DE2633694A1 - Elastische lithographische master fuer direktdruck - Google Patents

Elastische lithographische master fuer direktdruck

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Description

Xerox Corporation, Rochester/ N.Y. / USA Elastische lithographische Master für Direktdruck
Die Erfindung betrifft einen Master für Flachdruck sowie ein Druckverfahren, bei dem ein eingefärbtes Bild direkt von einem Druckmaster auf ein Empfängerblatt übertragen wird.
Die meisten lithographischen Druckarbeiten -werden nach dem Offsetverfahren mit zwei Fluidmitteln durchgeführt. Ein lithographischer Master bzw. eine Druckplatte ist im allgemeinen auf einem starren Masterzylinder befestigt. Die Bildbereiche des Masters sind für Farbe aufnahmebereit, während die nicht zum Bild gehörenden Bereiche wasserannehmend sind. Erst wird eine Quellösung auf der Platte aufgetragen, um den Untergrund zu befeuchten, und dann wird ein Farbstoff auf ölbasis dazu verwendet, die Bildbereiche einzufärben. Auf der Einfärbungsstrecke wird eine große Anzahl von Rollen verwendet, um eine einwandfreie Verteilung und Regelung des Farbstoffes zu erzielen. Wegen des Vorhandenseins von Wasser im Untergrund wird der Farbstoff auf ölbasis von den nicht zum Bild gehörenden Bereichen abgewiesen. Das richtige Gleichgewicht zwischen Wasser und Farbstoff ist erforderlich, um ein derartiges Ansprechverhalten zu erreichen. Der eingefärbte Master gelangt in Berührung mit einem Drucktuchzylinder, wo das Bild auf ein relativ weiches, elastomeres Drucktuch übertragen wird. Das Papier läuft zwischen dem Drucktuchzylinder
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ORIGINAL IMSPECTEO
und dem Druckzylinder hindurch, und das Bild wird von dem Drucktuch auf das Papier durch Offset übertragen. Es ist vorteilhaft, ein Zwischendrucktuch für die Bildübertragung zu verwenden. Zunächst ist es für die ausgezeichnete Bildqualität verantwortlich, ferner trägt es zur Verlängerung der Plattenlebensdauer bei und schließlich ermöglicht es die Anwendung einer großen Vielfalt von Druckstöcken. Gute Bildqualität wird selbst mit rauhem Papier erzielt, und zwar aufgrund der Elastizität des Drucktuches.
Diese Vorteile gehen verloren, wenn das Papier direkt von dem Flachdruckmaster bedruckt wird (Direktdruck). Eine Verschlechterung der Halbtonabstufung und eine schlechte Ausfüllung von durchgehenden Bildbereichen sind die unmittelbaren Folgen.
Selbst beim lithographischen Offsetdruck ist es bekannt, daß die Bildqualität stark von der Papierqualität abhängig ist. Der größte Teil hochwertiger Druckarbeiten erfolgt auf glattem, mit einem überzug versehenen Papier. Diese Abhängigkeit wird beim Direktdruck noch bedeutender. Eine genaue Untersuchung der Papieroberfläche zeigt, daß diese sehr rauh ist. Die Änderungen des Oberflächenprofils von Spitze zu Spitze können bis zu 2O/u betragen, in Abhängigkeit von der Art des untersuchten Papiers. Um eine getreue Reproduktion des Bildes vom Master auf dem Papier zu bekommen, ist es erforderlich, einen vollständigen Kontakt zwischen den beiden Oberflächen zu erreichen. Entweder die Bildoberfläche oder die Papieroberfläche muß sich deformieren, damit eine Formgleichheit zwischen den Oberflächen besteht. Diese Art der Deformierung kann von dem Papier selbst nicht erwartet werden, obwohl durch Biegung über große Abstände ein sehr kleiner Beitrag dazu erfolgen kann. Bei der Offsetlithographie ist die erforderliche Deformierung durch das Drucktuch gewährleistet. Herkömm-
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liehe Lithographiemaster sind relativ hat, und wenn sie für Direktdruck verwendet werden, so empfangen nur die erhabenen Punkte der Papieroberfläche den Farbstoff, so daß in dem Bildbereich ein stark getüpfelter Effekt entsteht. Beim Offsetverfahren ist jedes der Halbtonpünktchen mehr oder weniger gleichförmig, während beim Direktdruck die Pünktchen sehr ungleichförmig sind. Dieser Mangel an Gleichförmigkeit der gedruckten Pünktchen ergibt die Verschlechterung der Halbtöne. Beim Drucken von durchgehenden Flächen reduziert der Direktdruck die Farbstoffabdeckung, indem in dem Bildbereich weiße Punkte offengelassen werden. Unter einem Mikroskop kann man sehen, daß diese kleinen.Pünktchen den Tälern in der Papieroberfläche entsprechen. Einige dieser leeren Stellen haben einen Durchmesser von bis zu 0,1 - 0,13 mm (4 bis 5 mil), wodurch sie bei normalem Betrachtungsabstand sichtbar werden.
Aus dieser Diskussion geht deutlich hervor, daß ein Master für Direktdruck mit hoher Qualität sich an die Oberflächenänderung des Papiers anpassen muß.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, einen Master für Direktdruck mit hoher Qualität zu schaffen, dessen Struktur den genannten Anforderungen entspricht.
Diese Aufgabe wird durch einen Master für Flachdruck gelöst, der gemäß der Erfindung gekennzeichnet ist durch ein geeignetes Mastersubstrat und eine elastische Schicht mit einer Dicke von wenigstens 25 Mikron.
Das erfindungsgemäße Direktdruckverfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß ein Master mit einem geeigneten Trägersubstrat und einer elastischen Schicht zwischen etwa 25 und etwa 200 Mikron verwendet wird.
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Die Erfindung geht von der Entdeckung aus, daß Abdrucke von verbesserter Qualität im direkten Flachdruck erhalten werden können, indem ein Master mit einer elastischen bzw. einer Elastomerschicht verwendet wird, die von einem geeigneten Mastersubstrat mit oder ohne Oberflächenbildschicht getragen wird. Insbesondere wurde herausgefunden, daß die Verwendung eines derartigen Masters mit einer elastischen Schicht Abdrucke mit verbesserter Bildausfüllung vergleichbar zu der Qualität des Offsetdrucks erzeugt.
Weitere Merkmale, Zweckmäßigkeiten und Vorteile ergeben sich aus der Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der Figuren. Die Figuren 1-8 sind graphische Darstellungen der Auswirkung von verschiedenen Materialien und Bedingungen auf die Deformierbarkeit des Masters.
Der Master für Direktdruck mit hoher Qualität umfaßt im allgemeinen ein Trägersubstrat, eine Elastomerschicht, eine Schicht des Untergrundmaterials und eine Schicht des Bildmaterials. Verschiedene Kombinationen dieser verschiedenen Schichten sind möglich, beispielsweise ein einzelnes Material, welches die Funktionen von mehr als einer Schicht erfüllt, wodurch die Anzahl von Schichten reduziert wird. Durch eine theoretische Analyse wird gezeigt werden, daß die Dicke von verschiedenen Schichten und die elastischen Eigenschaften der Materialien in geeigneter Weise ausgewählt werden müssen. Geeignete Mastermaterialien, Verfahren zur Abbildung und weitere Aspekte der Erfindung werden ebenfalls im einzelnen beschrieben werden.
Beim Drucken wird ein eingefärbtes Bild in Berührung mit dem Papier gebracht, auf das das Bild übertragen werden soll. Aufgrund der Rauhigkeit des Papiers ist der Kontakt zwischen den zwei Oberflächen vollständig, und das Ausmaß desselben hängt
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ab von der Höhe der angelegten Kraft und der Deformierbarkeit der beiden Oberflächen unter dieser Kraft. Eine unvollständige Berührung führt zu einer nichtgleichförmigen Druckverteilung. Wenn die tatsächliche Druckverteilung bekannt ist, so kann sie in periodische Komponenten durch Anwendung von wohlbekannten Transformationen der angewendeten Mathematik aufgelöst werden. Wenn die Bildoberfläche in der Lage ist, sich an all den möglichen Periodizitäten zu deformieren, so paßt sie sich an die Papieroberfläche an. Bedeutende Periodizitäten bzw. Wiederkehrhäufigkeiten der Ungleichmäßigkeit der Papieroberfläche liegen im Bereiche von 0 bis etwa 2 mm. Die Masterstruktur muß die erforderliche Deformierung über diesen Bereich ergeben, während die Masterträgerstruktur die erforderliche Deformierung unterhalb der 2 mm-Periodizität ermöglicht. Wegen des vielschichtigen Aufbaus beeinflussen verschiedene Parameter die Deformierbarkeit der Bildoberfläche. Die Auswirkung dieser Parameter und ihre Wechselwirkungen, welche durch eine theoretische Analyse bestimmt werden, werden unter Zuhilfenahme der Figuren erläutert.
Figur 1 zeigt die Oberflächendeformierbarkeit einer einzelnen Elastomerschicht auf irgendeinem geeigneten Mastersubstrat. Es wird angenommen, daß das Elastomer einen Elastizitätsmodul von 34,4 . 10 dyn/cm (500 psi) aufweist. Dies zeigt, daß die Dicke der Elastomerschicht von großer Bedeutung ist. Gleichzeitig zeigt dies das Erfordernis einer Elastomerschicht über einem relativ harten Mastersubstrat. Die Oberfläche der Elastomerschicht trägt das Bild, welches für Farbstoff aufnahmefähig ist, während der Untergrund farbstoffabweisend ist. Einige Beispiele der Abbildungsverfahren, die eine derartige Anordnung ergeben, werden später beschrieben.
Figur 2 zeigt die Auswirkung der Oberflächendeformierbarkeit bei einer harten Bildschicht (z.B. Toner mit einem Elastizitäts-
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""" Ό —
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modul von. 20,6 . 10 dyn/cm bzw. 3 χ 10 psi) auf der Elastomerschicht. Es wird nur eine Elastomerdicke von 50 Mikron mit einem Elastizitätsmodul von 34,4 . 10 dyn/cm (500 psi) betrachtet. Die Figur zeigt, daß sobald eine harte Bildschicht, gleichgültig wie dick sie ist, auf das Elastomer aufgebracht wird, die Wirksamkeit des Elastomers bezüglich der Anpassungsfähigkeit seiner Fcrm reduziert wird. Bei geringeren Bilddicken ist bei kleinen Periodizitäten eine gewisse Verbesserung möglich.
Figur 3 zeigt die Auswirkung der Änderung des Elastizitätsmoduls des Elastomers, welcher ein Maß für seine Härte ist, beim Vorhandensein einer harten Bildschicht von 10/u Dicke. Die Elastomerschicht soll als 50 /i dick angenommen werden. Die Figur zeigt, daß eine Änderung der Elastizitätskonstanten für das Elastomer das Ansprechverhalten nur bei größeren Periodizitäten ändert. Aus Figur 2 und 3 wird somit ersichtlich, daß eine geeignete Kombination der Dicke der harten Bildschicht und der Elastomerhärte erforderlich ist, um die angestrebte Deformierbarkeit über das gesamte Spektrum der interessierenden Periodizitäten zu erhalten.
Figur 4 zeigt die Auswirkung einer Färbstoffschicht auf einer 1OxU dicken, harten Bildschicht mit einer 50 ,u dicken Elastomer-Unterschicht mit einem Elastizitätsmodul von 34,4 . 10 dyn/cm (500 psi). Die Farbstoffschicht wird als weiche Elastomer-
f! 2 schicht irLt einem Elastizitätsmodul von 3,44 . 10 dyn/cm (50 psi) angenommen. Die Bildschicht besitzt einen Elastizitäts-
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modul von 20,6 . 10 dyn/cm (3 χ 10 psi). Der lithographische Farbstoff besitzt eine hohe Viskosität und ist auch elastisch. Das Verhalten eines derartigen viskoelastischen Materials hängt stark von der Beziehung zwischen der charakteristischen Zeit, Relaxationszeit genannt, für den Farbstoff und der Verweilzeit ab. Wenn die Verweilzeit gleich der Relaxationszeit ist, so verhält sich das viskoelastische Material als elastischer Festkör-
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per. Dies trifft bei lithographischem Hochgeschwindigkeitsdruck zu. Figur 4 zeigt, daß die Farbstoffschicht auf sehr kleine PeriodiZitaten anspricht, d.h. auf eine sehr hohe Frequenz der Oberflächenvariation. Eine größere Dicke des Farbstoffilms ist erforderlich, um die Auswirkung der harten Bildschicht herabzusetzen.
Bis hierher wurde nur die Struktur des Masters diskutiert. Die Auswirkung des Mastersubstrats und das Verfahren für die Lagerung des Masters werden im folgenden diskutiert.
Figur 5 zeigt die Auswirkung des Masters, der auf einer harten Oberfläche befestigt ist. Sie zeigt, daß das Mastersubstrat keine Auswirkung auf die Deformierbarkeit besitzt, wenn der Master auf der harten Oberfläche angebracht ist.
Figur 6 zeigt die Auswirkung der Befestigung des Masters auf einer weichen Oberfläche, wie ein herkömmliches Drucktuch. Bei dieser Anordnung ist die Auswahl des Materials als Mastersubstrat wichtig.
Figur 7 zeigt die Auswirkung der Trägercharakteristik für das Druckpapier. Wenn das Papier auf einer harten Oberfläche liegt, so deformiert es sich nicht und gibt keine Unterstützung der Formanpassungsfähigkeit. Wenn jedoch das Papier von einer weichen Oberfläche getragen wird, wie beispielsweise ein Drucktuch, so trägt es in bedeutendem Maße zu der Formanpassung bei.
Figur 8 zeigt die Auswirkung der Kompressibilität der Elastomerschicht auf dem Mastersubstrat. Die Farbstoffschicht ist 15/U dick, und die harte Bildschicht ist 10/u dick. Die Figur zeigt, daß eine 50/u dicke kompressible Schicht sich besser verhält als eine 100/u dicke nichtkompressible Schicht. Zu Vergleichszwecken ist die sich bei einem Drucktuch ergebende De-
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formierbarkeit beim Offsetdruck gezeigt. Mit einem 100/u. dikken kompressiblen Elastomer auf einem 85 /u dicken Papiersubstrat und bei Abbildung mit einer 10 /a dicken harten Bildschicht sowie bei geeigneter Anbringung gelangt man beim Direktdruck sehr nahe an die Druckbedingungen beim Offsetdruck.
Nachdem nun der theoretische Hintergrund der Erfindung erläutert wurde, werden geeignete Mastermaterialien, Abbildngsverfahren und weitere Aspekte der Erfindung im einzelnen beschrieben.
Mastersubstrate, die zur Herstellung des Druckmasters verwendet werden können, sind Materialien, an denen die elastische Schicht durch Haftwirkung befestigt werden kann und die eine ausreichende Hitzebeständigkeit und mechanische Festigkeit aufweisen, um eine Anwendung unter sich in weitem Maße ändernden Druck- und Handhabungsbedingungen zu ermöglichen. Beispiele für geeignete Materialien sind Papier, Metalle wie beispielsweise Aluminium und Plastikmaterialien wie beispielsweise Polyester, Polykarbonate, Polysulfone, Nylon und Polyurethan.
Die elastische Schicht sollte aus einem Material gebildet sein, das entweder kompressibel oder inkompressibel ist und eine Dicke von wenigstens 25 Mikron aufweist, vorzugsweise zwischen etwa 50 und etwa 150 Mikron. Es gibt keine obere Grenze für die Dicke der elastischen Schicht, die durch sehr dicke Elastomere größer als 200 Mikron - zu erzielenden Verbesserungen können jedoch die zusätzlichen Kosten für das zusätzliche Material nicht rechtfertigen. !Compressible Materialien sind solche, die eine Volumenänderung zeigen,wenn sie komprimiert werden und dann praktisch keine seitliche Verschiebung zeigen. Derartige Materialien werden bevorzugt. Inkompressible Materialien sind solche, die praktisch keine Volumenänderung, jedoch eine seitliche Verschiebung zeigen. Geeignete Materialien besitzen einen Elastizitätsmodul zwischen etwa 13,8 . 10 und etwa 68,9 . 10
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dyn/cm (200 bzw. 1000 psi) und/oder einen Härtegrad Shore A zwischen etwa 30 und etwa 80. Beispiele für geeignete inkompressible Materialien sind natürliches Gummi, Polyisopren, Polybutadien, Poly(Äthylen-Vinylazetat), Polyurethanelastomere und Silikonelastomere wie beispielsweise Poly(DirnethyIsiloxan). Beispiele für kompressible Elastomere sind Polystyrol- und Polyurethanschäume.
Die elastische Schicht kann die Oberflächenschicht des Druckmasters bilden, wenn ein Silikonelastomer verwendet wird, weil das Elastomer den Farbstoff freigibt und die nichtbelichteten Bereiche bilden kann. Belichtete Bereiche können durch Auftragen und Schmelzen eines teilchenförmigen, farbstoffannahmebereiten Materials gebildet werden, wie beispielsweise ein Toner, der in der Technik der Elektrophotographie verwendet wird, vorzugsweise durch Auftragen des Bildmaterials auf dem Elastomergummi im nicht oder nur halb ausgehärteten Zustand, so daß das Abbildungsmaterial durch Haftwirkung fester darauf angebracht werden kann, wenn das Gummi ausgehärtet wird, um es in den Elastomerzustand zu versetzen. Ferner kann das teilchenförmige Abbildungsmaterial von dem Elastomer entfernt werden, nachdem es ausgehärtet wurde, und zwar durch Abwaschen mit einem geeigneten Lösungsmittel, so daß farbstoffaufnahmebereite poröse Vertiefungen entsprechend dem aufgetragenen Abbildungsmaterial sichtbar werden. Alternativ kann stattdessen ein Bild durch selektives, bildhaftes Aushärten des Elastomers bis zu einem farbstoffaufnahmebereiten, harzähnlichen Zustand erzeugt werden. Andere Wegen liegen für den Fachmann auf der Hand. Den Farbstoff nicht freigebende Materialienfwie beispielsweise die Polyurethanstoffe, können durch Silberdiffusionsübertragung, beispielsweise gemäß der britischen Patentschrift 1 129 366, durch Thermographie, beispielsweise nach dem US-Patent 3 299 oder durch ein Diazoverfahren, beispielsweise nach der US-Patentschrift 3 136 636 abgebildet werden. Im allgemeinen besitzt das Bild ein Relief mit 0 bis 15 /u. Für den Fachmann ergeben sich andere Anordnungen, jedoch die Anzahl der Schichten und ihre
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Dicken mussel so geregelt werden, daß die elastische Schicht in der Lage ist, sich in ihrer Gestalt an gewöhnliches Papier während des Druckvorganges anzupassen.
Falls erwünscht, so kann eine Mehrzahl von Schichten verwendet werden, um den Master zu bilden, vorausgesetzt, daß die Schichten nicht so dick sind und aus einer Anzahl von relativ steifen Materialien gebildet sind, so daß die Deformierbarkeit der Elastomerschicht gestört wird. Ferner hängt die bevorzugte Dicke der Elastomerschicht von der Elastomerverbindung und dem Druck für das Drucken ab. Ferner besitzt die Bilddicke einen starken Einfluß auf die Druckqualität für eine gegebene Elastomerdicke. Beispielsweise ist die Bildausfüllung ausgezeichnet bei Verwendung eines in seiner Form anpassungsfähigen Masters mit einer Elastomer-Unterschicht vom Härtegrad Shore A 40, einer Elastomerdicke von 70 Mikron, einer Bilddicke von 0,5 Mikron zum Druck mit 12 Mikron Farbstoff und bei einer Druckgeschwindigkeit von 76 cm/sec (30 Zoll/sec). Wenn jedoch die Bilddicke auf 2,5 Mikron erhöht wird, so wird das Maß der Bildausfüllung herabgesetzt. Es hat sich herausgestellt, daß die besten Ergebnisse mit in ihrer Form anpassungsfähigen Masters erzielt werden, die ein Unterschichtelastomer mit einem Härtegrad von 40 bis 60 Shore A und einer Dicke von zwischen 50 und 150 Mikron aufweisen, mit einer harten Bildschicht von 0 bis 2,5 Mikron.
Die Master können auf einer herkömmlichen Druckausrüstung benutzt werden. Für optimale Ergebnisse sollte jedoch ein herkömmliches Drucktuch mit etwa 1,65 mm (65 mil) Dicke mit einer Gummioberflächenschicht und einem Härtegrad von Shore A zwischen 70 und 90 zwischen dem Master und dem Masterzylinder oder auf dem Papierdruckzylinder angeordnet werden. Wenn das Tuch auf dem Druckzylinder angebracht wird, so kann der Masterzylinder starr sein. Wenn das Tuch auf dem Masterzylinder angebracht wird, so kann der Druckzylinder starr sein. Drucktücher können
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auf beiden Zylindern angebracht werden, und ihre Dicke kann dann weniger als 1,65 mm (65 mil) betragen. Wenn das Drucktuch unterhalb des Masters liegt, so sollte dieser ein weiches Substrat aufweisen, wie beispielsweise Papier oder ein Mylar-Plastikfilm mit etwa 0,05 mm bis 0,15 mm (2 bis 6 mil) Dicke. Es können auch Aluminium und andere nichtelastische Mastersubstrate verwendet werden, wenn die Papierträgerrolle weich ist.
Die folgenden Beispiele dienen zur Erläuterung der Erfindung und bevorzugter Ausführungsbeispiele derselben. Alle Anteile und Prozentsätze in diesen Beispielen und sonstwo in der Beschreibung und in den Ansprüchen sind·Gewichtsteile bzw. -prozentsätze, wenn nicht anders angegeben.
Beispiel I
Ein Master für Direktdruck wurde folgendermaßen hergesiei.lt: Ein gekörntes Aluminium-Mastersubstrat (0,152 mm bzw. 0,006 Zoll dick) wird mit einem Uräthangummi (INDPOL Monothan A-40) in einer 33-prozentigen Lösung in Benzol und mit 1 Prozent Benetzungsmittel unter Verwendung einer sogenannten "Vogel-Auftragstange" mit einer Spaltbreite von 0,152 mm überzogen. Die Zusammensetzung wurde in einem belüfteten Ofen während zwei Stunden bei 265 C getrocknet, um den Gummi auszuhärten und zu trocknen bis zu einem trockenen Film von 0,058 mm (0,002 Zoll) Dicke. Eine 5-prozentige Lösung aus Zellulosetriazetat in einem Gemisch aus drei Teilen Methylenchlorid und einem Teil Methylalkohol wurde auf die Gummischicht aufgezogen unter Verwendung einer "Vogel-Auftragstange" mit 0,0751 mm Spalt (0,003 Zoll) bis zu einer feuchten Dicke von 0,0254 mm (0,001 Zoll). Die Schicht wird dann bei Umgebungstemperatur während einer Stunde getrocknet bis zu einer Filmdicke von 0,00126 mm (0,00005 Zoll). Eine Schicht Kodak-KPR Ill-Photoabdecklack wird dann auf der Zellulosetriazetatschicht aufgetragen unter Verwendung einer "Vogel-Auftragstange" mit 0,0751 mm Spalt (0,003 Zoll) , und die Platte wird dann getrocknet bei Umgebungstemperatur während 24 Stunden und dann in
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einem belüfteten Ofei während 10 Minuten bei 121°C (25O°F) erhitzt. Der Master wurde dann 3 Minuten lang belichtet unter Verwendung eines NuAra-Belichtungsrahmens mit einer Kohlestoff-Bogenlampe und einem Kontaktnegativ. Der unbelichtete Photoabdecklack wurde mit einer 50/50-Mischung aus Methyläthylketon und Trichloräthylen entfernt.Die wasserabweisende Triazetatschicht wird dann durch Behandlung mit einer fünfprozentigen Lösung aus Natriumhydroxid in einem 50/50-Gemisch aus Äthanol und Wasser hydrophil gemacht, durch Eintauchen der Platte während einer Minute in dieser Lösung. Der sich ergebende Master wurde dann aufgezogen und auf einem Davidson Dual-a-matic 560-Duplikator in Betrieb genommen, und zwar im Direktbetrieb, und es wurden Abdrucke erhalten, die in ihrer Qualität vergleichbar waren mit dem Offsetverfahren bei herkömmlichen Mastern.
Beispiel II
Die allgemeinen Vorgänge nach Beispiel I werden wiederholt, außer daß anstelle der Zellulosetriazetatschicht ein Kopolymer aus Methylvinylather und Maleinanhydrid (Gantrez AN-169, hergestellt von der GAF Corporation) verwendet wird. Das Kopolymer wird in Wasser aufgelöst, um eine fünfprozentige (Gewichtsprozent) Lösung zu ergeben, und dann wird ein Aushärtmittel aus Nonylphenoxy-Poly(Äthylenoxy)-Äthanol hinzugefügt, das von der GAF Corporation als Igepal CO-630 in den Handel gebracht wird. Nachdem die KPR-Photoabdecklackschicht aufgebracht und belichtet ist, wird der Master entwickelt durch Besprühen mit Methyläthylketon und die Kopolymerschicht gehärtet durch Erhitzen der Platte während zwei Stunden bei 121°C (25O°F) Die Platte wird dann geätzt, um die belichteten Bereiche in einen hydrophilen Zustand zu überführen durch Eintauchen während einer Minute in eine zehnprozentige Lösung aus Alkanox-Reinigungsmittel in Wasser. Beim Betrieb des sich ergebenden Masters im Direktverfahren auf einer Druckpresse wurden ähnliche Ergebnisse erzielt wie bei Beispiel I.
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Beispiel III
Die allgemeinen Schritte nach Beispiel I werden wiederholt, außer daß die Platte geätzt wird, bevor der überzug mit dem Photoabdecklack erfolgt und der verwendete Photoabdecklack ein aufzustreichender Diazolack ist, der an Luft während 30 Minuten getrocknet wird.
Die Erfindung wurde zwar vorstehend anhand von spezifischen Ausführungsbeispielen beschrieben, es soll jedoch betont werden, daß sie auf diese Ausführungsformen nicht beschränkt ist.
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Claims (20)

Patentansprüche
1. Master für Flachdruck, gekennzeichnet durch ein geeignetes Mastersubstrat und eine elastische Schicht mit einer Dicke von wenigstens 25 Mikron.
2. Master nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die elastische Schicht einen Elastizitätsmodul von zwischen etwa 13,8 . 106 dyn/cm2 (2(
(1.000 psi) aufweist.
13,8 . 106 dyn/cm2 (200 psi) und etwa 68,9 . 106 dyn/cm2
3. Master nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die elastische Schicht einen Härtegrad Shore A von zwischen etwa 30 und etwa 80 aufweist.
4. Master nach einem der Ansprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet, daß die elastische Schicht sandwichartig zwischen dem Substrat und einer Oberflächenschicht angeordnet ist.
5. Master nach einem der Ansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet, daß die elastische Schicht eine Volumenänderung zeigt, wenn sie komprimiert wird und praktisch keine seitliche Verschiebung.
6. Master nach einem der Ansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet, daß die elastische Schicht eine seitliche Verschiebung zeigt und praktisch keine Volumenänderung.
7. Master nach einem der Ansprüche 1 - 6, dadurch gekennzeichnet, daß die elastische Schicht eine Dicke von wenigstens 50 Mikron aufweist.
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8. Master nach einem der Ansprüche 1 - 7, dadurch gekennzeichnet, daß die elastische Schicht ein Polyurethan ist.
9. Master nach einem der Ansprüche 1 - 7, dadurch gekennzeichnet, daß die elastische Schicht ein Polysilikon ist.
10. Master nach einem der Ansprüche 1-7, dadurch gekennzeichnet, daß die elastische Schicht ein Schaum ist.
11. Direktdruckverfahren, bei dem ein eingefärbtes Bild direkt von einem Druckmaster auf ein Empfängerblatt übertragen wird, dadurch gekennzeichnet, daß ein Master mit einem geeigneten Trägersubstrat und einer elastischen Schicht zwischen etwa 25 und etwa 200 Mikron verwendet wird.
12. Direktdruckverfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der elastischen Schicht zwischen etwa 50 und etwa 150 Mikron beträgt.
13. Direktdruckverfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch
gekennzeichnet, daß die elastische Sdicht einen Elastizitäts-
6 2 modul zwischen etwa 13,8 . 10 dyn/cm (200 psi) und etwa
68,9 . 106 dyn/cm2 (1.000 psi) aufweist.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 - 13, dadurch gekennzeichnet, daß die elastische Schicht sandwichartig zwischen dem Substrat und einer Oberflächenschicht angeordnet ist.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 - 14, dadurch gekennzeichnet, daß eine starre Papierträgerrolle und eine starre Masterrolle vorgesehen sind und daß ein Drucktuch zwischen dem Mastersubstrat und der Masterrolle angebracht ist.
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16. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 - 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Mastersubstrat aus Mylar oder Papier gebildet ist.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 - 16, dadurch gekennzeichnet, daß ein Drucktuch auf dem Druckzylinder angebracht ist.
18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Mastersubstrat aus Mylar, Papier oder Aluminium gebildet ist.
19. Master nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die elastische Schicht eine Dicke zwischen 50 und 150 Mikron, einen Härtegrad Shore A zwischen 40 und 60 und eine Bildschicht zwischen etwa 0 und etwa 2,5 Mikron aufweist.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 - 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Master eine elastische Schicht mit einer Dicke zwischen 50 und 150 Mikron, einem Härtegrad Shore A zwischen 40 und 60 und einer Bildschicht zwischen 0 und 2,5 Mikron aufweist und daß das Empfängerblatt von einem elastischen Tuch getragen wird, das einen Härtegrad Shore A zwischen etwa 70 und 90 aufweist.
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