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Verfahren und Vorrichtung zum Formen der Oberfläche von stranggepreßten
thermoplastischen Kunststoffen Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und
eine Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens zum Formen der Oberfläche von stranggepreßten
thermoplastischen Kunststoffen mittels einer sich an die Spritzdüse anschließenden,
zur Oberfläche relativ hc@@e@ten Vor r ichtuiiQ.
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Diese bekannte Vorrichtung ist an der Spritzdüse von Schneckenpressen
für Gummischläuche vorgesehen. Sie besteht im wesentlichen aus einer koaxial
zur Spritzdüse angeordneten, drehbar auf deren Außenmantel gelagerten, für sich
angetriebenen Riemenscheibe, an der eine Metallfeder, ein Metalldraht oder eine
gespannte Schnur über Halteeinrichtungen befestigt ist, derart, daß sie bei einem
Drehen der Riemenscheibe auf dem Außenmantel des aus der Spritzdüse austretenden
Schlauches anliegt und dadurch eine zewindeähnliche Wellung des Schlauches hervorruft.
Eine Anwendung dieses Verfahrens bzw. dieser @-orrichtung für thermoplastische Kunststoffmassen,
insbesondere Pol_,#-vin@,lchlorid, ergibt eine verhältnismäßig rauhe und unansehnliche
Oberfläche, ganz abgesehen davon, daß sich nur eine eingängige Wellung herstellen
läßt.
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Demgegenüber besteht die Aufgabe der Erfindung darin, das eingangs
genannte Verfahren und die zugehörige @"orrichtung so zu verbessern, daß auch leim
Formen stranagepreßter thermoplastischer Kunststoffe bei beliebiger Form der Oberfläche
eine glatte einwandfreie Beschaffenheit der Oberfläche gewährleistet wird.
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Zur Lösung dieser Aufgabe wird vorgeschlagen, daß das Formen der Oberfläche
unter zusätzlicher Zufuhr von Wärme auf die Oberfläche erfolgt. Weiterhin wird vorgeschlagen,
daß die Zufuhr der zusätzlichen Wärme über die formende Vorrichtung 'auf die Oberfläche
erfolgt.
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Durch diese Maßnahmen wird, wie eingehende Versuche erwiesen haben,
eine sehr vorteilhafte Lösung der Erfindungsaufgabe erzielt. Die Oberfläche der
nach dem Verfahren gemäß der Erfindung mit der erfindungsgemäß ausgebildeten Vorrichtung
hergestellten Kunststoffstränge ist hochglänzend und völlig dicht. Die Verformung
kann dabei von einem einfachen Glätten der Oberfläche bis zu einer Tiefe von mehreren
Millimete folgen. Je nach Ausbildung -ae fi'örric-htung kann z. B. ein Wellen
von einem bis zu beliebig vielen Gängen erfolgen. Durch stufenloses Ändern der L
mdrefiüngszahl der Vorrichtung bzw. durch Umkehren der Drehrichtung können die Steigung
sowie der Wicklungssinn beliebig gewählt werden. Dadurch ist es möglich, Kunststoffstränge
oder Schläuche herzustellen, die hervorragende dekorative Wirkungen geNvährleisten.
Eine Steigerung der dekorativen Wirkung läßt sich weiterhin dadurch erzielen, daß
die Schneckenpresse periodisch mit verschiedenfarbigen Kunststoffmassen beschickt
wird. Infolge der Schichtung der verschiedenfarbigen Massen in der Schneckenpresse
und das nachfolgende Formen der Oberfläche bekommt diese ein marmoriertes Aussehen.
Weiterhin erhöht sich auch der reine Gebrauchswert des Kunststoffstranges oder Schlauches,
da es durch die erfindungsgemäß ausgebildete Vorrichtung möglich ist, Kunststoffstränge
mit einer Oberfläche zu versehen, die von der einfachen, die Griffigkeit auch in
Längsrichtung erhöhenden schraubenförmigen Riffelung his zu einer die Biegsamkeit
erhöhenden schraubenförmigen Wellung reicht.
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In der Zeichnung sind mehrere Ausführun-sbeispiele von erfindungsgemäß
ausgebildeten Vorrichtungen schematisch dargestellt. Es zeigt Abb. 1 einen Längsmittelschnitt
durch eine Vorrichtung zum Formen der Oberfläche von außen zylindrischen Kunststoffsträngen
oder Schläuchen, Abh. 2 die. Stirnansicht der Vorrichtung nach Abb. 1, Abb. 3 und
4 weitere Ausbildungsmöglichkeiten der zentralen öffnung der formenden Scheiben
der Vorrichtung nach den Abb. 1 und 2, Abb. 5 einen Längsmittelschnitt in vergrößertem
Maßstab durch eine Scheibe gemäß den Abb. 1 bis 3, Abb.6 einen Längsmittelschnitt
durch eine lediglich zum Glätten einer zylindrischen Oberfläche dienende Scheibe,
Abb. 7 die teilweise geschnittene Ansicht einer Vorrichtung zum Formen ebener Oberflächen
von Kunststoffsträngen
mittels einer drehbaren und quer zum Kunststoffstrang
hin- und herbewegten Profilwalze, Abb. 8 die Draufsicht auf die Vorrichtung gemäß
Abb. 7.
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Abh.9 die Stirnansicht einer als endlose Gliederlette ausgebildeten
Vorrichtung zum Formen ebene: oder leicht gewölbter Oberflächen von Kunststoffsträngen.
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Abh. 10 einen Längsschnitt durch die Vorrichtung gemäß Abb. 9 längs
der Linie 1-1 in Abb. 9, Abb. 11 einen Längsmittelschnitt durch eine weitere
Vorrichtung zum Formen von Kunststoffstr:ingen finit ebener Oberfläche mittels einer
Topfscheibe und Abb. 12 einen Län-smittelschnitt durch eine Vorrichtung zum Formen
der inneren und äußeren Oberfläche von schlauchförmigen Kunststoffsträngen.
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Bei dem Verfahren zum Formen der Oberfläche 0 von Kunststoffsträngen
aus thermoplastischen Kunststoffen, wie z. B. Pol@-vinvlchlorid, wird der aus der
Spritzdüse 1 einer Strangpresse. beispielsweise einer Scltnecl;enpresse, austretende
Kunststoffstrang 2 durch eine gegeniiber der zu formenden Oberfläche 0 relativ llcwegte
\@or richteng geformt. Gemäß der Erfindung erfolgt das Formen unter zusätzlicher
Zufuhr von Wärme auf die zu formende Oberfläche 0. Das Zuführen der Wärme erfolgt
unmittelbar nach dem Verlas sen der Spr itzdiise 1 in einer schmalen Zone, so daß
der stetig aus der Spritzdüse 1 austretende Kunststoffstrang 2 jeweils nur kurz
an seiner Oberfläche 0 erhitzt wird und keine Zersetzung eintreten kann. Die Erhitzungstemperatur
der zu formenden Oberfläche 0 ist dabei höher als die Arbeitstemperatur der Strangpresse.
Vorteilhaft wird die auf die Oberfläche 0 zu übertragende Wärme mittelbar über die
formende Vorrichtung auf die Oberfläche 0 übertragen, wo-durch ein Kleben
des Kunststoffes an der Vorrichtung und ein Verbrennen des Kunststoffes mit Sicherheit
und ohne jede Schwierigkeit vermieden wird. Selbstverständlich kann das Verfahren
nicht nur für die Außenfläche von Hohlprofilen, sondern auch für deren innere Oberfläche
0 bzw. für die innere und äußere Oberfläche 0 verwendet werden.
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Bei den Vorrichtungen zum Durchführen des Verfahrens gemäß Abb.1 bis
12 wird jeweils das die Oberfläche 0 formende @'i'erkzeug der Vorrichtungen unmittelbar
beheizt. In den Ausführungsbeispielen ist eine Heizung mittels eines oder mehrerer
Gasbrenner 19 dar@e@tcllt. Es ist jedoch ohne weiteres auch eine elektrische Heizung
möglich, z. B. mit Widerständen oder induktiv. Grundsätzlich ist jede Vorrichtung
für sich. z. B. durch einen Elektromotor angetrieben. Vorteilhaft ist es dabei,
den Elektromotor stufenlos rege]-bar und/oder umsteuerbar auszubilden. Selbstverständlich
kann auch ein nicht rege]- und/oder umsteuerbarer Motor vorges@llel werden, der
mit einem regelbaren und/oder umsteuerbaren Getriel): gekuppelt ist.
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Die Vorrichtung gemäß den Abb. 1 und 2 ist unmittelbar an der Austrittsöfttiung
einer Spritzdüse 1 einer in der Zeichnung nicht mehr dargestellten Schileckenpresse
ailgeordiiet. Sie ist zum Formen der Oberfläche von außen zylindrischen Kunststoffsträngen
2, inl Beispielsfalle von Schläuchen, vorgesehen. Die Vorrichtung kann jedoch ohne
weiteres auch zum Formen von außen kreiszylindrischen l'ollprofilen verwendet werden,
wobei der in der Spritzdüs,- 1 angeordnete Dorn 3 fortfällt.
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Die Spritzdüse 1 ist an ihrem Außenmantel im Eer:ich ihrer Stirnfläche
koaxial zu ihrer zylindrisc?len Bohren; 4 zylindrisch ausgebildet und weist an ihrer
Stirnfläche einen ebenfalls koaxial angeordneten Ringbund 5 auf. An den zylindrischen
T ei: 6 des _@ußenmantels der Spritzdüse 1 schließt sich ein Ge-Nyindete#:l 7 ail.
Auf die Spritzdiise 1 23t ein Z-tvischenstücl< 8 atif@escllraubt. dessen Innenma@ltel
entspr-eclield dem Außenmantel der Spriadiae 1 mit einer. Getviildeteil und einem
z_Z-lindri#clteii. mit e;l@er Passung auf dem zvlindriscllen Teil 6 der Snritzdüs°
1 liegenden Teil versehen ist. Dadurch wird er r °icht. d:tß das Zwischenstück 8
in axialer Richtung Jedoch genau koaxial zur Bohrung 4 der Spritzdüse 1 Verstellt
werden kann. Zum Erleichtern des Ver stellens ist das 7wischenstück 8 an seinem
der Schneckenpresse zuliegenden Ende mit einer @ngr@fsmö@l@ch-]zeit 9 für einen
Schlüssel. z. B. einem Sechskant. Axialnuten, Radialbohrungen od. dgl. versehen.
Selbstverständlich ist zum Sichern der eingestellten Lage des Zwischenstiicl;es
8 auf der Spritzdü>e 1 eine Sicherung vorzusehen. Im Beispielsfalle ist hierfür
eine Gegenmutter 10 angeordnet. In gleicher Weise )cöilileil aber andere V orhehr
engen. z. B. eine radial verlaufende \ladenscllratil.K. ein Klemmring od. dgl..
vorgesehen ",erden. Im Bereich des zylindrischen Teiles des Innenmantels des Zwischeilstiicke_
8 ist auf dessen Außenmantel der Innenring 11 eines Wälzlagers 12 festgeklemmt,
dessen Außenring 13 fest in der Innenhohrung einer Riemensclieille 14 gelagert ist.
An Stelle des 1@'älzlagers 12 kann jedoch auch ein Gleitlager vorgesehen sein. Die
Riemenscheibe 14 ist von einem nicht mehr dargestellten Elektromotor stetig regelbar
und/oder umsteuerbar angetriehen. An der Riemenscheibe 14 ist eine Scheibe 15 vorteilhaft
aus gut wärmeleitendem Werkstoff mittels Schrauben 16 lösbar befestigt. Die Schraube
15 weist eine zur Längsachse der Spritzdüse 1 koaxiale T-o-ruil- 17 auf und ist
iin Bereich des Ringhundes 5 entsprechend ausgedreht, derart, daß die dadurch entstehende
Ringschulter 18 mit enger Passung auf dem Außenmantel des Ringbundes 5 gleiten kann.
Damit wird eine genaue Zentrierung der Scheihe 15 erzielt. Die Scheibe 15 ist durch
einen oder mehrere regelbare Gasbrenner beheizt. Um einen Übergang von Wärme von
der Scheibe 15 auf die Riemenscheibe 14 zu behindern, kann zwischen diesen eine
isolierende Zwischenlage 20 eingelegt sein. Durch Verstellen des Zwischenstückes
8 wird die Stirnfläche der Ausdrehung der Scheibe 15 an der Stirnfläche des
Ringbundes 5 zum Anliegen gebracht. so daß ein Austreten von Kunststoff zwischen
Scheibe 15 und Ringbund 5 verhindert wird. Die koaxiale Bohrung 17 der Scheibe 15
ist entsprechend dem Durchmesser des zu formenden Kunststoffstranges 2 bemessen
und ist je nach dem gewünschten Profil der zu formenden Oberfläche 0 mit Aaialnuten
21 (Abt). 3) oder Nasen 22 versehen. Dabei ergibt eine Axialnut 21 oder Nase
22 ein eingängiges Profil, während zwei oder mehr Aaialnuten 21 oder Nasen 22 zwei-
oder mehrgängige Profile oder 1Vellungen liefern. Im Beispielsfalle sind vier Nasen
22 mit gut abgerundetem, etwa dreieckigem Profil vorgesehen, was eine viergängige
\Vellung hervorruft, deren Steigung vom Verhältnis zwischen der Umdrehungszahl der
Scheibe 15 und der Austrittsgeschwindigkeit des Kunststoffstranges 2 aus der Spritzdüse
1 abhängig ist. Eine Wellung bewirkt eine bessere Biegsamkeit des Kunststoffstranges
2. Durch Umhehren der Drehrigbtung der Scheibe 15 ändert sich der Windungssinn der
Wellung bzw. des Profils. Durch periodisches Verändern des Drehsinns und/oder stetiges
Verändern der Drehzahl der Scheibe 15 lassen sich verschiedenartigste Formen der
Oberfläche
0 erzielen. Auch Stillstandsperioden für die Scheike
15 können hierbei eingeschaltet «-erden, in denen die Wellung dann axial verläuft.
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Die Dicke der Scheibe 15 im Bereich ihrer Bohrung 17 beträgt etwa
1.,5 bis 3.5 mm, wobei der Über gang 23 zum dickeren Außenteil der Scheibe 15 vorteilhaft
stetig progressiv erfolgt (Abb. 5).
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Die Bohrung der nur teilweise dargestellten Scheibe 15 gemäß Abb.
3 ist mit vier Axialnuten 21 versehen, dadurch ergibt sich ein Kunststoffstrang
mit schraubenförmig verlaufenden Längsleisten, wodurch dessen Griffigkeit in Längsrichtung
wesentlich erhöht wird. Das Profil der Längsleisten entspricht dabei dem Querschnitt
der Axialnuten 21, der je nach @#,'unsch oder Notwendigkeit geformt werden kann.
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Es ist ohne weiteres ersichtlich, daß zwischen tVellung und Riffelung
eine beliebige Anzahl von Profilen möglich ist und abgesehen von der Querschnittsform
von Axialnuten 21 bzw. Nasen 22 sowie der Eindringtiefe in die Oberfläche 0 nur
vom Verhältnis zwischen \uthreite c und Steghreite b abhängig ist.
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Wird an Stelle einer Scheibe 15 mit einer koaxialen Bohrung 17 eine
solche mit mehreren Längsbohrungen 24 (Abb. -1) vorgesehen, so ergibt sich ein kordelartig
verdrehter Kunststoffstrang aus den aus den Längsbohrungen 24 austretenden und miteinander
verschweißten Kunststoffsträngen.
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Die erfindungsgemäß ausgebildete Vorrichtung kann jedoch nicht r1ur
zum Formen von Oberflächen 0 im Sinne einer Profilierung verwendet werden. Eine
; Scheibe 15 mit glatter koaxialer Bohrung 17 (Abb. 6) und gut abgerundeten Kanten
25 ermöglicht eine völlig glatte genaw zylindrische Ausbildung der Oberfl;iche O
eines Kunststoffstranges 2. Sie wirkt dabei ühniich wie ein I@alil>rierring.
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Die Vorrichtung nach den Abb. 1 bis 6 ist für Kunststoffstränge 2
mit im wesentlichen kreis- oder ringförmigem Querschnitt vorgesehen. Das Verfahren
gemäß der Erfindung läßt sich jedoch auch für Kunststoffstränge 2 mit ebenen Oberflächen
0 anwenden.
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Bei dem Ausführungsbeispiel nach den Abb. 7 und 8 weist die Bohrung
4 der Spritzdüse 1 einen rechteckigen Querschnitt auf. Zum Formen einer Oberfläche
0 des Kunststoffstranges 2 ist eine zylindrische Profilwalze 26 vorgesehen, deren
Außenmantel im Beispielsfalle mit Längsrillen 27 versehen ist. Die Profilwalze ist
durch mehrere Gasbrenner 19 beheizt und mittels zweier Zapfen 28 in einem quer zum
Kunststoffstrang 2 verschiebbaren Schlitten 29 gelagert. Der Schlitten 29 ist lotrecht
zur formenden Oberfläche 0 verstellbar um auch Kunststoffstränge 2 von verschiedener
Dicke bearbeiten zu können. Die Breite der Profilwalze 26 ist mindestens um die
Verschiebbarkeit des Schlittens 29 größer als die des Kunststoffstranges 2. Um eine
glatte Oberfläche 0 zu erzielen. ist der die Profilwalze 26 aufnehmende Schlitten
29 über eine Schubstange 30 mit einer auf der Ausgangswelle eines Getriebes 31 vorgesehenen
Kurbel 32 verbunden. Das Getriebe 31 seinerseits ist mit einem Antriebsmotor 33
gekuppelt. Dadurch wird die Profilwalze 26 stetig hin- und herbewegt, während sie
sich entsprechend der Austrittsgeschwindigkeit des Kunststoffstranges 2 aus der
Spritzdüse 1 frei mitdreht. Die Protilwalze 26 kann jedoch auch für sich mit abweichender
Geschwindigkeit angetrieben sein, um die Teilung des Profils verändern zu können.
Die Profilwalzen 26 sind weiterhin auswechselbar im Schlitten 29 gelagert, so daß
auch durch Einsetzen verschiedenartig profilierter Profilwalzen 26 verschiedenartige
Formen der Oberfläche 0 erzeugt werden können. Durch Schrägstellen des Schlitten;
29 1<..n» außerdem eine schräge Profilierung der Oberfläche 0 erzielt werden.
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Bei dem Ausfiihrungsbeispiel nach den All)]). 9 und 10 ist die Profilwalze
26 des Ausführungsbeispiels durch eine quer über die zu formende Oberfläche 0 geführte
und ebenfalls beheizte endlose Gliederkette 34 ersetzt. Die Gliederkette 34 ist
auf zwei voneinander im Abstand befindlichen, zu beiden Seiten der Spritzdüse 1
angeordneten Rollen 35 und 36 gelagert, von denen die eine Rolle 35 mit einem regelbaren
und/ oder umsteuerbaren Antrieb gekuppelt ist. Jedes Glied 37 der Gliederkette 34
ist mit mindestens einer Nase 22 versehen, mittels der eine Oberfläche 0 des aus
der Spritzdüse i austretenden Kunststoffstranges 2 geformt wird. Durch mehr oder
weniger schräges Führen der Gliederkette 34 über die zu formende Oberfläche 0 sowie
durch Abstimmen der Antriebsgeschwindigkeit der Rolle 35 und der Austrittsgeschwindigkeit
des Kunststoffstranges 2 aus der Spritzdüse 1 kann je nach Wunsch eine gerade oder
schräge Riffelung oder Wellung der Oberfläche 0 erzielt «-erden. In gleicher @'i-eise
kann auch der Abstand der Riffeln oder Wellen durch Veränderung der Geschwindigkeit
der Gliederkette 34 und/oder Auswechseln gegen eine andere Gliederkette mit anderer
Teilung t und/oder Anzahl der formenden Nasen 22. j e nach Wunsch vergrößert oder
verkleinert werden. Mittels der Gliederkette 34 lassen sich auch ohne Schwierigkeiten
leicht gewölbte Oberflächen 0 formen. Die Eindringtiefe der Nasen 22 der Gliederkette
34 ist durch entsprechendes Anstellen der Gliederkette 34 zur Oberfläche 0 zu verändern.
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Eine «eitere Möglichkeit zum Formen von ebenen Oberfli^ichen O ist
das Ausführungsbeispiel gemäß Abb. 11. Hierbei ist zum Formen eine mit einem regelbaren
und/oder umsteuerbaren Antrieb gekuppelte Topfscheibe 38 vorgesehen, deren Längsachse
zur Längsachse des aus der Spritzdüse 1 der Schneckenpresse austretenden Kunststoffstranges
2 geneigt ist. Die Topfscheibe 38 ist wiederum durch einen Gasbrenner 19 beheizt.
An ihrem Außenumfang ist die Topfscheibe 38 mit an der Berührungsstelle zwischen
Kunststoffstrang 2 und Topfscheibe 38 etwa senkrecht zur zu formenden Oberfläche
0 stehenden Nasen 22 oder Stiften versehen. Die Topfscheibe 38 ist in Richtung ihrer
Längsachse einstellbar, um ein mehr oder weniger tiefes Formen der Oberfläche 0
zu erzielen. Auch hierbei kann durch Verändern der Drehzahl der Topfscheibe 38 das
Profil der Oberfläche 0 weitgehend verändert werden.
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Die Ausführungsbeispiele der Vorrichtungen nach den Abb. 1 bis 11
sind stets zum Formen einer einzigen Oberfläche 0 des Kunststoffstranges 2 vorgesehen.
@Vie jedoch bereits angedeutet worden ist, können auch mehrere Oberflächen 0 geformt
werden. Bei den Ausführungsbeispielen gemäß den Abb. 7 bis 11 kann dies durch versetzte
Anordnung mehrerer Vorrichtungen geschehen. Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß den
Abb. 1 und 2 ist jedoch noch eine weitere, in ihrem Aufbau etwas abweichend ausgebildete
Vorrichtung gemäß Abb. 12 notwendig.
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Bei dem Ausführungsbeispiel nach Abb. 12 entspricht die Vorrichtung
zum Formen der äußeren Oberfläche 0 eines schlauchförmigen Kunststoffstranges 2
grundsätzlich dem- Ausführungsbeispiel nach den Abb. 1 und 2. Dabei ist lediglich
die Riemenscheibe 14 an Stelle eines @,#-älzlagers 12 mittels eines Gleitlagers
39 auf dem auf der Spritzdüse 1 angeordneten Zwischenstück 8 gelagert. Als Scheibe
15
ist hierbei eine Scheibe gemäß Abb. 6 mit glatter Bohrung 17 vorgesehen, so daß
der Kunststoffstrang 2 kalibriert wird. Falls eine Wellung oder Riffelung vorgesehen
werden soll, kann jedoch ohne weitere eine Scheibe 15 vorgesehen werden, deren Bohrung
17 mit Axlalnuten 21 oder Nasen 22 versehen ist.
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Zum Formen der inneren Oberfläche 0 des Kunststoffstranges 2 ist in
dessen Hohlraum anschließend an den Dorn 3 eine weitere Scheibe 40 vorgesehen. Der
Außenmantel der Scheibe 40 ist zylindrisch ausgebildet und ihr Durchmesser
entspricht dem gewünseenten Durchmesser des Hohlraumes, d. h. der lichten Weite
des Kunststofistranges 2. Die Scheibe 40 ist vorteilhaft elektrisch beheizt (in
der Zeichnung nicht dargestellt) und koaxial und lösbar an einem Ende einer koaxial
durch die Preßschnecke und den Dorn 3 hindurchgeführten, in diesem drehbar gelagerten
Welle 41 befestigt. Die Welle 41 ist mit einem regelbaren und,/oder umsteuerbaren
Antrieb r;eltuppelt. Die Scheibe 41 der die innere Oberfläche 0 formenden `-orrichtung
und die Scheibe 15 der die äußere Oberfläche formenden Vorrichtung sind vorteilhaft
in einer Ebene vorgesehen, so daß ein genaues Kalibrieren des zchlauchförmigen Kunststoffstranges
2 stattfindet und dieser radial nicht ausweichen kann.
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Soll nur die innere Oberfläche 0 geformt werden, so fällt die äußere
Vorrichtung weg. Dabei muß jedoch der Innenmantel der Spritzdüse 1 über die Scheibe
40 hinaus verlängert werden, wie dies analog beim Dorn 3 des Ausführungsbeispiels
nach Abb. 1 vorgesehün ist. Falls eine Wellung oder Riffelung der inneren Oberfläche
0 des schlauchförmigen Kunststoffstranges 2 vorgesehen werden soll, ist der Außenmantel
der Scheibe 40 tnit Nasen 22 oder Axialnuten 21 zu versehen.
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Selbstverständlich können zum Bearbeiten eines Kunststoffstranges
auch zwei oder mehrere Vorrichtungen hintereinandergeschaltet werden. Falls zwei
gegenläufige Vorrichtungen vorgesehen werden, kann beispielsweise eine Oberfläche
mit quadratischen, rhombenförmigen, rechteckigen oder parallelogrammförmigen Erhebungen
ge%tmt werden.