CN112067099B - 误差调整方法和定量给料机 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种误差调整方法和定量给料机，误差调整方法用于定量给料机，误差调整方法包括：在每个数据获取周期内，实时获取每个工作周期内周期物料的计量值对，计量值对包括称重计量值和真实计量值，每个数据获取周期包括若干工作周期；当每个数据获取周期结束时，确定数据获取周期内每个真实计量值与称重计量值之间的计量值对偏差；基于计量值对偏差和预设动态称重系数调整规则，重新确定并调整与称重计量值相关的动态称重系数的参数值，以缩小计量值对偏差。能够针对给料机在运行过程中产生的称重误差，进行自动纠正，以达到较高的称重精度。

Description

误差调整方法和定量给料机

技术领域

本发明涉及给料机领域，尤其是涉及一种误差调整方法和定量给料机。

背景技术

定量给料机是一种能对散装物料进行连续计量的输送设备，广泛应用于矿山、电厂、冶金、化工等物料输送场景。定量给料机通常选用输送带作为物料的承载和输送元件，其配置主要有输送带、机架、缓冲托辊、托辊、称重托辊单元、减速电机等组成。现有的定量给料机在运行过程中存在针对物料重量的测量误差，由于这种误差产生的诱因较多，如环境，运行时间等，导致给料机在运行过程中误差程度逐渐增加，同时给料机没有校对和自动调节功能，使用期间需要经常人工调校、标定。

发明内容

本发明的目的之一在于提供一种误差调整方法，能够针对给料机在运行过程中产生的称重误差，进行自动纠正，以达到较高的称重精度。

本发明的目的之二在于提供一种运用误差调整方法的定量给料机。

一方面，本发明提供的一种误差调整方法，用于定量给料机，包括以下几个步骤：

在每个数据获取周期内，实时获取每个工作周期内周期物料的计量值对，计量值对包括称重计量值和真实计量值，每个数据获取周期包括若干工作周期；

当每个数据获取周期结束时，确定数据获取周期内每个真实计量值与称重计量值之间的计量值对偏差；

基于所述计量值对偏差和预设动态称重系数调整规则，重新确定并调整与称重计量值相关的动态称重系数的参数值，以缩小所述计量值对偏差。

进一步的，所述基于所述计量值对偏差和预设动态称重系数调整规则，重新确定并调整与称重计量值相关的动态称重系数的参数值，包括：

对所有计量值对偏差进行平均值计算，得到平均计量值对偏差；

若所述平均计量值对偏差超出预设允许误差范围，则利用如下动态称重系数确定公式重新确定并调整动态称重系数的参数值；

所述公式为：

其中，

为每个数据获取周期内的真实计量值的总和；

为动态称重系数；

为一个数据获取周期内，第

个称重计量值，单位为吨（t）；

为动态零点，即皮带匀速空转一周，皮带称重传感器实时测量得到的平均重量，单位为吨（t）；

为称重传感器的称量距离，单位为米（m）；

为在一个数据获取周期内，第

个称重计量值对应的皮带速度，单位为米/小时（m/h）；

为相邻两个称重计量值的获取时间间隔。

进一步的，实时获取每个工作周期内周期物料的真实计量值，包括：

确定周期物料的称重计量值对应的属性标签；

基于所述属性标签，获取与属性标签相对应的真实计量值。

另一方面，一种定量给料机，包括控制器、输送带和若干称重托辊单元和物联网模块，所述控制器分别与所述若干称重托辊单元和所述物联网模块电连接，所述控制器执行上述各个方案任一项所述的误差调整方法；

所述若干称重托辊单元用于实时获取所述输送带上每个周期内周期物料的称重计量值，并发送给所述控制器；

所述物联网模块用于获取所述每个周期内周期物料的真实计量值，并发送给所述控制器。

进一步的，所述称重托辊单元包括若干称重托辊本体和若干缓冲托辊本体，所述称重托辊本体和所述缓冲托辊本体的辊筒一端分别与所述传动面接触，所述缓冲托辊本体的另一端与机架固定连接，所述称重托辊本体的另一端与所述机架之间设有所述称重传感器。

进一步的，所述定量给料机还包括用于获得属性标签的扫描装置，所述扫描装置与所述控制器电连接。

进一步的，所述输送带上设有用于检测带速的速度传感器，所述速度传感器与所述传动面接触，所述输送带与调频减速电机传动连接。

进一步的，所述定量给料机还包括体积测定传感器，所述体积测定传感器包括若干红外发射器，所述红外发射器位于所述承载面的一侧上方。

进一步的，所述定量给料机还包括出料整形闸板，所述出料整形闸板上设有用于穿过所述输送带的闸门，所述闸门的边缘与所述输送带之间存在用于物料通过的间距。

进一步的，所述输送带边缘处设有导轨，所述导轨固设于所述机架上，所述导轨包括用于向下挤压所述输送带的下挤压面，所述下挤压面与所述承载面接触。

有益效果：

本发明提供的一种误差调整方法，针对动态称重系数进行实时的调整，调整的过程不需要操作者的介入，调整依据来自于称重计量值与真实计量值之间的比较，避免了由于压力与电信号之间的转换损耗具有不确定性，某一时期内预设的动态称重系数无法应对损耗的实时改变，可能产生补偿不足或补偿值过量甚至与损耗叠加的情况，使得通过电信号所得到的此物料的称重计量值趋近于此物料的真实计量值，提高了给料机的重量测定准确度。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例一提供的一种误差调整方法的流程图；

图2为本发明实施例二提供的一种定量给料机的结构示意图；

图3为本发明实施例二提供的另一种定量给料机的结构示意图。

图标：1-机架；2-称重传感器；3-称重托辊本体；4-输送带；5-红外发射器；6-出料整形闸板；7-速度传感器；8-闸门；9-控制器；10-物联网模块；11-称重托辊单元；12-缓冲托辊本体。

具体实施方式

下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一

图1为本发明实施例一提供的一种误差调整方法的流程图，该误差调整方法用于定量给料机，如图1所示，误差调整方法包括以下几个步骤：

S101、在每个数据获取周期内，实时获取每个工作周期内周期物料的计量值对，计量值对包括称重计量值和真实计量值，每个数据获取周期包括若干工作周期。

可选的，一个工作周期可以是一次定量给料对应的周期，也可以是在装车场景下，为一个或多个物料装载部件完成给料对应的周期，例如物料装载部件可以是车厢，车厢可以是汽车车厢，也可以是火车车厢等。例如，定量给料机的目标重量为50t，一个工作周期可以是称重计量值达到50t对应的工作时间；再例如，一个车厢承载物料的重量可以是10t，一个工作周期可以是一个10t级车厢完成给料对应的工作时间，也可以是5个10t级车厢完成给料对应的工作时间等。为了保证动态称重系数调整的准确性，优选的，每个数据获取周期可以包括多个工作周期，其包括的工作周期越多，动态称重系数调整的越准确。

本实施例中，称重计量值为利用定量给料机内配置的称量装置称量得到的物料称重值，其反映的是物料的称量重量，而真实计量值则是利用定量给料机之外的其他专业称量工具称量得到的物料称量值，其反映的是物料的真实重量。

S102、当每个数据获取周期结束时，确定数据获取周期内每个真实计量值与称重计量值之间的计量值对偏差。

示例性的，若数据获取周期包括50个工作周期，则对应可以得到50个计量值对偏差。

S103、基于计量值对偏差和预设动态称重系数调整规则，重新确定并调整与称重计量值相关的动态称重系数的参数值，以缩小计量值对偏差。

动态称重系数的参数值直接影响定量给料机的称重计量值，通过调整动态称重系数，可以使称重计量值趋近于真实计量值。二者之间的关系为动态称重系数的参数值越大，定量给料机的称重计量值越大，动态称重系数越小，称重计量值越小。利用称重计量值和真实计量值的计量值对偏差，可以确定定量给料机的动态称重系数是否准确，即若计量值对偏差超出可接受范围，则可以确定定量给料机的动态称重系数不准确，反之，则可以确定定量给料机的动态称重系数准确，示例性的，计量值对偏差超出可接受范围可以是每个数据获取周期内，每个计量值对偏差均大于预设计量值对偏差阈值，也可以是预设数目个计量值对偏差大于预设计量值对偏差阈值，也可以是每个计量值对偏差的平均值大于预设计量值对偏差阈值，还可以是每个计量值对偏差的均方根值大于预设计量值对偏差阈值等。并且，基于上述计量值对之间的关系，可以调整动态称重系数的参数值，以使称重计量值与真实计量值之间的差值在预设范围内。示例性的，若计量值对偏差超出可接受范围，且称重计量值小于真实计量值，则需要将动态称重系数的参数值调大，使得称重计量值趋近于真实计量值，若计量值对偏差超出可接受范围，且称重计量值大于真实计量值，则需要将动态称重系数的参数值调小，使得称重计量值趋近于真实计量值。

优选的，基于计量值对偏差和预设动态称重系数调整规则，重新确定并调整与称重计量值相关的动态称重系数的参数值可以包括：对所有计量值对偏差进行平均值计算，得到平均计量值对偏差；若所述平均计量值对偏差超出预设允许误差范围，则可以利用如下动态称重系数确定公式重新确定并调整动态称重系数的参数值；

所述公式为：

其中，

为每个数据获取周期内的真实计量值的总和；

为动态称重系数；

为一个数据获取周期内，第

个称重计量值，单位为吨（t）；

为动态零点，即皮带匀速空转一周，皮带称重传感器实时测量得到的平均重量，单位为吨（t）；

为称重传感器的称量距离，单位为米（m）；

为在一个数据获取周期内，第

个称重计量值对应的皮带速度，单位为米/小时（m/h）；

为相邻两个称重计量值的获取时间间隔（即数据获取周期内的一个工作周期）。

可以理解的是，若平均计量值对偏差未超出预设允许误差范围，则可以无需调整动态称重系数。当根据上述动态称重系数确定公式确定动态称重系数应优化的方向和数值后，优选可以在数据库中自动修改和保存该动态称重参数，当进入下一个数据获取周期时直接调用新的动态称重参数进行称重计量值的确定，从而实现更高的称重精度。针对每个数据获取周期，定量给料机均从数据库重新调用动态称重系数，并基于该动态称重系数确定称重计量值，以及称重计量值与真实计量值之间的计量值对偏差是否在可接受范围，若不可接受，则利用上述动态称重系数确定公式重新计算动态称重系数，并保存在数据库中，在下一个数据获取周期到来时调用。

优选的，可以预先利用历史称重计量值数据、历史真实计量值数据以及相应的动态称重系数，构建本实施例中的上述动态称重系数确定公式，该公式可计算出提高定量给料机精度所需调整的动态称重系数的参数值。

优选的，上述基于计量值对偏差和预设动态称重系数调整规则，重新确定并调整与称重计量值相关的动态称重系数的参数值，还可以包括：对所有计量值对偏差进行加权平均值计算，得到加权平均计量值对偏差；若所述加权平均计量值对偏差超出预设允许误差范围，则利用预先创建的动态称重系数确定公式重新确定并调整动态称重系数的参数值。

由于称重计量值需要考虑车辆本身的载重，其相同的误差值对应不同的载重值，对给料机的偏差影响程度不同，因此根据不同的称重计量值对偏差进行加权处理，误差与称重计量值之间的数值大小越接近，则对误差的加权系数越大，越能够凸出此误差对称重计量值的影响。

在此需要说明的是，上述基于计量值对偏差和预设动态称重系数调整规则，重新确定并调整与称重计量值相关的动态称重系数的参数值，还可以包括：对所有计量值对偏差进行均方根误差计算，得到均方根计量值对偏差；若所述均方根计量值对偏差超出预设允许误差范围，则利用预先创建的动态称重系数确定公式重新确定并调整动态称重系数的参数值等。可以理解的是，上述预设动态称重系数调整规则可以是根据现有误差确定方法，对各计量值对偏差进行误差调整的规则。

在一种可选的实施方案中，实时获取每个工作周期内周期物料的真实计量值，包括：

确定周期物料的称重计量值对应的属性标签；

基于属性标签，获取与属性标签相对应的真实计量值。

属性标签可以是表征称重计量值唯一性的标签，示例性的，属性标签可以是车牌号，也可以是称重计量值对应的唯一编码等。

本实施例提供的一种误差调整方法，通过在每个数据获取周期内，实时获取每个工作周期内周期物料的计量值对，计量值对包括称重计量值和真实计量值，每个数据获取周期包括若干工作周期；当每个数据获取周期结束时，确定数据获取周期内每个真实计量值与称重计量值之间的计量值对偏差；基于所述计量值对偏差和预设动态称重系数调整规则，重新确定并调整与称重计量值相关的动态称重系数的参数值，以缩小所述计量值对偏差，上述针对动态称重系数进行实时的调整，调整的过程不需要操作者的介入，调整依据来自于称重计量值与真实计量值之间的比较，避免了由于压力与电信号之间的转换损耗具有不确定性，某一时期内预设的动态称重系数无法应对损耗的实时改变，可能产生补偿不足或补偿值过量甚至与损耗叠加的情况，使得通过电信号所得到的此物料的称重计量值趋近于此物料的真实计量值，提高了给料机的重量测定准确度。

实施例二

图2为本发明实施例二提供的一种定量给料机的结构示意图，图3为本发明实施例二提供的另一种定量给料机的结构示意图，如图2和图3所示，定量给料机包括控制器9、输送带4、若干称重托辊单元11和物联网模块10，所述控制器9分别与所述若干称重托辊单元11和所述物联网模块10电连接，所述控制器9执行本发明实施例任一所述的误差调整方法；所述若干称重托辊单元11用于实时获取所述输送带4上每个周期内周期物料的称重计量值，并发送给所述控制器9；所述物联网模块10用于获取所述每个周期内周期物料的真实计量值，并发送给所述控制器9。其中，输送带4包括用于与物料接触的承载面和用于传动的传动面，称重托辊单元11位于传动面一侧。

在一种可选的实施方案中，称重托辊单元11包括若干称重托辊本体3和若干缓冲托辊本体12，称重托辊本体3和缓冲托辊本体12的辊筒一端分别与传动面接触，缓冲托辊本体12的另一端与机架1固定连接，称重托辊本体3的另一端与机架1之间设有称重传感器2。

称重托辊单元11具体分为两组，分别为第一称重托辊单元11和第二称重托辊单元11，第一称重托辊单元11位于输送带4的进料一端，在第一称重托辊单元11内包括两个以上的称重托辊本体3，称重托辊本体3的一端为辊筒，辊筒与输送带4的传动面接触，以起到支撑和传动输送带4的作用，称重托辊本体3的另一端固定称重传感器2，称重传感器2放置在机架1上，物料经过输送带4时，输送带4将物料的压力传递至称重托辊本体3再传递至称重传感器2。由于第一称重托辊单元11位于输送带4的端部，因此第一称重托辊单元11还包括机头改向滚筒，用于支撑输送带4。第二称重托辊单元11同样包括两个以上的称重托辊本体3，并且在称重托辊本体3与机架1之间设有称重传感器2，其作用与第一称重托辊单元11内的称重托辊本体3一致。

两个称重托辊单元11可扩展输送带4上的称重区域，可对大量的物料进行称重。

在一种可选的实施方案中，定量给料机还包括用于获得真实计量值的称重装置和用于获得属性标签的扫描装置，称重装置和扫描装置分别与控制器9电连接。

扫描装置用于获取车辆的车牌号，从而获得属性标签，并根据属性标签得到该辆车所卸载下来的物料的真实计量值，真实计量值的获取首先通过称重装置进行测量，称重装置如地磅等对重量的测量精度远大于给料机，因此利用称重装置对物料的重量进行测量以获得真实计量值，在测量时获取该真实计量值所对应的属性标签，即车牌号，将真实计量值与属性标签共同上传至物联网端，建立数据库，按需进行调取。

在一种可选的实施方案中，输送带4上设有用于检测带速的速度传感器7，速度传感器7与传动面接触，输送带4与调频减速电机传动连接。

速度传感器7与输送带4直接接触，这种测速方法直接避免了输送带4打滑、输送带4张力变形产生的带速误差，真实反映输送带4运转速度。

在一种可选的实施方案中，定量给料机还包括体积测定传感器，体积测定传感器包括若干红外发射器5，红外发射器5位于承载面的一侧上方。

红外传感器设置在输送带4承载面的上方，可以测得输送带4上物料各部分的截面面积，通过速度传感器7可以得到输送带4的带速，间接得到物料与红外传感器之间的相对速度，相对速度乘以时间得到物料通过红外传感器的长度，长度截面面积之间通过一定的累加运算即得到物料的体积。

在一种可选的实施方案中，定量给料机还包括出料整形闸板6，出料整形闸板6上设有用于穿过输送带4的闸门8，闸门8的边缘与输送带4之间存在用于物料通过的间距。

出料整形闸门8的作用是对输送带4上的一部分物料进行阻挡，以调整物料在输送带4上的截面。当物料随输送带4通过闸门8，一部分物料堆积的截面尺寸大于闸门8的尺寸而受到出料整形闸板6的板面的阻挡，未受到阻挡的物料通过闸门8随输送带4输送至出料端，为保证受到阻挡的物料随后可通过闸门8，本方案中的出料整形闸板6朝向进料端的一端板面与输送带4的前进方向粗存在夹角，当物料被板面阻挡时，同时受到输送带4的承载面的摩擦力，该摩擦力作用于物料上，使得物料堆积在板面上，由于板面存在夹角，因此物料对板面的挤压力产生垂直于板面的第一分力和平行与板面的第二分力，在第二分力的作用下，位于闸门8外板面上的物料逐渐向闸门8处靠拢，当通过闸门8的物料逐渐减少，物料的截面尺寸小于闸门8的尺寸时，位于闸门8外板面上堆积的这部分物料可作为补充随后续物料通过闸门8。

在一种可选的实施方案中，输送带4边缘处设有导轨，导轨固设于机架1上，导轨包括用于向下挤压输送带4的下挤压面，下挤压面与承载面接触。导轨的作用是下压输送带4，使得输送带4的传动面与称重托辊本体3接触。避免了由于输送带4的张紧而导致输送带4与称重托辊本体3脱离，影响物料的称重。

在一个优选实施例中，定量给料机中的控制器9用于将称重传感器2、称重装置和扫描装置的获取数据进行汇总，并根据预设的逻辑算法进行一定的数据处理，控制器9内可内置数据库或通过物联网实时获取所需的标准数据，该标准数据即为真实计量值，以完成对获取数据的对比，并根据对比结果输出执行信号，执行信号可控制定量给料机的运行或逻辑算法中动态称量系数的调整。

当物料放置在输送带4上，输送带4将物料的重量传递至称重传感器2上，称重传感器2将压力作用下的形变量转换为电信号，该电信号即为称重计量值，由于称重传感器2的形变量转换为电信号的转换过程中存在一定的能量损耗，即压力的一部分作用于承重传感器内的形变体，使其发生弹性形变，另一部分在形变过程中或在传递过程中由于摩擦产生热量或转换为传递途径中的各个结构的内能等因素而损耗，因此实际的压力在转换为电信号的过程中存在损耗，电信号所反映的压力值小于实际的压力值，因此，在控制器9内的逻辑算法中存在动态称重系数，该系数的作用是对损耗进行补偿，以使得通过电信号所得到的此物料的称重计量值趋近于此物料的真实计量值。由于压力与电信号之间的转换损耗具有不确定性，与给料机的所处工况，如温度、湿度等因素或与给料机的使用时间存在相关性，因此压力与电信号之间的损耗实时改变，则某一时期内预设的动态称重系数无法应对损耗的实时改变，可能产生补偿不足或补偿值过量甚至与损耗叠加的情况。

本发明针对动态称重系数进行实时的调整，调整的过程不需要操作者的介入，调整依据来自于称重计量值与真实计量值之间的比较，在绝大多数的应用场景中，给料机的“定量”只用于物料转运过程的计量，目的是提高作业效率，重量并不用于商业结算。因此，输送走的这部分物料，或直接销售或投入生产，通常还有其他的称重方式，比如说用地磅、衡器等来得到“真实”的重量，即真实计量值的数据来自于给料机系统的外部，本方案中获取该数据的方式是通过物联网，本发明中的控制器9具有物联网模块10，可从物联网中获取此物料的真实计量值，以作为和称重计量值比较的依据。

由于在实际应用场景中，不同批次的物料具有其各自的规格，这种规格在理论上具有唯一性，如特定编号批次的物料具有特定的重量，若需要获得此批次物料的真实计量值，只需要获得此批次物料的批次编号，再通过控制器9内的数据匹配，得到此批次编号对应的真实计量值，再将真实计量值与此批次的称重计量值进行比较。本发明中的属性标签即为不同物料的批次编号，该属性标签具有唯一性，不同属性标签对应不同的真实计量值，因此在将物料进行称重获得称重计量值前后，可通过此物料的属性标签得到此物料的真实计量值。

本方案中的给料机在应用场景中，其物料主要通过车辆进行输送，车牌号具有唯一性，可用作属性标签。给料机通过称重得到的称重计量值的数据保存在该属性标签下，之后从物联网中获取同一车牌车辆在其他更高精度的称重装置中得到的真实计量值，即可进行对比。

控制器9的运行逻辑为：1、自动记录每一个工作周期的物料的称重计量值和该物料的属性标签；2、通过物联网获取同属性标签下的该物料的真实计量值；3、累计若干组对比数据后，计算平均称重误差，判断误差是否超过预定阈值；4、若误差超过预定阈值，则需要进行误差纠正，误差纠正逻辑为反方向调整动态称重系数，即误差为正，则调小该系数；误差为负，则调大该系数；5、纠正后，将在下一次工作时生效。

在本发明实施例的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

最后应说明的是：以上实施例，仅为本发明的具体实施方式，用以说明本发明的技术方案，而非对其限制，本发明的保护范围并不局限于此，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域技术人员应当理解：任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改或可轻易想到变化，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改、变化或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的精神和范围，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

Claims (9)

1.一种误差调整方法，用于定量给料机，其特征在于，包括以下几个步骤：

在每个数据获取周期内，实时获取每个工作周期内周期物料的计量值对，计量值对包括称重计量值和真实计量值，每个数据获取周期包括若干工作周期；

当每个数据获取周期结束时，确定数据获取周期内每个真实计量值与称重计量值之间的计量值对偏差；

基于所述计量值对偏差和预设动态称重系数调整规则，重新确定并调整与称重计量值相关的动态称重系数的参数值，以缩小所述计量值对偏差；

所述基于所述计量值对偏差和预设动态称重系数调整规则，重新确定并调整与称重计量值相关的动态称重系数的参数值，包括：

对所有计量值对偏差进行平均值计算，得到平均计量值对偏差；

若所述平均计量值对偏差超出预设允许误差范围，则利用如下动态称重系数确定公式重新确定并调整动态称重系数的参数值；

所述公式为：

其中，

为每个数据获取周期内的真实计量值的总和；

为动态称重系数；

为一个数据获取周期内，第

个称重计量值，单位为吨（t）；

为动态零点，即皮带匀速空转一周，皮带称重传感器实时测量得到的平均重量，单位为吨（t）；

为称重传感器的称量距离，单位为米（m）；

为在一个数据获取周期内，第

个称重计量值对应的皮带速度，单位为米/小时（m/h）；

为相邻两个称重计量值的获取时间间隔。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，实时获取每个工作周期内周期物料的真实计量值，包括：

确定周期物料的称重计量值对应的属性标签；

基于所述属性标签，获取与属性标签相对应的真实计量值。

3.一种定量给料机，其特征在于，包括控制器（9）、输送带（4）、若干称重托辊单元（11）和物联网模块（10），所述控制器（9）分别与所述若干称重托辊单元（11）和所述物联网模块（10）电连接，所述控制器（9）执行上述权利要求1-2任一项所述的误差调整方法；

所述若干称重托辊单元（11）用于实时获取所述输送带（4）上每个周期内周期物料的称重计量值，并发送给所述控制器（9）；

所述物联网模块（10）用于获取所述每个周期内周期物料的真实计量值，并发送给所述控制器（9）；

所述输送带（4）包括向内一侧的传动面和向外一侧的承载面。

4.根据权利要求3所述的定量给料机，其特征在于，所述称重托辊单元（11）包括若干称重托辊本体（3）和若干缓冲托辊本体（12），所述称重托辊本体（3）和所述缓冲托辊本体（12）的辊筒一端分别与所述传动面接触，所述缓冲托辊本体（12）的另一端与机架（1）固定连接，所述称重托辊本体（3）的另一端与所述机架（1）之间设有称重传感器（2），所述称重传感器（2）与所述控制器（9）电连接。

5.根据权利要求3所述的定量给料机，其特征在于，所述定量给料机还包括用于获得属性标签的扫描装置，所述扫描装置与所述控制器（9）电连接。

6.根据权利要求3所述的定量给料机，其特征在于，所述输送带（4）上设有用于检测带速的速度传感器（7），所述速度传感器（7）与所述传动面接触，所述输送带（4）与调频减速电机传动连接。

7.根据权利要求3所述的定量给料机，其特征在于，所述定量给料机还包括体积测定传感器，所述体积测定传感器包括若干红外发射器（5），所述红外发射器（5）位于所述承载面的一侧上方。

8.根据权利要求3所述的定量给料机，其特征在于，所述定量给料机还包括出料整形闸板（6），所述出料整形闸板（6）上设有用于穿过所述输送带（4）的闸门（8），所述闸门（8）的边缘与所述输送带（4）之间存在用于物料通过的间距。

9.根据权利要求4所述的定量给料机，其特征在于，所述输送带（4）边缘处设有导轨，所述导轨固设于所述机架（1）上，所述导轨包括用于向下挤压所述输送带（4）的下挤压面，所述下挤压面与所述承载面接触。

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