DE2635079A1

DE2635079A1 - Getreidetrockner

Info

Publication number: DE2635079A1
Application number: DE19762635079
Authority: DE
Inventors: Christianus M T Westelaken
Original assignee: WESTELAKEN CHRISTIANUS MT
Current assignee: WESTELAKEN CHRISTIANUS MT
Priority date: 1975-08-04
Filing date: 1976-08-04
Publication date: 1977-02-24
Also published as: DK349476A; NL183672C; SE7608699L; AU503167B2; JPS593672B2; NL183672B; AU1650076A; DK150885B; CA1018759A; BE844816A; NL7608571A; ES450456A1; GB1500266A; SE414825B; US4086708A; CH613509A5; IT1064739B; JPS5221160A; NZ181643A; FR2320515B1

Description

PATENTANWÄLTE SCHIFF v. FÜNER STREHL SCHÜBEL-HOPF EBBINGHAUS

MARiAHlLFPLATZ 2 & 3_: MÖNCHEN 9O POSTADRESSE: POSTFACH 95 O1 6O, D-8OOO MÜNCHEN 95

Christianus M.T. Westelaken A. August 1976

DA-5371

Getreidetrockner

Die Erfindung betrifft Verbesserungen an Getreidetrocknern, die mit Gleich- und Gegenstrom arbeiten.

Es ist häufig erforderlich, Getreide zu trocknen, bevor es gespeichert wird, weil sonst der Feuchtigkeitsgehalts des Getreides dazu führt, daß das Getreide während der Speicherung sich verfärbt und verdirbt.

Dieses Erfordernis, Getreide vor der Speicherung zu trocknen, ist längst erkannt, und es sind im Laufe der Jahre viele Systeme für diesen Zweck entwickelt worden. Bei vielen dieser bekannten Systeme wird das Getreide rasch auf eine Höchsttemperatur er-" värmt und sodann dadurch, daß es der Luft ausgesetzt wird, rasch abgekühlt. Eines der schwierigsten Probleme, die mit einem derartigen System verbunden sind, besteht darin, daß die raschen Temperaturänderungen dazu neigen, in dem Getreide ein Aufplatzen und Brechen infolge von Spannungen zu verursachen. Dadurch wird natürlich der Wert des Getreides derart erheblich vermindert, daß es möglicherweise als für viele Getreidespeicher- und ■Verarbeitungsanlagen unbrauchbar betrachtet wird.

Im Laufe der Zeit sind auch viele Systeme zu dem Zweck entwickelt worden, das Getreide gleichmäßig zu erwärmen und zu trocknen, dabei jedoch die Probleme eines Aufbrechens infolge von Spannungen zu vermeiden. Ein derartiges System bildet der Durchstrom-Kolonnen-Getreidetrockner, bei dem quer durch das

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sich nach unten bewegende Getreide Luft gedrückt wird, um die Feuchtigkeit zu verdampfen. Bei einem derartigen Trockner ist 3edoch der Versuch, einen gleichmäßigen Luftströmungs- und Erwärmungspfad zu erzielen, mit großen Schwierigkeiten verbunden. Generell wird das Getreide in einem derartigen System sehr ungleichmäßig getrocknet. . .

Weit verbreitet sind auch Gegenstrom-Trockensysteme, bei denen die Trocknungsluft durch das Getreide entgegen der Bewegungsrichtung des Getreides gedrückt wird. Bei diesem System ist natürlich das getrocknete Getreide am Boden des Bunkers der heißesten Luft ausgesetzt, während das feuchte Getreide an der Oberseite kühlerer Luft ausgesetzt ist. Diese Trocknungsmethode bildet zwar die wirksamste derzeit verfügbare Methode, weist aber das ziemlich schwerwiegende Problem auf, daß ein gewisser Teil des Getreides übertrocknet wird, was zu einem Aufbrechen der Körner und einer Qualitätsverminderung führt.

Eine neuere Entwicklung, die sich als ziemlich erfolgreich erweist, bildet der mit Gleich- und Gegenstrom arbeitende Getreidetrockner, bei dem heiße Trocknungsluft nach unten in der gleichen Richtung wie das Getreide und ein Kühl luft-Ge ge n strom entgegen der Bewegungsrichtung des Getreides strömt. Bei diesem System sind zwischen dem Heißlufteinlaß und dem Kühllufteinlaß Luftabsauge inrichtungen vorgesehen. Wie ersichtlich, wird dabei die heißeste Luft an derjenigen Stelle eingesetzt, an der sie am wertvollsten ist, d.h. dort wo das Getreide am feuchtesten und kühlsten ist, wobei die Luft während der gemeinsamen Bewegung von Luft und Getreide das Getreide erwärmt und trocknet und dabei das Getreide die Luft allmählich abkühlt. Die Kühlluft-Gegenströmung dient dazu, das Getreide weiterhin abzukühlen und zu entspannen, bevor es den Getreideauslaß am unteren Ende des Bunkers erreicht.

Einer der ältesten mit Gleich- und Gegenstrom arbeitenden Getreidetrockner ist in der USA-Patentschrift 2 706 343 (Oholm) beschrieben. Das System nach Oholm hat jedoch den Nachteil, daß das Getreide mit einer keilförmigen Oberfläche der eintretenden

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Heißluft ausgesetzt wird. Diese keilförmige Oberfläche des Getreidebettes ergibt sich daraus, daß das Getreide von einer Aufgaberinne frei auf einen Haufen mit konisch abfallenden Seiten fällt. Die Dauer, -während der die einzelnen Partikel direkt der Heißluft ausgesetzt sind, hängt daher von der Lage der einzelnen Partikel auf dem Haufen ab, wobei diejenigen Partikel, die nahe der Spitze des Haufens zu liegen kommen, der Heißluft weniger lange ausgesetzt sind, als diejenigen Partikel, die sich an den abfallenden Seiten anlagern.

Um zu einen praktisch annehmbaren mittleren Feuchtigkeitswert für den größten Teil des durch das Bett strömenden Getreides zu gelangen, war es daher früher erforderlich, mindestens einen Teil des Getreides zu übertrocknen.

Ein Versuch, dieses Problem zu bewältigen, ist in der kanadischen Patentschrift 940 296 (Anderson) beschrieben, wobei Einrichtungen vorgesehen sind, mittels derer das zu trocknende Getreide dem Trocknungsbett periodisch zugeführt und über die gesamte Fläche des Bettes an dessen Heißluft-Einströmungsende gleichmäßig, etwa in aufeinanderfolgenden flachen Schichten, verteilt wird, wobei das jeweils hinzugefügte feuchte Getreide der erhitzten trockenen Luft erst dann ausgesetzt wird, wenn es sich auf dem Bett abgelagert hat.

Es hat sich gezeigt, daß dieses System außerordentlich gut arbeitet; in kommerzieller Hinsicht weist es jedoch die Schwierigkeit einer aufwendigen Konstruktion auf, da eine Vielzahl bewegbarer Zuführungen dazu vorgesehen sind, das ankommende feuchte Getreide gleichmäßig auf das Trocknungsbett zu verteilen.

Der Erfindung liegt die generelle Aufgabe zugrunde, Nachteile, wie sie bei Getreidetrocknern nach dem Stand der Technik auftreten, mindestens abzumildern. In Anbetracht des oben geschilderten Standes der Technik kann eine speziellere Aufgabe darin gesehen werden, einen einfacheren Getreidetrockner zu schaffen, der in seinem Aufbau und in seiner Wartung weniger aufwendig ist und bei dem das feuchte Getreide zyklisch als eine Schicht über das Zuströmungsende des Bettes verteilt und der erhitzten

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Luft erst dann ausgesetzt wird, wenn es sich auf dem Bett abgelagert hat.

Die Erfindung betrifft somit einen Getreidetrockner mit Gleich- und Gegenstrom in Form eines Turmes mit Seitenwänden, einer Oberseite und einer Unterseite. Dieser Turm weist an der Oberseite einen Aufnahmebunker für feuchtes Getreide auf, das von diesem Aufnahmebunker unter seiner Schwerkraft in eine Trocknungskammer gelangt. Die Trocknungskammer umfaßt oben einen Luftraum, in den erhitzte Luft geleitet wird, die durch das in der Trockenkammer befindliche Getreidebett nach unten strömt. An der Unterseite der Trocknungskammer sind mehrere parallele, horizontale Kühlluft-Einlaßleitungen vorgesehen, um Kühlluft nach oben durch das Getreidebett zu leiten. Quer durch die Kammer zwischen den Heißluft- und den Kühlluft-Einlässen verlaufen mehrere Absaugkanäle, die die von den Einlaßleitungen kommenden Luftströme aufnehmen und ableiten.

Die Erfindung bezieht sich unter anderem auf die Art und Weise, in der das feuchte Getreide von dem Aufnahmebunker der Trocknungskammer zugeführt wird. Erfindungsgemäß hat der Aufnahmebunker für das feuchte Getreide einen quer durch den Turm verlaufenden horizontalen Zwischenboden, der eine Vielzahl von in gleichmäßigen Abständen angeordneten Öffnungen mit im wesentlichen gleichmäßigen Querabmessungen aufweist, von denen aus jeweils ein Rohrelement nach unten verläuft. Die Rohre sind mit isolierten Seitenwänden versehen und dienen dazu, das feuchte Getreide unter der Schwerkraft aus dem Aufnahmebunker der Trocknungskammer zuzuführen.

Nahe den Rohrelementaiist ein Heißluft-Einlaßkanal vorgesehen, um Heißluft in ,-den zwischen den Rohrelementen gebildeten Raum und nach unten durch die Oberseite des Getreidebettes in der Trockenkammer zu führen. Der Raum zwischen den Rohrelementen dient als Heißluft-Verteilungszone, in die das Getreide nicht gelangt.

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Die Trocknungskammer weist eine Vielzahl von sich über den Boden erstreckenden Getreideauslässen auf, und es sind Einrichtungen vorgesehen, um das trockene Getreide mit steuerbarem und im wesentlichen kontinuierlichem Durchsatz an den Auslassen zu entnehmen. Während die Getreidehöhe in der Trocknungskammer durch Entnahme von trockenem Getreide an den Auslassen verringert wird, gelangt feuchtes Getreide unter der Schwerkraft aus dem Aufnahmebunker in die Trocknungskammer. Bei dem erfindungsgemäßen System der Zuführrohre hat sich jedoch herausgestellt, daß sich in der Strömung durch die Rohrelemente ein pulsierender Betrieb ergibt. Das Getreide strömt also nicht kontinuierlich durch diese Rohre nach unten, sondern es strömt nur solange, bis die Auslaßenden der Rohre durch den Getreidepegel in der Trocknungskammer blockiert werden. Zwischen den Rohren bildet die Oberfläche dieses feuchten Getreides ziemlich tiefe Täler, deren Böschungswinkel in der Größenordnung von etwa 45° liegt. Dieses feuchte Getreide kommt natürlich in der Zone zwischen den Rohren unmittelbar in Berührung mit der Heißluft, so daß die Oberfläche sehr rasch trocknet. Während dieser raschen Trocknung ändert sich der kritische Böschungswinkel, so daß ein seitliches Fließen des Getreides einsetzt«. Dieses seitliche Fließen in Verbindung mit dem Schrumpfen der feuchten Schicht infolge der raschen Trocknung und der Abwärtsbewegung des gesamten Getreidebettes bewirkt, daß der Getreidepegel von den unteren Auslaßenden der einzelnen Rohre absinkt, dadurch ein Spalt erzeugt wird, und .neues feuchtes Getreide nachströmt, bis die Auslaßenden der Rohre wieder blockiert sind. Dieser Zyklus wiederholt sich in Intervallen von etwa 10 bis 15 Sekunden, was die maximale Zeitspanne darstellt, während der die Oberfläche des feuchten Getreides sich in direkter Berührung mit der Heißluft in der Zone zwischen den Rohren befindet.

Man nimmt an, "daß sich die feuchte obere Getreideschicht während der Zeit, in der sie ein gewisses Maß an Trockenheit erreicht, ganz ähnlich wie ein Fließbett verhält, in dem ein sehr heftiges seitliches Fließen des Getreides erfolgt. Dieses seitliche Fließen dient in wirksamer Weise dazu, die aufeinanderfolgenden Schichten von feuchtem Getreide in der Trock-

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nungszone zu verteilen und gleichzeitig die Bildung von Aushöhlungen oder Vertiefungen in dem Getreide innerhalb der Trocknungszone zu vermeiden.

Die Zuführrohre für das feuchte Getreide können die verschiedensten Konfigurationen, beispielsweise runde, quadratische, sechseckige oder sonstige Querschnitte haben; im Hinblick auf den Betrieb des Systems und einen einfachen Aufbau werden Rohre mit kreisförmigem Querschnitt bevorzugt. Als besonders günstig, wenn auch nicht wesentlich für die Wirkungsweise der Erfindung, hat es sich erwiesen, die Zuführrohre mit einem Durchmesser von etwa 15 bis 25 cm zu versehen, wobei ein Durchmesser von etwa 20 cm besonders vorteilhaft ist. Vorzugsweise sind die Rohre in Abständen voneinander angeordnet, die ungefähr gleich dem Durchmesser der einzelnen Rohre sind.

Ferner hat es sich als zweckmäßig herausgestellt, die Querschnittsfläche der Öffnungen im Boden des Aufnahinebunkers etwas kleiner zu machen als die Querschnittsfläche der Röhre, da dies verhindert, daß sich das Getreide in den Rohren festsetzt,, und ein sofortiges Nachströmen des feuchten Getreides innerhalb der Rohre unter der Wirkung der Schwerkraft gestattet, wenn sich zwischen den unteren Enden der Rohre und dem Getreidepegel in der Trockenkammer ein Abstand bildet.

Die Trocknungsluft wird bei diesem System mit sehr hohen Temperaturen, beispielsweise über 20O⁰C, eingeleitet; dies bedeutet, daß die Seitenwände der Zuführrohre isoliert werden müssen, um zu vermeiden, daß das Getreide an den Rohrwänden überhitzt wird, während es sich innerhalb der Rohre befindet. Mit anderen Worten wird das feuchte Getreide der Wirkung der sehr heißen Trocknungsluft nur während der kurzen Zeitdauer ausgesetzt, nachdem es an den unteren Rohrenden ausgetreten und als frische Schicht in der Trocknungskammer aufgetragen worden ist.

Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel hat das Luftabsaugsystem, das quer durch die Trocknungskammer zwischen den Heiß-

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luft- und den Kühlluft-Einlaßleitungen verläuft, ebenfalls die Form eines quer durch die Kammer verlaufenden horizontalen Zwischenbodens, der eine Vielzahl von in gleichmäßigen Abständen angeordneten Öffnungen mit im wesentlichen gleichmäßigen Durchführungsabmessungen sowie von den einzelnen Öffnungen nach unten ragende Rohrelemente aufweist. Die Rohrelemente sind perforiert, und in einer Seitenwand der Kammer nahe diesen perforierten Rohrelementen sind Luftabsaugöffnungen vorgesehen.

Das Getreide strömt dabei durch die Rohre nach unten, während die Abluft durch die Perforationen in den Rohrwandungen hindurch in die Zone zwischen den Rohren strömt und von dort durch die Absaugöffnungen austritt.

Wiederum ist es dabei zweckmäßig, daß die Querschnittsfläche der Öffnungen in dem Zwischenboden geringer ist als die Querschnittsfläche der perforierten Rohrelemente, so daß sich das Getreide nicht in dem Bereich festsetzt, in dem die eigentliche Trennung der Abluft von dem Getreide stattfindet.

Gemäß einem weiteren bevorzugten Ausführungsbeispiel dient eine einzige Gebläseeinheit dazu, sowohl die Kühlluft an der Unterseite der Trocknungskammer als auch die Heißluft an der Oberseite dieser Kammer zuzuführen. Dieses System kann ferner mit einem Wärmeaustauschersystem kombiniert sein, so daß ein Wärmeaustausch zwischen der Umgebungsluft und der Abluft stattfindet, wodurch die Zuluft für das Gebläse erwärmt wird. Ein Teil der von dem Gebläse austretenden Warmluft wird dann der Kühlluftleitung am unteren Ende der Trocknungskammer zugeführt, während der andere Teil durch eine Brennereinheit geleitet wird, wo er auf eine Temperatur über 200 C erhitzt und danach in das obere Ende der Trocknungskammer eingeleitet wird.

Dieser Wärmeaustausch mit der Umgebungsluft trägt dazu bei, die gesamten Wärmeverluste in dem System so klein wie möglich zu machen, und die erwärmte Umgebungsluft bewirkt eine gewisse zusätzliche Trocknung des Getreides innerhalb des Gegenstromabschnitts.

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Die Erfindung wird in der folgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele anhand der Zeichnungen näher erläutert. In den Zeichnungen zeigen

Fig. 1 eine perspektivische Darstellung eines Ausführungsbeispiels der Erfindung;

Fig. 2 eine Seitenansicht des Systems nach Fig. 1; Fig. 3 eine Draufsicht auf einen Zwischenboden; Fig. 4 eine Unteransicht eines Zwischenbodens; Fig. 5 eine Seitenansicht eines Zwischenbodens;

Fig. 6 eine Seitenansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels für den vorliegenden Getreidetrockner;

Fig. 7 eine detallierte Darstellung einer Getreideentnahme-Dosierwalzenanordnung; und

Fig. 8 einen vergrößerten Längsschnitt durch den oberen Bereich des Getreidebettes in dem Trockner in schematischer Darstellung.

Das in Fig. 1 und 2 gezeigte Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Trockners umfaßt einen Turm 10, der aus einer Reihe von Abschnitten mit Rahmenelementen 11, Blechtafeln 12, einem Dach 13 und einem Boden 14 aufgebaut ist. Innerhalb des Turms ist der erfindungsgemäße Zwischenboden 15 angeordnet.

Ausgehend vom oberen Ende des Turms ist zunächst ein Aufnahmebunker 16 für feuchtes Getreide mit unteren und oberen Pegelanzeigern 17 vorgesehen, die das Getreide innerhalb des Bunkers auf einem geeigneten Pegel halten. Den Boden des Aufnahmebunkers 16 bildet der Zwischenboden 15, unter dem eine Trocknungskammer 18 angeordnet ist. Der Boden dieser Trocknungskammer 18 wird von einer Reihe von Sieben 19 gebildet, die horizontal und parallel durch die Kammer verlaufen. Zwischen diesen Sieben 19 sind Auslässe für das trockene Getreide angeordnet, die mit Entnahme-Dosierwalzen 2Ό versehen sind. Zwischen dem Zwischenboden 15 und den Kaltluft-Einlaßsieben 19 befinden sich mehrere horizontale, parallele und in Abstand voneinander angeordnete Absaug-Siebeinheiten 21, durch die hindurch die Abluft nach außen gelangt.

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Der Boden 14 hat die Form eines Aufnahmetrichters für trockenes Getreide, an dessen unterem Ende eine Getreideschnecke 22 zur .Getreideentnahme aus dem Trichter sowie eine drehbare Luftschleuse 23 angeordnet sind.

Kühlluft wird mit Hilfe einer Gebläseeinheit 24, die von einem Elektromotor 25 angetrieben wird, von der Unterseite der Trocknungskammer her durch die Siebe 19 zugeführt. Ein Kanal 26 verbindet das Gebläse 24 mit den Sieben 19.

Heißluft wird mittels eines Gebläses 27 und eines Elektromotors 28 am oberen Ende der Trocknungskammer zugeführt. Dieses Gebläse 27 drückt Umgebungsluft durch einen Kanal 29 nach oben und durch eine Brennereinheit 30, die an eine Gasversorgung 31 angeschlossen ist. Dort wird die Luft erhitzt, und die Heißluft gelangt über einen v/eiteren Kanal 32 in die Trocknungskammer. Das Heißluft- Zufuhr sy stern kann praktischerweise von einem Rahmenaufbau 33 getragen werden, der außerdem einen Teil des Aufbaus eines Kontrollraums 34 bildet.

Die Berührung zwischen dem feuchten Getreide und der heißen Trocknungsluft findet mit Hilfe des Zwischenbodens 15 statt, dessen Einzelheiten aus Fig. 3 bis 5 hervorgehen. Wie aus diesen Darstellungen ersichtlich, umfaßt der Zwischenboden eine Grundplatte 35, in der eine Reihe von rechteckigen Öffnungen 36 in gleichen Abständen angeordnet sind. Von den vier Kanten dieser Öffnungen 36 verlaufen schräg nach oben und außen Plattenelemente 37. Die oberen Kanten der Plattenelemente 37 jeweils zweier benachbarter Öffnungen 36 sind miteinander verbunden und bilden Rippen 38. Auf diese Weise besteht die gesamte Fläche des Zwischenbodens aus geneigten Flächen, deren Neigungswinkel größer ist als der Böschungswinkel des feuchten Getreides. Somit wirkt der Zwischenboden vollständig selbstreinigend, und es besteht keine Notwendigkeit, am Ende einer Betriebsperiode manuell Getreide von dem Zwischenboden zu entfernen. Mit der Unterseite der Grundplatte 35 sind unterhalb der einzelnen Öffnungen 36 jeweils zylindrische Zuführrohre 39 verbunden. Auf der Außenseite sind die einzelnen Zuführrohre 39

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mit einem wirksamen Wärmeisolator beschichtet, bei dem es sich etwa um das von der Firma Johns Manville erhältliche SERA-Papier handelt.

Beim Betrieb dieser Einheit-wird Getreide, etwa Mais, in dem Aufnahmebunker 16 auf einer bestimmten Höhe gehalten, während der Getreidepegel in der Trocknungskammer 18 im Bereich der unteren Enden 50 der Zuführrohre 39 gehalten wird, wie dies besser aus Fig. 8a und 8b ersichtlich ist. Bildet sich zwischen den unteren Enden 50 der Zuführrohre 39 und dem Getreidepegel in der Trocknungskammer ein Abstand, so strömt feuchtes Getreide 65 aus den Rohren nach, bis die unteren Rohrenden wieder versperrt sind und keine weitere Strömung auftritt. In diesem Moment hat die Getreideoberfläche im. wesentlichen die in Fig. 8a gezeigte Form, bei der die Rohre jeweils von einem Wulst 66 aus Getreide umgeben sind und wobei die Getreideoberfläche mit einer verhältnismäßig steilen Böschung 67, die von dem Maß an Feuchtigkeit innerhalb des Getreides abhängt, schräg nach unten verläuft. Auf diese "Weise bildet sich zwischen den P.ohren 39 ein Tal, dessen tiefster Punkt bei 68 liegt. Bei normal feuchtem Getreide liegt der Winkel der Böschung 67 in der Größenordnung von etwa 45°.

..Auf den Bereich zwischen den Zuführrohren 39 trifft nun die heiße Trocknungsluft, die eine Temperatur über 20O⁰C hat, wobei die mit dieser Luft in Berührung kommende Getreideoberfläche sehr rasch oberflächlich erwärmt und getrocknet wird. Dies bewirkt eine rasche Änderung in den Eigenschaften des Getreides, und das Getreide beginnt nach Art eines Fließbettes zu fließen und bildet gemäß Fig.8b viel flachere Täler 69. Es ergibt sich

.also eine sehr rasche seitliche Bewegung des Getreides und ein gleichmäßiges Ausbreiten einer Getreideschicht über die Getreideoberfläche in der Trocknungskammer.

Gleichzeitig sinkt der Pegel des Getreidebettes in der Trocknungskammer konstant ab, da durch die Dosierwalzen 20 Getreide entnommen wird. Indem das feuchte Getreide, das die in Fig. 8a gezeigten Eigenschaften hat, plötzlich seine Eigenschaften

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ändert, bildet sich unter den Enden 50 der Zuführrohre 39 ein Zwischenraum, so daß eine frische Menge an feuchtem Getreide 65 nachströmt und wieder das in Fig. 8a gezeigte Oberflächenmuster bildet. Auf diese Weise wiederholt sich der Zyklus, wobei die einzelnen Wiederholungen alle 10 bis 15 Sekunden stattfinden.

Als Folge davon entsteht eine sehr regelmäßige zyklische Strömung, in der das feuchte Getreide von den Zuführrohren 39 auf die Getreideoberfläche in der Trocknungskammer in Form dünner gleichmäßiger Schichten verteilt wird.

Die Heißluft strömt durch das Bett in der Trocknungskammer hindurch weiter nach unten, vermittelt dabei ein gleichmäßiges Maß an Trocknung und tritt durch die rohrförmigen Absaugsiebe 21 aus.

Die Kühlluft, die durch die Siebe 19 eintritt, strömt gleichzeitig gegen die nach unten gerichtete Strömung des erwärmten, getrockneten Getreides nach oben, vermittelt dabei einen Kühlungs- und Entspannungseffekt und tritt ebenfalls durch die rohrförmigen Absaugsiebe 21 aus.

Das getrocknete und abgekühlte Getreide wird durch die Dosierwalzen 20 in den Trichter 14 abgegeben und über die Getreideschnecke 22 aufgefangen.

In Fig. 6 und 7 ist ein besonders bevorzugtes wirtschaftliches Ausführungsbeispiel veranschaulicht, bei dem der Luftauslaß ebenfalls in Form eines Zwischenbodens mit vertikalen Rohrelementen aufgebaut ist. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist der Turm in Form einer Reihe von Abschnitten oder Moduln derart aufgebaut, daß die inneren Teile dieser Abschnitte oder Moduln vorgefertigt an die Aufbaustelle geliefert werden können, wo sie einfach mit Hilfe eines kleinen Kranes aufeinander gesetzt werden.

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Ausgehend von seinem oberen Ende umfaßt der Turm einen oberen Abschnitt 40 mit einer Getreide-Zuführschnecke 41, die mit einer drehbaren Luftschleuse 42 verbunden ist. Unter dem oberen Abschnitt 40 befindet sich ein Reservebehälterabschnitt 43, unter dem ein Trocknungskammer-Abschnitt 44 angeordnet ist. Dieser Trocknungskammer-Abschnitt umfaßt einen Zwischenboden des oben anhand von Fig. 3 bis 5 beschriebenen Typs, wobei eine Seitenwand dieses Abschnitts zwei Öffnungen 51 aufweist, an die Kanäle zur Zuführung von heißer Trocknungsluft anschließbar sind.

Unter der Trocknungskammer ist ein Auslaßabschnitt 45 eingebaut, der eine in ihrem Aufbau dem Lüfteinlaßabschnitt der Trocknungskammer ähnliche Absaugeinrichtung enthält. Der Auslaßabschnitt 45 umfaßt nämlich einen Zwischenboden mit einer Grundplatte 52, in der eine Reihe von rechteckigen Öffnungen 53 in gleichmäßigen Abständen angeordnet sind. Von den Kanten jeder Öffnung verlaufen schräg nach oben und außen Platten 54, deren obere Kanten miteinander verbunden sind und Rippen 55 bilden. Diese Anordnung bildet somit einen selbstreinigenden Zwischenboden der anhand von Fig. 3. bis 5 beschriebenen Art. Von jeder Öffnung in der Grundplatte 52 verläuft nach unten ein perforiertes Rohr 56. Die durch das Getreide strömende Luft tritt durch diese Perforationen sowie durch Öffnungen 57 in der Wand des Auslaßabschnitts 45 aus.

Unter dem Auslaßabschnitt 45 befindet sich ein Kühlabschnitt 46, der eine Reihe von schrägen Siebabschnitten 58 zur Zufuhr von Kühlluft in den unteren Teil der Trocknungskammer aufweist, wobei diese Kühlluft durch Öffnungen 59 zugeführt wird. Zwischen jeweils zwei geneigten Siebabschnitten 58 ist eine Getreide-Entnahmeöffnung angeordnet, in der sich eine Entnahme-Dosierwalze 60- befindet. Wie im einzelnen aus Fig. 7 ersichtlich, hat jede Dosierwalzenanordnung die Form einer im wesentlichen J-förmigen Platte 61, die über die Breite der Kammer verläuft, sowie einer oberen abgewinkelten Leitplatte 62. Innerhalb der J-förmigen Platte 61 ist eine Dosierwalze angeordnet* Die Dosierwalze umfaßt eine drehbare Welle 63 mit einer Reihe von

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daran befestigten Schaufeln 64 und dient dazu, trockenes Getreide im wesentlichen kontinuierlich der Trocknungskammer zu entnehmen. Das trockene Getreide wird von einem Entnahmetrichter-Abschnitt 47 aufgenommen, der unter dem Getreide-Kühlabschnitt 46 montiert ist und ein unteres Getreide-Entnahmerohr 48 aufweist, das mit einer drehbaren Luftschleuse 49 verbunden ist.

Das oben beschriebene System arbeitet zwar zum Trocknen von Getreide wie etwa Mais ausgezeichnet; gelegentlich ist es jedoch zweckmäßig, das obige System als .Teil eines stufenweisen Trocknungssystems für Getreide, die schwieriger zu trocknen sind, wie etwa Reis, zu verwenden. Beispielsweise können mehrere Einheiten übereinander gesetzt werden, wobei das Getreide in jeder Einheit nur teilweise getrocknet wird; oder das teilweise getrocknete Getreide kann von einer Einheit zum Einlaß der nächsten Einheit hochgefordert werden.

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ORfGlNAL

Claims

Patentansprüche

1.| Getreidetrockner, der mit Gleich- und Gegenstrom arbeitet ■und einen Turm mit Seitenwänden, einem Dach und einem Boden umfaßt, wobei der Turm in seinem oberen Teil einen Aufnahmebunker für feuchtes Getreide aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß der Aufnahmebunker (16) einen quer durch den Turm (10) verlaufenden horizontalen Zwischenboden (15) aufweist, in dem eine Vielzahl von Öffnungen (36) mit im wesentlichen gleichen Abmessungen in gleichen Abständen angeordnet sind, wobei von Jeder Öffnung (36) ein Rohrelement (39) nach unten ragt, das isolierte Seitenwandungen hat und dazu dient, feuchtes Getreide unter der Wirkung der Schwerkraft aus dem Aufnahmebunker (16) einer in dem Turm (10) unter dem Aufnahmebunker (16) angeordneten Trocknungskammer (18) zuzuführen, wobei die Trocknungskammer (18) mehrere über ihren Boden verlaufende Getreide-Entnahme-Auslässe sowie Einrichtungen (20; 60) zur Entnahme von trockenem Getreide an den Getreideauslässen mit steuerbarem Durchsatz aufweist, wobei ferner eine Heißluft-Zuführung (32) nahe den Rohrelementen (39) angeordnet ist, die dazu dient, Heißluft in die Zwischenräume zwischen den Rohrelementen (39) und durch das Getreidebett in der Trocknungskammer (18) nach unten zu leiten, wobei ferner mehrere Kühlluft-Einlässe (19) in Abstand voneinander angeordnet sind, die über den Boden der Trocknungskammer (18) verlaufen und dazu dienen, Kühlluft durch das Getreidebett nach oben zu leiten, wobei ferner mehrere Absaugleitungen (21), die durch die Trocknungskammer (18) verlaufen, zwischen den Heißluft- und den Kühlluft-Einlässen an-

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geordnet sind und dazu dienen, die von dem"Heißluft-Einlaß (32) in gleicher Richtung wie das Getreide strömende Luft sowie die von den Kühlluft-Einlässen (19) gegen die Strömungsrichtung des Getreides strömende Luft aufzunehmen und abzuleiten, und wobei eine. Einrichtung (24, 27) zur Zuführung von Heißluft an den Heißlufteinlaß (32) und von Kühlluft an die Kühlluft-Einlässe (19) vorgesehen ist.

2. Getreidetrockner nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Rohrelemente (39) des Zwischenbodens (15) einen mittleren Durchmesser von etwa 15 bis 25 cm haben.

3. Getreidetrockner nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Rohrelemente (39) des Zwischenbodens (15) zylindrisch sind.

4.„ Getreidetrockner nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Öffnungen (36) in dem Zwischenboden (15) einen geringeren Querschnitt haben als die Rohrelemente (39).

5. Getreidetrockner nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Öffnungen (36) quadratisch sind.

6. Getreidetrockner nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß von den Kanten der quadratischen Öffnungen (36) jeweils Plattenelemente (37) schräg nach oben und außen verlaufen, die trichterförmige Einlasse bilden, wobei die oberen Kanten der Plattenelemente (37) jeweils benachbarter Öffnungen (36) mit-

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einander verbunden sind und Rippen (38) bilden, so daß der Zwischenboden (15) selbstreinigend wirkt.

7. Getreidetrockner nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand zwischen benachbarten Rohrelementen (39) etwa gleich dem Durchmesser der Rohrelemente ist.

8. Getreidetrockner nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Auslässe einen quer durch den Turm (10) verlaufenden horizontalen Zwischenboden umfassen, der eine Vielzahl von in gleichmäßigen Abständen angeordneten quadratischen Öffnungen (53) aufweist, wobei von jeder Öffnung (53) ein perforiertes Rohrelement (56) nach unten verläuft und wobei in der dem Raum zwischen den perforierten Rohrelementen (56) benachbarten Seitenwand des Turms (10) eine Öffnung (57) als Luftauslaß vorgesehen ist.

9. Getreidetrockner nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Rohrelemente (56) zylindrisch sind und daß die quadratischen Öffnungen (53) mit trichterförmigen Einlassen (54) versehen sind, so daß der Zwischenboden selbstreinigend wirkt.

10. Getreidetrockner nach einem der Ansprüche 1 bis 9, gekennzeichnet, durch mehrere parallele, horizontale Siebanordnungen (19; 58) mit dreieckigem Aufbau, die über _w den Boden der Trocknungskammer (18) verlaufen und dazu dienen, Kühlluft nach oben durch das Getreidebett zu leiten, wobei in den Zwischenräumen zwischen benachbarten Siebanordnungen (19» 58) drehbare Ent-

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nahme-Dosiergatter (20; 6o) angeordnet sind, die dazu dienen, Getreide aus der Trocknungskammer mit steuerbarem Durchsatz zu entnehmen.

11. Getreidetrockner nach einem der Ansprüche 1 bis 10, gekennzeichnet durch eine Gebläseeinrichtung (24, 27) zur Zuführung von Luft in die Trocknungskammer (18), eine Wärmeaustauscher-Einrichtung, die die in die Gebläseeinrichtung (24, 27) einströmende Luft durch Wärmeaustausch mit der von den Auslässen (21) abgegebenen Luft vorerwärmt, sowie einen geteilten Gebläseauslaß, wobei der eine Auslaß (26) mit den Kühlluft-Einlässen (19; 58) verbunden ist, und der andere Auslaß (29) durch eine Heizung (30) führt und mit dem Heißluft-Einlaß (32) verbunden ist.

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12. Verfahren zum Trocknen von Getreide, dadurch gekennzeichnet, daß feuchtes Getreide in einen Aufnahmebunker am oberen Ende eines Trockenturms eingeleitet v/ird, wobei der Aufnahmebunker einen quer durch den Turm verlaufenden horizontalen Zwischenboden mit einer Vielzahl von in gleichmäßigem Abstand angeordneten Öffnungen mit im wesentlichen gleichmäßigen Abmessungen aufweist und von den einzelnen Öffnungen jeweils Rohrelemente nach unten verlaufen, daß das feuchte Getreide von dem Aufnahmebunker durch die Rohrelemente unter der Wirkung der Schwerkraft einer Trocknungskammer zugeführt wird, die mit Getreide gefüllt ist und in dem Turm unter dem Aufnahmebunker angeordnet ist, wobei die Trocknungskammer Einrichtungen aufweist, um das Getreide am unteren Ende mit steuerbarem Durchsatz zu entnehmen, Einrichtungen zur Einleitung von Kühlluft an der Unterseite und zur Führung dieser Kühlluft nach oben gegen die Str.ömungsrichtung des Getreides, ferner Einrichtungen zur Einleitung von Heißluft in den Raum zwischen den Rohrelementen des Zwischenbodens in Richtung der Getreideströmung sowie Einrichtungen zur Herausführung der Abluft an einer Stelle zwischen den Einrichtungen zur Einleitung der Heißluft und der Kaltluft, wobei das feuchte Getreide durch die Rohrelemente mit einer pulsierenden Wirkung geführt wird, die dadurch verursacht wird, daß das in den Rohrelementen enthaltene feuchte Getreide rasch in die Trocknungskammer fällt, bis die unteren Enden der Rohrelemente blockiert sind und die Strömung aufhört, wobei das feuchte Getreide an der Oberseite des Getreidebettes in der Trocknungskammer eine Schicht bildet, die zwischen den Rohrelementen tiefe Täler entsprechend einem steilen Böschungswinkel auf-

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weist, diese Schicht aus feuchtem Korn oberflächlich rasch trocknet, dadurch der Böschungswinkel rasch abnimmt und das Volumen der Schicht schrumpft, was ein seitliches Fließen des Getreides in der Schicht unter Bildung einer gleichmäßigen Schicht über die Trocknungskammer sowie die Entstehung eines Abstandes zwischen den unteren Enden der Rohrelemente und der Oberfläche des Getreidebettes verursacht, so daß sich der Zyklus der Abwärtsströmung wiederholt.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Heißluft bei einer Temperatur von mindestens 200⁰C eingeleitet wird.

14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß der pulsierende Zyklus der Abwärtsströmung sich in Intervallen von etwa 10 bis 15 Sekunden wiederholt.

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