DE2647433A1 - Geraet zum schneiden und wiegen von lebensmitteln - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Gerät zum Schneiden und Wiegen von Lebensmitteln, insbesondere von Fleisch- und Wurstwaren. Solche Geräte dienen vor allem dazu, Schinken in Scheiben zu schneiden, in überlappter Form dachziegelartig abzulegen, auszuwägen, so dass ein zuvor eingestelltes Gewicht erreicht wird, und gegebenenfalls abzupacken. Geräte dieser Art sind beispielsweise in den US-Patentschriften 2 903 032, 2 969 099, 3 027 924, 3 846 957 und 3 846 958 beschrieben. Die bekannten Geräte haben sich an sich außerordentlich bewährt. Dennoch ist es wünschenswert, deren Betriebsweise und Wirkung weiterhin zu steigern, und zwar soll in erster Linie vermieden werden, dass das fertige Päckchen Übergewicht aufweist. Außerdem soll der zum Erreichen eines vorgeschriebenen Endgewichtes erforderliche Bedienungsaufwand vermindert werden.

Die US-Patentschriften 3 379 233 und 3 379 234 beschreiben ein Schinkenschneidgerät, bei welchem die Vorschubeinrichtung zum Heranführen der Ware dann gestoppt wurde, wenn das erreichte Gewicht um ein geringes unter dem gewünschten (Ziel-)Gewicht einer Schnittfolge, d.h. des Schinkenpäckchens lag. Es wurde sodann eine Abweichungsspannung ermittelt, die proportional der Gutmenge war, welche zum Erreichen des Zielgewichtes erforderlich war; sodann wurde ein zweiter Vorschubvorgang eingeleitet, und zwar über eine bestimmte Zeitdauer hinweg, die erforderlich war, um die berechnete Gutmenge hinzuzufügen.

Diese Gedanken erbrachten zwar in der Praxis einige Vorteile, jedoch verblieb die Notwendigkeit, die Genauigkeit des Gewichtes des fertigen Päckchens zu steigern und den Aufwand von menschlicher Arbeitskraft zum Erreichen dieses Zieles zu vermindern.

Die Erfindung ist anhand der Zeichnung näher erläutert. Darin zeigen die einzelnen Figuren das Folgende:

Die Figuren 1A und 1B stellen ausschnittsweise und in Seitenansicht ein Gerät zum Schneiden, Wiegen und Gruppieren geschnittener Ware dar;

die Figuren 2A und 2B sind jeweils Draufsichten hiervon;

Figur 3 gibt ein schematisches Blockschaltbild wieder, das die Zusammenschaltungen der Regelkreise veranschaulicht;

die Figuren 4 bis 10 ergeben - miteinander kombiniert - das Schema des in Figur 3 dargestellten Regelkreises.

Die hier dargestellte Schneidmaschine 12 läßt sich zwar bei dem erfindungsgemäßen System besonders gut einsetzen; sie ist jedoch nur eine von mehreren für die Erfindung einsetzbaren Schneidmaschinen. So könnte die Schneidmaschine 12 beispielsweise die Gestalt jener Maschinen haben, die in den vorerwähnten Patenten beschrieben sind. Es kann auch eine als "Hydro-Matic-Schneidmaschine" bekanntgewordene Maschine Verwendung finden, die von der Firma Allbright-Nell-Company of Chicago, Illinois herausgebracht wird, siehe zum Beispiel deren Bedienungsanleitung "ANCO Nr. 827 oder 827C". Für die Zwecke der Erfindung verwendet man jedoch am besten eine Schneidmaschine 12 mit kontinuierlicher Zufuhr des Gutes; eine solche Maschine ist z.B. beschrieben in US-PS 3 354 920 oder US-PS 3 880 035. Es wird deshalb auch darauf verzichtet, die Schneidmaschine 12 in allen Einzelheiten zu beschreiben, vielmehr wird auf die zuvor erwähnten Veröffentlichungen Bezug genommen.

Schneidmaschine 12 umfaßt in jedem Falle eine Tragtisch 14, der seinerseits ein Tragbett 16 aufweist, auf dem das Gut, beispielsweise Schinken 18 liegt. Diese Ware wird durch einen Vorschub 20 dem Schneidmesser 22 zugeführt. Die Ware wird sodann durch das Messer 22 geschnitten und der Meß- und Trennvorrichtung 10 zugeführt.

Normalerweise wird dabei die Vorder- oder Führungskante der Ware 18 gegen das Tragbett 16 angepreßt, damit die Klinge 22 sauber angreifen kann. Dies kann z.B. durch eine (nicht dargestellte) federbelastete Druckplatte vorgenommen werden, welche in geeigneter Weise gegenüber der Klinge 22 gelagert ist. Klinge 22 ist in einem nicht dargestellten Gehäuse eingeschlossen. Dieses bietet einerseits der Bedienungsperson einen Schutz, andererseits verhindert es, dass die betreffende Scheibe der Ware durch die von der Klinge ausgeübte Zentrifugalkraft nach außen geschleudert wird. Bei der hier beschriebenen, im Handel erhältlichen Schneidmaschine ist die Klinge 22 drehbar gelagert. Sie hat die Form einer exzentrischen oder involuten Scheibe, die bei relativ hohen Umdrehungszahlen dreht. Derjenige Teil dieses Messers 22, das den größten Radius hat, dient dazu, die Kante der Ware 18 zu schneiden, während derjenige Teil des Messers, der den kleinsten Radius aufweist, dazu dient, einen Abstand für das nach außen zu fördernde Gut zu schaffen und hierbei den nächsten Schneidvorgang einzuleiten.

Eine Fördervorrichtung 20, die der Einfachheit halber lediglich als gewöhnliches Förderband dargestellt ist, dient zum kontinuierlichen Transportieren der Ware 18. Die Fördereinrichtung sowie die Scheibendicken-Kontrolleinrichtung 31 können von der Art sein, wie in den zuvor erwähnten Veröffentlichungen, insbesondere in den Patenten beschrieben. Die Scheibendicken-Kontrolleinrichtung 31 dient dazu, die Vorschubgeschwindigkeit des Förderorganes 20 entweder zu vermindern oder zu steigern und damit auch die Scheibendicke entsprechend zu steigern oder zu verringern. Fördert das Förderorgan 20 die Ware 18 mit hoher Geschwindigkeit voran, so nimmt die Scheibendicke zu; fördert er hingegen mit relativ geringer Geschwindigkeit, so wird die Scheibendicke vermindert.

Das Messer 22 ist am Ende einer Welle 26 gelagert. Die Welle kann ihrerseits ebenfalls von einem Antriebsmechanismus angetrieben werden, so wie er in den zuvor erwähnten Veröffentlichungen beschrieben ist.

Die Meß- und Trennvorrichtung 10 ist derart gestaltet, dass sie die Scheiben von der Schneidmaschine 12 aufnimmt und überlappend anordnet und in Schnittgruppen von vorher bestimmten Gewichten trennt. Dies wird dadurch herbeigeführt, dass man kurzzeitig den Vorschubvorgang des Gutes 18 unterbricht, sobald das genannte Gewicht erreicht ist, und zwar um den gewünschten Abstand zwischen den einzelnen Gruppen zu erzielen. Die Schnittgruppen werden auf einem Karton abgelegt und sodann weiterlaufen gelassen, sofern sie innerhalb annehmbarer Gewichtstoleranzen liegen. Liegen sie nicht hierin, so werden sie aussortiert. Für diesen Zweck umfasst die Meß- und Trenneinrichtung 10 eine Schinkenwiegestation 32, eine Kartonabgabestation 34, eine Kontrollwaage 36, eine Auswurfstation 38, eine Wiegestation 40 und eine Entnahmestation 42.

Die Schinkenwiegestation 32 ist derart gestaltet, dass sie die Scheiben von der Schneidmaschine aufnimmt, die sie in überlappter (Schuppen-) Form ablegt und eine Gruppe derart geschnittener und in Schuppen abgelegter Scheiben von der nächsten trennt. Wie dies vor sich geht wird im folgenden beschrieben werden. In diesem Zusammenhang sei erwähnt, dass das Auflaufende eines relativ schnell laufenden Wiege-Förderbandes 44 in der Nähe des Abgabeendes der Schneidmaschine angeordnet ist. Hierdurch wird erreicht, dass die geschnittenen Scheiben zufolge der kontinuierlichen Bewegung des Förderers 44 überlappt abgelegt werden. Sobald ein vorbestimmtes Gewicht von Scheiben auf dem Wiege-Förderer 44 abgelegt ist, werden diese Scheiben zur Kartonabgabestation 34 mittels des Bandförderers 46 gefördert. Sodann werden sie durch den Bandförderer 47 zur Gewichtsprüfstation 36 weitertransportiert. Das in Figur 3 dargestellte Computernetz 48 ist zusammengeschaltet mit der Skala 50, der Regeleinrichtung 30 zum Starten und Anhalten der Zufuhreinrichtung sowie dem Schrittschaltmotor 77 (Figur 3) der Scheibendicken-Regelung 31.

Der Wägeförderer 44 wird von der Waage 50 getragen. Diese ist ihrerseits innerhalb des Wagenschrankes 52 angeordnet. Der Förderer 44 kann aus einer Vielzahl solcher Einrichtungen ausgewählt werden. Beispielsweise kommt hierbei jene Einrichtung in Frage, die in US-PS 2 969 099 dargestellt ist. Hiermit lassen sich Scheiben in Schuppenform ablegen und zwar sowohl im Gewicht eines halben wie auch eines ganzen Pfundes. Darüber hinaus kann der Förderer 44 von jener Art sein, die in US-PS 3 200 864 offenbart ist. Der dort gezeigte Förderer bewegt sich beim Ablegen der Scheiben mit geringer Geschwindigkeit, jedoch mit höherer Geschwindigkeit, sobald das Gewicht von der Skala 50 registriert wurde, um die Scheiben bei geringstem Zeitaufwand abzutransportieren.

Die automatische Abgabestation 34 zum Abgeben von Kartonuntersetzern kann ebenfalls eine der zahlreichen bekannten Typen sein. Die Station kann entweder von Hand oder automatisch bedient werden, sobald die einzelne Gruppe von überlappt angeordneten Scheiben von dem Detektor 54 erbracht wird. Das Betätigen der Station 34 kann aber auch bereits dadurch geschehen, dass die Waage 50 wiegt. Wie beispielsweise in US-PS 3 405 504 und US-PS 3 455 083 in Einzelheiten ausgeführt ist, wird die erfasste Gruppe von (Schinken-) Scheiben automatisch auf einem Karton-Untersetzer abgelegt, sobald dieser Untersetzer beim Vorbeilaufen auf dem Förderer 44 mittels des Detektors 54 erfaßt wird. Sobald dies eintritt, wird ein Untersetzer über eine Unterstützung in den Einzugsspalt eines Preßwalzenpaares eingegeben, unter Belassung einer geeigneten zeitlichen Verzögerung. Die Walzen fördern den Kartonuntersetzer auf das Förderband 48, wo die Scheiben auf den Untersetzer mittels des Förderers 46 aufgegeben werden. Sodann wird ein weiterer Karton-Untersetzer von einem Magazin ausgegeben und dem Einzugsspalt des Förderwalzenpaares zugeführt, die den Untersetzer dem Tragtisch zuführen. An der Gewichtsprüfstation 36 empfängt ein Förderer 56 die gruppierten und schuppenartig aufgereihten Scheiben, die auf dem Förderer 46 transportiert werden. Eine geeignete Vorrichtung zum Erfassen der Scheiben, wie z.B. ein fotoelektrischer Detektor 54´ betätigt die Waage 50´, die das Gewicht der einzelnen Gruppen von Scheiben auf dem Förderer 56 registriert. Sofern die Waage eine Gruppe von hierauf wandernden Scheiben erfasst, die Untergewicht haben oder deren Gewicht außerhalb der vorgeschriebenen Toleranz liegt, so wird ein Signal erzeugt und der Auswerferstation 38 übermittelt; diese Gruppe wird zwecks Hinzufügen des richtigen Gewichtes ausgeschieden.

Sollte eine Gruppe von Scheiben, die zur Auswerferstation 38 auf einem Untersatz befördert wird, außerhalb der vorgeschriebenen, von der Waage 50´ angezeigten Gewichtstoleranz liegen, so scheidet ein Auswurfmechanismus diese Gruppe aus. Dies kann beispielsweise auf jene Art geschehen, die in US-PS 3 200 864 beschrieben ist. In diesem Zusammenhang wird ein Auswerfermechanismus 58 betätigt, um die jeweilige Gruppe auszuscheiden. Diese Gruppe wird sodann auf der Zuwägestation 40 auf ein Gewicht gebracht, welches innerhalb der zulässigen Gewichtsgrenzen liegt. Eine solche Gruppe mit korrigiertem Gewicht wie auch alle Gruppen, deren Gewicht innerhalb der vorgeschriebenen Gewichtstoleranzen liegt, kann sodann dem Abführ-Förderer 42 zugeführt werden, um schließlich zu einer geeigneten, hier nicht dargestellten Abpackstation weitertransportiert zu werden.

Im dargestellten Beispiel wird die Lage des Greifmessers 22 durch ein Paar von Transducern erfasst. Jeder dieser Transducern umfasst vorzugsweise ein Paar von fest eingebauten Glasschaltern, die ein Paar von normalerweise offenen Kontakten aufweisen. Diese werden ihrerseits durch ein magnetisches Schaltelement geschlossen, welches mit der Antriebswelle 26, dem Greifmesser 22 zugeordnet ist, verriegelt. Einer dieser Schalter ist derart angeordnet, dass die Kontakte des Schalters in jenem Augenblick geschlossen werden, in dem das Greifmesser so steht, dass es dazu dienen kann, den Warenvorschub-Förderer anzutreiben, damit auch entsprechend die Schinkenscheibe vorzuschieben und hierdurch den Schneidvorgang einzuleiten. Der Schalter des anderen Transducers 59 ist derart angeordnet, dass dessen Kontakte geschlossen werden, wenn das Greifmesser eine Position einnimmt, bei der eine Scheibe gerade von dem Schinkenstück heruntergeschnitten wurde (d.h. zu einem Zeitpunkt, wenn es gerade angezeigt ist, den Wiegeförderer während eines Betätigungszyklus abzuschalten). Die Scheibenanzahl zum Betreiben der Rechenstation des Computer-Systems 48 wird in allgemein üblicher Weise einer dieser Schalter bequem entnommen.

Im folgenden soll die Schinken-Wägestation 32 im einzelnen beschrieben werden. Am Beginn eines jeden Zyklus zwecks Bildens einer Schnittfolge wird der Schinken bei einer bestimmten Scheibendicke abgeschnitten, die von der Bedienungsperson ausgewählt wurde, und zwar bis zum Erreichen des bestimmten Anteiles der gesamten Schnittfolge. So können z.B. ¾ eines Scheibenpäckchens heruntergeschnitten werden (also beispielsweise 12 Unzen, wenn das gesamte Päckchen 1´1b aufweisen soll. Nachdem dieser Anteil heruntergeschnitten ist, wird ein weiteres Schneiden zunächst durch Abstellen des Zufuhr-Förderers 20 verhindert. Nach dem Abstellen der Zufuhreinrichtung kann die Waage 50 zum Stillstand kommen, so dass eine genaue Gewichtsablesung möglich ist. Diese Gewichtsablesung wird in der folgenden Formel als die Größe W[tief]1 erscheinen.

Die Anzahl der Scheiben, die in dieser ersten "Untergewichtsgruppe" enthalten sind, werden ebenfalls gezählt in der folgenden Formel S[tief]1 behandelt.

Man erhält das Gewicht, welches man hinzufügen muß, um das genaue Sollgewicht zu erreichen, dadurch, dass man das Gewicht der ersten Untergewichtsgruppe von dem Sollgewicht K des Päckchens (im vorliegenden Falle 16 Unzen) abzieht. Durch Multiplikation dieser Differenz (K - W[tief]1) mit den Scheiben pro Unze

S[tief]1/W[tief]2 erhält man die Anzahl der Scheiben, die hinzugefügt werden muß, um das genaue Gewicht des Päckchens zu erhalten, wenn die Scheibendicke (d.h. die Vorschubgeschwindigkeit) dieselbe bleiben soll.

Hieraus folgt, dass S[tief]2 berechnet (S[tief]2 Ber.) = S[tief]1/W[tief]1 (K - W[tief]1)

Diese Berechnung enthält ohne Zweifel den Bruchteil einer Scheibe; da aber solche Bruchteile von Scheiben unerwünscht sind, wird der Wert S[tief]2 Ber. auf- oder abgerundet auf die nächste volle Zahl, die hier S[tief]2 Int. genannt werden soll.

Abhängig davon, wie diese Zahl auf- oder abgerundet wird, erhält man durch Hinzufügen dieser vollen Zahl bei derselben Vorschubgeschwindigkeit ein unter- oder übergewichtiges Paket.

Um diesen Irrtum auszuschließen, wird die erste Zufuhrgeschwindigkeit (R[tief]1) mit dem Verhältnis S[tief]2 Ber./S[tief]2 Int. multipliziert. Hieraus ergibt sich eine neue Vorschubgeschwindigkeit (R[tief]2), die eine ganze Anzahl von Scheiben der richtigen Stärke ergibt, welche ihrerseits zu einem genauen Gewicht des Päckchens führen. Die Gleichung lautet somit:

R[tief]2= S[tief]2 Ber./S[tief]2 Int. x R[tief]1

Die Differenz zwischen S[tief]2 Ber. und S[tief]2 Int. wird gleichmäßig über die gesamte Anzahl von hinzuzufügenden Scheiben verteilt. Deshalb ist die Schwankung der Scheibenstärke zwischen dem ersten und dem zweiten Vorschub sehr gering.

Wie bei der vorerwähnten, vorbekannten Schinkenschneideinrichtung hält der Förderer 20 an, sobald die hinzugefügten Scheiben ge- bildet wurden, um den vorgewählten Abstand zwischen den einzelnen Schnittzyklen und damit den einzelnen Päckchen zu schaffen.

Sodann beginnt der nächste Schneidzyklus mit der ersten Vorschubgeschwindigkeit (R[tief]1). Zunächst werden alle Digitalsignale in analoge Spannungssignale umgewandelt, und zwar mittels D/A-Wandlern und sodann dem Analogrechnersystem eingegeben, das in Figur 6 dargestellt ist. Hierin werden die meisten oben erwähnten Rechenoperationen durchgeführt. Die Betrachtung des in Figur 5 dargestellten Schemas erlaubt einen genaueren Einblick in das angewandte System.

Eine Gleichstrom-Spannung, die der Skalenablesung proportional ist, wird an Stift 11 von einem üblichen Schinkenwägeautomaten oder einer Skala 50 (wie in den oben genannten Vorveröffentlichungen enthalten) aufgenommen und wird mittels Verstärkern 62 und 64 auf das geeignete Maß umgewandelt, um somit eine Darstellung der Spannung über dem Gewicht von 0,625 V/Unze zu erhalten.

Ein Frontplattenregler 66 (Gewichtspozentiometer) sorgt für eine Gleichstromspannung an dem Stift 19, welcher von der Gewichtsablesung subtrahiert, um auf dem Förderer 44 angehäuften Abfall auszugleichen.

Das korrigierte Gewicht W[tief]1 wird mit einer veränderlichen Bezugsgröße verglichen, die von einem Widerstand 70 ausgewählt ist, um somit festzulegen, wenn der erste Vorschub abgestellt werden soll. Normalerweise ist die Einstellung bei 7,5 Volt oder 12 Unzen vorgenommen.

Die Ermittlung von S[tief]2 Ber. = S[tief]1/W[tief]1 (K - W[tief]1) wird von dem IC-Chip 72 durchgeführt, der ein Analog-Multiplikator-Divisor ist. Der Wert K wird von dem Widerstand 74 ausgewählt und normalerweise auf 10 V eingestellt, welcher 16 Unzen entspricht. Eine Analog- spannung, die S[tief]1 wiedergibt, wird an Stift 5 aufgenommen, von dem S[tief]1-Zähler und B/A-Wandler von Figur 8.

Der Ausgang dieser Schaltung S[tief]2 Ber. an Stift 15) geht zu dem S[tief]2 Int.-Zähler und D/A-Wandler von Figur 7, wo S[tief]2 Ber. aufgerundet wird zu S[tief]2 Int. Dort wird auch der Wert S[tief]2 Int. gespeichert und später auf Null heruntergezählt, um die gewünschte Zahl von Scheiben zu addieren.

Die S[tief]2 Int.-Analogspannung wird zu Stift 9 zurückgeführt und einem zweiten Analog-Multiplikator-Divisor-IC-Chip 76 zugeführt, wo die Berechnung

R[tief]2 = S[tief]2 Ber./S[tief]2 Int. x R[tief]1

durchgeführt wird.

Die Vorschubgeschwindigkeit (R[tief]1) für den ersten Vorschub wird von einer Frontplattenjustierung 78 ausgewählt, die "Scheibendicke" genannt ist und ebenfalls dem Multiplikator 76 eingespeist wird.

Die richtige Vorschubgeschwindigkeit R[tief]1 oder R[tief]2 wird durch Regelsignale an den Stiften 6 und 8 ausgewählt. Der ausgewählte Wert erscheint als Ausgang an Stift 7 und wird zum Steuern der Antriebsschaltung des Zufuhrmotors 77 benutzt, während der Schinken geschnitten wird.

Unter Bezugnahme auf Figur 8 wird der Ausgang des "S[tief]2 Ber." aus der Schaltung gemäß Figur 5 dem Stift 7 zugeführt. Die Stifte 19, 20 und 22 werden niedrig gehalten (OV), bis es erforderlich ist, dass der Wandler in Tätigkeit tritt. Wenn die Stifte 20 und 22 hochgehen (+ 4,0 V) beginnt der Wandler zu zählen und ein 100 kHz-Oszilator 80 (Stift 21) erzeugt Zählimpulse 81.

Integrierte Schaltkreise 82 und 84 sind BCD-Auf-Ab-Zähler (BCD = Binärcode für Dezimalziffern). Diese werden mit sieben Segment-LED-Empfangsanlagen für den ganzen Wert von S[tief]2 verwendet. Die integrierten Schaltkreise 86 und 88 sind binäre Auf-Ab-Zähler.

Die Aufzählimpulse, die bei 81 erscheinen, veranlassen die S[tief]2-Zähler aufzuzählen, bis die analoge Ausgangsspannung RO (Stift 6) derjenigen ganzen Zahl von Scheiben gleichkommt, die dem berechneten "S[tief]2 Ber." am nächsten kommt. Sobald dies eintritt, fällt Stift D (S[tief]2 Int. EOC) ab (O V), und der äußere Schaltkreis veranlasst die Stifte 20 und 22, abzufallen (O V). Bei niedrigen Stiften 20 und 22 (O V) ist der ganzzahlige Wert von S[tief]2 im Wandler festgehalten.

Während des zweiten Vorschubes wird der S[tief]2 Ganzzahl-Zähler heruntergezählt auf Null durch Impulse an Stift 19, die durch den Messer-Synchronisier-Schaltkreis erzeugt werden.

So wird während des Betriebes ein Schinken 18 der Schneidmaschine 12 zugeführt. Die Vorschubgeschwindigkeit des Schinkens 18 bestimmt sich aus der Vorschubgeschwindigkeit des Förderers 20, was wiederum die Scheibendicke bestimmt. Die Scheiben werden auf dem Wäge-Bandförderer 44 abgelegt, und wenn das Leichtgruppengewicht erreicht ist, das von der Skala 42 erfaßt wird, wird ein Signal erzeugt. Die Einrichtung ist derart geschaltet, dass der Schinken bei einer vorbestimmten Dicke geschnitten wird, bis etwa dreiviertel eines Päckchens heruntergeschnitten sind (das sind z.B. 12 Unzen bei einem Paket von dem Gewicht eines US-Pfundes). Sodann wird der Schneidvorgang unterbrochen. Das Signal wird dem Schaltkreis 48 zugeführt und ein entsprechendes Signal wird dem Schrittschaltmotor 77 zugeführt um den Förderer 20 abzuschalten. Sobald der Vorschub abgeschaltet ist, lässt man die Skala zur Ruhe kommen bis eine stabile Gewichtsablesung gewährleistet ist. Nach einem vorbestimmten Zeitintervall wird ein weiterer Schneidzyklus begonnen. Sobald die Skala 42 das Gewicht der Gruppe von überlappt abgelegten Scheiben auf dem Förderer 40 erfaßt hat, wird die

Geschwindigkeit des Förderers 40 gesteigert um die ausgewogene Scheibengruppe vor dem Beginn des folgenden Schneidezyklus zu entfernen.

Bei dem vorliegenden System wird die Menge der während des zweiten Vorschubes hinzuzufügenden Ware direkt als Anzahl von Scheiben berechnet. Sie ist eine Funktion des durchschnittlichen Scheibengewichtes des ersten Zuführens. Die Fördergeschwindigkeit der Ware für das zweite Vorschieben wird automatisch derart eingestellt, dass eine ganze Zahl von vollen Scheiben entsteht.

Es werden somit keine Teilscheiben hinzugefügt, um das erforderliche Gewicht der fertigen Packung zu erreichen. In diesem Zusammenhang wird der zweite Vorschub über eine Anzahl von Scheiben verteilt, welcher entweder fest eingestellt oder einstellbar ist, z.B. vier Scheiben, um die Abweichung der Scheibendicke zwischen den Scheiben des ersten und des zweiten Vorschubes auf ein Minimum zu senken.

Die gewogenen Scheiben werden sodann zu der Untersetzer-Ausgabenstation 34 gefördert, wo sie auf einen (im allgemeinen aus Karton bestehenden) Untersetzer abgelegt und dann zu der Prüfwiegestation 36 weitergefördert werden. Von der Prüfwägestation 36 werden die Untergewicht aufweisenden Scheiben bei Station 38 aussortiert und sodann zu einer Aufwägestation 40 gefördert. Sobald das richtige Gewicht hinzugefügt ist, wird die gesamte Schnittfolge zwecks Abpackens zur Abpackstation gefördert.

Claims (10)

1. Gerät zum Schneiden und Wiegen von Lebensmitteln, insbesondere Fleisch- und Wurstwaren, das die folgenden Elemente aufweist:

a) eine Schneidmaschine mit einer Schneidklinge und einer Vorschubeinrichtung zum Heranfördern des mittels der Schneidklinge zu schneidenden Gutes;

b) eine Aufnahme- und Fördereinrichtung zum Aufnehmen des aus der Schneidmaschine kommenden, geschnittenen Gutes;

c) eine Skalenwaage, die zusammengeschaltet ist mit einer Fördereinrichtung, und zwar zum Erfassen des Gewichtes des geschnittenen Gutes, und die derart gestaltet und angeordnet ist, dass sie die geschnittene Ware auswiegt als eine im Gewicht zunächst leichtere Gruppe, dessen Gewicht unterhalb eines Sollgewichtes liegt;

d) eine erste Steuereinrichtung zum Unterbrechen des Betriebes der Zufuhreinrichtung, sobald die Skala das genannte anfängliche Gruppengewicht registriert, und wenn eine Schnittfolge vollendet ist;

e) Mittel zum Zählen der Anzahl der Scheiben innerhalb einer Gruppe von geschnittenem Gut, und insbesondere der Zahl von Scheiben, in der Leichtgewichtsgruppe sowie derjenigen, die hinzuzufügen ist, um das höhere Sollgewicht zu erreichen;

f) eine zweite Kontrolleinrichtung zum Bestimmen der Vorschubgeschwindigkeit der genannten Vorschubeinrichtung und zwar in Richtung auf die Schneidklinge und demgemäß zum Ermitteln der Scheibendicke, wobei diese zweite Kontrolleinrichtung das Gut mit einer ersten und einer zweiten Vorschubgeschwindigkeit fördert;

g) eine Recheneinrichtung zum Beziehen des Gewichtes der geringer wiegenden Ausgangs-Scheibengruppe von dem höheren Zielgewicht, und zum Multiplizieren der Gewichtsdifferenz mit dem Verhältnis der Scheiben in der Leichtgewichtsgruppe zu dem Gewicht dieser Gruppe, um die Anzahl der Scheiben zu bestimmen, die hinzugefügt werden müssen, um das Sollgewicht ohne Änderung der Scheibendicke zu erreichen;

h) Mittel zum Berechnen der Anzahl der Scheiben, die hinzugefügt werden müssen, um das schwerere Sollgewicht zu erreichen, wobei das letztere auf- oder abgerundet ist zu der nächsten ganzen Zahl;

i) Mittel zum Korrigieren der Gewichtsabweichung, die dadurch entsteht, dass man auf die nächste ganze Zahl auf- oder abrundet, und zwar durch Multiplizieren der ersten Zufuhrgeschwindigkeit mit dem Verhältnis der Anzahl der berechneten Scheiben, um das Sollgewicht zu erreichen, mit der Anzahl von Scheiben, die zu der nächsten ganzen Zahl auf- oder abgerundet ist, um eine zweite Vorschubgeschwindigkeit zu schaffen, die eine ganze Zahl von Scheiben bei derjenigen Dicke ergibt, welche das Sollgewicht erzeugt.

2. Gerät nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die berechnete Anzahl von Scheiben, welche hinzugefügt werden muß, um das Sollgewicht zu erreichen, und die zweite Vorschubgeschwindigkeit für die Vorschubeinrichtung der Schneidmaschine durch einen Analogrechner-Schaltkreis ermittelt und mit der Waage als auch mit der zweiten Steuereinrichtung gekoppelt ist.

3. Gerät nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Kontrolleinrichtung einen Schrittschaltmotor aufweist.

4. Gerät an Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung zum Ermitteln der nächsten ganzen Zahl von Scheiben, die zum Erreichen des Sollgewichtes hinzugefügt werden müssen, einen Analogdigital-Digitalanalog-Wandler-Schaltkreis aufweist.

5. Gerät nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Untersetzer-Abgabenstation am hinteren Ende des Förderers vorgesehen ist, und mit diesem derart zusammenarbeitet, dass die Gruppe von Scheiben auf einen Untersetzer zum nachfolgenden Verpacken abgelegt wird.

6. Gerät nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass eine Prüfwaage zwischen Förderer und Untersetzer-Abgabenstation zwischengeschaltet ist, um das Gewicht der auf einem Untersetzer abgelegten Scheibengruppe zu überprüfen, und dass mit der Prüfwaage eine Auswurfstation zusammengeschaltet ist, um auf Untersetzer abgelegte Gruppen auszuscheiden, die nicht das richtige Gewicht aufweisen.

7. Gerät nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass ein Auswurfförderer derart mit der Prüfwaage zusammengeschaltet ist, dass er ausgeschiedene und auf Untersetzern abgelegte Gruppen von Scheiben aufnimmt und diese Gruppen zu einer Nach- oder Aufwiegestation befördert, wo die richtige Anzahl von Scheiben hinzugefügt werden, um das Sollgewicht zu erreichen, und das Mittel zum Abführen dieser gewichtskorrigierten Scheibengruppe zu einer Abpackstation vorgesehen sind.

8. Gerät zum Schneiden und Wiegen, gekennzeichnet durch die Kombination der folgenden Elemente:

a) eine Schneidmaschine mit einer Schneidklinge und einer Vorschubeinrichtung zum Fördern des mit der Schneidklinge zu schneidenden Gutes;

b) eine Aufnahme- und Fördereinrichtung zum Aufnehmen des geschnittenen und aus der Schneidmaschine kommenden Gutes;

c) eine mit der Aufnahme- und Fördereinrichtung gekoppelte Waage zum Wiegen des geschnittenen Gutes, wobei die Waage derart gestaltet und angeordnet ist, dass sie eine Ausgangsgruppe von geschnittenen Scheiben geringeren Gewichtes wiegt, d.h. von einem Gewicht, welches unter einem höheren Soll- gewicht liegt;

d) eine erste Steuereinrichtung zum Unterbrechen des Vorschubes in dem Augenblick, in dem die Waage das Gewicht der Ausgangsgruppe registriert und wenn ein Schneidzyklus vollendet ist;

e) Mittel zum Auszählen der Anzahl von Scheiben innerhalb einer Gruppe geschnittener Scheiben, insbesondere zum Zählen der Anzahl von Scheiben in der geringergewichtigen Ausgangsgruppe und derjenigen Scheiben, die hinzugefügt werden müssen, um das höhere Sollgewicht zu ergeben;

f) eine zweite Steuereinrichtung zum Bestimmen der Vorschubgeschwindigkeit der genannten Fördereinrichtung in Richtung auf die Schneidklinge und demgemäß zum Bestimmen der Scheibendicke, wobei diese zweite Steuereinrichtung das Gut bei einer ersten und bei einer zweiten Vorschubgeschwindigkeit fördert;

g) eine Recheneinrichtung zum Abziehen des Gewichtes der Ausgangsgruppe geringeren Gewichtes von dem höheren Sollgewicht, und zum Multiplizieren der Gewichtsdifferenz mit dem Verhältnis der in der Ausgangsgruppe geringeren Gewichtes enthaltenen Scheiben zu dem Gewicht dieser Gruppe zwecks Bestimmens der Anzahl von Scheiben, die hinzugefügt werden müssen, um das höhere Sollgewicht zu erreichen.

9. Gerät nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Recheneinrichtung Mittel zum Bestimmen derjenigen Anzahl von Scheiben aufweist, die zum Erreichen des höheren Sollgewichtes hinzugefügt werden müssen, wobei diese hinzuzufügende Zahl auf- oder abgerundet wird auf die nächstliegende ganze Zahl.

10. Gerät nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass Mittel zum Korrigieren des Gewichtsfehlers vorgesehen sind, und zwar durch Vorsehen einer neuen zweiten Vorschubgeschwindigkeit, die eine vorgeschriebene Anzahl von Scheiben erzeugt, welche ihrerseits das Sollgewicht der Schnittfolge ergeben.