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Verfahren zur Herstellung von Knöpfen u. dgl. sowie Vorrichtung zur
Durchführung des Verfahrens Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung
von Knöpfen u. dgl. mit automatischer Einbringung von im wesentlichen zylindrischen
Rohlingen, anschließender Halterung der Rohlinge mittels einer die Rohlinge an ihrem
Außenumfang fassenden Greifeinrichtung und wenigstens einem abschließenden Bearbeitungsschritt,
wie Drehen, Fräsen, Bohren od. dgl. an der von der Greifeinrichtung dargebotenen
Fläche des Rohlings.
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Es ist bekannt, daß automatisch durchgeführte Verfahren zur Herstellung
von Knöpfen eine Zuteilung von zylindrischen Rohlingen mittels eines mit einer drehbaren
Aufnahme einrichtung zusammenwirkenden Vorratsbehälters sowie nachfolgende Bearbeitungsschritte
vorsehen, die von einer Anzahl von um eine schrittweise drehbare Transfereinrichtung
herum angeordneten
Bearbeitungseinrichtungen durchgeführt werden,
wobei die vom Vorratsbehälter zugeführten Scheiben an der Transfereinrichtung automatisch
angeordnet werden. Mit Hilfe der bekannten Verfahren ist es möglich, auf der gleichen
Maschine Dreh-, Fräs-, Bohr- und ähnliche Verfahren an der Fläche der Scheiben durchzuführen,
die von der mit der drehbaren Transfereinrichtung verbundenen Halte- bzw. Greifeinrichtung
frei dargeboten ist.
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Ein wesentlicher Nachteil der bekannten Anordnungen liegt in der Tatsache
begründet, daß es unmöglich ist, beide Flächen einer Scheibe mit einer einzigen
Maschine zu bearbeiten. Wenn der herzustellende Knopf an beiden Seiten zu bearbeiten
ist, wenn beispielsweise die Vorderseite mit einer gedrehten Kante zu versehen und
die Rückseite konvex auszugestalten ist, ist die Verwendung zweier nacheinander
zum Einsatz kommender Maschinen erforderlich oder es sind zwei Durchläufe in der
gleichen Maschine erforderlich.
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Es ist leicht einzusehen, daß die Bearbeitung der beiden Flächen eines
Knopfes nach den bekannten Verfahren ziemlich kostspielig ist, sowohl in Anbetracht
der Zahl der erforderlichen Einrichtungen als auch hinsichtlich der langen Bearbeitungs
zeiten.
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Ein weiterer gemeinhin empfundener Mangel bei den bekannten Verfahren
ergibt sich aus der Schwierigkeit, der Maschine halbbearbeitete Knöpfe zuzufUhren
d. h. Knöpfe mit nur einer bearbeiteten Fläche. Ferner gew leistet die drehbare
Auftahmeeinrichtung - selbst bei geeigneter Einstellung - nicht immer eine kontinuierliche
Zuführung der Werkitticke.
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Ziel und Zweck der Erindung ist es daher, die im Zusammenhang mit
den bekannten Verfahren oben erwähnten Mängel zu beseitigen durch Schaffung eines
Verfahrens zur Herstellung von Knöpfen, mit dem beide Flächen des Knopfes mit einer
einzigen Folge von Verfahrensschritten und unter Verwendung
der
gleichen Maschine herstellbar sind.
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Die Lösung der gestellten Aufgabe ergibt sich aus den beigefügen Ansprüchen.
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Gemäß der Erfindung wird dabei ein Herstellungsverfahren vorgeschlagen,
das eine automatische Zuführ- oder Einspeisephase für im wesentlichen zylindrische
Scheiben vorsieht, an die sich eine Phase der automatischen Halterung der Scheiben
durch eine geeignete Greifeinrichtung, die die Ränder der Scheiben umgreift, und
wenigstens eine weitere Phase des Drehens, Fräsens, Bohrens od. dgl. an der Fläche
der Scheiben, die von der Greifeinrichtung dargeboten wird, anschließt. Das Verfahren
zeichnet sich durch die Tatsache aus, daß zwischen der Zufühüphase und der Greif-
und Bearbeitungsphase eine Zwischenphase vorgesehen wird, in der die Seite der Scheibe
bearbeitet wird, welche der zuletzt fertig bearbeiteten Seite der Scheibe gegenüberliegt.
Die Zwischenbearbeitungsphase der einen Seite der Scheibe folgt nach Halterung derselben,
nachdem sie aus dem automatischen Zuführbehälter zugeführt worden ist. Anschließend
an die Zwischenbearbc itungsphas e folgt die Weiterleitung der Scheiben zu den für
die Bearbeitung der anderen Scheibenflächen bestimmten Fertigungsstationen.
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Weitere Merkmale, Einzelheiten und Vorteile ergeben sich aus nachfolgender
Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen der Erfindung sowie aus beigefügter Zeichnung.
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Hierbei zeigen: Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer automatischen
Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens; Fig. 2 eine Seitenansicht
der erfindungsgemäßen Vorrichtung; Fig. 3 einen Querschnitt nach Linie m-n: in Fig.
2 Fig. 4 eine Teilansicht der Vorrichtung in Pfeilrichtung 1V der Fig. 3; Fig. 5
eine Teilansicht nach Linie V- V in Fig. 3;
Fig. 6 einen Teilquerschnitt
durch die in den vorstehenden Fig. dargestellte Vorrichtung; Fig. 7 ein Bearbeitungsschema
gemäß der Vorrichtung der vorstehenden Fig.; Fig. 8 eine Schnitt- und perspektivische
Ansicht eines Scheibenrohlings zur Herstellung von Knöpfen; Fig. 9, 10 und 11 Querschnitte
und perspektivische Ansichten von zwei Flächen von drei mit dem erfindungsgemäßen
Verfahren herstellbaren Knopfarten.
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Gemäß den oben dargestellten Figuren wird eine Vorrichtung vorgeschlagen,
welche durch Verbindung einer besonderen Anordnung 1 mit einer automatischen Knopffertigungsmaschine
2 bekannter Bauart, die mit einer drehbaren Transfereinrichtung versehen ist, gebildet
wird.
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Insbesondere ist die Anordnung 1 gemäß den Fig. 1 und 2 an einem vertikalen
Kragarm 3 der Maschine 2 zwischen einem Zuführbehälter 4 und einer drehbaren Transfereinrichtung
5 befestigt.
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Die Maschine 2 weist, wie in den beigefügten Figuren dargestellt,
an einer Basis 6 die drehbare Transfereinrichtung 5 auf, die vorzugsweise mit vier
Greifern 7 versehen ist, welche die vom Behälter 4 gelieferten und von den an der
Basis 6 um die Transfereinrichtung 5 herum angeordneten Bearbeitungseinheiten 8
zu bearbeitenden Scheiben haltern kann.
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Die Tranefereinrichtung 5 führt um ihre Achse eine schrittweise Rotation
von jeweils 90° aus, um die Greifer 7 in Position mit den verschiedenen Bearbeitungsstationen
zu bringen, die von den Einheiten 8 gebildet werden. Fig.
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1 zeigt nur eine Bearbeitungseinheit. Tatsächlich sind, wie Fig. 7
zeigt, Jedoch drei Bearbeitungseinheiten 8a, 8b und 8c vorgesehen, die rund um die
drehbare Transfereinrichtung 5 herum angeordnet sind.
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Die Bewegung der Bearbeitungseinheiten wird durch entsprechende Drehwellen
9 bewirkt, die kreuzweise an der Basis 6 unterhalb der Transfereinrichtung 5 vorgesehen
sind.
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Innerhalb des Füllbehälters 4 ist eine drehbare Scheibe 10 angeordnet,
die an ihrem Umfang mit Auskehlungen 10a versehen ist, welche die Scheibenrohlinge
14a sammeln und zu einem Zuführschlitz 11 fördern können, durch die die Scheiben
herausgeführt werden, um wiederum von einer mit einem Hebel 13 versehenen Verteileinrichtung
12 gesammelt zu werden, deren Bewegung mit der>Bewegung der drehbaren Transfereinrichtung
5 synchronisiert ist, so daß jeweils eine Scheibe 14 zu gegebener Zeit zu den Bearbeitungseinheiten
herabfallen kann.
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Eine Anzahl von Scheiben 14 wird gesammelt und in der Verteileinheit
12 gespeichert, so daß eine Reserve gebildet wird und eine kontinuierliche Scheibenzuführung
gewährleistet ist.
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Die Anordnung 1 gemäß der Erfindung ist unterhalb des Verteilers 12
angeordnet und weist ein an dem vertikalen Kragarm 3 befestigtes festes Bauteil
15 auf.
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Das feste Bauteil 15 trägt eine Bearbeitungseinheit 16, welche einen
Motor 17, eine Gleiteinrichtung 18 mit Spindel 19, ein Paar Führungsstangen 20 ftlr
die Gleiteinrichtung 18 und einen kinematischen Riementrieb 21 aufweist, der die
an der Spindel 19 angeordnete Scheibe 22 mit der an der Motorwelle 17 angeordneten
Scheibe 23 verbindet, was aus Fig. 3 zu ersehen ist. Da Motor 17 am Stützteil befestigt
ist, während die Gleiteinrichtung 18 eine Hin- und Herbewegung ausführen muß, weist
die Scheibe 23 eine Breite auf, die einen sicheren Lauf des Riemens 21 gewährleistet,
wie er durch die Bewegungsiinderung der Gleiteinrichtung 18 bestimmt ist.
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Die Führungsstangen 20 sind derart angeordnet, daß sie von dem festen
Bauteil bzw. Träger 15 wegstehen, und daß die
Gleiteinrichtung 18
zur Bearbeitungszone hin und von dieser weg bewegt werden kann, in der das automatische
Greifen der Scheiben 14 erfolgt, was nachfolgend noch eingehender beschrieben wird.
Um eine Hin- und Herbewegung der Gleiteinrichtung 18 zu erhalten, ist diese gemäß
Fig. 3 am Ende einer Verbindungsstange 24 befestigt, deren anderes Ende mit einem
Hebel 25 verbunden ist, der um Punkt 26 am festen Stützbauteil schwenkbar angelenkt
ist und eine mit einer Frontnockenscheibe 28 zusammenwirkende Rolle 27 trägt.
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Die Nockenscheibe 28 ist an einer Welle 29 angeordnet, die wiederum
ein mit Hilfe einer (hier nicht dargestellten) Antriebskette vom Motor der Maschine
2 in Drehung versetztes Zahnrad 30 trägt. An der Welle 29 sind zwei weitere Nockenscheiben
31 und 32 angebracht, deren Funktion nachfolgend beschrieben wird.
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Ein Sperrsystem für die Scheiben ist vor dem Werkzeug 33 angeordnet,
das auf der Spindel 19 befestigt ist. Das Sperr- bzw. Befestigungssystem für die
Scheiben weist zwei Gleitstücke 34 auf, an denen Stoßplatten (scarf plates) 35 befestigt
sind, die in "Vn-Sitzen endigen, die auf Grund ihrer Kontur die Scheiben 14 greifen
können. Die Gleitstücke 34 wirken mit in dem festen Bauteil 15 ausgebildeten entsprechenden
Schwalbenschwanzführungen zusammen und sind mit inneren Stiften 34a versehen, die
gemäß Fig. 5 mit spiralförmigen Schlitzen 36a in der Fläche einer Scheibe 36 zusammenwirken,
die drehbar an einer Achse befestigt sind, die im wesentlichen mit der Achse der
zwischen den Stoßplatten 35 gehaltenen Scheibe 14 zusammenftilt.
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Die Welle 37 der Scheibe 36 trägtgemä8 Fig. 3 und 4 einen Hebel 38,
der mittels einer verstellbaren Schraube 38a mit dem einen Ende einer in einer Führung
40 gleitbaren Stange 39 zusammenwirkt, während das andere Ende der Stange 39 mit
der wiederum an der Welle 29 angeordneten Nockenscheibe 31 in Eingriff steht. Wenn
die Nockenscheibe 31 dreht, überträgt die Stange 39 auf Grund des Nockenprofils
dex Hebel 38 eine oszillierende Bewegung, die eine entsprechende
oszillierende
Bewegung der die spiralförmigen Schlitz 36a tragenden Scheibe 36 zur Folge hat.
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Die Schlitze 36a sind gemäß Fig. 5 symmetrisch angeordnet, so daß
die oszillierende Bewegung der Scheibe 36 die Verschiebung der GleitstUcke 34 Jeweils
in der einen oder anderen Richtung zur Folge hat, wobei die Scheiben 14 entweder
gehaltert oder gelöst werden.
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Vorzugsweise sind die Nockenscheiben 28, 31 und 32 und die zugehorigen
Wirkelemente in dem Gehäuse 3 untergebracht, während der Motor und die Schutzeinrichtung
41 gemäß Fig. 3 an einem an dem Gehäuse 3 befestigten Träger 42 angeordnet sind.
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Um die Scheiben 14 von dem Verteiler 12 zum Arbeitsniveau zwischen
den an den Gleitstücken 34 befestigten Stoßplatten 35 zu befördern, ist ein bewegbares
Bauteil vorgesehen, das zwei parallele Stangen 43 aufweist, die in entsprechenden,
in dem festen Bauteil 15 vorgesehenen Löchern gleitbar befestigt sind. Am Oberteil
der Stangen 43 sind Blöcke 44 und ein Querriegel 45 angeordnet, der derart befestigt
ist, daß er um seine entsprechende Achse herum zwischen den Blöcken 44 und einer
flexiblen Blattfeder 46, die an dem Querriegel 45 angebracht und mit einem Paar
vorstehender Zähne 46a zur Halterung der Scheiben 14 versehen ist, oszillieren kann,
was in den Fig. 1 und 6 dargestellt ist.
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Die flexible Blattfeder 46 ist parallel und in einem kleinen Abstand
von einer am festen Bauteil 15 befestigten Platte 47 angeordnet, so daß sie in dem
dabei belassenem Zwischenraum die Scheiben 14 aufnehmen kann , wobei der Zwischenraum
mit dem Verteiler 12 fluchtet. Am Querriegel 45 ist ferner ein kleiner Arm 49 befestigt,
der gemäß Fig. 6 mit einer von einem der Blöcke 44 getragenen verstellbaren Stoppschraube
50 zusammenwirkt und der an seinem freien Ende eine Stellschraube 51 aufweist.
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Wenn sich die Stangen 43 nach unten bewegen, gelangt die Stellschraube
51 gemäß Fig. 6 mit dem Oberteil des festen Bauteils 15 in BerUhrung, wobei sis
den Arm 49 im Uhrzeigersinne leicht zu drehen beginnt, wenn die Stangen 43 ihre
niedrigste Verschiebestellung erreichen, wie durch die gestrichelte Linie in Fig.
6 dargestellt ist.
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Die Absenkung der Stangen 43 und folglich auch des Querriegels 45
wird bewirkt, um die zwischen den Zähnen 46a der Blattfeder 46 gehaltenen Scheiben
14 auf die Höhe der Stoßplatten 35 zu bringen. Wenn diese Position erreicht ist,
erreichen die Schraube 51, Querriegel 45 und die flexible Blattfeder 46, die mit
leichtem Druck die Scheibe 14 zwischen die Stoßplatten 35 drUckt, die in Fig. 6
durch die gestrichelte Linie dargestellte Position.
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Nach Schließen der Stoßplatten 35, d. h. nach dem Greifen der Scheibe
14, wird die flexible Blattfeder 46 durch Bewegen der Stangen 43 angehoben, während
die Zähne 46a sich infolge der Flexibilität der Blattfeder 46 leicht von der Scheibe
44 lösen.
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Gleichzeitig mit der Zuführung Jeweils einer Scheibe 14 muß die flexible
Blattfeder eine Hin- und Herbewegung ausführen. Diese Bewegung wird7die Stangen
43 gesteuert, wobei das untere Ende einer der Stangen 43 gemäß Fig. 4 mit einem
Rasthebel 52 zusamienwirkt, der am Punkt 53 am festen Bauteil schwenkbar angelenkt
und mit einem mit der an der Welle 29 angeordneten Nockenscheibe 32 in Wirkverbindung
stehenden Nocken-Nachlauf 54 versehen ist, wie in Fig. 4 dargestellt ist. Die Drehung
der Nockenscheibe bestimmt daher die oszillierende Bewegung des Rasthebels 52 und
damit auch die Hin- und Herbewegung der die flexible Blattfeder 46 tragenden Stangen
43.
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Nachdem die Scheiben 14 zwischen den Stoßplatten 35 festgelegt sind,
werden sie mit Hilfe der Bearbeitungseinheit 16
bearbeitet, wonach
die Stoßplatten 35 die halbfertigen Scheiben 14a freigeben, so daß letztere entlang
einer sie zur rotierenden Transfereinrichtung 5 befördernden Führung 55 nach unten
fallen, was ebenfalls aus Fig. 4 zu ersehen ist.
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Die Führung 55 ist gemäß den Fig. 1 und 4 seitlich geneigt und weist
ein C-förmiges Teil 55a auf, an dem parallel eine mit Hilfe von Schrauben 55cverschicbbare
Leiste 55b angeordnet ist, wie in den Fig. 1 und 7 dargestellt ist.
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Die Führung 55 endigt mit ihrem unteren Ende in der Höhe einer Zufuhreinrichtung
von bekannter Bauart, die einen mit V-förmigem Ende versehenen oszillierenden Hebel
56 aufweist, welcher die halbfertig bearbeiteten Knöpfe 14a aufnehmen kann. Mit
dem Hebel 56 ist ein Finger 57 verbunden, der ebenso oszillieren kann und der während
der Zuführung der halbfertigen Knöpfe diese in die Greifer 7 drUckt, wie durch die
gestrichelten Linien in Fig. 7 dargestellt ist.
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Nach Schließen der Greifer 7 werden die halbfertig bearbeiteten Knöpfe
14a durch die drehbare Transfereinrichtung 5 gemäß Fig. 7 in Pfeilrichtung A schrittweise
zu den einzelnen Bearbeitungsstationen 8a, 8b und 8c bewegt. Die Bearbeitungseinheit
16 der Gruppe 1 kann eine geeignete Bearbeitung an einer Seite der Scheiben 14 ausführen,
beispielsweise den Scheiben eine konvexe Gestalt geben. Es ist beabsichtigt, daß
diese Fläche anschließend in die Greifer 7 eingeführt wird, wie in Fig. 7 dargestellt
ist. Die nachfolgenden Bearbeitungsschritte werden an der entgegengesetzten Seite
der Scheibe 14 durch die Bearbeitungseinheiten 8a, 8b und 8c ausgeführt.
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Aus oben erläuterter Aus fühgs form ist das Verfahren gemäß der Erfindung
ersichtlich.
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Bei Verfolgung einer einzelnen Scheibe 14 durch die verschiedenen
Bearbeitungsphasen stellt man fest, daß diese zunächst vom Verteiler 12 zum Zwischenraum
48 zwischen der flexiblen Blattfeder 56 und dos festen Platte 47 befördert und hier
durch die Zähne 46a gehaltert wird. Die Blattfeder 46 wird verschoben von ihrer
angehobenen zu ihrer gesenkten Stellung, so daß die Scheibe 14 zwischen die Stoßplatten
35 gelangen kann.
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Wie festgestellt, wird die Scheibe 14 zwischen die Stoßplatten 35
durch die Wirkung der Blattfeder 46 gedrUckt, die leicht in Drehung versetzt wird
infolge des Zusammenwirkens von Schraube 51 mit dem festen Bauteil 15.
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Nach Anordnung schließen die Stoßplatten 35, wobei die Scheibe 14
durch Druck auf ihren Außenrand gefaßt wird.
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Das reziprok. Einschließen der Stoßplatten 35 wird bestimmt durch
eine entsprechende Bewegung der Gleitstücke 34, die wiederum durch die Drehung der
mit den spiralförnigen Schlitzen 36a, die mit den Stiften 34a der Gleitstticke 34
zusammenwirken, versehenen Scheibe 36 hervorgerufen wird.
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In der nachfolgenden Bearbeitungsphue bewegt sich die Gleiteinrichtung
18 auf ihren entsprechenden FtLrungsstangen 20 in der Bewegungsrichtung des Werkzeugs
33 auf die Scheibe 14 zu. Auf diese Weise ist es mölich, die Fläche der Scheibe
14 fertig zu bearbeiten, die zwischen den Stoßplatten 35 dargeboten wird.
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Somit kann durch Drehen eine Relief- oder konvexe Fläche an der Rtlckseite
der Scheibe 14 ausgebildet werden, um einen halbfertig bearbeiteten Knopf 14 zu
schaffen, d. h. einen an nur einer Seite fertig bearbeiteten Knopf.
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Nach Rtlckkehr der Gleiteinrichtung 18 in ihre Ausgangsstellung geben
die Stoßplatten 35 den halbfertig bearbeiteten Knopf 14a frei, welcher in einen
ihn zum Hebel 5.6 der ZufUhreinrichtung befördernden Kanal 45 fällt.
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Von diesem Zeitpunkt an beginnt die bisher bekannte Knopfbearbeitung
gemäß den nachfolgend aufgeführten Bearbeitungsschritten: Zuführen des halbfertig
bearbeiteten Knopfes 14 a in Greifer 7 einer Transfereinrichtung 5, wobei die unbearbeitete
Fläche der Scheibe dargeboten wird; Drehung der Transfereinrichtung 5 um 90° mit
Bearbeitung durch die Bearbeltungaeinheit 8a gemäß Fig. 7; Drehung der Transfereinrichtung
5 um 900 und nachfolgende Bearbeitung durch die Einheit 6b; Drehung der Transfereinrichtung
5 um weitere 900 und Bearbeitung durch Einheit 8c; schließlich Drehung der Transfereinrichtung
5 um 900 und Auswerfen des fertig bearbeiteten Knopfes.
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Während Fig. 8 die Ausgangsscheibe 14 zeigt, stellen die Fig. 9, 10
und 11 einige Knopfarten dar, die mit dem Verfahren gemäß der Erfindung herstellbar
sind.
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Fig. 9 zeigt somit einen Knopf, dessen konvexe Fläche 58 mit Hilfe
der Bearbeitungseinheit 1 herstellbar ist, während die übrigen Bearbeitungaschritte
an der entgegengesetzten Seite des Knopfes mit Hilfe der Maschine 2 durchführbar
sind.
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Folgende Arbeitsschritte können durchgeführt werden: Die Andrehung
59 kann mit Hilfe der Einheit Ba, die Löcher 60 mit Hilfe der Einheit 8b und die
A'usfräsung 61 zwischen den Löchern 60 mit Hilfe der Einheit 8c bewerkstelligt werden.
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Bei dem in Fig. 10 dargestellten Beispiel ist eine konvexe Ausgestaltung
62 mit Hilfe der Einheit 1 erzielbar, während die anderen Bearbeitungsschritte an
der entgegengesetzten Seite mit Hilfe der Einheit 2 durchführbar sind. Die Einheit
8a kann die Andrehung 63, die Einheit 8b die Aninehmungen 64 und die Einheit 8c
das Loch 65 herstellen.
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Bei dem in Fig. 11 dargestellten Beispiel ist die konvexe Ausgestaltung
66 einer Seite, nämlich der Vorderseite des Knopfes, mit Hilfe der Einheit 1 herstollbzr,
während
der Ansatz 67 an der entgegengesetzten Seite des Knopfes
mit Hilfe der Einheit 2 herstellbar ist.
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Das Drehen kann durch die Bearbeitungseinheit 8a, das Fräsen durch
die Einheit 8b und das Bohren durch die Einheit 8c ausgeführt werden.
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Somit können mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens Knöpfe mit
zahlreichen Veränderungen und beidseitig bearbeitet hergestellt werden.
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Es wird festgestellt, daß die Erfindung ein neuartiges Bearbeitungssystem
schafft, das eine beidseitige Bearbeitung der Knöpfe mit Hilfe einer einzigen Vorrichtung
und in einer einzigen Bearbeitungsschrittfolge ermöglicht. Daraus ergibt sich eine
beträchtliche Verminderung der Herstellungszeit und der Produktionskosten im Vergleich
zu den bisher bekannten Knopfherstellungssystemen, wobei mehrere Maschinen bzw.
eine Vielzahl von Durchgängen in der gleichen Maschine erforderlich sind.
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Die Erfindung kann zur Lösung der gestellten Aufgabe vielfältig abgewandelt
werden. Beispielsweise kann die zwischen dem Zuflihrbehälter und der Transfereinrichtung
5 angeordnete Einheit 1 von beliebiger Bauart sein und kann verschiedene Bearbeitungseinheiten
16 fUr verschiedene Bearbeitungsschritte aufweisen. Ferner kann auch das Greifsystem
für die Scheiben 14 in der Einheit 1 anders ausgestaltet sein, al dies in obiger
Beschreibung ausgeführt ist. Beispielsweise kann die Greifeinrichtung Greifer benutzen,
die ähnlich ausgebildet sind, wie die an der Tranafereinrichtung 5 angeordneten
Greifer.
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Schließlich kann die Einheit 1 auch bei Knopfherstellungsautomaten
von beliebiger Bauart angewendet werden, wobei die Transfereinheit in beliebiger
Richtung angeordnet und mit Jeder g.wUnschten Anzahl von Bearbeitungseinheiten
versehen
sein kann.
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In der Praxis können Materialien und Dimensionen in Abhängigkeit von
den besonderen Erfordernissen variieren.