DE2616292A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von beschichtetem rohrmaterial aus stahlband - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur herstellung von beschichtetem rohrmaterial aus stahlband

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Description

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von beschichtetem Rohrmaterial aus Stahlband
Die Erfindung bezieht sich auf das kontinuierliche Formen und Beschichten ("Lackieren") von Rohren und insbesondere auf die Herstellung von Stahlrohr aus Stahlband-Ausgangsmaterial unter Ausbildung eines gleichmäßigen polymeren Überzugs auf der Außenfläche des Rohrmaterials.
Es ist bekannt, endlose geschweißte Stahlrohre aus Stahlband-Ausgangsmaterial herzustellen und dieses Rohrmaterial durch Aufbringen eines Zinküberzugs auf die Rohraußenfläche kontinuierlich zu galvanisieren (vergl. z.B. US-PSen 3 122 114 und 3 230 615). Ebenso ist es bekannt, unter Verwendung verschiedener thermoplastischer und hitzehärtender Harze kontinuierlich polymere Überzüge auf derart kontinuierlich geformtes Rohrmaterial aufzubringen (vergl. z.B. US-PSen 3 559 280, 3 616 983 und 3 667 095).
Der Erfindung liegt demgegenüber die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Verfahren und eine verbesserte Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Rohrmaterial aus Stahlband unter kontinuierlicher Aufbringung eines polymeren Überzugs auf die Außenfläche des Rohrmaterials und unter Durchführung sämtlicher Arbeitsschritte mit hoher Geschwindigkeit zu schaffen. Daneben bezweckt die Erfindung die Schaffung 709808/0715 ORIGINAL INSPECTED
einer verbesserten Vorrichtung üur Herstellung von beschichtetem Stahlrohr der eben genannten Art in Stücken der gewünschten Länge, wobei dieses Stahlrohr eine fehlerfreie Oberflächengüte des äußeren Überzugs besitzen soll.
Erfindungsgemäß wird diese A hfgäbe durch Verwendung einer Abzieh-Hilfsvorrichtung spezieller Konstruktion an einer der fliegenden Schere, welche das Rohrmaterial zu Abschnitten schneidet, vorgeschalteten Stelle gelöst. Diese Abzieh-Hilfsvorrichtung ist dabei so ausgebildet, daß sie das endlose beschichtete Rohrmaterial in solcher Weise erfaßt, daß eine Zugkraft auf dieses Material ausgeübt wird, ohne seinen polymeren Außenüberzug zu beschädigen. Die Abzieh-Hilfsvorrichtung weist zwei endlose Riemen oder Bänder auf, welche die Bewegungsbahn des endlosen Rohrmaterials vorzugsweise an Ober- und Unterseite flankieren und die so ausgelegt sind, daß sie das laufende Rohrmaterial über eine beträchtliche Strecke hinweg und unter sorgfältiger Steuerung in der Weise erfassen, daß auf das beschichtete Rohrmaterial eine Zugkraft ausgeübt wird, die mit sehr geringen Toleranzen an die Geschwindigkeit des kontinuierlichen Rohrwalzwerks angepaßt ist. Infolgedessen kann eine Oberflächenberührung mit dem Rohrmaterial von einer Stelle vor der Vorbereitung für das Beschichten bis zu einer Stelle im Anschluß an das Abkühlen des polymeren Überzugs vermieden
werden.
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Nachfolgend ist eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung in Verbindung mit der beiliegenden Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1 eine schematische Darstellung einer Fertigungsstraße mit Merkmalen gemäß Erfindung zur kontinuierlichen Durchführung der Form-, Galvanisierund Beschichtungsvorgänge bei der Herstellung von Abschnitten beschichteten Rohrmaterials und Figur 2 eine in vergrößertem Maßstab gehaltene Darstellung der Abzieh-Hilfsvorrichtung gemäß Figur 1.
Eine bevorzugte Ausführungsform der erfindungs^emäßen Vorrichtung ist in Figur 1 veranschaulicht, in welcher bestimmte Stationen lediglich schematisch dargestellt sind, speziell der in Bewegungsrichtung hintere Abschnitt der Fertigungsstraße, in welchem das kontinuierliche Formen, Schweißen und Galvanisieren erfolgt. Eine nähere Erläuterung dieser verschiedenen Stationen findet sich in den eingangs erwähnten Patentschriften.
Obgleich die Gesamt-Fertigungsstraße mit einer Galvanisierstation sowie einer Station dagestellt ist, in welcher ein Grundierlack aufgetragen werden kann, wird die Erfindung im weitesten Sinn unabhängig davon als vorteilhaft angesehen, ob das geformte und geschweißte Rohrmaterial zunächst galvanisiert wird oder nicht, und die Anwendung der Grundierstation ist offensichtlich wahlfrei. Obgleich sich die
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folgende Beschreibung auf den Auftrag eines polymeren Überzugs, d.h. eines Überzugs aus einem Polymeren, in Pulverform an einer Pulverauftragstation bezieht, könnten in dem Fall, daß der polymere Überzug als Teil eines Flüssigkeitssystems auf Lösungsmittelbasis aufgetragen werden soll, die mit Grundierstation bezeichnete Station für diesen Zweck benutzt und die Pulverauftragstation deaktiviert werden. Sollte dagegen ein Umspritzen gewünscht werden, könnte die Ausrüstung an der Sprühauftragstation durch entsprechende ■ andere Ausrüstung ersetzt werden. Während in der Beschreibung der Ausdruck "Galvanisieren" benutzt wird, soll dieser Ausdruck ebenfalls in seinem weitesten Sinn verstanden werden und nicht auf die Verwendung von reinem Zink beschränkt sein, da z.B. auch eine Legierung aus Zink und Aluminium verwendet werden kann.
Die Gesamtdarstellung gemäß Figur 1 zeigt eine Fertigungsstraße, bei welcher die einzelnen Stationen ein von rechts nach links laufendes Stahlband behandeln bzw. verarbeiten. An der linken oberen Seite ist ein Stahlband 8 angedeutet, das von einer nicht dargestellten, zweckmäßigen Vorratsrolle bzw. einem Coil zugeführt wird. Das Stahlband durchläuft eine Endschweißvorrichtung an sich bekannter Bauart, die zum Spleißen des einen Endes eines Coils mit dem Ende eines anderen Coils zu einem erforderlichen Zeitpunkt dient, worauf das Stahlband in einen Sammler 10 einläuft, in dem ein ausreichendes Stahlbandstück gespeichert wird, um
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während des Versehweißens aufeinanderfolgender Bandenden die Fertigungsstraße zu versorgen. Ebenso können die Ränder des Stahlbandes entsprechend vorbehandelt werden, so daß sie beim Einlaufen des Stahlbandes 8 in eine Rohrformmaschine 12 für das Verschweißen vorbereitet sind. Die Rohrformmaschine 12 wird durch eine Reihe von herkömmlichen Formwalzen gebildet, durch welche das Stahlband kontinuierlich bzw. fortlaufend aus seinem anfänglich flachen Zustand zu einem Rohr mit rundem Querschnitt verformt wird, wobei die Randkanten des Stahlbandes nahezu stumpf zusammenstoßen und nach dem Verschweißen die Rohrnaht bilden.
Die durch die Rohrformmaschine 12 kontinuierlich gebildete Rohrform läuft sodann unmittelbar zu einer Schweißvorrichtung 14, in welcher die Randkanten des Stahlbandes durch Schweißen miteinander verbunden werden, vorzugsweise unter Verwendung eines kontinuierlich arbeitenden Widerstandsschweißgerätes solcher Ausbildung, daß die Stauchung bzw. lOmiabweichung (upset) an der Innenseite des gebildeten Rohrs möglichst klein gehalten wird. Nach Abschluß des Schweißvorgangs und nach dem Abschärfen der Außenfläche im Schweißbereich wird das Rohr zu einer Wasch- und Beizstation 16 überführt, in welcher eine Reinigung und Entfernung von Oxiden erfolgt. In dieser Station kann ein Waschvorgang mit Alkali zur Beseitigung von Fett von der Rohroberfläche, gefolgt von einem Spülen und einer anschließenden Säurebehandlung zum Beizen der Oberfläche durchgeführt werden, worauf sich ein
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weiterer Spülvorgang anschließt; diese Arbeitsgänge sind sämtlich an sich bekannt und in den eingangs genannten Patentschriften erläutert.
Im Anschluß an die Reinigungsstation 16 gelangt das Rohrmaterial zu einer ersten Erwärmungsstation 18, die einem Galvanisierbehälter 20 vorgeschaltet ist und welche vorzugsweise eine Induktionsbeheizung anwendet, obgleich auch andere Erwärmungsarten angewandt werden können, um das Rohrmaterial vor seinem Eintritt in den Galvanisierbehälter auf die gewünschte Temperatur zu erwärmen. Zum Schutz des gereinigten Rohrmaterials vor Oxydation wird von dem Zeitpunkt an, zu welchem das Rohrmaterial in die Erwärmungsstation 18 eintritt, bis zu seinem Eintritt in das Zinkbad um das Rohrmaterial herum eine inerte oder nicht-oxydierende Atmosphäre, z.B. aus Stickstoff, vorgesehen. Die Einzelheiten bevorzugter Ausführungsformen zur Gewährleistung einer solchen Atmosphäre finden sich in den eingangs erwähnten US-PSen.
In der Erwärmungsstation wird das Rohrmaterial vorzugsweise auf eine Temperatur über dem Schmelzpunkt des Galvanisiermaterials erwärmt, so daß das sich kontinuierlich bewegende, erwärmte Rohrmaterial bei seinem Durchlauf durch den Behälter einen gleichmäßigen Überzug aus Zink oder Zinnlegierui aufnimmt. Beim Austritt aus dem Galvanisierbehälter 20 erfolgt eine entsprechende Abstreifwirkung gegen das Rohr-
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material, um die Mitnahme von überschüssigem Zink zu vermeiden, worauf das Rohrmaterial unmittelbar zu ein^r Kühlstation 22 läuft, die aus einem wassergefüllten Abschreckbehälter bestehen kann. Nach dem Abkühlen auf die gewünschte Temperatur gelangt das galvanisierte Rohrmaterial sodann in eine Kalibrier- und Richtstation 24.
Nach dem Richten oder Begradien folgt eine wahlweise vorgesehene Metallbehandlungsstation 26, in welcher das galvanisierte Rohrmaterial einer Chromatisier-, Phosphatier- oder dgl. Behandlung unterworfen wird. Durch Behandlung der galvanisierten Oberfläche mit einem Chromat und einer Salpetersäurelösung wird eine Zinkchromat-Außenschicht erzeugt, die eine noch größere Korrosionsbeständigkeit bietet. Falls die Metallbehandlungsstation 26 vorgesehen ist, ist dieser eine Spül- und Lufttrocloingsstation 28 unmittelbar nachgeschaltet.
In diesem hinteren bzw. "stromaufseitigen" Bereich der Fertigungsstraße besteht genügend Gelegenheit zur Unterstützung des Rohrmaterials gegen einen Durchgang aufgrund von Schwerkraft, wobei die Kalibrier- und Richtwalzen selbstverständlich eine solche Unterstützung sowie auch einen Längsantrieb des Rohrmaterials gewährleisten. Dennoch ist unmittelbar hinter der Trocknungsstation 28 ein abschließendes Stützwalzenpaar 30 zur Unterstützung des Rohrmaterials im Anschluß an die Metallbehandlungsstation 26
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bis zum Erreichen der Abzieh-Hilfsvorrichtung vorgesehen. Die Stützwalzen 30 gewährleisten sowohl eine lotrechte als auch eine waagerechte Ausrichtung des Rohrmaterials an dieser Stelle.
Unmittelbar nach diesem letzten Unterstützungspunkt läuft das Rohrmaterial in eine ITüssigkeit-Sprühstation 32 ein, in welcher ein Überzug in flüssiger Form beispielsweise mittels einer Vielzahl von Zerstäubungssprühköpfen aufgetragen werden kann. Die Station 32 dient zum Aufbringen einer Grundierbeschichtung vor dem Auftragen eines dickeren Polymerüberzugs in Pulverform an einer nachgeschalteten Stelle, und diese Station wird im allgemeinen dann angewandt, wenn die Galvanisier- und Ohromatisier- oder Phosphatierschritte weggelassen werden, so daß auf die gereinigte Oberfläche des geschweißten Rohrmaterials ein Grundierüberzug aufgebracht wird. In manchen Fällen kann es sich jedoch als wünschenswert erweisen, eine Grundierung auf eine galvanisierte Oberfläche aufzutragen. Außerdem kann eine Grundierung auch nach dem Ghromatisieren oder Phosphatieren aufgetragen werden. Üblicherweise liegt die flüssige Überzugs- oder Beschichtungsmasse auf Lösungsmittelbasis (entweder als organisches Lösungsmittel oder Wasser) vor, wobei diese Masse natürliche oder künstliche Harzpolymere enthält und ein Pigment bzw. einen Farbstoff enthalten oder nicht enthalten kann. Falls eine solche Überzugsmasse auf Lösungsmittelbasis als endgültiger Außen-
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überzug des Rohrmaterials vorgesehen werden soll, kann auf die zu beschreibende, nachgeschaltete Pulverbeschichtungsstation verzichtet werden. Dies kann dann der Fall sein, wenn die Galvanisier- und Metallbehandlungsstationen vorgesehen sind und es zusätzlich gewünscht wird, einen durchscheinenden polymeren Außenüberzug auf dem Rohrmaterial vorzusehen.
Im Anschluß hieran läuft das Rohrmaterial in eine Induktionsheizstation 34 ein, in welcher das Rohrmaterial vor seinem Eintritt in die als nächstes folgende Pulverauftragstation 36 vorgewärmt wird. Wenn jedoch ein flüssiger Überzug auf das Rohrmaterial aufgetragen wird, dient die Induktionsheizstation 34 zum Trocknen des Überzugs üurch Austreiben des restlichen Lösungsmittels sowie zum Aushärten des ggf. im Überzug enthaltenen Kunstharzes. Falls der flüssige Überzug die letzte Außenbeschichtung bildet, eriöLgt die Lösungsmittelaustreibung an der Heizstation 34.
Im Normalfall dient die Induktionsheizstation 34 in erster Linie zur Erhöhung der Temperatur des Rohrmaterials auf den für die Aufbringung des Pulverüberzugs gewünschten Wert. Diese Temperatur schwankt in Abhängigkeit von der jeweils verwendeten Pulverzusammensetzung, doch liegt sie im allgemeinen im Bereich von etwa 66 - 204°C. Da das Rohrmaterial normalerweise bereits entweder galvanisiert oder mit einer Grundierung beschichtet ist, wird es nicht für erforderlich
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gehalten, an der Induktionsheizstation 34 eine niehtoxydierende Atmosphäre vorzusehen, und in jedem Fall ist die Temperatur dabei nicht so hoch wie die Temperatur in der Erwärmungsstation 18 unmittelbar vor dem Galvanisieren.
Der Pulverüberzug kann auf beliebige, für die Behandlung eines sich schnell bewegenden Werkstücks geeignete Weise aufgetragen werden, z.B. elektrostatisch, nach einem Wirbelschichtverfahren oder nach einem electrostatischen Wirbelschichtverfahren; diese Möglichkeiten sind sämtlich an sich bekannt. Die Anwendung solcher Pulverauftragverfahren für das Beschichten von Rohren ist in der US-PS 3 616 983 beschrieben. Die Pulvermasse besteht aus einem Kunststoff, und sie kann Pigmente, Weichmacher und dgl. enthalten. Hierbei können sowohl thermo r.lastiaDhe als auch hitzehärtende Kunstharze (Thermoplaste oder Duroplaste) verwendet werden, z.B. Polyamide, Polyvinylchloride, Polyester, PoIyvinylidenchloride, Polyvinylacetate, Butyrate, Polyolefine, Acrylharze, Epoxyharze sowie Gemische dieser Stoffe.
Es wird als wichtig angesehen, daß hierbei eine genaue Steuerung der Dicke des beim Pulverauftrag aufgebrachten Überzugs möglich ist. Bei diesem Verfahren können polymere Überzüge in einer Dicke zwischen etwa 0,13 mm und etwa 0,635 mm durch derartige Pulverauftraganordnungen bei den Arbeitsgeschwindigkeiten, mit denen das Rohrwalzwerk betrieben werden soll, gleichmäßig aufgebracht werden. Bei
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Anwendung von Vinylüberzügen werden diese z.B. normalerweise mit einer Nenndicke von etwa 0,13 mm aufgebracht. Dabei ist es möglich, vinylbeschichtete Rohrleitungen dieser Art mit einem Außendurchmesser im Bereich von etwa 33-61 mm, bei denen die Dicke der Viny!beschichtung gleichmäßig bei nicht unter etwa 0,1 mm und höchstens etwa 0,15 mm liegt, mit hohen Fertigungsgeschwindi^keiten herzustellen.
Unmittelbar im Anschluß an die Pulverauftragstation tritt das Rohrmaterial in eine weitere Heiz- oder Erwärmungsstation 40 ein, die vorzugsweise eine oder mehrere Induktionsheizeinheiten enthält und in welcher ein Einbrennen und/oder Aushärten des Pulverüberzugs erfolgt. Das Erwärmungsschema wird dabei durch die spezielle verwendete Kunstharzbeschichtungsmasse bestimmt, da zur Erziexung des optimalen Schmelzflusses des polymeren Überzugs unterschiedliche Erwärmungskriterien berücksichtigt werden. Ein Temperaturbereich von etwa 93 - 343°O dürfte für dieses Einbrennen und/oder Aushärten repräsentativ sein, und im Pail einer Vinylbeschichtung kann z.B. eine Temperatur von etwa 2600G angewandt werden. Durch die Induktionsbeheizung an der Station 40 beginnt anfänglich das eigentliche Einbrennen, während die anschließende Erwärmung die genaue Schmelzflußleitung bestimmt. Selbstverständlich ist die von einem sich kontinuierlich bewegenden Rohr absorbierte Wärmemenge eine Punktion sowohl der Zeit als auch der Temperatur, wobei zahlreiche veränderliche, z.B. Dicke, Farbe
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und chemische Zusammensetzung , vorliegen, welche die Einbrennbedingungen für das polymere Material beeinflussen.
Beim Auftragen eines hitzehärtenden polymeren Überzugs wird neben der Erwärmung, die bis zur Erzielung des gewünschten Schmelzflusses des Überzugspulvers führt, eine Endaushärtung durchgeführt, nachdem sich das Überzugsmaterial gleichmäßig über das Rohrmaterial verteilt hat. Dieses Aushärten, das ein chemisches Vernetzen des hitzehärtenden Materials bewirkt, stellt die Endstufe des Einbrennvorgangs dar. Bezüglich der Beschichtung mit hitzehärtenden Kunstharzen wird auf die eingangs genannte US-PS 3 667 095 verwiesen.
Nach dem Einbrennen ("Sintern") dient eine Kühlstation 42, vorzugsweise mit Wasserabschreckung, zur schnellen Senkung der Temperatur des polymeren Außenüberzugs auf einen solchen Wert, daß er durch die Berührung mit der unmittelbar nachgeschalteten Abzieh-Hilfsvorrichtung 44 nicht beeinträchtigt wird. Zudem dient die Abschreckung mit Wasser zur Gewährleistung, daß die Wärmehistorie (heat-history) des aufgetragenen Polymeren einen gewünschten Grad nicht übersteigt, bei dem eine Zersetzung oder Verfärbung des polymeren Materials auftiEben könnte. Eine Hilfs-Rollenunterstützung für das sich kontinuierlich bewegende Rohrmaterial könnte an einer Stelle in der Wasserabschreckstation 42 vorgesehen sein, an welcher die Temperatur des Polymeren bereits auf einen solchen geeigneten Viert abgefallen ist', daß eine solche
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Berührung keine Beschädigung der Oberfläche zur Folge hat. Da diese Stelle jedoch notwendigerweise ziemlich dicht an der Abzieh-Hilfsvorrichtung liegen würde, kann eine solche zusätzliche Unterstützung für überflüssig erachtet werden.
Die Abzieh-Hilfsvorrichtung 44 weist zwei endlose Riemen auf, welche das sich kontinuierlich, bewegende Rohrmaterial an Ober- und Unterseite flankieren bzw. beidseitig erfassen. Die Riemen 48 bestehen aus einem Material mit den gewünschten Reibungseigenschaften, um eine Beschädigung des polymeren Überzugs zu vermeiden, und sie können aus einem synthetischen Gummi bzw. Kautschuk, z.B. Neopren, mit der entsprechenden Härte, z.B. einer Durometer-Härte von 40 - 50, bestehen. Die Riemen 48 werden zweckmäßig durch einen einzigen (gemeinsamen) Antrieb angetrieben, vorzugsweise einen Elektromotor 50, so daß beide Riemen mit genau gleicher Geschwindigkeit umlaufen. Jeder endlose Riemen 48 wird an vorderem und hinterem Ende von zwei großen Treibscheiben 52 getragen, wobei die Abziehvorrichtung 44 so ausgelegt ist, daß der obere Riemen nebst der Treibscheibenanordnung lotrecht verstellbar und der untere Riemen nebst Treibscheibenanordnung vorrichtungsfest ist. Infolge dieser Anordnung kann die Vorrichtung 44 in der Weise geöffnet und geschlossen werden, daß eine genaue Ausrichtung des Rohrmaterials in der vorgesehenen Lage gewährleistet wird.
Die Abzieh-Hilfsvorrichtung 44 ist mi't solchen Maßen aus-709808/0715
gelegt, daß ein längerer Berührungsbereich zwischen jedem Riemen 48 und dem beschichteten Rohrmaterial vorhanden ist, wobei sich diese Berührung über eine Strecke von mindestens etwa 61 cm und vorzugsweise über mehr als etwa 91,5 cm erstrecken sollte. Dieser verlängerte Berührungsbereich zwischen dem beschichteten Rohrmaterial und den Riemen 48 trägt erheblich zur Fähigkeit der Vorrichtung bei, das Rohrmaterial zu erfassen und unter Zugspannung zu setzen, ohne den. eben aufgebrachten polymeren Außenüberzug zu beschädigen. Um zu gewährleisten, daß der Berührungsdruck gleichmäßig über die Gesamtlänge des sog. "AndruckabSchnitts" des Riemenantriebs verteilt ist, sind längs der Länge dieses Abschnitts mehrere leerlaufende Stütz- oder Gegenrollen 54 vorgesehen, deren Form der Rückseite des jeweiligen Riemens angepaßt ist, obgleich dabei ein einfacher Keilriemen verwendet werden könnte, werden vorzugsweise ein mehrfach gerillter Riemen 48 und komplementär geformte, mehrfach gerillte Rollen 54 verwendet, um eine Querverschiebung des Riemens sich zu verhindern. Die Abzieh-Hilfsvorrichtung 44 ist für einen Antrieb der Riemen 48 mit einer Geschwindigkeit von bis zu etwa 240 m/min (800 feet per minute) ausgelegt. In der Praxis werden für eine wirtschaftliche Arbeitsweise Geschwindigkeiten von mindestens etwa 18-21 m/min (60 70 fpm) angewandt, während Geschwindigkeiten von etwa 120 m/min (400 fpm) und höher bei Anwendung der Erfindung
erzielbar sind.
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Die Kalibrier- und Richtwalzenstation 24 "bewirkt einen Antrieb des geschweißten Rohmaterials, so daß sie wirkungsvoll dazu benutzt werden kann, das Rohrmaterial durch die fliegende Schere 46 hindurchzustoßen, falls die Strecke nicht zu groß ist und/oder Zwischenstützpunkte auf der Bewegungsbahn des Rohrmaterials angeordnet werden können. Außerdem hat auch die Arbeitsgeschwindigkeit, mit welcher die Fertigungsstraße betrieben wird, einen Einfluß auf die Durchführbarkeit des Hindurchstoßens des Rohrmaterials durch den Abschnitt, in welchem der Außenüberzug aufgebracht wird.
Bei der dargestellten Vorrichtung befindet sich der letzte Unterstützungspunkt 30 für das Rohrmaterial in Bewegungsrichtung oberhalb der Sprühauftragstation, während bis zur Abzieh-Hilfsvorrichtung 44 kein weiterer Unterstützungspunkt mehr vorhanden ist (obgleich, wie angedeutet, eine Stützrolle nach des Austrittsendes des Abschreckwasserbads angeordnet sein könnte). Dieses längere Stück des Rohrmaterials ist unter dem Einfluß der Schwerkraft bestrebt, einer natürlichen bogenförmigen Kurve zu folgen. Die Tiefe dieses Durchhangs hängt von der Steifheit des hergestellten Rohrs ab, und sie ist eine Punktion des StahlmaterialB, der Wanddicke und des Außendurchmessers des Rohrs. Bei Verwendung der Abzieh-Hilfsvorrichtung 44, speziell wenn diese so betrieben wird, daß das Rohrmaterial zwischen ihr und den Kalibrierwalzen unter Zugspannung verbleibt, wird dieser
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Durchhangt)ogen etwas abgeflacht.
Durch Steuerung des Antriebsmotors 50 in der Weise, daß eine vorbestimmte Zugspannungsgröße im Rohrmaterial erhalten bleibt, kann eine genaue räumliche Ausrichtung bzw. Lage des Rohrmaterials an jeder Stulle seiner Länge zwischen den Richtwalzen 24 und der Abzieh-Hilfsvorrichtung 44 gewährleistet werden, und speziell durch diese präzis. Ausrichtung wird eine gleichbleibend gleichmäßige Dicke des aufgebrachten Überzugs erzielt. Unabhängig vom angewandten Beschichtungssystem, aber insbesondere bei Verwendung von Sprühdüsen, ist die genaue räumliche Ausrichtung, d.h. Lage, des sich in Längsrichtung bewegenden Rohrmaterials in bezug auf die Sprühköpfe von besonderer Wichtigkeit. Beim Fehlen der Abzieh-Hilf svorrichtung und unter alleiniger Heranziehung der Kalibrier- und Richtwalzen 24 zum Hindurchstoßen des Rohrmaterials durch die Beschichtungs-, Einbrenn- und Kühlstationen spiegelt sich jede Schwankung der Drehzahl der Richtwalzen in einer entsprechenden Schwankung der Bewegung des Rohrmaterials durch die nachgeschalteten BeschJ ^-htungs- und dgl. Stationen hindurch wider. Derartige Schwankungen können sich beispielsweise aus an in Bewegungsrichtung vorgeschalteten Stellen auftretenden Abweichungen der Geschwindigkeit ergeben, mit welcher das Rohrwalzwerk 12 arbeitet, und wenn sich diese Schwankungen auf die Geschwindigkeit des Rohrmaterials an einer in Bewegungsrichtung späteren Stelle übertragen können, vermindert sie die
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Gleichförmigkeit des aufgebrachten äußeren Überzugs.
Ein Regel- oder Steuersystem 60 für die Abzieh-Hilfsvorrichtung verwendet einen elektronischen Regler, der ein Eingangssignal von einem Kontrollinstruuient 62 empfängt, das sich seinerseits an der Kalibrier- und Richtwalzenstation nahe deren Austrittsseite befindet. Dieses Kontrollinstrument (Detektor) 62 liefert dem Regler 60 eine äußerst genaue Anzeige der Laufgeschwindigkeit des Rohrmaterials. Dies ist insofern von Wichtigkeit, als stets Geschwindigkeitsänderungen des aus den Kalibrier- und Richtwalzen austretende Rohrmaterials auftreten, so daß die Abzieh-Hilf svorrichtung 44 entsprechend gesteuert werden sollte. Diese Geschwindigkeitsabweichungen können von verschiedenen Ursachen herrühren, und eine häufigste Ursache liegt darin, daß sich der Stahlbandcoil periodisch abspult und durch einen neuen ersetzt werden muß. Wie in der US-PS 3 259 148 erwähnt, wird eine Samrnlervorrichtung 10, etwa ein Schleifenbildner, zur Aufnahme einer Reserve- oder Vorratsmenge des Stahlbands verwendet, so daß das hintere Ende des einen Stahlbandcoils mit dem Vorderende eines neuen Coils verschweil, werden kann, ohne daß die Zufuhr zur Rohrformmaschine 12 unterbrochen zu werden braucht. Sobald der Schweißvorgang beendet ist, wird die Sammlervorrichtung 10 erneut gefüllt, wodurch ein gewisser Widerstand auf das dem Rohrwalzwerk 12
zugeführte Stahlband ausgeübt wird, der eine geringfügige Verzögerung der Geschwindigkeit der kontinuierlichen Rohrfertigung bewirkt. -
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Obgleich verschiedene Einrichtungen zur genauen Überwachung der Geschwindigkeit des aus den Kalibrier- und Richtwalzen austretenden Rohrmaterials verwendet werden können, wird ein digital arbeitender photoelektrischer Impulsgenerator bevorzugt. Ein derartiger, im Handel erhältlicher Impulsgenerator liefert eine genaue Zahl von geformten Impulsen für jede Umdrehung einer zentralen Welle, die ein kleines Abgriffsrad trägt, das mit der Unterseite des Rohrmaterials in Oberflächenberührung steht. Wahlweise kann ein digital arbeitender magnetischer Impulsgenerator verwendet werden, der ebenfalls bei jeder Umdrehung einer zentralen Welle eine genaue festgelegte Zahl von Spannungsausgangsimpulsen erzeugt. Im Betrieb deises Impulsgenerators unterbricht ein Innenzahnrad die Kraftlinien eines Magnetabnehmers und liefert dabei eine Ausgangsspannung in Form einer Sinuswelle.
Die Überwachungs- oder Kontrollvorrichtung 62 ist elektrisch mit dem Reglei" oder Steuersystem 60 verbunden und liefert letzterem somit ein Eingangssignal, welches die Geschwindigkeit des Rohrmaterials bei seinem Austritt aus den Kalibrier- und Riehtwalzen 24 genau wiedergibt. Der Regler 60 ist so ausgelegt, daß er den Antriebsmotor 50 der Abzieh-Hilfsvorrichtung 44 genau mit dem ihm eingegebenen Eingangssignal synchronisiert, wobei verschiedene Regelbetriebsarten angewandt werden können. Das bevorzugte Verfahren ist das als Drehzahlregelung mit Stromverbund (current compounding) bezeichnete Verfahren, bei dem der Regler 60 die Abzieh-
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Hilfsvorrichtung so betreibt bzw. ansteuert, daß nicht nur ihre Geschwindigkeit genau auf die durch das vom Kontrollinstrument übermittelte Signal wiedergegebene, präzise Geschwindigkeit abgestimmt, sondern gleichzeitig auch versucht wird, diese Geschwindigkeit um einen vorbestimmten Bruchteil zu erhöhen. Da sich das kontinuierlich laufende Rohrmaterial aus physikalischen Gründen an der jibzieh-HiIf svorrichtung 44 nicht se tu. Her bewegen kann als an den Kalibrier- und Richtwalzen, wirkt sich dieses zusätzliche Geschwindigkeitsinkrement als Zugspannung χ& Rohrmaterial aus, Diese Zugspannung wird aufgrund der Eigenschaften der endlosen Riemen 48 hervorgerufen, die infolge ihrer Reibungseigenschaften und ihrer verlängerten, mindestens etwa 61 m langen Berührungsbereiche am Rohrmaterial letzteres sicher erfassen, wodurch praktisch jeglicher Schlupf zwischen den Riemen und dem Rohrmaterial ausgeschaltet wird. Infolgedessen wirkt sich praktisch die gesamte, durch den Regler 60 dem Antriebsmotor 50 zugeführte Überschußleistung als Zugspannung im unterbrechnungsfrei laufenden Rohrmaterial aus, wobei diese Zugspannung zu einem etwas flacheren Durchhang führt.
Der Antriebsmotor 50 ist vorzugsweise ein regenerativer Gleichstrommotor, und der Regler 60 greift im wesentlichen die überwachte Geschwindigkeit des Rohrmaterials an den Kalibrier- und Richtwalzen 24 ab, um dabei zu bestimmen, daß eine Stromgröße entsprechend X nötig ist, um den Motor die endlosen Riemen 48 mit genau dieser Geschwindigkeit
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antreiben zu lassen. Der Regler 60 ist dabei so eingestellt, daß er einen zusätzlichen Strombruchteil bzw. ein Inkrement Y hinzufügt, um die gewünschte Zugspannungsgröße zu erreichen, so daß der dem Gleichstrom-Antriebsmotor 50 zugeführte Gesamt- oder Verbundstrom gleich X + Y ist. Die eigentliche Steuerung oder Regelung erfolgt in der Weise, daß diese erhöhte Strommenge durch Erhöhung der Spannung am Gleichstrommotor 50 geliefert wird.
Eine andere Regelbetriebsart wird als Digitalgeschwindigkeitsregelung bezeichnet. Dabei empfängt der Regler 60 wiederum das Eingangssignal von der Überwachungs- oner Kontrollvorrichtung 62, wobei er in diesem Fall die Riemen der Abzieh-Hilfsvorrichtung genau entsprechend dieser Geschwindigkeit antreibt. Bei dieser Betriebsart wird ebenfalls eine präzise räumliche Beziehung des Rohrmaterials an der Austrittsseite der Kalibrierwalzen 24 durch die Wasserabschreckstation hindurch gewährleistet, doch erfährt das Rohrmaterial in diesem ilall wegen des Fehlens der Zugspannung beim Durchlauf durch die Erwärmungs-, Beschichtungsund Einbrennstationen einen etwas größeren Durchhang.
Wegen der Anordnung einer Abzieh-Hilfsvorrichtung 44 der beschriebenen Art, welche das Rohrmaterial ohne Beschädigung seiner Oberflächenvergütung zu erfassen vermag, in Verbindung mit der Steuerung des Antriebs in Abhängigkeit von der überwachten, d.h. gemessenen Geschwindigkeit des Rohr-
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materials bei seinem Austritt aus den Kalibrier- und Richtwalzen 24 kann die gesamte Rohrfertigungsstraße mit hohen Arbeitsgeschwindigkeiten von z.B. bis zu etwa 120 m/min betrieben werden, während die Anlage gleichzeitig so ausgelegt werden kann, daß über eine Strecke von etwa 21 - 24 in oder mehr hinweg keine körperliche Berührung mit dem Rohrmaterial vorhanden ist. Die Möglichkeit der genauen Bestimmung der räumlichen Lage des Rohrmaterialü an jedem Punkt seiner Länge ist, wie erwähnt, nicht nur bezüglich des Auftragens einer BeSchichtungsmasse mittels Sprühköpfen oder dgl., sondern auch für das Erwärmen des Rohrmaterials von besonderem Nutzen. Dies trifft insbesondere dann zu, wenn Induktionsheizelemente in Form von elektrischen Spulen verwendet werden, wail diese Spulen dabei so angeordnet sind, daß die Spule das sich kontinuierlich bewegende Rohrmaterial eng umschließt und mit ihrer Achse koaxial zur Achse des Rohrmaterials liegt, so daß die genaue Lagenausrichtung äußerst wichtig ist. Die Einstellung einer genau festgelegten Durchhangkurve mittels der Anordnung und der beschriebenen Steuerung einer mit Riemen arbeitenden Abzieh-Hilfsvorrichtung ermöglicht daher die Erzielung sehr hoher Pertigungsgeschwindigkeiten ohne Beeinträchtigung der Gleichförmigkeit des Überzugs.
Die mit Riemen arbeitende Abzieh-Hilfsvorrichtung 44 vermag die angestrebten Aufgaben bei der Handhabung von beschichtetem Rohrmaterial, auch bei Ausübung einer Zugspannung auf dieses, ohne Beschädigung der Außenfläche des polymeren Überzugs,
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der unweigerlich noch eine gewisse Restwärme enthält und seine volle Härte noch nicht erreicht hat, zu erfüllen. Früher verwendete Systeme dieser Art, z.B. dasjenige gemäß der US-PS 3 616 983, weisen Paar-.; von oberen und unteren Rollen oder Walzen mit konkaver Umfangsfläche auf, die an der Umfangsflache des beschichteten Rohrs angreifen und dabei das Rohr erfassen, so daß diese Rollen unweigerlich eine gewisse Beschädigungs- bzw. Markenbildungswirkung auf die Außenfläche des beschichteten Rohrs ausüben, weil sich die Außenabschnitte der konkaven Rollen mit höherer Geschwindigkeit bewegen als ihre Innenabschnitte, während sich alle Abschnitte des beschichteten Rohrmaterials mit genau gleicher Lineargeschwindigkeit bewegen. Hieraus folgt, daß bei der Verwendung der erfindungsgemäßen Abzieh-Hilfsvorrichtung in Verbindung mit ihrer entsprechenden Steuerung die Fertigungskosten für polymerbeschichtete Stahlrohrabschnitte erheblich gesenkt werden können, weil sich die damit erreichte hohe FertigungsgeschwindigkeiT in niedrigeren Herstellungskosten pro Längeneinheit niederschlägt.
Obgleich die Erfindung vorstehend in Verbindung mit bestimmten bevorzugten Ausführungsformen offenbart ist, sind dem Fachmann auf diesem Gebiet selbstverständlich verschiedene Abwandlungen möglich, ohne daß von dem durch die Patentansprüche umrissenen Erfindungsrahmen abgewichen wird.
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Claims (16)

Patentansprüche
1.jVerfahren zur Herstellung von beschichtetem Rohrmaterial aus Stahlband, dadurch gekennzeichnet, daß das Stahlband kontinuierlich zugeführt, durch Walzen zu einer Rohrform geformt und mit hoher Arbeitsgeschwindigkeit zu einem kontinuierlichen bzw. ununterbrochenen Rohrstrang geschweißt wird, daß das geschweißte Rohr kalibriert, an der Oberfläche gereinigt und sodann erwärmt wird, daß auf die Außenfläche des erwärmten Rohrmaterials gleichmäßig ein polymerer Überzug aufgebracht wird, daß das mit dem Polymeren beschichteten Rohrmaterial hierauf auf eine gewünschte Aushärte- bzw. Einbrenntemperatur erwärmt wird, daß danach die 'femperatur des den eingebrannten Überzug aufweisenden Rohrmaterials schnell verringert wird, wobei das Erwärmen, Beschichten und Einbrennen durchgeführt wird, während das Rohrmaterial in diesem Bereich körperlich unterstützungsfrei geführt wird, daß das Rohrmaterial über eine Längserstreckung von mindestens etwa 610 mm erfaßt wird und daß das Rohrmaterial in der Weise unter einer Zugspannung abgezogen wird, daß es während des Erwärmens, Beschichtens und Einbrennens in einer genau festgelegten räumlichen Lage gehalten wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Abziehen unter Aufrechterhaltung einer Zugspannung im Rohrmaterial durchgeführt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die
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genaue Laufgeschwindigkeit des geschweißten Rohrmaterials an einer Stelle dicht am Kalibriervorgang überwacht und ein entsprechendes Signal erzeugt wird und dab das Abziehen in der V/eise erfolgt, daß das beschichtete Rohrmaterial bestrebt ist, sich mit einer geringfügig höheren Geschwindigkeit als der durch das genannte Signal angegebenen zu bewegen.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1, 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Polymere auΓ elektrostatischem Wege in Pulverform aufgebracht wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Pulver gleichmäßig in der Weise aufgebracht wird, daß das erhaltene, beschichtete Rohnnateri;.! einen polymeren Üb erz ^: d.h. einen Überzug aus einem Polymeren, mit einer Dicke von mindestens etwa 0,1 mm und höchstens etwa 0,15 mm aufweist.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1, 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Polymere durch Aufsprühen einer Masse auf Lösungsmittelbasis aufgebracht wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-6, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Erwärmungsschritt und dem Auftragen des polymeren Überzugs ein Galvanisierschritt durchgeführt wird.
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8. Vorrichtung zur Herstellung von Abschnitten beschichteten Rohrmaterials aus Stahlband, gekennzeichnet durch eine Einrichtung zur kontinuierlichen Zufuhr des Otahlbands, eine Einrichtung zum Walzformen des Stahlbands zu einer Rohrform, eine Einrichtung zum mit hoher Geschwindigkeit erfolgenden Verschweißen des rohrgewalzten Rohrmaterials zu einem kontinuierlichen Rohrstrang, Kalibrierwalzen zum Kalibrieren des geschweißten Rohrmaterials, eine Einrichtung zur Reinigung' der Außenfläche dieses Rohrmaterials, eine erste Heizeinrichtung zur Erhöhung der Temperatur des gereinigten Rohrmaterials, eine Beschichtungsstation zum gleichmäßigen Auftragen eines polymeren Überzugs auf die Außenfläche des erwärmten Rohrmaterials, eine zweite Heizeinrichtung zum Erwärmen des mit dem Polymeren beschichteten Rohrmaterials auf eine vorbestimmte Einbrenn- oder Aushärte temperatur, eine Kühlstation zum schnellen Verringern der Temperatur des der Einbrennerwärmung unterworfenen Rohrmaterials, wobei das Rohrmaterial zwischen einer in Bewegungsrichtung hinter der Beschichtungsstation gelegenen, d.h. dieser vorgeschalteten Stelle und einer seinem Einlauf in die Kühlstation nachgeschalteten Stelle körperlich unterstützungsfrei gehalten wird durch eine Abzieheinrichtung mit zwei langgestreckten, endlosen Riemen, welche das Rohrmaterial flankieren bzw. beidseitig umgreifen und welche so ausgelegt sind, daß sie das Rohrmaterial über eine LängserStreckung von mindestens etwa 610 mm erfassen, eine der Abzieheinrichtung nach&eschaltete fliegende Schure zum Auftrennen des beschichteten Rohriru .:ria
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in Abschnitte der gewünschten Länge und eine Einrichtung zur Steuerung der Abzieheinrichtung in der Weise, daß das Rohrmaterial beim Durchlauf durch die Heiz-, Beschichtungsund Einbrennstationen in einer genau festgelegten räumlichen Lage gehalten wird.
9. "Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß in der Nähe der Kalibrierwalzen eine Einrichtung zur Überwachung bzw. Messung der genauen Laufgeschwindigkeit des geschweißten Rohrmaterials und zur Lieferung eines (entsprechenden) Signals vorgesehen ist, und daß die Staier- oder Regeleinrichtung das Signal von der Geschwindigkeit-Überwachungseinrichtung abnimmt und die Abzieheinrichtung in der Weise antreibt, daß das beschichtete Rohrmaterial bestrebt ist, sich mit eii.er geringfügig höheren Geschwindigkeit als der durch das Signal angegebenen Geschwindigkeit zu bewegen.
10. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Abzieheinrichtung durch einen Elektromotor angetrieben wird und daß die Steuer- oder Regeleinrichtung den Elektromotor der Abzieheinrichtung in der Weise mit elektrischem Strom speist, daß das geschweißte Rohr zwischen den Kalibrierwalzen und der Abzieheinrichtung unter einer Zugspannung gehalten wird.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8, 9 und 10, dadurch gekennzeichnet, daß die das Rohrmaterial flankierenden endlosen Bänder aus einem Material mit einem so hohen Reibungs-
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koeffizienten hergestellt sind, daß ein Schlupf zwischen den Riemen und dem "beschichteten Rohmaterial praktisch ausgeschaltet wird.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8-11, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtungsstation das Polymere in Pulverform aufträgt.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Pulver gleichmäßig in der Weise auftragbar ist, daß die zurechtgeschnittenen Rohrabschnitte einen polymeren Überzug
mit einer Dicke von mindestens etwa 0,1 mm und Höchstens etwa 0,15 mm aufweisen.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8-11, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtungsstation das Polymere in Form eines flüssigen Überzugs auf Lösungsmittelbasis aufträgt.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 - 14-, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Reinigungseinrichtung und der ersten Heizeinrichtung eine Galvanisiereinrichtung zum Aufbringen eines Zinküberzugs auf das geschweißte Stahlrohr-, materal angeordnet ist.
16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8-15, dadurch gekenn-
zeichnet, daß eine zusätzliche Beschichtungseinrichtung vorgesehen ist, die an einer der ersten Heizeinrichtung vorge-
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schalteten Stelle eine flüssige G-rundierung avf Lösungsmittelbasis auf das geschweißte, gereinigte Rohrmaterial aufbringt.
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