der Folien-Laufrichtung V verlaufen,
    - wobei der Abstand zwischen den Griff-Doppellagen (36, 37) durch ein Folien-Mittelteil (28) eingenommen wird, welches später den Falzdeckelteil 4) bildet,
    - Einfalten des Mittelteils unter Bildung einer Innenfalte (24) entlang der Mittellinie y - y,
    - Aufeinanderlegen der in Bezug auf die Griff-Doppellagen außenliegenden Flächenteile (9, 10) zur Bildung eines Halbschlauches,
    - Ausführung der Schweißnähte (20, 21) an den vertikalen Rändern (40, 41) der Flächenteile,
    - Stanzung und Verschweißung einer Griff-Kontur an den Griff-Doppellagen (36, 37),
    - Ablängen der Folienbahn (26) mit den Griff-Doppellagen in Einzelstücke von jeweils einer für einen Beutel erforderlichen Stücklänge.
  2. Verfahren zur Herstellung tragbarer Verpackungsbeutel aus Kunststoffolie, die an ihrem unteren Ende zur Befüllung zunächst offen und nach dem Befüllen dort verschließbar sind, die je einen angenähert rechteckigen Vorder- und Hinterflächenteil aufweisen, die durch Seitenteile seitlich und durch einen Falzdeckelteil im Kopfbereich miteinander verbunden sind, und die einen über den Falzdeckelteil reichenden Griff aufweisen
    gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:
    - Auslegen einer laufenden Folienbahn (26) für den Verpackungsbeutel (1) in der Folien-Laufrichtung W,
    - Herausfalten von zwei Griff-Doppellagen (36, 37) jeweils in Rapportabständen vertikal zur Folienbahn, wobei die Griff-Doppellagen auf derselben Seite der Folienbahn parallel zueinander und quer zur Mittellinie (z - z) der Folienbahn liegen und ihre Faltknicke in der Folien-Laufrichtung W verlaufen,
    - wobei der Abstand zwischen den Griff-Doppellagen durch ein Folien-Mittelteil (27) eingenommen wird, welches später den Falzdeckelteil (4) bildet,
    - Ablängen der Folienbahn jeweils in Rapportabständen,
    - Einfalten des Mittelteils unter Bildung eines Knickes quer zur Mittellinie (z - z),
    - Aufeinanderlegen der in Bezug auf die Griff-Doppellagen außenliegenden Flächenteile (9, 10) zur Bildung eines Halbschlauches,
    - Ausführung der Schweißnähte (20, 21) an den vertikalen Rändern (40, 41) der Flächenteile,
    - Stanzung und Verschweißung einer Griff-Kontur an den Griff-Doppellagen.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Verfahrensschritte kontinuierlich und größtenteils mit zeitlicher Überlappung durchgeführt werden.
  4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Griff-Doppellagen mit einer Griffausnehmung versehen sind.
  5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Griff-Doppellagen wenigstens in ihrem Scheitel über eine Naht verbunden sind.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich des Knickes des Mittelteils bzw. des Falzdeckelteils eine Schwächungslinie eingearbeitet wird.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Doppel-Deckellagen (36, 37) unverbunden oder in ihrem Scheitel über eine lösbare Klebenaht (peelfähige Versiegelung) verbunden sind.
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