KR800000877B1 - 강판으로부터 피복된 관체를 제조하는 방법 - Google Patents

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내용 없음.

Description

강판으로부터 피복된 관체를 제조하는 방법

제1도는 피복 관체 제조에 있어 연속성형, 아연도금 및 피복공정을 위한 본 발명의 다양한 특징을 구체화시킨 생산계통 배열의 도시도.

제2도는 제1도에서 도시된 인취(引取 : talk-off)보조장치의 확대도.

본 발명의 관체의 연속 성형 피복에 관한 것으로 보다 상세하게는 강판재로부터 강관을 성형하고 이 관의 외측에 균일한 고분자 피복을 입히는데 관한 것이다. 강재로부터 무한한 길이의 용접강관을 제조하고, 그 외측표면에 아연 피복을 입혀서 관체를 연속적으로 아연도금하는 것은 잘 알려져 있다. 이렇게 연속 성형된 관체에 여러 가지 열가소성 및 열경화성 수지를 사용하여 고분자 피복을 연속적으로 행하는 것도 알려져 있다.

관체의 외측에 고분자 피복을 연속적으로 행하고 전반 고속도를 행하면서 강판에서 연속 관체를 제조하기 위한 방법을 제공하는 것이 본 발명의 목적이다. 또 다른 목적은 흠없이 외측피복 마감처리가 된 원하는 길이의 상술한 형의 피복 강관을 제조하는 개량된 방법을 제공하는 것이다.

본 발명은 특수한 구조의 인취 보조 장치를 관체를 절단하는 주행전단기의 바로 위에 배치시킴으로서 이상의 목적을 달성시킨다. 인취보조 장치는무한한 길이의 피복관체에 그 외측 고분자 표면피복에 흠이 나지 않게 하면서 인장력을 가하는 방법으로 이 관체와 계합한다. 이 인취 보조장치는 무한한 길이의 관체의 진행로와, 바람직하게는 상부 및 밑면과, 옆을 접하며, 이동하는 관체와 실질적으로 거리를 두고 계합하도록 구성되고, 연속 관체 압연기의 속도에 매우 정밀한 공차내에서 부함되는 피복 관체상에 인장력을 가하도록 세밀히 제어된다. 결과적으로 피복준비 위치보다 앞 위치에서부터 고분자 피복 냉각위치 다음위치까지 관체와의 표면 접촉이 피해진다.

본 발명에 따라 제작되는 한 구체적 예가 제1도에 도시되어 있는 바 어떤 부분 특히 연속성형, 용접 및 아연도금이 행해지는 생산계통의 상류부분은 단지 도식적으로 표시되었다.

전반 생산계통은 초번피복이 가해지는 지점과 아연도금 지점을 포함하는 것으로 예시되어 있지만 성형 및 용접된 관체가 먼저 아연도금이 되건 안되건 본 발명은 가치가 있는 것으로 간주되며 초벌피복 지점의 사용은 분명히 임의적이다. 반면에, 다음의 상세한 설명은 분말피복 지점에서의 분말형태의 고분자 피복을 가하는 것에 대한 것이지만, 용매를 사용하는 액체 계통의 일부로서 고분자 피복을 가해야 하는 경우, 초벌지점으로 표시된 지점이 이러한 목적으로 사용되고 분말피복 지점은 비활성화 될 수 있다. 반면에, 압출 피복이 요구되는 경우, 대신 적당한 장비로 대치시켜서 분무 피복 지점을 만들 수 있다. 아연도금이란 말은 광범위한 의미로 쓰여진 것이고 순수 아연 사용에만 제한되는 것은 아니고 예컨데 아연과 알루미늄의 합금도 사용될 수 있다.

제1도의 전반 장치는 각 지점이 우측에서 좌측으로 이동하는 강판을 처리가공하는 생산계통을 도시하고 있다. 상부우측 구석에서 판(8)이 적당한 압연기(도시안됨)으로부터 공급되고 있다. 이판은 한 로울(roll)의 일단을 다른 로울에 원하는 시각에 연결시키는 공지된 용접기를 지나서 인접말단부들이 용접되는 동안 계통에 공급될 충분한 길이의 판이 저장된 축적장치(10)에 들어간다. 마찬가지로 판들의 변들은 판(8)이 관성형기(12)에 들어가는 순간 용접준비가 되도록 적절히 처리될 수 있다. 관성형기(12)는 일련의 통상의 성형로울로 구성되어, 판들은 초기의 평평한 특성에서 판의 변들이 용접시 접합부를 이루도록 거의 맞닿은 상태인 둥근 관의 형태로 연속 변형된다.

관성형기(12)에 의해 생성된 연속 관상체는 용접기(14)에 직접 진입되며, 이 용접기는 성형된 관체 내측의 팽경부(膨經部)가 최소로 되도록 설계된 연속저항 용접기가 바람직하며, 이 판들 변들을 용접연결시킨다. 용접이 완료된후 용접부위의 외면을 스카핑(scarfling)시키고 나서, 이 관체를 생성된 산화물의 세척 및 제거가 이루어지는 세척 및 산세척 지점(16)으로 통과 시킨다. 이 지점에서 관체 표면에서 그리스를 제거시키는 알카리 세척과 표면을 산처리로 닦아내고 수세시키는 처리를 행할 수 있다.

세척지점(16)다음에, 관체는 아연도금 탱크(20)에 앞서 배치되어 유도열을 사용하는 제1가열지점(18)로 통과되는데, 관체가 아연도금 탱크(20)에 들어가기에 앞서 이 관체를 원하는 온도까지 올려줄 수 있는 딴형태의 가열기도 사용될수 있다. 세척된 관체가 산화되는 것을 방지하기 위해서 질소와 같은 불활성 또는 비산화분위기를 사용해서 관체가 가열지점(18)에 진입되는 시각에서 아연욕속으로 통과 될 때까지 이관체를 둘러 쌓는다.

가열지점에서, 이 관체는 아연도금재료의 용융점보다 높은 온도로 예열되어 결과적으로, 이 연속 이동하는 가열 관체는 탱크를 통과함에 따라 균일한 아연 또는 아연 합금 도금을 얻게된다. 아연탱크(20)의 출구에서 적절한 와이핑(wiping)이 행해져서 과잉 아연이 묻어 나오는 것을 막으며, 아연 도금된 관체는 곧장 물로 채워진 급냉탱크인 냉각지점(22)로 진행된다. 원하는 온도까지 냉각시킨후, 아연 도금된 관체는 칫수 조절 및 교정 지점(24)로 진입된다.

교정후, 아연도금된 관체는 크롬산염 처리, 인산염처리 등으로 가공되는 임의의 금속 가공 지점(26)으로 보내진다. 아연 도금된 표면을 크롬산염 및 질산용액으로 처리함으로서, 산화에 더 큰 저항력을 나타내는 아연 크롬산염 외피막이 생성된다. 이러한 금속 가공 지점(26)이 마련되면, 그 바로 다음에는 수세 및 공기 건조 지점(28)이 포함된다.

생산계통의 상류 지역에는 관체가 중력의 결과로 휘는 것을 막도록 지지하기 위한 충분한 기회가 있으며, 물론 칫수 조절 및 교정 로울도 관체를 종방향으로 구동시키는 한편 그러한 지지기능을 하도록 되어 있다. 하여간, 금속 가공처리 지점(26)의 하방에서 인취 보조 장치에 이를때까지 관체를 위한 최종 지지체(30)이 건조지점(28)을 지나서 배치된다. 지지로울러(30)은 이 지점에서의 관체의 수직 및 수평정열을 확실케 해준다.

최종지지체의 이 지점 바로 하류에서, 관체는 액체분무지점(32)로 진입되며, 여기서 예를들어 다수개의 분무헤드(head)에 의해 액체 형태의 피복이 가해진다. 지점(32)는 하류 위치에서 분말형태로 더 두터운 고분자 피복을 가하기에 앞서 초벌피복을 제공하도록 설계되었으며, 일반적으로 아연도금 및 크롬산염처리 또는 인산염처리 단계가 생략되는 경우 사용되어 이러한 초벌피복이 용접된 관체의 세척된 표면에 가해지게 되나, 어떤 경우에는 아연도금된 표면에 초벌피복을 가하는 것이 바람직한 경우도 있다. 또한 크롬산염 또는 인산염처리후에 초벌피복이 가해질수도 있다. 보통, 액체피복 조성물은 용매액(유기 또는 물의)를 사용할 것이고, 천연 또는 합성 수지성 중합체를 포함할 것이며, 안료는 포함할수도 있고 안할수도 있다. 하여간 이러한 용액성 피복 조성물을 관체의 최종 외측 피복으로 제공해야 할 경우, 다음에 설명할 하류 분말 피복지점은 사용안될 것이다. 이러한 경우가 일어나는 때는 아연도금 및 금속 가공처리 지점이 사용되고 부가해서 관체상에 반투명의 고분자 피복을 덧입히는게 요구될 때이다.

그다음 이 관체는 분말피복 지점(36)에 들어가기전에 예열되는 유도가열 지점(34)로 진행된다. 하여간 액체피복이 관체에 가해질 때 마다. 이 가열 지점(34)는 용매잔류물을 제거해서 피복을 건조시키고 피복내에 함유된 수지를 경화시키는 기능을 한다. 액체 피복이 최종 외측피복 기능을 하는 경우, 용매제거는 가열지점(34)에서 이루어진다.

통상조건하에서, 가열지점(31)의 1차적 기능은 분말 피복을 가하는데 필요한 만큼 관체의 온도를 상승시키는데 있다. 이 온도는 사용되는 분말조성물에 따라 변할 것이나 대체로 150°F-400°F 정도가 될 것이다,. 관체는 보통 이미 아연도금 되었거나 초벌피복이된 상태이므로, 유도가열지점(34)에서 비산화성 분위기를 마련할 필요가 없으며, 어떠한 경우든 이 온도는 아연도금 바로앞의 가열지점(18)에서 사용된 것만큼 높아서는 안된다.

분말피복은 예를들어 본 분야에 잘 알려진 정전유동층 공정 또는 유동층 공정등을 이용해 고속이동 물체를 정전기적으로 가공하기에 적합한 어떤 방식으로도 적용될수 있다. 이 분말 조성물은 가소성 물질이 될것이고, 안료, 가소제 등을 포함할 수도 있다. 예를들어 폴리아미드, 폴리비닐클로라이드, 폴리에스테르, 폴리비닐리덴 클로라이드, 폴리비닐아세테이트, 부티레이트, 폴리올레핀, 아크릴수지 및 이들의 혼합물등과 같은 열가소성 및 열경화성 수지가 모두 사용될 수 있다.

이 분말 피복 작업에서 가해지는 피복의 두께를 제어할 수 있다는 것은 매우 중요한 사실이며, 0.5-25mil 두께의 고분자피복이 이러한 분말 피복 배열장치에 의해 관체 압연기의 주행속도에 요구되는 작동속도에서 균일하게 가해질 수 있다. 예를들어 비닐피복이 사용되는 경우, 이들의 보통두께는 5mil 정도이다. 고속도의 생산계통에서 4mil이 넘고 6mil이 목되는 두께로 비닐피복이 가해진 이러한 형태의 외측직경이 1.3인치-2.4인치 되는 비닐 피복된 도관을 생산하는 것은 쉬운일이다.

이 분말 피복 지점을 떠나 곧 관체는 또다른 가열지점(40)에 들어가며, 이 가열지점(40)은 하나 또는 그 이상의 유도 가열 장치를 가지고 있어 분말피복을 소성 또는 경화시킨다. 이 가열 방식은 고분자 피복의 최적 용융유동성을 얻기 위해 상이한 가열기준이 적용되기 때문에, 사용되는 수지 피복 조성물에 의해 결정된다. 200°F-650°F의 온도 범위가 이러한 소성 작업 또는 경화 작업을 대표하는 것으로 간주되며, 예를들어 비닐피복의 경우 약 500°F정도가 된다. 초기에 지점(40)에서의 유도 가열은 실제 소성이 시작되는 것이며, 후속 가열은 정확한 용융 유동성을 결정짓는다. 물론, 연속 이동하는관에 의해 흡수되는 열량은 시간 및 온도의 함수이며, 고분자물질의 소성 조건에 영향을 끼치는 것을 예를들어 두께, 색깔 및 화학적 조성등 여러변수가 있다.

열경화성 고분자피복이 가해지면, 피복된 분말의 원하는 용융유동을 이루게 하는 가열에 부가해서, 피복물질이 관체에 균등히 분포된 후 최종 경화가 행해진다. 열경화성 물질을 화학적으로 가교결합시키는 이러한 경화 단계는 이 소성 작업의 최종단계이다.

소성에 이어, 바람직하게는 물로 급냉하는 냉각 지점(42)가 사용되어 고분자 외측피복의 온도를 이 피복이 바로 다음에 위치한 인취 보조장치(44)와의 접촉에 의해 손상되지 않는 수준으로 급격히 낮추어준다. 부가해서, 이 수급냉은 피복된 중합체의 열이력이 고분자 물질의 붕괴 또는 탈색이 일어나는 양을 초과하지 않는 것을 확실히 하는데 사용된다.

연속이동 관체를 위한 보조 로울러 지지체가 중합체의 온도가 적당한 수준 아래로 떨어져서 이러한 접촉이 표면에 손상을 입히지 않고 일어날 수 있도록 수급냉지점(42)내의 한 위치에 마련되어있다. 하여간 이점이 부득불 인취 보조장치(44)에 매우 접근되는 경우, 이러한 부가적 지지체는 불필요하다.

이 인취 보조 장치(44)에는 연속 이동하는 관체와 측면상으로 접하는 한쌍의 무단벨트(48)이 각각 상하에 위치해 있다. 벨트(48)은 고분자 피복에 흠이 가지 않는 범위내에서 원하는 마찰특성을 갖는 물질로 만들어지며, 예를들어 40-50 듀로메타(durometer)정도의 적당한 경도를 갖는 네오프렌 같은 합성고무가 있다. 이 벨트(48)은 단일구동장치 바람직하게는 하나의 전동기(50)으로 구동되어 두 벨트는 정확히 동일한 속도로 진행한다. 각 무단벨트(48)은 두 개의 커다란 활차에 그 전방단과 후방단이 지지되어 있으며, 이 인취 보조장치(44)는 상부 벨트 및 활차 조립체는 수직으로 이동할 수 있고 하부벨트 및 활차 조립체는 고정되도록 설계되어 있다. 이 배열은 장치(44)로 하여금 관체가 정확한 위치에 배치되는 것을 확인토록 열리고 닫히게 한다.

이 인취 보조장치(44)의 칫수는 각벨트(48)과 피복 관체 사이의 접촉면적이 확장되어 있도록 설계되며, 이 접촉은 최소한 24인치 이상의 길이를 바람직하게는 36인치 이상의 길이를 가지는게 좋다. 피복관체와 벨트(48)사이의 접촉 면적을 길게 뻗게 하는 것은 방금 가해진 외측 고분자피복에 흠을 내지 않고 관체를 잡아끄는 이장치(44)의 능력에 크게 상관계수를 갖는 것이다. 벨트구동의 소위 ″압축구획″의 길이를 따라 이러한 접촉이 균일히 분포되는 것으로 확실히 하기 위해, 다수의 지지 아이들러 로울러(54) 압축 구획의 길이를 따라 배치된다. 단순한 V벨트 구조가 사용될지라도 로울러(54)는 벨트의 후표면과 감합하는 구조를 가지며, 바람직하게는 벨트의 횡방향변이가 없는 것을 확실히 하기 위해 다수의 흠을 갖는 벨트(48)과 이에 들어맞는 다수의 흠을 갖는 로울러(54)를 사용하는게 좋다.

인취보조장치(44)는 약 800피르/분까지의 속도로 벨트(48)이 구동되도록 설계된다. 경제적 실제작업을 위해 최소한 60-70피트/분 속도이상이어야 하며, 본 발명을 사용해서 400피트/분 또는 그 이상의 속도가 얻어질 수 있다.

칫수 조절 및 교정 로울 지점(24)는 용접된 관체를 구동시키는 기능을 하며, 거리가 너무 멀리 않거나 중간 지지점들이 관체를 위한 통로를 따라 제공될 수 있다면 관체를 진행 전단기(46)으로 밀어주는데 사용될수 있다. 더욱이, 생산계통이 작동되는 속도는 외측 피복 구획을 통해 관체를 끌어주는 실행가능성에 영향을 갖는다.

예시된 장치에서, 관체용 지지체(30)의 최종점은 분무피복지점의 상류에 위치해 있으며, 인취보조장치(44)에 이를때까지 더 이상의 지지점은 없다(앞서 기술한 바와 같이 하나의지지 로울러가 수급냉욕의 하류단 근처에 마련될 수 있기는 하지만).

관체의 이러한 연장된 길이는 중턱으로 인해 자연적인 현수선을 그릴 것이다. 현수선의 깊이는 생산된 관체의 강도에 따를 것이며, 상체재료, 별두께 및 외경의 함수가 될 것이다. 인취보조장치(44)와 칫수조절로울 사이에 장력하에서 이 관체를 유지 시켰을 때, 이 인취보조장치(44)는 이러한 현수를 약간 바듯하게 해준다.

구동모터(50)을 관내의 장력이 예정된 값으로 유지 되도록 제어함으로서 고정로울(24)에서 인취보저장치(44)에 이르기까지의 거리를 다른 모든 위치에서 관체의 정확한 공간 배치를 확실히 할수 있으며, 가해진 피복의 두께를 계속적으로 균일하게 할 수 있는 것이 바로 이 정확성이다. 사용된 피복 시스템에 관계없이 특히 분무노즐(nozzle)이 사용되는 경우는 분무헤드에 대해 종방향으로 이동하는 관체를 정확히 공간배치시키는 것은 매우 중요한 일이다. 인취 보조장치(44)를 사용함이 없이, 관체를 피복, 소성 및 냉각지점을 통해끌어 주는데 단지 칫수조절 및 교정 로울(24)에만 의존하면, 교정로울속도의 모든 변동은 피복 지점을 통한 관체의 하류 이동에 반영될 것이다. 이러한 변동은 예를들어 관 압연기(12)가 작동하는 상류속도 편차로부터 야기되는 것이고 만일 관체의 하류속도에 반영된다면 가해지고 있는 외측피복의 균일성을 훼손시킬 것이다.

인취보저장치용 제어계통(60)은 칫수 분류 및 교정로울 지점의 하류 출구 부근에 배치된 모니터(monitor)(62)로부터 입력 신호를 수신하는 전자제어장치를 사용한다. 이 모니터 장치(62)는 관체 속도의 아주 정밀한 해독치를 제어기(60)에 제공한다. 이는 칫수 조절 및 교정로울로부터 배출되는 관체의 속도에 변화가 있을 것이고 또 이에 따라 인취보조 장치(44)를 제어 하는게 요구되기 때문에 매우 중요하다. 속도에 있어서의 이들 편차는 여러 이유에서 생기지만 강판로울이 주기적으로 다 소비되고 대체되어야 할 때 가장 잘 일어난다. 루우퍼(looper)와 같은 축적장치(10)이 상용되어 관성형기(12)로의 공급을 중단시킴이 없이 강판의 한로울의 후단에 새로운 강판로울의 전단을 용접시킬 수 있도록 다량의 강판을 보유한다. 용접작업이 종료되는 즉시, 축적장치는 다시 채워지며, 이때 관 압연기(12)에 공급되는 판에 약간 지연이 일어나 연속 생산속도를 약간 늦추어 준다.

칫수 조절 및 교정 로울로부터 배출되는 관체의 속도를 정확히 모니터 하기 위해 여러 가지 장치가 사용될 수 있지만, 디지털 광전 펄쓰 발생기가 바람직하다. 이러한 형의 발생기는 중앙축의 매회전마다 형상펄쓰의 정확한 개수를 전달시켜준다. 이 샤프트는 관체의 하면과 면접촉하고 있는 조그만 픽엎휠(pickup wheel)을 하나 가지고 있다. 달리 중앙축의 매회전마다 출력전압 펄쓰의 정확한 개수를 내주는 디지털 자기펄쓰 발생기가 사용될수도 있다. 그 작동에 있어서는, 내부 기아(gear)가 자기픽엎의 선로를 단속하여 정현파 형태의 교류출력전압을 제공한다.

이 모니터 장치(62)는 제어기(60)에 전기적으로 연결되어 칫수 조절 및 교정로울(24)로부터 배출되는 관체의 속도를 정확히 반영하는 입력을 제어기(60)에 제공한다. 제어기(60)은 그가 수신하고 있는 입력신호에 관련되게 인취보조 장치(44)의 구동 모터를 동기화 시키도록 설계되었으며, 여러 가지 제어방식이 사용될 수 있다. 바람직한 방법은 전류 배합에 따른 속도제어이며, 이 방식에 있어서, 제어기(60)은 모니터로부터 수신된 신호에 의해 반영된 정확한 속도를 정합시킬 뿐 아니라 이 속도를 예정된 증분만큼 증가시키도록 인취보조장치를 구동시킨다. 물리적으로, 연속관체는 칫수 조절 및 교정 로울에서 이동할 때 보다 인취보조장치를 구동시킨다. 물리적으로, 연속관체는 칫수 조절 및 교정 로울에서 이동할 때 보다 인취보조장치에서 더 빨리 이동할 수 없기 때문에. 이 부가적 증분은 관내의 장력으로 반영된다. 이 장력은 무단벨트(48)의 마찰특성 및 이들이 관체와 접촉하는 부위가 확장되어 있기 때문에 (최소한 24인치길이)이 무단벨트가 관체를 단단히 잡아 벨트와 관체사이에 미끄러짐을 근본적으로 제거하기 때문에 발생된다. 결과적으로, 제어기(60)이 구동모터(60)에 공급하는 모든 과도동력은 연속 이동하는 관체내에 장력으로 반영되고, 이 장력은 약간 얕은 현수를 야기시킨다.

구동모터(50)은 재생직류 모터인게 좋고, 제어기(60)은 칫수 조절 및 교정로울(24)에서의 관체의 모니터된 속도를 읽고 모터로 하여금 무단벨트(48)을 정확히 이 속도로 구동시키기 위해서는 X만큼의 전류량이 필요하다는 것을 보고한다. 제어기(60)은 원하는 양의 장력을 얻기위한 부가적인 전류증분 Y를 가산하도록 설정되며, 따라서 직류구동모터에 공급되는 배합전류는 X+Y가 된다. 실제 제어는 이 전류증가량이 직류 모터(50)에 걸린 전압의 증가에 의해 제공되는 형태를 취한다.

또 다른 제어방식은 디지털 속도 방식으로 불리우며, 제어기(60)은 모니터장치(62)로부터 입력 신호를 받아 인취보조장치벨트(48)을 이 속도에 정확히 정합시켜 구동시킨다. 이 방식 역시 칫수 조절로울(24)로부터 수급냉지점을 통해 하류로 가는 관체의 방향관계에 정확성을 부여하나, 장력의 부재로 인해 가열, 피복 및 소성 지점을 통해 관체는 약간 깊이 현수된다.

마감가공에 흠을 냄이 없이 관체를 잡을 수 있는 이러한 형의 인취보조장치(44)를 관체가 칫수조절 및 교정로울(24)를 떠날 때의 모니터된 속도와 연관시켜 구동시키는 제어기와 결합시킴으로서 전반 관체생산계통을 예를들어 4000피트/분 까지의 고속에서 이루어지게 하며, 70-80피트 이상의 간격에 걸쳐 관체와의 물리적 접촉이 없게 장치가 구성될 수 있게 한다. 관체의 길이를 따른 모든 위치에서 관체의 공간배치를 정확히 결정할 수 있다는 능력은 분무헤드 등으로부터 피복조성물을 가하는 관점에서 앞서 언급한 바와같이 중요할뿐 아니라 관체의 가열관점에서도 매우 가치가 있다. 이는 특히 유도가열기내에 전기적 코일의 형태로 상요될 때 사실인데, 왜냐하면 코일의 종축이 연속 이동관체를 접근 둘러쌓고 이와 등축이 되도록 배열될 것이기 때문이며, 따라서 배치는 매우 중요해진다. 따라서, 벨트형 인취보조 장치를 마련하고 상기한 바와 같이 제어함으로서 정확한 현수곡선을 이룸으로서 피복의 균일성에 대한 희생을 초래함이 없이 매우 높은 생산속도를 얻을 수 있다.

벨트형 인취보조장치(44)는 피복관체를 취급하고 또한 내재하는 약간의 잔류열을 가지고 있고 아직도 완전히 정화되지 않은 고분자 피복의 의표면에 흠을 냄이 없이 장력을 가하는데 있어서 언하는 목적을 이루게 한다. 종전에 알려진 피복된 관의 외주면과 맞물려 이 관체를 잡도록 요철형의 주변을 갖는 상부 및 하부 로울러쌍을 갖는 시스템은, 피복된 관체상의 모든점이 정확히 동일한 속도로 선형으로 이동하는 반면 요철 로울러의 외측부분이 최내측 부분보다 더 고속으로 이동하기 때문에 이러한 로울러 자체가 피복된 관체의 외표면에 흠이 생기게 했다. 결론적으로, 본 발명에 따른 구조의 인취보조장치를 적당한 제어기와 조합사용함으로서, 고속 생산계통 작업이 단위원가를 낮추는데 반영되도록 중합체 피복 강관체를 얻는 비용을 절감 시킬수 있다.

Claims (1)

1. 강판을 연속 공급하고 이를 관상구조로 로울 성형시키고 성형된 판을 연속 관체가 되게 용접하고 칫수를 조절하고 관체의 외표면을 세척하고 가열한후 고분자 피복을 균일하게 행하고 소성온도까지 가열하여 냉각하되 관체는 이 가열, 피복 및 소성지역에서 지지장치에 의해 물리적으로 지지되지 않으며 최소한 2피트의 종방향 거리에 걸쳐 이 관체를 붙잡고 이 관체가 상기 가열, 피복 및 소성공정중 정확한 공간배치가 유지되도록 이 관체를 끌어주는 과정으로 구성되는 강판으로부터 피복관체를 제조하는 방법.

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