ITMI20121816A1

ITMI20121816A1 - Macchina per la rettifica di bottoni

Info

Publication number: ITMI20121816A1
Application number: IT001816A
Authority: IT
Inventors: Michele Cavalotti
Original assignee: Giusi Tullio Spa
Priority date: 2012-10-25
Filing date: 2012-10-25
Publication date: 2014-04-26
Also published as: CN104755254A; WO2014064598A3; EP2911868A2; WO2014064598A2; EP2911868B1

Description

MACCHINA PER LA RETTIFICA DI BOTTONI

La presente invenzione si riferisce in generale a una macchina per la lavorazione di bottoni e, piÃ¹ in particolare, a una macchina in grado di rettificare i componenti semilavorati da cui si ottengono i bottoni.

Come Ã ̈ noto, la produzione dei bottoni avviene normalmente su macchinari provvisti di utensili in grado di ruotare e/o traslare rispetto a un semilavorato di partenza, trattenuto da un apposito dispositivo a pinza, per realizzare la sagoma del bottone e il numero di fori desiderati. Il semilavorato di partenza, di forma generalmente cilindrica, Ã ̈ denominato rondella.

I bottoni possono essere fabbricati a partire da una grande varietÃ di materiali, purchÃ© sufficientemente solidi, come ad esempio legno, metallo, osso, madreperla, corno, avorio o materie plastiche in genere.

La produzione dei bottoni, specialmente quelli fabbricati con materiali pregiati quali corno, madreperla o avorio, comporta alcune problematiche dovute al fatto che le rondelle di partenza presentano unâ€™elevata variabilitÃ della misura diametrale.

Attualmente la lavorazione delle rondelle da cui si ricavano i bottoni puÃ² essere effettuata secondo due distinti cicli di lavorazione.

Secondo un primo ciclo di lavorazione, effettuato su macchine tradizionali e illustrato nelle allegate figure 1A-1D, dopo che la rondella 100 Ã ̈ stata caricata su unâ€™apposita pinza 114 (figura 1A), un utensile (non mostrato) compie una prima operazione di tornitura mediante la quale si ottiene contemporaneamente la lavorazione di rettifica e la sagomatura di un lato della rondella 100 (figura 1B). Successivamente la rondella 100 deve essere ribaltata (figura 1C), cosÃ¬ da poter essere lavorata sul suo lato opposto dallâ€™utensile in maniera analoga a quanto appena descritto (figura 1D). Eventualmente possono essere effettuate ulteriori lavorazioni successive e/o interposte tra le fasi di lavorazione anzidette, come ad esempio la foratura o la formazione di bombature o concavitÃ sulla rondella 100.

Questa tecnica di lavorazione comporta tuttavia alcuni inconvenienti. Il caricamento delle rondelle 100 sulla macchina di lavorazione presenta innanzitutto delle difficoltÃ dovute alla non omogeneitÃ dei diametri delle rondelle 100 stesse.

In aggiunta, il ciclo di lavorazione comporta uno spreco di materiale, in quanto non Ã ̈ possibile effettuare la completa rettifica della rondella 100 in una singola fase operativa. PoichÃ© la rondella 100 deve essere necessariamente afferrata sul diametro esterno dalla pinza 114, Ã ̈ infatti indispensabile ribaltare la rondella 100 stessa per asportare la parte di materiale che non Ã ̈ stato possibile rettificare nella prima fase operativa.

Secondo un altro ciclo di lavorazione, effettuato prima su apposite macchine per la rettifica e poi su macchine tradizionali per la sagomatura delle rondelle, Ã ̈ invece possibile rettificare completamente le rondelle stesse in una singola fase operativa, come illustrato nelle allegate figure 2A-2E. Le attuali macchine per la rettifica permettono infatti di rettificare completamente la superficie cilindrica della rondella 100, in quanto il sistema di presa di tali macchine Ã ̈ costituito da due alberini di presa contrapposti 106 e 108 che bloccano per pressione la rondella 100 agendo sulle sue due superfici contrapposte e parallele. Si evita in questo modo lo spreco di materiale causato dal primo ciclo di lavorazione sopra menzionato.

La lavorazione della rondella 100 avviene quindi mediante lâ€™utilizzo di una mola 110 posta in rotazione. Anche la rondella 100 viene posta in rotazione. Il movimento relativo tra la rondella 100 e la mola 110 puÃ² essere di tipo assiale (figura 2A) oppure radiale (figura 2B). La successiva fase di lavorazione della rondella 100 rettificata avviene infine su macchine di sagomatura tradizionali.

Anche questa seconda tecnica di lavorazione comporta tuttavia alcuni inconvenienti. Un primo inconveniente si verifica nella fase di caricamento delle rondelle 100 sulla macchina per la rettifica. Tali rondelle 100, prima di essere bloccate dagli alberini di presa 106 e 108, si posizionano per caduta su un blocchetto di fermo 112 a forma di V (figure 2C-2E). A causa della non omogeneitÃ dei loro diametri esterni, le rondelle 100 non si posizionano tutte in modo concentrico rispetto allâ€™asse di rotazione degli alberini di presa 106 e 108. In questo modo, la quantitÃ di materiale asportato durante la lavorazione di rettifica non Ã ̈ uniforme, con conseguente possibilitÃ di diversa finitura superficiale e/o non corretta lavorazione di rettifica a causa dello spostamento della rondella 100 rispetto agli alberini di presa 106 e 108.

La lavorazione di rettifica mediante mola diamantata presenta inoltre delle problematiche dovute al fatto che il materiale asportato si ingloba sulla superficie della mola stessa, riducendone notevolmente e in breve tempo la capacitÃ di asportazione di tale materiale. La lavorazione di rettifica mediante mola diamantata comporta altresÃ¬ una scarsa finitura superficiale della rondella.

Scopo della presente invenzione Ã ̈ pertanto quello di realizzare una macchina per la lavorazione di bottoni, in particolare una macchina in grado di rettificare i componenti semilavorati (rondelle) da cui si ottengono tali bottoni, che sia in grado di risolvere gli inconvenienti sopra citati della tecnica nota in una maniera estremamente semplice, economica e particolarmente funzionale.

Nel dettaglio, Ã ̈ uno scopo dellâ€™invenzione quello di realizzare una macchina per la lavorazione di bottoni che sia in grado di rendere omogenea la quantitÃ di materiale asportato dalla rondella durante la lavorazione di rettifica della rondella stessa. Questo scopo Ã ̈ ottenuto mediante un sistema di posizionamento autocentrante della rondella ed Ã ̈ di particolare importanza nel caso di lavorazioni su bottoni fabbricati con materiali pregiati.

Un altro scopo dellâ€™invenzione Ã ̈ quello di realizzare una macchina per la lavorazione di bottoni che sia in grado di effettuare una lavorazione di rettifica particolarmente precisa sulle rondelle, con conseguente ottenimento di finiture superficiali omogenee sui bottoni che ne derivano.

Un ulteriore scopo dellâ€™invenzione Ã ̈ quello di realizzare una macchina per la lavorazione di bottoni che sia provvista di un utensile di lavorazione particolarmente preciso e in grado di mantenere inalterate nel tempo le proprie capacitÃ di asportazione del materiale nella fase di rettifica.

Questi scopi secondo la presente invenzione vengono raggiunti realizzando una macchina per la lavorazione di bottoni, in particolare una macchina in grado di rettificare i componenti semilavorati (rondelle) da cui si ottengono tali bottoni, come esposto nella rivendicazione 1.

Ulteriori caratteristiche dellâ€™invenzione sono evidenziate dalle rivendicazioni dipendenti, che sono parte integrante della presente descrizione.

Le caratteristiche e i vantaggi di una macchina per la lavorazione di bottoni secondo la presente invenzione risulteranno maggiormente evidenti dalla descrizione seguente, esemplificativa e non limitativa, riferita ai disegni schematici allegati nei quali:

le figure 1A-1D sono viste in sezione di un particolare di una prima tipologia di macchina per la lavorazione di bottoni secondo la tecnica nota;

le figure 2A-2B sono viste in sezione di un particolare di una seconda tipologia di macchina per la lavorazione di bottoni secondo la tecnica nota;

le figure 2C-2E sono viste in sezione di un ulteriore particolare della macchina per la lavorazione di bottoni delle figure 2A-2B;

la figura 3 Ã ̈ una vista in prospettiva di un esempio di realizzazione preferito della macchina per la lavorazione di bottoni secondo la presente invenzione;

la figura 4 Ã ̈ una vista in pianta dallâ€™alto del gruppo costituito dal dispositivo di lavorazione e dal dispositivo a pinza della macchina di figura 3;

la figura 5 Ã ̈ una vista in alzata laterale del dispositivo di lavorazione della macchina di figura 3;

la figura 6 Ã ̈ una vista in sezione, ottenuta lungo la linea VI-VI di figura 5, del dispositivo di lavorazione della macchina di figura 3;

la figura 7 Ã ̈ una vista frontale del sistema di posizionamento autocentrante delle rondelle della macchina di figura 3;

la figura 8 Ã ̈ una vista in sezione, ottenuta lungo la linea VIII-VIII di figura 7, del sistema di posizionamento autocentrante delle rondelle della macchina di figura 3;

la figura 9 Ã ̈ una vista posteriore del sistema di posizionamento autocentrante delle rondelle della macchina di figura 3;

la figura 10 Ã ̈ una vista in sezione, ottenuta lungo la linea X-X di figura 8, del sistema di posizionamento autocentrante delle rondelle della macchina di figura 3;

la figura 11 Ã ̈ una vista in alzata laterale del dispositivo a pinza della macchina di figura 3;

la figura 12 Ã ̈ una vista in sezione, ottenuta lungo la linea XII-XII di figura 11, del dispositivo a pinza della macchina di figura 3;

la figura 13 Ã ̈ una vista in alzata laterale parziale di un secondo esempio di realizzazione della macchina per la lavorazione di bottoni della presente invenzione;

la figura 14 Ã ̈ una vista in sezione, ottenuta lungo la linea XIV-XIV di figura 13, della macchina di figura 13;

la figura 15 Ã ̈ una vista in alzata laterale parziale della macchina di figura 13;

la figura 16 Ã ̈ una vista in sezione, ottenuta lungo la linea XVI-XVI di figura 15, della macchina di figura 13; e

la figura 17 Ã ̈ una vista in sezione del sistema di posizionamento autocentrante delle rondelle della macchina di figura 13.

Con riferimento in particolare alle figure da 3 a 12, viene mostrato un primo esempio di realizzazione di una macchina per la lavorazione di bottoni secondo la presente invenzione, indicata complessivamente con il numero di riferimento 10.

La macchina 10 comprende innanzitutto un basamento 12 sul quale sono supportate tutte le unitÃ di lavorazione della macchina 10 stessa. Sul basamento 12 Ã ̈ innanzitutto supportato un dispositivo contenitore 14, del tipo noto a tramoggia, per una pluralitÃ di rondelle 100 che devono essere rettificate prima della trasformazione finale in bottoni.

Al dispositivo contenitore 14 Ã ̈ operativamente collegato un dispositivo di erogazione 16 che alimenta selettivamente, per caduta attraverso un canale a molla (non mostrato), una singola rondella 100 per volta a un dispositivo di afferraggio a pinza 18. Il dispositivo di afferraggio a pinza 18, solidale al basamento 12, Ã ̈ in grado di trattenere e di far ruotare tale singola rondella 100 mentre un dispositivo di lavorazione 20, anchâ€™esso solidale al basamento 12 e disposto adiacente al dispositivo di afferraggio a pinza 18, ne effettua le necessarie lavorazioni, nella fattispecie la rettifica della superficie cilindrica o bordo circonferenziale della rondella 100 stessa.

Nel dettaglio, come mostrato nella figura 4, il dispositivo di afferraggio a pinza 18 Ã ̈ del tipo costituito da due alberini di presa 22 e 24 contrapposti e coassiali che bloccano per pressione la rondella 100 agendo sulle sue due superfici contrapposte e parallele. Un primo alberino 22 Ã ̈ motorizzato ed Ã ̈ azionato in rotazione da un motore elettrico 26 tramite una corrispondente cinghia di trasmissione 28. Il secondo alberino 24 Ã ̈ invece provvisto di un pistone di chiusura 30 in grado di far traslare assialmente tale secondo alberino 24 in avvicinamento o in allontanamento rispetto al primo alberino 22 a seconda della fase operativa in cui si trova il dispositivo di afferraggio a pinza 18. Al pistone di chiusura 30 Ã ̈ infine operativamente collegato un volantino 32 di regolazione dello spessore di chiusura dei due alberini di presa 22 e 24.

Sempre con riferimento alla figura 4, il dispositivo di lavorazione 20 Ã ̈ provvisto di un utensile di lavorazione 34 montato su unâ€™apposita base di supporto 36. La base di supporto 36 Ã ̈ a sua volta resa solidale a un carro di traslazione 38 in grado di muoversi di moto rettilineo lungo una direzione sostanzialmente parallela allâ€™asse degli alberini di presa 22 e 24 del dispositivo di afferraggio a pinza 18. Il carro di traslazione 38 Ã ̈ infatti montato su guide di scorrimento lineari 40, 42 ed Ã ̈ azionato da un rispettivo motore di traslazione 44. In tal modo Ã ̈ possibile posizionare correttamente lâ€™utensile di lavorazione 34 rispetto al bordo circonferenziale della rondella 100, trattenuta dal dispositivo di afferraggio a pinza 18.

Il diametro di lavoro della macchina 10, vale a dire il diametro uniforme che verrÃ assegnato alle rondelle 100 a seguito della rettifica effettuata dal dispositivo di lavorazione 20, Ã ̈ regolabile attraverso unâ€™apposita vite di registro 46, ruotabilmente vincolata al basamento 12. La vite di registro 46 Ã ̈ manipolabile attraverso un apposito volantino di regolazione 50 ed Ã ̈ operativamente collegata a un carro 48 di regolazione del diametro (figure 5 e 6). Il carro 48 di regolazione del diametro Ã ̈ posto al di sotto del carro di traslazione 38 e reca su di esso le guide di scorrimento lineari 40, 42 su cui si muove tale carro di traslazione 38. Il carro 48 di regolazione del diametro consente quindi di muovere lâ€™utensile di lavorazione 34 lungo una direzione sostanzialmente perpendicolare allâ€™asse degli alberini di presa 22 e 24 del dispositivo di afferraggio a pinza 18.

Una volta impostato il diametro di lavoro desiderato della macchina 10, deve essere impedito il movimento del carro 48 di regolazione del diametro lungo le rispettive guide di scorrimento 96. Il carro 48 di regolazione del diametro Ã ̈ quindi provvisto di apposite molle (non mostrate), interposte tra tali guide di scorrimento 96 e tale carro 48, che garantiscono il bloccaggio del carro 48 stesso durante le fasi di lavorazione delle rondelle 100.

Secondo lâ€™invenzione, il dispositivo di afferraggio a pinza 18 Ã ̈ provvisto di un sistema di posizionamento autocentrante 52 delle rondelle 100 (figure 7-10), disposto al di sotto del dispositivo di erogazione 16 e a esso collegato mediante un canale a molla, in grado di posizionare ciascuna rondella 100, indipendentemente dal proprio diametro esterno, in maniera sostanzialmente coassiale rispetto agli alberini di presa 22 e 24 contrapposti del dispositivo di afferraggio a pinza 18 stesso.

Come mostrato nelle figure 7-10, il sistema di posizionamento autocentrante 52 comprende una piastra di supporto 54 sostanzialmente verticale e disposta perpendicolarmente allâ€™asse degli alberini di presa 22 e 24 contrapposti del dispositivo di afferraggio a pinza 18. La piastra di supporto 54 Ã ̈ provvista di un foro passante circolare 56 che consente a uno degli alberini di presa del dispositivo di afferraggio a pinza 18, nella fattispecie il primo alberino motorizzato 22, di attraversare tale piastra di supporto 54 nella fase di bloccaggio della rondella 100.

Sulla superficie anteriore della piastra di supporto 54 sono applicate sponde di contenimento 58, 60 e 62, in grado di accogliere ciascuna rondella 100 che viene alimentata per caduta dal dispositivo di erogazione 16, nonchÃ© in grado di guidare tale rondella 100 verso un mezzo di fermo 64. Nel dettaglio, sono previste una sponda di contenimento superiore 58, posta al di sopra del foro 56, e due sponde di contenimento laterali 60 e 62, poste rispettivamente a sinistra e a destra di tale foro 56, mentre il mezzo di fermo 64 Ã ̈ posto al di sotto di tale foro 56 (figura 7).

Sia le sponde di contenimento laterali 60 e 62, sia il mezzo di fermo 64 sono montati su rispettivi perni 66, 68 e 70 mobili di moto lineare lungo rispettive asole di guida 72, 74 e 76 (figura 9) ricavate nella piastra di supporto 54. Il movimento dei perni 66, 68 e 70 e, di conseguenza, delle sponde di contenimento laterali 60 e 62 e del mezzo di fermo 64 Ã ̈ ottenuto attraverso un meccanismo di azionamento 78 posto al di sotto della piastra di supporto 54.

Operativamente, ciascuna rondella 100 da rettificare viene fatta cadere nel sistema di posizionamento autocentrante 52 dal dispositivo di erogazione 16 mediante il canale a molla. La rondella 100 viene guidata dalle sponde di contenimento 58, 60 e 62 fino a fermarsi sul mezzo di fermo 64. Durante la caduta, la sponda di contenimento superiore 58 impedisce alla rondella 100 di fuoriuscire dalle sponde di contenimento laterali 60 e 62.

Quando la rondella 100 si ferma sul mezzo di fermo 64, la sua posizione viene garantita dagli alberini di presa 22 e 24 contrapposti del dispositivo di afferraggio a pinza 18, che in questa fase sono aperti. A questo punto il cilindro pneumatico di comando 80 (figura 12) del sistema di posizionamento autocentrante 52 rientra, permettendo la discesa del meccanismo di azionamento 78 per mezzo delle relative molle di chiusura 82. Durante questo movimento il mezzo di fermo 64 si sposta verso il basso e, contemporaneamente, si chiudono le sponde di contenimento laterali 60 e 62 muovendosi orizzontalmente lâ€™una verso lâ€™altra.

Grazie alla forma a V delle estremitÃ terminali delle sponde di contenimento laterali 60 e 62, la rondella 100 viene posizionata in modo concentrico rispetto agli alberini di presa 22 e 24. La centratura viene garantita da una coppia di tiranti di trascinamento 84 disposti sulla superficie posteriore della piastra di supporto 54 (figura 9). Ciascun tirante di trascinamento 84 collega il perno 70 del mezzo di fermo 64 con uno dei perni 66 e 68 delle sponde di contenimento laterali 60 e 62, cosÃ¬ da garantire un movimento di chiusura simmetrico di tali sponde di contenimento laterali 60 e 62 attorno alla rondella 100.

Il sistema di posizionamento autocentrante 52 Ã ̈ azionato in apertura dal cilindro pneumatico di comando 80, che agisce su una leva 86. La leva 86 muove il meccanismo di azionamento 78. Eâ€™ possibile modificare la posizione assiale della leva 86 svitando il volantino di bloccaggio 88 e agendo sul volantino di regolazione 90 che, mediante un eccentrico 92, sposta il supporto 94 del cilindro pneumatico di comando 80 e, di conseguenza, il cilindro pneumatico di comando 80 stesso.

In questo modo Ã ̈ possibile cambiare la posizione di apertura delle sponde di contenimento laterali 60 e 62 e adeguarla, entro un certo intervallo, alle dimensioni delle rondelle 100 in lavorazione. Oltre una determinata misura Ã ̈ necessario rimuovere tali sponde di contenimento laterali 60 e 62, sostituendole con sponde piÃ¹ lunghe o piÃ¹ corte.

Il sistema di posizionamento autocentrante 52 delle rondelle 100 Ã ̈ a sua volta provvisto di guide di scorrimento lineari 98 (figura 12) che consentono a tale sistema di posizionamento autocentrante 52 di muoversi linearmente e parallelamente rispetto al dispositivo di lavorazione 20. Il movimento del sistema di posizionamento autocentrante 52 Ã ̈ realizzato per mezzo di un perno 102 (figura 4), solidale con il carro di traslazione 38 del dispositivo di lavorazione 20, che si accoppia con una corrispondente forcella 104, solidale con il sistema di posizionamento autocentrante 52 del dispositivo di afferraggio a pinza 18.

Il ciclo di lavoro della macchina 10 per la lavorazione di bottoni secondo la presente invenzione puÃ² quindi essere sintetizzato nel modo seguente:

1. caduta della rondella 100 nella zona di presa del sistema di posizionamento autocentrante 52 appartenente al dispositivo di afferraggio a pinza 18;

2. chiusura del sistema di posizionamento autocentrante 52 attorno alla rondella 100;

3. chiusura degli alberini di presa 22 e 24 del dispositivo di afferraggio a pinza 18 sulle due superfici contrapposte della rondella 100;

4. apertura del sistema di posizionamento autocentrante 52 attorno alla rondella 100;

5. messa in rotazione della rondella 100, attivando il motore elettrico 26 del primo alberino motorizzato 22;

6. spostamento contemporaneo del sistema di posizionamento autocentrante 52 e del dispositivo di lavorazione 20 rispetto alla rondella 100 per portare lâ€™utensile di lavorazione 34 a contatto con il bordo circonferenziale della rondella 100 ed effettuarne la rettifica. Mentre lâ€™utensile di lavorazione 34 lavora la rondella 100, il sistema di posizionamento autocentrante 52 si sposta lasciando libera la rondella di cadere nella successiva fase 8;

7. arresto della rotazione della rondella 100;

8. apertura degli alberini di presa 22 e 24 del dispositivo di afferraggio a pinza 18 e conseguente scarico della rondella 100 e contemporanea caduta di una nuova rondella 100;

9. ritorno in posizione di riposo dellâ€™utensile di lavorazione 34 e del sistema di posizionamento autocentrante 52, con conseguente caduta della rondella 100 nella zona di presa del sistema di posizionamento autocentrante 52.

Di preferenza, per mantenere inalterate nel tempo le proprie capacitÃ di asportazione del materiale e per migliorare la finitura superficiale dei bordi delle rondelle 100, lâ€™utensile di lavorazione 34 Ã ̈ costituito, anzichÃ© da una mola diamantata, da un utensile monotagliente in grado di rettificare il bordo circonferenziale di ciascuna rondella 100 mediante asportazione di truciolo. Lâ€™utensile monotagliente Ã ̈ del tipo utilizzato nei normali torni da lavorazione meccanica.

Con riferimento ora alle figure 13 e 14, viene mostrato un secondo esempio di realizzazione della macchina 10 per la lavorazione di bottoni della presente invenzione. In questo secondo esempio di realizzazione la vite di registro 46 del dispositivo di lavorazione 20 Ã ̈ provvista di mezzi motorizzati configurati per modificare automaticamente il diametro di lavoro della macchina 10 (figura 14). In particolare, la vite di registro 46 puÃ² essere azionata in rotazione da un apposito sistema di movimentazione motorizzato 116, come ad esempio un motore elettrico, tramite una corrispondente cinghia di trasmissione 118. Tale sistema di movimentazione motorizzato 116 Ã ̈ quindi in grado di muovere il carro 48 di regolazione del diametro applicato al dispositivo di lavorazione 20.

Come mostrato in figura 16, la macchina 10 puÃ² anche essere provvista, nel proprio basamento 12 e al di sotto del dispositivo di afferraggio a pinza 18, di una pluralitÃ di aree separate 120A-120C per la raccolta delle rondelle 100 lavorate. Un dispositivo 122 di selezione dellâ€™area di caduta, ruotabilmente collegato al di sotto del dispositivo di afferraggio a pinza 18, Ã ̈ in grado di inviare selettivamente le rondelle 100 lavorate in una determinata area di raccolta 120A-120C. Il dispositivo 122 di selezione dellâ€™area di caduta puÃ² essere costituito, ad esempio, da una sponda mobile azionata da un pistone pneumatico o da un piccolo motore elettrico.

In figura 17 viene infine mostrato un sistema di posizionamento autocentrante 52 provvisto di un dispositivo 124 in grado di rilevare il diametro di ciascuna rondella 100 da lavorare sulla macchina 10. Il dispositivo 124 puÃ² essere di tipo meccanico, induttivo, ottico o di altro genere e puÃ² essere configurato per rilevare la corsa di almeno uno dei perni 66, 68 e 70 e, quindi, il diametro della rondella 100 che verrÃ lavorata. In alternativa, il dispositivo 124 puÃ² essere costituito da una telecamera o da un analogo dispositivo in grado di misurare in maniera diretta il diametro della rondella 100 che verrÃ lavorata.

Nel caso in cui il sistema di posizionamento autocentrante 52 fosse provvisto del dispositivo 124 in grado di rilevare il diametro della rondella 100, il ciclo di lavoro della macchina 10 per la lavorazione di bottoni potrebbe essere sintetizzato nel modo seguente: 1. caduta della rondella 100 nella zona di presa del sistema di posizionamento autocentrante 52 appartenente al dispositivo di afferraggio a pinza 18;

3.1. misura del diametro della rondella 100;

3.2. posizionamento dellâ€™utensile di lavorazione 34 in base al diametro da ottenere;

3.3. posizionamento del dispositivo 122 di selezione dellâ€™area di caduta in base al diametro da ottenere;

7. arresto della rotazione della rondella 100;

8. apertura degli alberini di presa 22 e 24 del dispositivo di afferraggio a pinza 18 e conseguente scarico della rondella 100 e contemporanea caduta di una nuova rondella 100; 9. ritorno in posizione di riposo dellâ€™utensile di lavorazione 34 e del sistema di posizionamento autocentrante 52, con conseguente caduta della rondella 100 nella zona di presa del sistema di posizionamento autocentrante 52.

Le fasi 3.2 e 4 iniziano contemporaneamente al termine della fase 3.1. La fase 3.3 puÃ² avvenire in qualsiasi momento tra il termine della fase 3.1 e lâ€™inizio della fase 8. La fase 6 inizia se la fase 3.2 Ã ̈ conclusa. La fase 8 inizia se la fase 3.3 Ã ̈ conclusa.

Una macchina 10 con queste caratteristiche avrebbe lâ€™ulteriore vantaggio di poter rettificare rondelle 100 aventi diametri diversi, ottenendo rondelle 100 rettificate aventi ancora una volta diametri diversi in maniera tale da asportare la minor quantitÃ possibile di materiale. In aggiunta, il dispositivo 124 in grado di rilevare il diametro di ciascuna rondella 100 puÃ² essere operativamente collegato al sistema di movimentazione motorizzato 116 della vite di registro 46, cosicchÃ© la posizione del carro 48 di regolazione del diametro possa essere definita in funzione della misura del diametro rilevata da tale dispositivo 124.

Ad esempio, tutte le rondelle 100 aventi diametro compreso tra 21 mm e 22 mm possono essere rettificate a 20 mm, tutte le rondelle 100 aventi diametro compreso tra 22 mm e 23 mm possono essere rettificate a 21 mm e tutte le rondelle 100 aventi diametro compreso tra 23 mm e 24 mm possono essere rettificate a 22 mm. Le tre tipologie di rondelle 100 rettificate possono quindi essere separate in tre distinte aree di raccolta 120A, 120B e 120C.

Si Ã ̈ cosÃ¬ visto che la macchina per la lavorazione di bottoni secondo la presente invenzione realizza gli scopi in precedenza evidenziati.

La macchina per la lavorazione di bottoni della presente invenzione cosÃ¬ concepita Ã ̈ suscettibile in ogni caso di numerose modifiche e varianti, tutte rientranti nel medesimo concetto inventivo; inoltre tutti i dettagli sono sostituibili da elementi tecnicamente equivalenti. In pratica i materiali utilizzati, nonchÃ© le forme e le dimensioni, potranno essere qualsiasi a seconda delle esigenze tecniche.

Lâ€™ambito di tutela dellâ€™invenzione Ã ̈ pertanto definito dalle rivendicazioni allegate.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Macchina (10) per la lavorazione di bottoni comprendente: - un basamento (12); - un dispositivo contenitore (14), supportato sul basamento (12), in grado di contenere una pluralitÃ di rondelle (100) da lavorare sulla macchina (10); - un dispositivo di erogazione (16), operativamente collegato al dispositivo contenitore (14), in grado di alimentare selettivamente, per caduta attraverso un canale, una singola rondella (100) per volta a un dispositivo di afferraggio a pinza (18); - un dispositivo di afferraggio a pinza (18), solidale al basamento (12), provvisto di due alberini di presa (22, 24) contrapposti e coassiali che bloccano per pressione detta rondella (100), agendo sulle sue due superfici contrapposte e parallele, e la pongono in rotazione; e - un dispositivo di lavorazione (20), solidale al basamento (12) e disposto adiacente al dispositivo di afferraggio a pinza (18), in grado di lavorare il bordo circonferenziale esterno di detta rondella (100) trattenuta e fatta ruotare da detto dispositivo di afferraggio a pinza (18), caratterizzato dal fatto che il dispositivo di afferraggio a pinza (18) Ã ̈ provvisto di un sistema di posizionamento autocentrante (52) delle rondelle (100), disposto al di sotto del dispositivo di erogazione (16) e in grado di posizionare ciascuna rondella (100), indipendentemente dal proprio diametro esterno, in maniera sostanzialmente coassiale rispetto agli alberini di presa (22, 24) contrapposti di detto dispositivo di afferraggio a pinza (18).
2. Macchina (10) secondo la rivendicazione 1, caratterizzata dal fatto che detto sistema di posizionamento autocentrante (52) comprende una piastra di supporto (54) sostanzialmente verticale e disposta perpendicolarmente allâ€™asse degli alberini di presa (22, 24), detta piastra di supporto (54) essendo provvista di un foro passante circolare (56) che consente a uno di detti alberini di presa (22) di attraversare detta piastra di supporto (54) nella fase di bloccaggio della rondella (100).
3. Macchina (10) secondo la rivendicazione 2, caratterizzata dal fatto che sulla superficie anteriore della piastra di supporto (54) sono applicate sponde di contenimento (58, 60, 62) in grado di accogliere ciascuna rondella (100) che viene alimentata per caduta dal dispositivo di erogazione (16), nonchÃ© in grado di guidare detta rondella (100) verso un mezzo di fermo (64) posto al di sotto di detto foro passante circolare (56).
4. Macchina (10) secondo la rivendicazione 3, caratterizzata dal fatto che la piastra di supporto (54) comprende una sponda di contenimento superiore (58), posta al di sopra di detto foro passante circolare (56), e due sponde di contenimento laterali (60, 62), poste rispettivamente a sinistra e a destra di detto foro passante circolare (56).
5. Macchina (10) secondo la rivendicazione 4, caratterizzata dal fatto che sia le sponde di contenimento laterali (60, 62), sia il mezzo di fermo (64) sono montati su rispettivi perni (66, 68; 70) mobili di moto lineare lungo rispettive asole di guida (72, 74; 76) ricavate nella piastra di supporto (54), il movimento di detti perni (66, 68; 70) e, di conseguenza, delle sponde di contenimento laterali (60, 62) e del mezzo di fermo (64) essendo ottenuto attraverso un meccanismo di azionamento elastico (78) posto al di sotto di detta piastra di supporto (54).
6. Macchina (10) secondo la rivendicazione 4 o 5, caratterizzata dal fatto che le sponde di contenimento laterali (60, 62) sono provviste di estremitÃ terminali di forma a V, cosÃ¬ da posizionare la rondella (100) in modo concentrico rispetto agli alberini di presa (22, 24).
7. Macchina (10) secondo la rivendicazione 5, caratterizzata dal fatto che sulla superficie posteriore della piastra di supporto (54) Ã ̈ prevista una coppia di tiranti di trascinamento (84) che collegano rispettivamente il perno (70) del mezzo di fermo (64) con ciascuno dei perni (66, 68) delle sponde di contenimento laterali (60, 62), cosÃ¬ da garantire un movimento di chiusura simmetrico di dette sponde di contenimento laterali (60, 62) attorno alla rondella (100).
8. Macchina (10) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 5 a 7, caratterizzata dal fatto che sia le sponde di contenimento laterali (60, 62), sia il mezzo di fermo (64) sono azionati da un cilindro pneumatico di comando (80), che agisce su una leva (86) che muove a sua volta detto meccanismo di azionamento elastico (78).
9. Macchina (10) secondo la rivendicazione 8, caratterizzata dal fatto che il cilindro pneumatico di comando (80) Ã ̈ operativamente collegato a un eccentrico (92) in grado di modificare la posizione assiale della leva (86), cosÃ¬ da cambiare la posizione di apertura delle sponde di contenimento laterali (60, 62), adeguandola alle dimensioni delle rondelle (100) in lavorazione.
10. Macchina (10) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto che detto sistema di posizionamento autocentrante (52) Ã ̈ provvisto di un dispositivo (124) in grado di rilevare il diametro di ciascuna rondella (100) da lavorare sulla macchina (10).
11. Macchina (10) secondo la rivendicazione 10, caratterizzata dal fatto di comprendere, al di sotto del dispositivo di afferraggio a pinza (18), una pluralitÃ di aree separate (120A-120C) per la raccolta delle rondelle (100) lavorate, un dispositivo (122) di selezione, ruotabilmente collegato al di sotto di detto dispositivo di afferraggio a pinza (18), essendo in grado di inviare selettivamente dette rondelle (100) lavorate in una determinata area di raccolta (120A-120C).
12. Macchina (10) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto che il dispositivo di lavorazione (20) Ã ̈ provvisto di un utensile di lavorazione (34) montato su una base di supporto (36) mobile di moto lineare per poter posizionare correttamente detto utensile di lavorazione (34) rispetto al bordo circonferenziale della rondella (100) trattenuta dal dispositivo di afferraggio a pinza (18).
13. Macchina (10) secondo la rivendicazione 12, caratterizzata dal fatto che detta base di supporto (36) Ã ̈ resa solidale a un carro di traslazione (38) montato su guide di scorrimento lineari (40, 42), detto carro di traslazione (38) essendo azionato da un rispettivo motore di traslazione (44) per muoversi di moto rettilineo lungo una direzione sostanzialmente parallela allâ€™asse degli alberini di presa (22, 24) del dispositivo di afferraggio a pinza (18).
14. Macchina (10) secondo la rivendicazione 13, caratterizzata dal fatto che il dispositivo di lavorazione (20) comprende un carro (48) di regolazione del diametro, mobile di moto lineare lungo rispettive guide di scorrimento (96) e operativamente collegato a detto carro di traslazione (38) per muovere lâ€™utensile di lavorazione (34) lungo una direzione sostanzialmente perpendicolare allâ€™asse di detti alberini di presa (22, 24), cosÃ¬ da poter impostare il diametro uniforme che verrÃ assegnato alle rondelle (100) a seguito delle operazioni di lavorazione sulla macchina (10).
15. Macchina (10) secondo la rivendicazione 14, caratterizzata dal fatto che il carro (48) di regolazione del diametro Ã ̈ provvisto di un sistema di movimentazione motorizzato (116) che permette di adeguare la posizione di detto carro (48) di regolazione del diametro in funzione della misura rilevata dal dispositivo (124) in grado di rilevare il diametro di ciascuna rondella (100) da lavorare sulla macchina (10).
16. Macchina (10) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 12 a 15, caratterizzato dal fatto che il sistema di posizionamento autocentrante (52) Ã ̈ provvisto di guide di scorrimento lineari (98) che consentono a detto sistema di posizionamento autocentrante (52) di muoversi linearmente e parallelamente rispetto al dispositivo di lavorazione (20).
17. Macchina (10) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 12 a 16, caratterizzata dal fatto che lâ€™utensile di lavorazione (34) Ã ̈ costituito da un utensile monotagliente in grado di rettificare il bordo circonferenziale di ciascuna rondella (100) mediante asportazione di truciolo.