DE2552337B2 - Verfahren zur Herstellung flüssiger Polyolefine - Google Patents
Verfahren zur Herstellung flüssiger PolyolefineInfo
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Description
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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung flüssiger Polyolefine durch Polymerisation von Olefinen
mit 6 oder mehr Kohlenstoffatomen in Gegenwart einer Mischung aus einem Ester und einem Aluminiumhalogenid.
Es ist seit langem bekannt, Olefine nach dem sogenannten kationischen Polymerisationsverfahren
unter Verwendung von Lewissäuren, z. B. Aluminiumchlorid, zu polymerisieren. Bei der Durchführung dieses
Verfahrens wird jedoch der Polymerisationsgrad unter üblichen Reaktionsbedingungen so hoch, daß man
lediglich flüssige Polymere hohen Molekulargewichts erhält Es ist selbstverständlich möglich, auch Polymere
niedrigen Molekulargewichts herzustellen, wenn man die Polymerisationstemperatur erhöht. In diesem Falle
entstehen jedoch größere Mengen an dimeren Olefinen als Nebenprodukte, die zur Verwendung als Gleit- oder
Schmiermittel oder als kosmetische Grundlage ungeeignet sind. Ferner sind die bei derartigen Verfahren
verwendeten Katalysatorsysteme von Nachteil, da sie eine Skelettisomerisierung der Olefine bedingen und
lediglich zur Verwendung als Schmier- und Gleitmittel ungeeignete flüssige Polymere niedrigen Viskositätsindex
liefern.
Aus der GB-PS 10 75 305 ist ein Verfahren zum Polymerisieren von Olefinen in Gegenwart eines durch
Auflösen von überschüssigem Aluminiumhalogenid in einem aus Aluminiumhalogenid und Äthylacetat in
einem Molverhältnis von 1 :1 bestehenden Komplex so hergestellten flüssigen Katalysators bekannt. Da jedoch
der Komplex nicht als Katalysator wirkt, stellt dieses Verfahren nichts anderes als ein kanonisches Polymerisationsverfahren
untpr Verwendung von überschüssigem Aluminiumhalogenid dar. Folglich erhält man also
auch bei diesem in Gegenwart eines Komplexes ablaufenden Verfahren unter üblichen Polymerisationsbedingungen lediglich ein hochmolekulares Polymeres.
Nach letzterem Verfahren können keine flüssigen Polymeren verschiedener mittlerer Molekulargewichte to
hergestellt werden.
Um den geschilderten Nachteilen zu begegnen, werden als Katalysatoren zur Polymerisation von
Olefinen heutzutage sogenannte Ziegler-Katalysatoren aus einer organischen Aluminiumverbindung und
Titantetrachlorid verwendet. Bei Verwendung dieser Katalysatoren läßt sich das Atomverhältnis Aluminium
zu Titan ändern. Je höher das geänderte Atomverhältnis ist, desto höher wird das Molekulargewicht der
gebildeten Polymeren. Umgekehrt wird mit sinkendem Atomverhältnis das Molekulargewicht der erhaltenen
Polymeren niedriger. Somit lassen sich also bei Verändern des geschilderten Atomverhältnisses Polymere
verschiedener mittlerer Molekulargewichte herstellen.
In der Praxis führt jedoch bereits eine .sehr geringe
Änderung des Atomverhältnisses zu einer merklichen Änderung des mittleren Molekulargewichts des gebildeten
Polymeren, so daß es Schwierigkeiten bereitet, flüssige Polymere verschiedener mittlerer Molekulargewichte
herzustellen. Darüberhinaus besitzt dieses Verfahren eine schlechte Reproduzierbarkeit und liefert
nur niedrige Ausbeuten, so daß es für eine praktische Durchführung wenig oder nicht geeignet ist
Auch das Verfahren nach der US-PS 38 42 134 ist noch nicht zufriedenstellend. Sie beschreibt eine
geregelte Polymerisation von «-Olefinen durch die Verwendung eines komplexen Katalysators auf der
Basis von mit Nitroparaffin modifiziertem Aluminiumchlorid.
Nach diesem Verfahren ist es möglich, ein Polyolefinöl mit einem niedrigen durchschnittlichen
Polymerisationsgrad zu erhalten, was darauf zurückgeht, daß das Nitroparaffin die Aktivität des Aluminiumchloridkatalysators
einregelt Nachteilig ist es jedoch bei diesem Verfahren, daß die Menge an gebildetem
unerwünschten dimeren Produkt ansteigt, was zu einer Verminderung der Ausbeute des angestrebten Produkts
führt Ein weiterer Nachteil ist darin zu sehen, daß sich aus dem Aluminiumchlorid abgespaltenes Chlor mit den
Polyolefinölen mischt, was trotz der geringfügigen Mengen an abgespaltenem Chlor unerwünscht ist
Nach einem älteren Vorschlag aus der DE-OS 25 02 708 wird ein Katalysator verwendet, der aus
einem Derivat eines mehrwertigen Alkohols und einem Aluminiumhalogenid besteht Der für die Zwecke des
nachfolgend beschriebenen erfindungsgemäßen Verfahrens eingesetzte Katalysator weist einen höheren
Gehalt an Aluminiumhalogenid auf. Dieser höhere Gehalt an Aluminiumhalogenid führt dazu, daß der
entsprechende Katalysator Aluminiumhalogenid neben einem Komplex aus dem Derivat des mehrwertigen
Alkohols und dem Aluminiumhalogenid enthält, was für den Katalysator nach der DE-OS 25 02 708 nicht gilt,
der lediglich aus einem Komplex aus dem Derivat des mehrwertigen Alkohols und Aluminiumhalogenid aufgebaut
ist.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das eingangs beschriebene Verfahren so zu verbessern, daß
die Herstellung von flüssigen Polyolefinen verschiedener mittlerer Molekulargewichte in hoher Ausbeute
möglich wird.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß man als Ester ein Derivat eines mehrwertigen
Alkohols, das durch Ersatz der Wasserstoffatome sämtlicher Hydroxylgruppen des mehrwertigen Alkohols
entweder durch Acylgruppen oder durch Acylgruppen und Alkylgruppen mit jeweils 1 bis 20 Kohlenstoffatomen
hergestellt wurde, verwendet und, bezogen auf eine Esterbindung des Derivats des mehrwertigen
Alkohols, 1,1 bis 2,8 Mol Aluminiumhalogenid einsetzt.
Als Ausgangsolefine zur Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung eignen sich a-Glefine oder
Olefine mit innenliegender Doppelbindung mit jeweils 6 oder mehr Kohlenstoffatomen, z.B. Hexen-1, Octen-1,
2-Äthylocten-l, Tridecen-3 und Octadecen-2. Vorzugsweise
werden «-Olefine mit 6 bis 16 Kohlenstoffatomen
eingesetzt Selbstverständlich können als Ausgangsolefin
auch Mischungen der genannten Olefine verwendet werden. Weiterhin können als Ausgangsolefin die durch
Wachscrackung und nach dem Ziegler-Verfahren hergestellten Olefine verwendet werden.
Bei den erfindungsgemäß verwendeten Derivaten eines mehrwertigen Alkohols handelt es sich um von
Alkoholen mit 2 oder mehr Hydroxylgruppen im Molekül stammende Ester. In anderen Worten gesagt,
handelt es sich hierbei um Derivate, bei denen Hydroxylgruppen eines mehrwertigen Alkohols in
Esterbindungen überführt wurden und die entweder ausschließlich an Acylgruppen oder an Acylgruppen und
Alkylgruppen mit jeweils 1 bis 20 Kohlenstoffatomen gebunden sind. Als mehrwertige Alkohole zur Herstellung
dieser mehrwertigen Alkoholderivate eignen sich beispielsweise Äthylenglykol, Glycerin, Trimethylolpropan,
Neopentylglykol, Pentaerythrit, 1,2-Propandiol,
1,5-Pentandiol, 1,4-Butandiol, 1,3-Propandiol, Diäthylenglykol,
Triäthylenglykol und Tetraäthylenglykol. Beispiele für Ester derartiger mehrwertiger Alkohole
sind Äthoxyäthylacetat, Butoxypropylacetat Methoxyäthylpropionat,
4-Methoxybutylcaproat, Lauroxyäthyloctanoat,
Äthylenglykoldiacetat, Äthylenglykoldicaproat, Propylenglykoldipropionat, 13-Diacetoxypropan,
1,4-Diacetoxybutan, trans- l,4-Diacetoxybuten-2,
1,5-Diacetoxypentan, Diäthylenglykoldiacetat Dibutylenglykoldipropionat,
Diäthylenglykoldidecanoat, Pentaerythrittetraacetat und Neopentylglykoldiheptanoat
Vorzugsweise werden als Ester mehrwertiger Alkohole Äthoxyäthylacetat, Butoxypropylacetat, Methoxyäthoxyäthylpropionat,
Äthylenglykoldiacetat, 1,3-Diacetoxypropan, 1,4-Diacetoxybutan, trans-1,4-Diacetoxybuten-2,
Diäthylenglykoldiacetat und/oder Diäthylenglykoldipropionat verwendet
Beispiele für erfindungsgemäß verwendbare Aluminiumhalogenide sind Aluminiumfiuorid, Aluminiumchlorid,
Aluminiumbromid und Aluminiumjodid, vorzugsweise Aluminiumchlorid.
Bei dem Polymerisationsverfahren gemäß der Erfindung stellt das Molverhältnis von Derivat eines
mehrwertigen Alkohols zu Aluminiumhalogenid einen wesentlichen Faktor dar. Durch bloßes Festlegen dieses
Molverhältnisses innerhalb eines speziellen Bereichs wird es möglich, Polymere verschiedener mittlerer
Molekulargewichte in hohen Ausbeuten herzustellen. Wenn beispielsweise die Menge des Aluminiumhalogenids
pro eine Esterbindung des Derivats des mehrwertigen Alkohols auf 1,1 Mol festgelegt wird, erhält man ein
Polymeres niedrigen Molekulargewichts und relativ niedriger Viskosität Wenn die Menge an des Aluminiumhalogenid
pro eine Esterbindung des Derivats mehrwertigen Alkohols auf 2,0 Mol festgelegt wird,
besitzt das gebildete flüssige Polymere ein hohes mittleres Molekulargewicht und eine hohe Viskosität.
Jede Änderung der Menge an Aluminiumhalogenid auf Werte, jeweils bezogen auf eine Esterbindung des
Derivats mehrwertigen Alkohols, unter 1,1 Mol und über 2,8 Mol führt zu keiner Änderung im mittleren
Molekulargewicht des gebildeten Polymeren.
Folglich beträgt das Mischungsverhältnis von Derivat des mehrwertigen Alkohols zu Aluminiumhalogenid,
jeweils bezogen auf eine Esterbindung des Derivats, 1,1 bis 2,8 Mol, vorzugsweise 1,1 bis 2,5 Mol Aluminiumhalogenid.
Die Menge an Aluminiumhalogenid, bezogen auf die Menge an Ausgangsolefin, liegt zweckmäßigerweise
im Bereich von 0,1 bis 5 Mol-%, vorzugsweise von 1,0bis3,0Mol-%.
Die Reaktionstemperatur ändert sich nach der Art des Derivats des mehrwertigen Alkohols und des
Aluminiumhalogenids, sie liegt jedoch in der Regel im Bereich von 50" bis 1500C
Zur Durchführung der Polymerisationsreaktion ist es üblich, das Aluminiumhalogenid in dem Derivat des
mehrwertigen Alkohols zu lösen und die erhaltene Lösung (zur Polymerisation) mit dem Ausgangsolefin zu
versetzen. Der Katalysator kann jedoch auch durch Vermischen des Derivats mit dem Aluminiumhalogenid
in einem inerten Lösungsmittel, wie n-Octan oder einem
Olefinoligomeren, vorher hergestellt und dann zu dem Ausgangsolefin zugesetzt werden.
Obwohl die Polymerisation in der Regel in Abwesenheit eines Lösungsmittels abläuft, kann ein solches zur
leichteren Steuerung der Reaktionstemperatur zugesetzt bzw. mitverwendet werden. Zu diesem Zweck
geeignete Lösungsmittel sind insbesondere n-Pentan, Isooctan, Trichloräthan und/oder Tetrafluoräthan. Sofern
ein Lösungsmittel verwendet wird, beträgt dessen Volumenmenge das 1/4- bis 2fache des Ausgangsolefins.
Gegebenenfalls können aus dem erfindungsgemäß erhaltenen Polymerisat das nicht-umgesetzte Olefin
und/oder Olefmdimere entfernt werden. Dies läßt sich durch Destillation oder Extraktion bewerkstelligen.
Wenn ferner zur Verbesserung der Oxidations- und Hitzestabilität des gebildeten Polymeren eine Hydrierung
erforderlich wird, kann diese mittels eines Hydrierkatalysators, wie Raney-Nickel, Kieselgur/Nikkei
und dergleichen, erfolgen.
Nach dem Verfahren gemäß der Erfindung lassen sich flüssige Polyolefine verschiedener mittlerer Molekulargewichte
in hohen Ausbeuten herstellen.
Nach dem Verfahren gemäß der Erfindung erhält man diese Polymeren verschiedenen mittleren Molekulargewichts
(in hoher Ausbeute) durch bloßes Ändern der Zusammensetzung des aus einem Derivat eines
mehrwertigen Alkohols und einem Aluminiumhalogenid bestehenden Katalysators innerhalb eines speziellen
Bereichs. Die erhaltenen Polymeren besitzen einen hohen Viskositätsindex, einen niedrigen Stockpunkt und
hervorragende Säurestabilität, so daß sie (je nach ihrem Molekulargewicht) als Grundlage für hochwertige
Gleit- und Schmiermittel, als kosmetische Grundlage oder als Faserbehandlungsmittel (Schmelzmittel) verwendet
werden können. So werden beispielsweise Polymere niedriger Viskosität als Gasturbinsnöl und
hydraulisches Fluidum für Flugzeuge verwendet. Polymere mittlerer Viskosität werden als hydraulisches
Fluidum für Maschinen aller Art und als Eismaschinenöl verwendet. Polymere hoher Viskosität eignen sich als
Schmierfett und Getriebeöl.
Wenn die Polymerisation von Olefinen entsprechend den Vorschlägen der GB-PS 10 75 305 unter Ändern des
Volumenverhältnisses Äthylacetat zu Aluminiumchlorid unter denselben Polymerisationsbedingungen, wie sie
bei Verwendung der erfindungsgemäßen Katalysatoren eingehalten werden, ablaufen gelassen wird, ist die
Ausbeute recht niedrig. Darüber hinaus läßt sich kaum eine Änderung im Molekulargewicht feststellen. Bei
Verwendung der erfindungsgemäßen Katalysatoren erhält man dagegen flüssige Polymere verschiedenen
mittleren Molekulargewichts in hoher Ausbeute, indem man das Mischungsverhältnis des Derivats eines
mehrwertigen Alkohols zu Aluminiumhalogenid innerhalb eines speziellen Bereichs ändert. Somit ist es also
wahrscheinlich, daß bei dem Äthylacetat/Aluminiumchlorid-Katalysatorsystem
bei der in Äthylacetat
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gelöstes überschüssiges Aluminiumchlorid verwendenden kationischen Polymerisation das Äthylacetat
lediglich eine Übertragungsreaktion oder eine Abbruchreaktion mit wachsenden Ketten bedingt Im Gegensatz
dazu ist es bei dem erfindungsgemäß verwendeten Katalysatorsystem wahrscheinlich, daß das genannte
Derivat nicht als Kettenübertragungsmittel oder Polymerisationsinhibierungsmittei wirkt, sondern vielmehr
mit dem Aluminiumhalogenid einen Komplex bildet, der als so'sher einen speziellen PoJymerisationseffekt
besitzt
Die folgenden Vergleichsversuche und Beispiele sollen das Verfahren gemäß der Erfindung näher
veranschaulichen.
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Ein 11 fassender und mit einem Rührer ausgestatteter
Glasautoklav wurde mit 4,7 g ÄthyUcetat beschickt, worauf darin 12 g Aluminiumchlorid gelöst wurden. Die
Menge an Aluminiumchlorid betrug 1,68 Mol-°/o des Äthylacetats. Nach Erhöhen der Temperatur der
erhaltenen Lösung wurde 5 h lang polymerisiert, indem langsam in die Lösung 600 g Octen-1 eintropfen
gelassen wurden. Nach beendeter Umsetzung wurde zur Inaktivierung des Katalysators in das Polymerisationsprodukt gasförmiges Ammoniak eingeblasen, worauf
der ausgefallene Katalysator abfiltriert wurde. Hierauf wurde das Polymerisationsprodukt zur Entfernung von
nicht-umgesetztem Olefin und dimerem Olefin destilliert, wobei ein Polymeres in einer Ausbeute von 73%
erhalten wurde. Die kinematische Viskosität des erhaltenen Polymeren bei einer Temperatur von
37,78°C betrug 37 χ 10-« mVs.
Vergleichsversuch A wurde wiederholt, wobei jedoch
die Menge an Äthylacetat auf 6,0 g erhöht wurde und somit die Menge an Aluminiumchlorid 132 Moi-% des
Äthylacetats betrug. Die Ausbeute an dem erhaltenen t»oly-(octen-l) betrug 3%.
Ein 11 fassender und mit einem Rührer ausgestatteter
Glasautoklav wurde mit 12 g Aluminiumchlorid und einer gegebenen Menge (vgL die folgende Tabelle I)
Äthylenglykoldiacetat in den in Tabelle I angegebenen Verhältnissen beschickt Nach Erhöhung der Temperatur des Autoklaveninhalts auf 1000C wurde 5 h lang
polymerisiert, indem in den Autoklaveninhalt langsam 600 g Octen-1 eintropfen gelassen wurden. Nach
beendigter Umsetzung wurde in das Polymerisationsprodukt zur Inaktivierung des Katalysators gasförmiges
Ammoniak eingeblasen. Dann wurde der abgeschiedene Katalysator abfiltriert Hierauf wurde das erhaltene
Polymerisationsprodukt zur Entfernung von nicht-umgesetztem Olefin und dimerem Olefin destilliert Der
polymere Destillationsrückstand wurde 3 h lang bei einer Temperatur von 1500C unter einem Wasserstoffdruck von 9,81 bar in Gegenwart von 20 g Raney-Nikkel-Katalysator hydriert, wobei verschiedene hydrierte
öle erhalten wurden. Tabelle I enthält Angaben über die Menge an verwendetem Äthylenglykoldiacetat, bezüglich des Molverhältnisses Aluminiumchlorid pro eine
Esterbindung des Äthylenglykoldiacetats, der Ausbeute an dem Polymeren, der kinematischen Viskosität der
erhaltenen hydrierten öle bei 37,78° C, des Viskositätsindex und des mittleren Molekulargewichts der
erhaltenen Polymeren.
Kinematische
Viskosität bei
37,78°C [m2/s]
Mittleres
Molekulargewicht
1 | 6,1 | 1,10 | 93 | 35,4 X 10"6 | 128 | 500 |
2 | 4,8 | 1,35 | 95 | 65,2 X 10"6 | 128 | 650 |
3 | 3,3 | 2,00 | 96 | 101,9 X 10"6 | 127 | 720 |
4 | 2,7 | 2,45 | 96 | 133,5 X 10"6 | 127 | 800 |
Beispiel 1 wurde wiederholt, wobei jedoch anstelle
des Äthylenglykoldiacetats Äthoxyäthylacetat in den in der folgenden Tabelle II angegebenen Volumenverhältnissen Äthoxyäthylacetat zu Aluminiumchlorid verwendet wurde. Das jeweils erhaltene Poly(octen-J) wurde
unter den im Beispiel 1 angegebenen Bedingungen
hydriert, wobei verschiedene hydrierte öle erhalten
wurden. Tabelle II enthält Angaben über die Menge an
verwendetem Äthoxyäthylacetat, das Molverhältnis
des Äthoxyäthylacetats, die Ausbeute an Polymerem,
die kinematische Viskosität der erhaltenen hydrierten
öle bei 37,78° C, dem Viskositätsindex und das mittlere
Versuch | Äthoxyäthyl | Molverhältnis | Ausbeute an | Kinematische | V<skositätsindex | Mittleres |
Nr. | acetat in g | Aluminiumchlorid | Polymerem in % | Viskosität bei | Molekular | |
37,78 0C Im2Zs] | gewicht | |||||
5 | 5,4 | 1,10 | 92 | 48,1 X 10"6 | 128 | 550 |
6 | 4,0 | 1,49 | 93 | 85,5 X 10"6 | 128 | 790 |
7 | 3,7 | 1,61 | 95 | 111,8XlO"6 | 127 | 725 |
8 | 2.7 | 2.21 | 95 | 138,4XlO"6 | 127 | 830 |
Jeweils 40 g des gemäß Versuch Nr. 1 (Beispiel 1) hergestellten hydrierten Öls und 12 g Aluminiumchlorid
wurden in einen 0,1 I fassenden und mit einem Rührer ausgestatteten Glasautoklaven gefüllt, worauf der
Autoklaveninhalt langsam tropfenweise mit den in der folgenden Tabelle III angegebenen Mengen 1,4-Diacetoxybutan
beschickt wurde. Hierbei wurden verschiedene Katalysatoren erhalten. Die einzelnen Katalysatoren
wurden in einen 1 I fassenden Autoklaven überführt und auf eine Temperatur von 120°C gebracht Dann wurde
5 h lang polymerisiert, indem langsam in den Autokla-
veninhalt (Katalysator) 600 g Decen-1 eintropfen gelassen wurden. Nach beendeter Umsetzung wurde
das Reaktionsprodukt unter den im Beispiel 1 angegebenen Bedingungen aufgearbeitet, wobei verschiedene
hydrierte öle erhalten wurden. Tabelle III enthält Angaben über die Menge an verwendetem
1,4-Diacetoxybutan, das Molverhältnis Aluminiumchlorid pro eine Esterbindung des 1,4-Diacetoxybutans, die
Ausbeute an Polymerem, die kinematische Viskosität der erhaltenen hydrierten öle bei 37,78° C, den
Viskositätsindex und das mittlere Molekulargewicht der Polymeren.
Tabelle III | 1,4-Diacetoxy | Molverhältnis | Ausbeule an | Kinematische | Viskositätsindex | Mittleres |
Versuch | butan in g | Aluminiumchlorid | Polymerem in % | Viskosität bei | Molekular | |
Nr. | 37,78 C|m2/s] | gewicht | ||||
7,1 | 1,10 | 85 | 30,7 X 10" | 138 | 470 | |
9 | 5,2 | 1,50 | 89 | 41,5 X 10" | 138 | 530 |
10 | 4,5 | 1,74 | 92 | 65,2 X 10" | 137 | 650 |
11 | 3,6 | 2,18 | 95 | 90,0X10 " | 137 | 730 |
12 | ||||||
Beispiel 1 wurde wiederholt, wobei jedoch anstelle des Äthylenglykoldiacetats Butoxypropylacetat in den
in der folgenden Tabelle IV angegebenen Mengen verwendet wurde, das Volumenverhältnis Butoxypropylacetat
zu Aluminiumchlorid in der aus Tabelle IV ersichtlichen Weise geändert wurde, als Ausgangsolefin
eine Mischung aus Tetradecen-1 und Dodecen-1 im Molverhältnis von 1 :1 verwendet wurde und die
jo Reaktionstemperatur sowie die Reaktionsdauer 1300C
bzw. 5 h betrugen. Es wurden verschiedene Polymere erhalten, deren Eigenschaften in der folgenden Tabelle
IV angegeben sind.
Tabelle IV | (a) Butoxypropyl acetat in g |
Molverhältnis Aluminium chlorid (b) <b/2a) |
Ausbeule an Polymerem in % |
Kinematische Viskosität bei 37,78 C[m2/s] |
Viskositätsindex | Mittleres Molekular gewicht |
Versuch Nr. |
7,1 5,8 4,3 3,4 |
1.10 1,34 1,80 2.30 |
93 94 95 95 |
60,4 X 10" 72,3 X 10" 90,6 X 10" 130,2X10" |
150 150 151 150 |
590 650 680 800 |
13 14 15 16 |
||||||
Beispiel 1 wurde wiederholt, wobei jedoch anstelle des aaO verwendeten mehrwertigen Alkoholderivats
13-Diacetoxypropan in den in der folgenden Tabelle V
angegebenen Mengen verwendet wurde, das Volumenverhältnis
13-Diacetoxypropan zu AJuminiumchlorid in
der aus Tabelle V ersichtlichen Weise geändert wurde, als Ausgangsolefin eine Mischung aus Hexen-1, Octen-1
und Decen-1 im Molverhältnis 1:1:1 verwendet wurde und die Reaktionstemperatur bzw. Reaktionsdauer
130° C brw. 5 h betrugen. Hierbei wurden verschiedene
Polymere erhalten. Deren Eigenschaften sind in der folgenden Tabelle V angegeben.
Tabelle V |
(a) 1,3-Diacetoxy-
propan hl g |
Molvertiältnis
Alumimum- chlorid (b) (b/2a) |
Ausbeute an Polymerem m % |
Kinematische
Viskosität bei 37,78 C [m2/s] |
Viskositätsindex |
Mittleres
Molekular gewicht |
Versuch Nr. |
64 5,2 4,2 33 |
1,10 1,39 1,73 2-20 |
92 93 95 95 |
30,4 X 10" 40,9 X 10" 63,2 X 10" 894 X 10" |
128 128 128 128 |
480 520 600 790 |
17 18 19 20 |
||||||
10
Beispiel 1 wurde wiederholt, wobei jedoch anstelle des aaO verwendeten mehrwertigen Alkoholderivats
trans-l,4-Diacetoxybuten-2 in den in der folgenden Tabelle Vl angegebenen Mengen verwendet wurde, das
Volumenverhältnis trans-l,4-Diacetoxybuten-2 zu Alu-Tabelle VI
miniumchlorid in der aus der folgenden Tabelle VI ersichtlichen Weise geändert wurde, als Ausgangsolefin
Hexadecen-1 verwendet wurde und die Reaktionstemperatur bzw. Reaktionsdauer 13O0C bzw. 5 h betrugen.
Hierbei wurden verschiedene Polymere erhalten, deren Eigenschaften in der folgenden Tabelle VI angegeben
sind.
Versuch | (a) trans-I,4-Di- | Molverhältnis | Ausbeute an | Kinematische | Viskositätsindex | Mittleres |
Nr. | acetoxy-2 in g | Aluminium | Polymeren! in % | Viskosität bei | Molekular | |
chlorid (b) | 37,78 C [nr/s] | gewicht | ||||
(b/2a) |
7,0
5,4
4,6
3,7
1,10
1,43
1,69
2,10
93
94
96
96
81,6 X 10 "
130.1 X 10"6
160,4 X 10"
205.2 X 10"
154
156
156
156
/ou
800
830
870
800
830
870
Beispiel 1 wurde wiederholt, wobei jedoch anstelle
des aaO verwendeten mehrwertigen Alkoholderivats Diäthylenglykoldiacetat in den in der folgenden Tabelle
VII angegebenen Mengen verwendet wurde, das Volumenverhältnis Diäthylenglykoldiacetat zu Aluminiumchlorid in der aus der folgenden Tabelle VII
ersichtlichen Weise geändert wurde, als Ausgangsolefin Decen-1 verwendet wurde und die Reaktionstemperatur bzw. Reaktionsdauer 1300C bzw. 5 h betrugen.
Hierbei wurden verschiedene Polymere erhalten, deren Eigenschaften in der folgenden Tabelle VII angegeben
sind.
Tabelle | VII |
(a) Diäthylen- Molverhältnis
glykoldiaceta in g Aluminium chlorid (b) (b/3a) |
1,10 |
Ausbeute an Kinematische
Polymeren! in % Viskosität bei 37,78 C[m2/s] |
45 | 41,5 X 10° |
Viskositätsindex Mittleres
Molekular gewicht |
Versuch
Nr. |
5,2 | 1,41 | 93 | 65,2 X 10"6 | 138 530 | ||
25 | 4,0 | 1,80 | 95 | 94,3 X 10"6 | 138 590 | ||
26 | 3,2 | 2,50 | 96 | 140,2 X 10" | 138 690 | ||
27 | 2,3 | Beispiel 8 | 96 | 138 840 | |||
28 |
das Volumenverhältnis Diäthylenglykoldipropionat zu
Aluminiumchlorid in der aus der folgenden Tabelle VIII |
||||||
Beispiel 1 wurde wiederholt, wobei jedoch anstelle
des aaO verwendeten mehrwertigen Alkoholderivats Diäthylenglykoldipropionat in den in der folgenden
Tabelle VIII angegebenen Mengen verwendet wurde.
ersichtlichen Weise geändert wurde, als Ausgangsolefin
Octen-l verwendet wurde und die Reaktionstemperatur bzw. Reaktionsdauer 1300C bzw. 5 h betrugen. Hierbei
wurden verschiedene Polymere erhalten, deren Eigenschaften in der folgenden Tabelle VIII angegeben sind.
Tabelle | VIII | Molverhältnis | Ausbeute an | Kinematische | Viskositätsindex | Mittleres |
Versuch | (a) Diäthylen | Aluminium | Polymeren! in % | Viskosität bei | Molekular | |
Nr. | glykoldipropionat | chlorid (b) | 37,78 C [m2/s] | gewicht | ||
in g | (bA3a) | |||||
1,10 | 92 | 35,3 X 10"6 | 128 | 500 | ||
29 | 6,7 | UO | 93 | 50,4 X 10'6 | 127 | 570 |
30 | 4,9 | 1,71 | 95 | 85,2 X 10"6 | 128 | 790 |
31 | 4,3 | 2,15 | 95 | 120,6 X 10"6 | 128 | 810 |
32 | 3,4 | |||||
Claims (1)
- Patentanspruch:Verfahren zur Herstellung flüssiger Polyolefine durch Polymerisation von Olefinen mit 6 oder mehr Kohlenstoffatomen in Gegenwart einer Mischung aus einem Ester und einem Aluminiumhalogenid, dadurch gekennzeichnet, daß man als Ester ein Derivat eines mehrwertigen Alkohols, das durch Ersatz der Wasserstoff atome sämtlicher Hydroxylgruppen des mehrwertigen Alkohols entweder durch Acylgruppen oder durch Acylgruppen und Alkylgruppen mit jeweils 1 bis 20 Kohlenstoffatomen hergestellt wurde, verwendet und, bezogen auf eine Esterbindung des Derivats des mehrwertigen Alkohols, 1,1 bis 2,8MoI Aluminiumhalogenid einsetzt
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
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