DE2637078C3 - Verfahren und Vorrichtung zur Bearbeitung des Fußes von gestanzten Strick- oder Wirkmaschinennadeln bzw. von Platinen, Nadelschiebern, Stößern o.dgl. - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Bearbeitung des Fußes von gestanzten Strick- oder Wirkmaschinennadeln bzw. Platinen, Nadelschiebern, Stößern o.dgl. gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1 sowie

M) Vorrichtungen zur Durchführung des Verfahrens gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 8 bzw. des Anspruchs 9.

Zu Beginn der Strick- und Wirktechnik wurden die

notwendigen Nadeln — ebenso wie die Platinen (Nadelschieber) und dergleichen Zubehörteile —

<" vorwiegend aus einem runden Material, insbesondere einem runden Draht, hergestellt, wodurch der Fuß einer solchen Nadel eine glatte Oberfläche aufwies und so auch ein leichtes Gleiten derstlben entlang der Kurven

des Nadelschlosses gewährleistet war. Im Zuge der Weiterentwicklung sind die Formen der Nadeln, Platinen u.dgl. immer komplizierier geworden, so daß eine Fertigung derselben aus einem einfachen runden Draht nicht mehr möglich war. Man ist somit dazu übergegangen, diese Nadeln, Platinen u.dgl. aus Bandstahl herauszustanzen, wobei eine nahezu unbegrenzte Formgebung möglich ist. Durch ein solches Herausstanzen der Nadeln, Platinen u. dgl. aus dem Bandstahl stellt sich aber das Problem der Bearbeitung des noch rohen Stanzbruches. Eine solche Bearbeitung insbesondere der beiden quer zum Vorschub der Nadeln stehenden Stirnflächen der Nadelfüße ist dabei insofern notwendig, als die Nadeln in im Nadelbett befindlichen Längsnuten verschiebbar gelagert sind und die Ver-Schiebung der Nadeln jeweils über ihren über das Nadelbett hinausragenden und mit dem Nadelschloß im Eingriff stehenden Nadelfuß erfolgt. Die Positionierung jeder Nadel durch das Nadelschloß wird dabei durch die paarweise zusammenwirkenden Kurven des Nadel-Schlosses herbeigeführt, wobei diest Führungskurven jeweils einen ansteigenden Einlaufabschnitt, eine konstant verlaufende Arbeitsstrecke sowie einen absteigenden Rückholabschnitt aufweisen und der beireffende Nadelfuß entweder mit seiner einen Stirnfläche an der einen Führungskurve oder aber mit seiner anderen Stirnfläche an der gegenüberliegenden Führungskurve entlanggleitet. Um eine saubere Führung der Nadel zu erreichen, kommt diesem Vorgang des Entlanggleitens des Nadelfußes an den beiden einander gegenüberliegenden Führungskurven eine ganz erhebliche Bedeutung zu. Ein Rohstanzbruch ist somit diesen Forderungen nicht gewachsen und bedarf einer entsprechenden Bearbeitung.

Um nun die bei der Verwendung derartig gestanzter Nadeln, Platinen u. dgl. auftretenden Schwierigkeiten zu beseitigen, sind auf Grund praktischer Erfahrungen mancherlei Vorschläge zum Bearbeiten der Nadel- oder Platinenfüße gemacht worden. So besteht ein bekanntes, in der Praxis durchgeführtes Verfahren darin, daß die zwei senkrecht zur Längsrichtung der Nadel stehenden Stirnflächen des Nadelfußes jeweils unter einem Winkel von etwa 45° angeschliffen werden, was jedoch eine Unterteilung des Schleifvorganges in einzelnen Operationen mit jeweiliger Neupositionierung notwendig macht. Auch bleibt k:i einem derartigen Anschleifen der stanzrohen Fußkanten noch etwa eine Fläche von 40% bis 50% des Stanzbruches unbearbeitet.

Weiterhin hat man bei der Herstellung solcher Nadeln deren Fuß auch ^chon mittels spanabhebender Werkzeuge voll bearbeitet, was wiederum mindestens drei Opera'ionen erforderlich macht. Davon abgesehen, daß bei einer derartigen, in drei Operationen durchzuführenden Bearbeitung sicherlich keine gleichmäßige Oberflächengüte, keine gleichen Flärhengrößen und auch keine gleichen Fußbreiten zu erreichen sind, so ist die Durchführung einer solchen, in drei Operationen durchzuführenden, spanabhebenden Bearbeitung auch außerordentlich kostspielig. Man wird also eine derartige Vollbearbeitung nur bei Nadeln durchführen, an die besondere Ansprüche gestellt werden.

Darüber hinaus hat man in der Praxis auch noch versucht, die Abschrägung des Nadelfußes durch einen Prägevorgang zu erreichen, was jedoch insofern nur bedingt durchgeführt werden kann, als infolge des relativ ungleichmäßig ausgestanzten Fußes auch nur eine bedingte Gleichmäßigkeit beim Prägen zu erreichen ist. Dieser Ungenauigkeit läßt sich zwar durch ein im Anschluß an das Prägen durchzuführendes Beschneiden der Fußbreite begegnen, jedoch wird für diese zusätzliche Operation mit der damit notwendigen Neupositionierung zusätzlicher Platz benötigv, was ι wieder eine Erhöhung der anfallenden Kosten zur Folge hat. Im übrigen steigern sich die technischen Schwierigkeiten je dünner das Material ist, bei harten Füßtn ist das Prägen sogar völlig ungeeignet.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein

ίο Verfahren der eingangs erwähnten Gattung anzugeben, das unter Überwindung der vorstehend aufgezeigten Schwierigkeiten eine störungs- und wartungsfreie sowie rationelle Bearbeitung des weichen oder auch harten Fußes von Nadeln, Platinen u.dgl. beliebiger Dicke in

ι J einer einzigen Operation ermöglicht.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des kennzeichnenden Teils des Anspruchs 1 gelöst.

Dieses erfindungsgemäße Verfahren läßt sich außerordentlich rationell und damit auch billig durchführen, wobei darüber hinaus noch eine eiviebliche Verbesserung der Bearbei'.ungsqualität zu erreichen ist. Da dieses Verfahren zudem auf eine einzige Operation reduziert ist, erleichtert es somit auch den Bau von Speziplauto-

•25 maten ganz wesentlich. Ferner lassen sich ohne besondere Mehrkosten die Toleranzen der Fußbreite und bei harten Nadeln die Toleranzen der Arbeitslänge verringern bei gleichzeitiger Verbesserung der Oberflächengüte der beiden Stirnflächen und hoher Formtreue.

ίο Ausgestaltungen im Rahmen dieses erfindungsgemäßen Verfahrens ergeben sich aus den Ansprüchen 2 bis 7.

Eine zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeignete Vorrichtung gemäß dem Oberbe-

& griff des Anspruchs 8 ist erfindungsgemäß entsprechend den Merkmalen des kennzeichnenden Teils des Anspruchs 8 ausgebildet. Diese erfindungsgemäße Vorrichtung läßt sich nicht nur mit verhältnismäßig einfachen Mitteln herstellen, sondern arbeitet auch sehr

-t" genau, so daß die mit dieser Vorrichtung zu erzielenden Arbeitsergebnisse den gestellten Anforderungen vollauf entsprechen. Auch drehen sich nur relativ kleine Massen, was wieder einen sehr raschen und dennoch sehr sicheren Arbeitsablauf ermöglicht.

Ί' Eine andere, desgleichen zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeignete Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 3 ist erfindungsgemäß entsprechend den Merkmalen des kennzeichnenden Teils des Anspruchs 9 ausgebildet.

w Vorrichtungstechnische Ausgestaltungen im Rahmen der Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen 10 bis 12.

Die Erfindung wird nachstehend durch die Beschreibung von zwei beispielsweisen Ausführungsformen der

^5 erfindungsgemäßen Vorrichtungen anhand der Zeichnung erläutert. Es zeigt

Fig. 1 die Seitenansicht einer ersten Ausführungsform, bei der die Nadel um die Mittelachse des Nadelfußes geschvenkt wird,

μ» Fig. 2 die teilweise geschnittene Seitenansicht einer zweiten Ausführungsform mit umlaufenden Werkzeugen,

Fig.3 eine Stirnansicht dieser zweiten Ausführungsform in Richtung des Pfeiles A sowie

h¹"' Fig. 4 bis 11 die thematische Darstellung verschiedener, mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens zu fertigender Fußformen in einem vergrößerten Maßstab. Die in Fig. 1 in Seitenansicht dargestellte, mil

stehenden Werkzeugen ausgestattete Vorrichtung weist eine Grundplatte 1 mit einem Lager 2 auf. in dem eine um die vertikale Achse 3 schwenkbare Welle 4 gelagert ist. die eine Kurvenscheibe 5 trägt und an deren freiem Ende 6 ein Nadelhalter 7 angeordnet ist. Dieser Nadelhalter 7 weist zwei Spannbackenpaare 8 auf. zwischen denen die zu bearbeitende Nadel 9 so einzuspannen ist, daß der zu dieser Nadel 9 gehörige Nadelfuß 10 über den Nadelhalter 7 hinausragt und seine senkrechte Mittelachse exakt in der Achse 3 der Welle 4 zu liegen kommt.

Beiderseits dieser Welle 4 sind zwei Tragplalten Π angeordnet, die jeweils auf zwei an der Grundplatte 1 befestigten Federbeinen 12 aufsitzen und einen Rollenhalter 13 tragen, dessen um eine vertikale Achse lose umlaufende Rolle mit 14 bezeichnet ist. Diese Rollen 14 liegen dabei mit ihrer umlaufenden Mantelfläche 15 an der gegenüberliegenden Kurvenfläche 16 der an der Welle 4 angeordneten Kurvenscheibe 5 an. Hierbei übt eine zwischen zwei an den beiden Tragplatten 11 angeordneten Bügeln 17 ausgespannte Schraubenfeder 18 einen horizontalen Zug auf die beiden Tragplatten 11 aus, dem die Federbeine 12 folgen und der bewirkt, daß der Anlagedruck, mit dem die beiden Rollen 14 jeweils an der Kurvenfläche 16 der Kurvenscheibe 5 anliegen, konstant ist und auch jederzeit aufrechterhalten wird.

Außerdem ist auf diesen beiden Tragplatten 11 jeweils feststehend ein Führungsstück 19 angeordnet und in diesem ein als Kreuzsupport ausgebildeter Werkzeugträger 20 zu verschiebbar gelagert, der mittels einer in horizontaler Richtung wirkenden Stellschraube 21 sowie mittels einer in senkrechter Richtung wirkenden Stellschraube 22 in die jeweils erforderliche Arbeitsstellung gebracht werden kann. Diese beiden Werkzeugträger 20 tragen jeweils eine Schleifspindel 23, deren durch einen nicht dargestellten Riementrieb angetriebene Welle 24 jeweils eine Schleifscheibe 25 trägt.

Um nun mittels dieser Vorrichtung die Stirnflächen 26 des Fußes 10 der in dem Nadelhalter 7 eingespannten Nadel 9 zu bearbeiten, wird die Welle 4 gegenüber ihrer in der F i g. 1 gezeigten Stellung um 90° in eine Ausgangsstellung verdreht, in der die zu bearbeitende Nadel 9 in die nunmehr geöffneten Spannbackenpaare 8 so eingelegt wird, daß die senkrechte Mittelachse des Nadelfußes 10 in der Achse 3 der Welle 4 zu liegen kommt. Ferner werden die beiden Schleifspindeln 25 mit Hilfe der Stellschrauben 19 und 22 so einjustiert, daß die Arbeitsflächen 27 der beiden Schleifscheiben 25 gegenüber den beiden zu bearbeitenden Stirnflächen 26 des Nadelfußes 10 die vorgesehene Zustellung aufweisen. Sobald dieses geschehen ist und die beiden Schleifscheiben 25 in Umlauf gesetzt worden sind, wird der Welle 4 eine Schwenkbewegung um maximal 180° erteilt, wobei der Fuß 10 der nunmehr fest zwischen den Spannbacken 8 eingespannten Nadel 9 zwischen den beiden einander gegenüberstehenden Schleifscheiben 25 herumgeschwenkt und die Stirnflächen 26 durch die Arbeitsflächen 27 der beiden Schleifscheiben 25 bearbeitet werden. Da gleichzeitig mit der Welle 4 auch die auf dieser sitzende Kurvenscheibe 5 um das gleiche Winkelmaß verdreht wird, wird die jeweilige Zustellung der Schleifscheiben 25 gegen die zu bearbeitenden Stirnflächen 26 des Nadelfußes 10 über die Kurvenfläche 16 dieser Kurvenscheibe 5 gesteuert., wobei ein in radialer Richtung nach außen vorstehender Teil der Kurvenfläche 16 ein Zurückziehen der Schleifscheiben

25 und eine Ausnehmung in der Kurvenfläche 16 wieder einen Vorschub derselben gegen die zu bearbeitenden Stirnflächen 26 des Nadclfußes 10 zur Folge hat. Die zwischen den beiden Tragplatten 11 ausgespannte Schraubenfeder 18 hält dabei den Anlagedruck der in den Rollenhaltern 13 gelagerten Rollen 14 aufrecht, so daß die Schleifspindeln 23 leicht und nahezu reibungslos den die Form der zu bearbeitenden Stirnflächen 26 des Nadelfußes 10 bestimmenden Fläcnen 26 der Kurvenscheibe 5 zu folgen vermögen.

Diese als Doppelkopiergerät ausgebildete Vorrichtung ist vorwiegend geeignet zum Schleifen des Nadelfußes 10 in weichem oder hartem Zustand, wobei dann die Nadel 9 die drehende Bewegung um die vertikale Achse des NadelfuÜes 10 ausführt, die Formgebung des Nadelfußes 10 dagegen durch Zustellung der beiden Schleifscheiben 25 bewirkt wird. Die Bearbeitung des weichen Nadelfußes 10 ist immer dann zweckmäßig, wenn bei komplizierten Nadeln 9 baldmöglichst nach dem Stanzen eine sichere und unveränderliche Bezugsfläche für alle vom Nadelfuß 10 abhängigen Maße notwendig ist. Gleichzeitig erleichtert der weich bearbeitete Nadelfuß 10 den Transport der Nadel 9 in den Automaten. Die Bearbeitung des harten Nadelfußes 10 ist dagegen notwendig, wenn bei hohen Ansprüchen an das Maß, d. h. die Arbeitslänge, die entstandenen Toleranzen aus der Fabrikation, dem Härten und Anlassen auf normale Schleiftoleranzen zurückgeführt werden müssen. Was die Schleifscheiben 25 betrifft, so können diese in ihrer Größe den Erfordernissen angepaßt werden und bieten dadurch eine Gewähr für lange Standzeiten. Damit ist die Voraussetzung für eine ununterbrochene und störungsarme Arbeitsweise sowie eine lang anhaltende Maß- und Formtreue und auch eine gleichbleibende Oberflächengüte gegeben. Das gleiche gilt, wenn das Kopiergerät für die Weichbearbeitung anstelle der Schleifscheiben 25 mit Fräsern bestückt wird. Durch eine entsprechend große Bearbeitungszugabe des Rohlings in der Fußbreite ist es möglich, daß der Fuß in seiner ganzen Höhe geschliffen oder gefräst wird und damit scharfkantig endet. Damit entsteht eine maximale Berührungsfläche zwischen dem Nadelschloß, und nachträgliches Beschneiden der Fußhöhe kann somit entfallen.

Das zuvor behandelte Kopiergerät ist zwar mit zwei Schleifscheiben 25 ausgerüstet. Ebenso ist es aber auch möglich, nur eine einzige Schleifscheibe 25 vorzusehen, wobei dann die Nadel 9 um maximal 360° zu schwenken ist und die Bearbeitung der beiden Stirnflächen 26 des Nadelfußes 10 in zwei einander folgenden Arbeit'^ängen erfolgt. Auch kann anstelle der Schraubenfeder 18 eine andere Zwangsführung der Werkzeugträger 20 verwirklicht werden.

Bei der in den Fig.2 und 3 dargestellten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist das umgekehrte Prinzip verwirklicht, bei dem die zu bearbeitende Nadel 9 in einem feststehenden Nadelhalter 7 eingespannt ist und die Stirnflächen 26 des Nadelfußes 10 durch in diesem Fall umlaufende Fräser

31 bearbeitet werden.

Wie insbesondere aus Fig.2 ersichtlich ist, ist oberhalb des feststehenden Nadelhalters 7 ein Tragarm

32 angeordnet, der der Lagerung eines feststehenden, mittels einer Schraubenmutter 33 fixierten Zapfens 34 dient, an dessen freiem Ende eine ebenfalls feststehende Kurvenscheibe 35 angeordnet ist Oberhalb dieser Kurvenscheibe 35 weist der Zapfen 34 einen nach außen

vorstehenden Bund 36 auf, der als Auflager für zwei beiderseits an ihm anzusetzender und mittels Schrauben 37 miteinander zu verspannender, halbkreisförmiger Lagerstücke 38 dtent, an denen paarweise Federbeine 39 angeordnet sind. Diese Federbeine 39 sind, wie aus dem linken Teil der Fig. 2 ersichtlich, U-förmig gestaltet, wobei deren Stege 40 auf den Außenkanten 4f der L^erstücke 38 aufliegen und deren um 90^c abgebogene Schenkelenden 42 beiderseits in Aussparungen 43 eines Werkzeugträgers 44 eingreifen. An der Unterseite dieser Werkzeugträger 44 ist jeweils ein Tragarm 45 angeordnet, in dem die Welle 46 des bereits erwähnten Fräsers 31 gelagert ist. Der Antrieb dieser beiden Fräser 31 erfolgt dabei über einen jeweils mit 47 bezeichneten Riementrieb.

leder der beiden Werkzeugträger 44 ist weiterhin mit einem Rollenträger 48 ausgestattet, der, um die Breite des Nadelfußes 10 einstellen zu können, in einer Schwalbenschwanzführung 49 des Werkzeugträgers 44 längsverschiebbar gelagert ist. Die lose umlaufenden Rollen 50 dieser beiden Rollenträger 48 liegen dabei jeweils mit ihrer Mantelfläche an der Kurvenfläche 51 der bereits erwähnten feststehenden Kurvenscheibe 35 an. Auch in diesem Fall ist zwischen den beiden Werkzeugträgern 44 eine mit 52 bezeichnete Schraubenzugfeder ausgespannt, die den Anlagedruck aufrechterhält, mit dem die Rollen 50 an der Kurvenfläche 51 der Kurvenscheibe 35 anliegen.

Zu Beginn eines jeden Arbeitsvorganges wird der Tragarm 32 - und mit diesem auch die Fräser 31 — aus der in F i g. 2 gezeigten Arbeitsstellung um 90° in die Ausgangsstellung zurückgeschwenkt, in der die Fräser 31 außer Eingriff gebracht sind. Ist dies geschehen, so wird nach dem öffnen der Spannbackenpaare 8 die zu bearbeitende Nadel 9 in horizontaler Richtung in den Nadelhalter 7 eingeführt und durch die Spannbackenpaare 8 festgehalten. Ist dieses geschehen, so führt der Tragarm 32 — und mit diesem die beiden Fräser 31 — wiederum eine Schwenkbewegung um maximal 180° aus, wobei nunmehr die beiden Fräser 31 in der in F i g. 2 dargestellten Weise an den beiden zu bearbeitenden Stirnflächer. 26 des Nadelfußes 10 vorbeigeführt werden. Auch in diesem Fall wird die Zustellung der Fräser gegenüber dem Nadelfuß 10 durch die besondere Gestaltung der Kurvenscheibe 35 gesteuert, wobei die beiden Werkzeugträger 44 infolge ihrer federnden Aufhängung an den Federbeinen 39 jederzeit der durch die Kurvenscheibe 35 aufgezwungenen Verschiebung zu folgen vermögen. Ist der Bearbeitungsvorgang beendet, so wird der Tragarm 32 zusammen mit den Fräsern 31 wieder in seine Ausgangsstellung zuriickgeschwenkt, wo die nunmehr bereits bearbeitete Nadel 9 gegen eine noch zu bearbeitende neue Nadel 9 ausgetauscht wird.

Abgesehen davon, daß auch in diesem FaIi die Schraubenfeder 52 ohne weiteres durch eine andere Zwangsführung der Werkzeugträger ersetzt werden kann, ist diese zweite Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung auch geeignet, an bereits vorhandenen Spezialautomaten angebracht und mit diesen benutzt zu werden.

Wie sich aus den vorstehenden Ausführungen ergibt, ist bei beiden Vorrichtungen jeweils nur eine Schwenkbewegung der in den Nadelhalter 7 eingespannten Nadel 9 oder aber des die Fräser31 tragenden Armes 32 notwendig. Eine solche Schwenkbewegung läßt sich außerordentlich rasch und exakt durchführen, wobei in beiden Fällen die Steuerung der Schleifscheiben 25 bzw. der Fräser 31 ausschließlich über die Kurvenscheibe 5 bzw. 35 erfolgt. Durch einen Austausch dieser

to Kurvenscheibe 5 bzw. 35 ist es dabei leicht möglich, eine den jeweiligen Gegebenheiten entsprechende Bearbeitung der Stirnflächen 26 des Nadelfußes 10 herbeizuführen.

Darüber hinaus bestehen auch noch die Möglichkei-

r. ten, mehrere der Vorrichtungen auf einem gemeinsamen Automaten anzuordnen oder aber einen solchen selbständigen Arbeitsgang auszuschalten und diese Operation zusammen mit einer anderen Operation auf einem gemeinsamen Automaten durchzuführen.

2C) Die F i g. 4 bis 11 zeigen in vergrößertem Maßstab verschiedene Formen des Nadelfußes 10, dessen Stirnflächen 26 mit der einen oder der anderen der beiden zuvor beschriebenen Vorrichtungen bearbeitet werden können.

« Gemäß F i g. 4 sind die Stirnflächen 26 des Nadelfußes 10 gleichmäßig gewölbt, wobei der Krümmungsradius R gleich der halben Fußbreite b des Nadelfußes 10 und somit ohne Kopiereinrichtung herstellbar ist. Eine Ergänzung dieser Formgebung des Nadelfußes 10 zeigt

m F i g. 5, bei der die senkrechten Kanten 53 des Nadelfußes 10 im gleichen Arbeitsgang noch zusätzlich abgerundet worden sind. Was weiter die Gestaltung gemäß der Fig. 6 betrifft, so sind in diesem Fall die beiden Stirnflächen 26 des Nadelfußes 10 in jeweils zu der Längsachse der Nadel 9 senkrecht stehenden Ebenen bearbeitet, wobei die Nadelfußkanten 53 ebenfalls eine Abrundung erfahren haben. Fig. 7 zeigt wieder eine ähnliche Gestaltung des Nadelfußes 10, bei der statt einer Abrundung der Nadelfußkanten 53 eine Abschrägung 54 derselben unter etwa 45° vorgenommen worden ist, was ebenfalls in einem Arbeitsvorgang mittels der beiden erfindungsgemäßen Vorrichtungen durchgeführt werden kann. Wie weiter aus F i g. 8 ersichtlich ist, können auch die durch diese Abschrägung 54 neu gebildeten Nadelfußkanten 55 abgerundet werden.

Die folgende Fig.9 zeigt wieder eine der Fig.4 ähnliche Gestaltung, wobei jedoch die Nadelfußkanten 53 gewölbt sind und der Krümmungsradius dieser

so zusätzlichen Wölbungen durch r bezeichnet ist Eine gleichartige Wölbung weisen auch die Nadelfußkanten 53 des in Fig. 10 gezeigten Nadelfußes 10 auf, bei dem die die Nadelfußbreite b bestimmenden Stirnflächen 26 jedoch wieder eben gehalten sind, wie dies auch bei den bereits in Fig.6 bis 8 dargestellten Gestaltungen der Fall ist. Gemäß der in Fig. 11 gezeigten Formgebung schließlich sind die beiden Stirnflächen 26 des Nadelfußes 10 vollständig abgerundet, wobei in diesem Fall der Krümmungsradius R gleich der halben Dicke s des Nadelfußes 10 ist.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims (12)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Bearbeitung des Fußes von gestanzten Strick- oder Wirkmaschinennadeln bzw. von Platinen, Nadelschiebern, Stößern o. dgl., wobei der jeweilige, den Fuß aufweisende Teil in eine Halterung eingespannt und anschließend die noch stanzrohen, die Fußbreite bestimmenden Stirnflächen des über die Halterung hinausragenden Fußes bearbeitet werden, dadurch gekennzeichne t, daß die beiden Stirnflächen (26) des Fußes (10) durch ein Schwenken des Fußes (10) um seine senkrechte Mittelachse (3) in den Bereich mindestens eines in radialer Richtung gegen diese senkrechte Mittelachse (3) des Fußes (10) verschiebbaren Werkzeuges (25) gelangen bzw. daß mindestens ein um diese senkrechte Mittelachse (3) des Fußes (10) schwenkbares und in radialer Richtung gegen diese senkrechte Mittelachse (3) verschiebbares Werkzeug (31) an den zu bearbeitenden Stirnflächen (26) des Fußes (10) entlanggeführt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Stirnflächen (26) des Fußes (10) nacheinander durch ein Werkzeug (25; 31) bearbeitet werden, wobei der Fuß (10) um maximal 360° geschwenkt wird bzw. das Werkzeug (25; 31) entlang einer die Fußform bestimmenden Kurvenbahn einen Weg von maximal 360° zurücklegt.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Stirnflächen (26) des Fußes (10) gleichzeitig durch zwei einander gegenüberstehende Werkzeuge (25; 31) oder Werkzeuggruppen bearbeitet werden, wobei der ruß (10) um maximal 180° geschwenkt wird bzw. die beiden Werkzeuge (25; 31) oder Werkzeuggruppe . entlang einer die Fußform bestimmenden Kurvenbahn einen Weg von maximal 180° zurücklegen.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Fuß (10) nacheinander zwei unterschiedliche Positionen einnimmt und seine beiden Stirnflächen (26) nacheinander durch zwei zugeordnete Werkzeuge (25; 31) oder Werkzeuggruppen bearbeitet werden, wobei der Fuß (10) um maximal 180° geschwenkt wird bzw. die beiden Werkzeuge (25; 31) oder Werkzeuggruppen entlang einer die Fußform bestimmenden Kurvenbahn einen Weg von maximal 180° zurücklegen.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Stirnflächen (26) des Fußes (10), vorzugsweise auch seine seitlichen Kanten, kontinuierlich bearbeitet werden.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Stirnflächen (26) des Fußes (10) spanabhebend bearbeitet, insbesondere gefräst oder geschliffen werden.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß nur die Kanten (53) der Stirnflächen (26) abgeschrägt oder gewölbt werden, die übrigen Teile der Stirnflächen (26) dagegen stanzroh bleiben.

8. Vorrichtung zur Durchführung des Verfallrens nach einem der Ansprüche I bis 7, die einen der Aufnahme des jeweiligen, den Fuß aufweisenden Teils dienenden Halter mit einer den Teil fixierenden Einrichtung aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß der Halter (7) an dem Ende (6) einer drehbar gelagerten Welle (4) angeordnet ist und die die Stirnflächen (26) des Fußes (10) bearbeitenden, sich

einander gegenüberstehenden Werkzeuge (25) auf in bezug auf die Drehachse (3) der Welle (4) radial verschiebbar gelagerten Werkzeugträgern (20) angeordnet sind, die unter der Wirkung von jeweils einen radialen Zug bzw. Druck gegen die Drehachse (3) der Welle (4) ausübenden Federn (18) o.dgl. stehen und sich an einer auf der Welle (4) angeordneten und den Vorschub der Werkzeuge (25) steuernden gemeinsamen Kurvenscheibe (5) bzw. an einem verschiebbaren Kopierlineal abstützen.

9. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 7, die einen der Aufnahme des jeweiligen, den Fuß aufweisenden Teils dienenden Halter mit einer den Teil fixierenden Einrichtung aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß der Halter (7) feststehend angeordnet ist und die die Stirnflächen (26) des Fußes (10) bearbeiterden, sich einander gegenüberstehenden Werkzeuge (31) auf um den in der Spanneinrichtung (8) fixierten Fuß (10) umlaufenden und in bezug auf die gemeinsame Drehachse (3) radial verschiebbar gelagerten Werkzeugträgern (44) angeordnet sind, die unter der Wirkung von jeweils einen radialen Zug bzw. Druck gegen die gemeinsame Drehachse (3) ausübenden Federn (52) o.dgl. stehen und sich an einer feststehenden, ά*.η Vorschub der Werkzeuge (31) steuernden gemeinsamen Kurvenscheibe (35) bzw. an einem feststehenden oder verschiebbaren Kurvenlineal abstützen, wobei dann die Werkzeugträger (44) an den freien Enden von in radialer Richtung federnd gelagerten, um die gemeinsame Drehachse (3) umlaufenden Haltern (32,45) angeordnet sind.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Antrieb der Werkzeuge (31) über Treibriemen (47) erfolgt, deren Antriebsräder an einem oberhalb des Werkzeughalters (45) befindlichen und um die gemeinsame Drehachse umlaufenden Träger (32) angeordnet sind.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, da3 die Werkzeugträger (20; 44) jeweils an gegen die gemeinsame Drehachse (3) schwenkbaren Federbeinen (12; 39) angeordnet sind und sich über Stützrollen (14,49) an der gemeinsamen Kurvenscheibe (5; 35) o.dgl. abstützen.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Zustellung der Werkzeuge (25r 31) oder Werkzeugträger (20; 44) über Zwangsnocken, Kurven oder geschlossene Kurvenbahnen erfolgt.