DE2539497A1 - Kompressibles drucktuch - Google Patents

Kompressibles drucktuch

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Description

Patentanwalt
-Z^r isekissk *5 C O Q / Q "7
7 St u ttg a rt N. Menzelstraße 4C £ O O <7 *♦ <7 /
Dayco Corporation A 34 938
333 W. First Street
Dayton, Ohio 45401,USA 4.9.1975
Kompressibles Drucktuch
Die Erfindung betrifft ein kompressibles Drucktuch und ein Verfahren zu seiner Herstellung. Das Drucktuch ist mehrschichtig und wird vor allem im Offsetdruck eingesetzt, kann jedoch auch in anderen Druckarten Verwendung finden.
Drucktücher oder Gummitücher im Offsetdruck haben vor allem die Aufgabe, die Druckfarbe von der Druckplatte auf das Papier zu übertragen. Die Drucktücher sind sehr sorgfältig konzipiert und gefertigt, so daß die Oberfläche des Drucktuches w-eder durch den mechanischen Kontakt mit den Teilen der Druckpresse noch durch chemische Reaktion mit Bestandteilchen der Druckfarbe beschädigt werden. Die wiederholten Berührungen führen zu einer bestimmten Kompression des Drucktuches, die in bestimmten Grenzen bleiben muß, so daß das Druckbild ohne dauernde Verformung des Drucktuches einwandfrei abgedruckt wird. Das Drucktuch muß dabei gegebenenfalls zu seiner ursprünglichen Dicke zurückkehren können und eine Übertragung des Druckbildes unter konstanten Bedingungen während seiner gesamten Lebensdauer gewährleisten.
Zusätzlich zu Veränderungen oder Toleranzabweichungen der Druckmaschine können übliche Drucktücher ebenfalls kleinere Schwankungen in ihrer Dicke aufweisen, die während der Fertigung entstehen. Die dabei auftretenden höheren und tieferen Stellen eines solchen Drucktuches können daher ungleichmäßige Abbildungen des fertigen Druckbildes ergeben.
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Bei Drucktüchern wird ein Grundmaterial, insbesondere ein Gewebe, eingesetzt, um dem Tuch Festigkeit zu verleihen. Dieses Grundgewebe od. dgl. kann aus einem, zwei, drei oder mehr textlien Schichten bestehen. Die Arbeitsoberfläche, die mit der Druckfarbe unmittelbar in Berührung gelangt, ist üblicherweise eine elastomere Schicht aus natürlichem oder künstlichem Gummi, der auf die Grundschicht aufgebracht ist. Dieses Aufbringen erfolgt üblicherweise durch Kalandrierung oder Aufstreichen des Gummis in aufeinanderfolgenden dünnen Schichten, bis eine gewünschte Dicke des Gummi aufgebracht ist, wonach das so geschaffene Zwischenprodukt zur Bildung des fertigen Drucktuches vulkanisiert wird. Ein solches Drucktuch eignet sich ausgezeichnet für viele Druck— arten, ihm fehlt jedoch für andere Einsatzzwecke oder andere Betriebsbedingungen häufig die erforderliche Kompressibilität. Daher besteht ein Bedarf für besser kompressible Drucktücher.
Es ist schwierig, eine solche verbesserte Kompressibilität durch die weiter oben erläuterte übliche Konstruktion zu erzielen, da der Gummi, der sehr stark elastomer ist, nicht in einer Richtung senkrecht zu seiner Oberfläche zusammengedrückt werden kann, ohne daß dadurch eine Verwölbung oder eine Dehnung des Drucktuches erzeugt wird. Wenn Unregelmäßigkeiten in der Druckplatte, den Pressen oder dem Papier auftreten, so ändert sich die Druckbelastung des Drucktuches während des Betriebes. Daher müssen andere Wege zur Schaffung eines kompressiblen Drucktuches beschritten werden.
Es sind Vorschläge zur Erzeugung zusätzlicher Kompressibilität bekannt geworden, die beispielsweise in einer Verwendung von Schwammgummi, textlien Fasern, textilen SpezialSchichten, Filz oder mikroskopisch kleinen Kügelchen bestehen. Derartige Vorschläge sind beispielsweise aus den US-Patentschriften 2 792 322, 3 147 698, 3 285 799, 3 652 376 und 3 700 bekannt.
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Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Druck- bzw. Gummituch für Offsetdruck zu schaffen, dessen Kompressibilität allen Anforderungen gerecht wird.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß im wesentlichen dadurch gelöst, daß zwischen der ein- oder mehrlagigen textlien Grundschicht und der Arbeitsoberfläche eine Zwischenschicht vorgesehen ist, die aus mikroporösem elastomer^ em Werkstoff mit untereinander verbundenen Hohlräumen besteht. Diese Schicht wird durch Zumischung von Partikeln aus hydratasiertem Magnesiumsulfat zu dem elastischen Material gebildet, wonach die Schicht auf eine textile Schichtlage aufgebracht, die dabei entstehende Mutterschicht zur Freisetzung des Wassers aus den Partikeln unter Erzeugung eines Blaseffektes vulkanisiert wird und schließlich die Partikel ausgelaugt werden. Dadurch werden Hohlräume in der Mutterschicht gebildet und diese gleichzeitig zur Bildung der mikroporösen Schicht untereinander verbunden. Über diese Zwischenschicht wird eine weitere textile Lage gelegt, wonach die Außenschicht mit der Arbeitsoberfläche auf diese textile Lage aufgebracht, beispielsweise aufgestrichen wird.
Das dabei entstehende Tuch ist ausreichend kompressibel, um alle weiter oben erläuterten Unregelmäßigkeiten im Betrieb auszuschalten, ist beständig und über seine gesamte Fläche im wesentlichen gleichförmig ausgebildet und kann so gesteuert werden, daß jede gewünschte Kompressibilität erreicht wird. Die Bezeichnung "Kompressibilität" in der Drucktechnik dient dabei zur Umschreibung der Fähigkeit des Tuches, bei Druckbelastung nachzugeben und sofort wieder die ursprüngliche Form anzunehmen, ohne daß ein Verformen oder Verziehen in seitlichen Richtungen auftritt. Die strukturelle Festigkeit und der Zusammenhalt einer solchen Zwischenschicht ist hoch; die Hohlräume zerreißen niemals bzw. brechen niemals
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ein und bleiben daher in der gesamten Schicht unabhängig von der Zusammendrückung oder Ausdehnung des Tuches voll wirksam.
Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels anhand der Zeichnung. Es zeigt
Fig. 1 eine isometrische Ansicht eines Abschnittes eines erfindungsgemäßen Drucktuches mit weggebrochenen Teilen,
Fig. 2 in vergrößerter Darstellung einen Teil-Querschnitt zur Veranschaulichung des elastomeren Matrixmaterials mit Partikeln aus hydratasiertem Magnesiumsulfat vor der Vulkanisierung und der Auslaugung,
Fig. 3 eine Fig. 2 entsprechende Darstellung des mikroporösen elastomeren Werkstoffes eines erfindungsgemäßen Drucktuches, wobei die Hohlräume übertrieben groß und in etwa gleicher Größe sowie durch eine Vielzahl innerer Kanäle zur Verbesserung der Auslaugung verbunden dargestellt sind, und
Fig. 4 ein Schaubild des Arbeitsablaufes beim Verfahren zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Drucktuches.
Das in Fig. 1 dargestellte Drucktuch 11 besteht aus einer textlien Grundschicht, die im vorliegenden Beispielsfall durch zwei Gewebelagen 12 und 14 gebildet ist. Selbstverständlich können, wie üblich, ein, zwei, drei oder sogar mehr Lagen in der textlien Grundschicht vorgesehen werden, je nach der Art des gewünschten Tuches. Der Aufbau der textlien Grundschicht im einzelnen wird nicht in allen Einzelheiten erläutert, da das textile Gefüge dem Fachmann bekannt ist; die Lagen der textlien Schicht bestehen üblicherweise aus Textilien geringer Dehnfähigkeit, beispielsweise bestimmten Arten von Baumwoll-,
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Reyon- oder Glasgefügen. Bei der üblichen Herstellung wird jede Lage durch ein einzelnes Textilband gebildet. Die Lagen 12 und 14 sind durch eine Haft- oder Klebschicht 13 beispielsweise aus Neoprenbindemittel oder einem anderen geeigneten Werkstoff verbunden.
Die !compressible Schicht 15 besteht aus mikroporösem elastomerem Material, welches weiter unten im einzelnen erläutert wird und welches gemäß Fig. 3 eine Vielzahl von Hohlräumen aufweist, die durch Kanäle 21 verschiedener Größe verbunden sind. Die Hohlräume 20 weisen unterschiedliche unregelmäßige Form auf und können im wesentlichen von gleicher Größe oder auch von unterschiedlicher Größe sein. Die Dicke der Zwischenschicht beträgt etwa 0,25 mm bis 0,50 mm. Eine weitere Textillage 17, die ähnlich den Textillagen 12 und 14 ausgebildet ist, ist oberhalb der Zwischenschicht 15 angeordnet. Die letzte Stufe der Herstellung besteht im Aufbringen einer Oberflächenschicht 18 aus Gummi durch übliche Aufstreichverfahren oder ähnliche Techniken, bis die gewünschte Schichtdicke, annähernd etwa 0,25 mm, erreicht ist. Das Tuch hat eine Gesamtdicke von annähernd 1,625 mm. Im Bedarfsfall sind zusätzliche Klebschichten ähnlich der Schicht 13 zwischen der Schicht 15 und den Textillagen 14 und 17 vorgesehen.
Die Herstellung eines erfindungsgemäßen Drucktuches und insbesondere der mikroporösen Schicht 13 wird nachfolgend im einzelnen anhand der Fig. 2, 3 und 4 näher erläutert.
In einem ersten Verfahrensschritt werden sortierte Partikel 27 aus hydratasiertem Magnesiumsulfat gebildet, beispielsweise durch einen üblichen Mahlvorgang mit der Sortierung mittels eines geeigneten mechanischen Größensortiersiebes od. dgl.
In einem zweiten Verfahrensschritt werden die Partikel 27
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in einem elastomeren Material 26 dispergiert oder diesem zugemischt, wobei ebenfalls bekannte Techniken für die Zumischung eingesetzt werden können; die Zumischung erfolgt vorzugsweise durch Einführung der sortierten Partikel zusammen mit einer elastomeren oder Gummi-Masse in einen Gummikneter zur Bildung eines Matrixmateriales 25 mit Füllstoff, d.h. eines Gummimateriales 26 angereichert mit sortierten Partikeln 27 aus hydratasiertem Magnesiumsulfat.
Im dritten Verfahrensschritt wird die Matrixmasse 25 zu einer Gummilösung mit einer geeigneten Viskosität zum Aufstreichen umgeformt. Dies erfolgt beispielsweise durch Lösung in einem geeigneten Lösungsmittel wie etwa Toluol, wonach die gelöste Matrixmasse auf eine Fläche der Lage der Grundschicht 14 aufgestrichen oder auf ähnliche Weise ausgebreitet wird. Die Gewebelage wird aus einem für Drucktücher üblichen Textilmaterial in einer Dicke von etwa 0,25 mm bis 0,50 mm gebildet, wobei geeignete Garne wie Baumwolle, Reyon, Polyester od. dgl. verwendet werden.
Beim vierten Schritt erfolgt die Vulkanisierung der Matrixmasse, vorzugsweise über 4 Stunden bei einer Temperatur von etwa 1430C (290°F). Während der Vulkanisierung wird das Wasser aus dem hydratasierten Magnesiumsulfat freigesetzt und bildet Verbindungskanale 21 zwischen den Partikeln 27.
Im Verfahrensschritt 5 erfolgt die wichtige Auslaugung. Diese wird dadurch durchgeführt, daß die Matrixmasse 25 und die Gewebeschicht 14 durch entweder heißes oder kaltes Wasser hindurch bewegt werden. Dabei ist heißes Wasser vorzuziehen, da mit diesem die Auslaugung schneller erfolgt. Die hierfür erforderliche Zeit hängt zum Teil von der Dicke der Matrixmasse ab, die auf die Textilunterläge in aufeinanderfolgenden Teilschichten von etwa 0,05 mm Dicke auf gestrichen ist. Dabei
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können im allgemeinen zwischen fünf und zwölf Aufstriche verwendet werden. Die Temperatur des auslaugenden Wassers kann zwischen 65°C (15O0F) und 10O0C (212°F) schwanken und bestimmt ebenfalls die Länge der erforderlichen Zeitspanne. Die Matrixmasse und die Grundschicht werden wiederholt durch das Wasser hindurchbewegt, bis die Partikel 27 gelöst und durch deren Lösung die Hohlräume 20 geschaffen sind. Die resultierende Schicht 15 ist mikroporös und enthält Hohlräume in einem Gesamtvolumen von etwa 40 % bis etwa 75 % des Schichtvolumens.
Im Verfahrensschritt 6 wird die Schicht zwischen Quetschwalzen hindurchbewegt, um überschüssiges Wasser zusammen mit Resten von Sulfatlösung in den Hohlräumen zu entfernen. Dieser Schritt kann sooft als nötig wiederholt werden.
Im Verfahrensschritt 7 werden die Schicht 15 und die Textillage 14 auf irgendeine übliche Weise getrocknet, beispielsweise durch heiße Spulen oder Rollen einer Streichmaschine, einen Ofen, durch Strahlungswärme oder durch Heißluftgebläse. Auch die Zeit für die Trocknung kann schwanken, liegt jedoch in der Regel unterhalb von 3 Stunden.
Im achten Schritt wird eine Schicht aus Klebmasse 16 auf die freie Fläche der Schicht 15 aufgebracht und mit einer Oberflächenlage 17 verklebt, die aus bei Drucktüchern üblichem Textilmaterial besteht. Dieses Textilmaterial kann demjenigen der Gewebelage 14 entsprechen, welches weiter oben erläutert ist. Hieran schließt sich der neunte Schritt an, in dem eine weitere Schicht von Klebmasse 13 auf die freie Fläche der Textilunterläge 14 aufgebracht und mit einer zweiten Lage 12 aus Textilmaterial verklebt wird, die ähnlich den Textillagen 14 und 17 ausgebildet ist.
Der zehnte Verfahrensschritt dient in der üblichen Weise
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zum Aufbringen einer Oberflächenschicht aus elastomerem Material 18 au£ die £reie Oberfläche der Textillage 17. Diese Oberflächenschicht kann aus einer bei Drucktüchern geeigneten elastomeren Masse bestehen und wird weiter unten noch näher erläutert. Diese Schicht wird üblicherweise mit einer Streichmaschine in einer Reihe von einzelnen Aufstrichen aufgebracht, bis die Schicht etwa 0,25 mm (0,010 inch) erreicht hat.
Im elften und letzten Verfahrensschritt wird die Herstellung des Drucktuches abgeschlossen, wozu auf ein im vorliegenden Zusammenhang übliches Vorgehen zurückgegriffen wird, beispielsweise eine Vulkanisierung bei etwa 143°C (2900F).
Nach der vorstehenden Erläuterung des erfindungsgemäßen Verfahrens sollen nunmehr weitere Einzelheiten hinsichtlich der Größensortierung der Partikel 27, des Umfanges der Hydratation des Magnesiumsulfates, der Menge an hydratasiertem Magnesiumsulfat in einer elastomeren Grundmasse und schließlich spezieller Beispiele der Erfindung gegeben werden. Die Größensortierung des hydratasierten Magnesiumsulfates erfolgt vorzugsweise so, daß Partikel mit einer Siebgröße von etwa 100 erzeugt werden; die Bedeutung einer Siebgröße 100 wird weiter unten im einzelnen näher erläutert. Das hydratasierte Magnesiumsulfat enthält vorzugsweise 7 Wassermoleküle im Kristall für jedes Magnesiumsulfatmolekül entsprechend MgSO4.7H3O. Die Menge an hydratasiertem Magnesiumsulfat, die in die mikroporöse Schicht 15 eingebracht wird, kann zwischen 40 und 75 % des gesamten Volumens der Schicht 15 liegen.
Die größensortierten Partikel von hydratasiertem Magnesiumsulfat können auf übliche Weise gewonnen werden, etwa durch eine Mahlung und Größensortierung mittels eines mechanischen
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Siebes. Die sortierten Partikel werden zur Bildung der mit Füllstoff angereicherten Matrixmasse 25 in einem Gummikneter mit geeignetem Gummimaterial 26 gemischt.
Selbstverständlich kann auch hydratasiertes Magnesiumsulfat mit einer anderen Anzahl als sieben Molekülen an Wasser pro Molekülmagnesiumsulfat verwendet werden.
Wenn die Vulkanisierung und die Auslaugung in einem einzigen Arbeitsschritt erfolgt, so kann die hierfür erforderliche Zeit zwischen 10 und 72 Stunden schwanken in Abhängigkeit von den Abmessungen des Gummituches im Einzelfall und von der Temperatur des Wassers, welche zwischen 65 C (15O°F) und 100°C (212°F) liegen kann.
Die Matrixmasse 25 und die Oberflächenschicht 18 bestehen im Beispielsfalle aus elastomerem Material, welches sich für die Herstellung von Drucktüchern als geeignet erwiesen hat, wobei es sich in der Regel um synthetische Elastomere handeln wird, jedoch auch natürlicher Gummi eingesetzt werden kann. Typische synthetische Elastomere für diesen Verwendungszweck können durch Mischpolymerisation von Butadien und Acrylnitril gewonnen werden, die üblicherweise als Nitrilgummi bezeichnet werden. Andere geeignete Werkstoffe sind Neopren, Polysulfidpolymere und Urethan-Elastomere.
Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel werden Partikel von hydratasiertem Magnesiumsulfat in einer Siebgröße von 100 verwendet, jedoch kann auch mit Partikeln anderer Größe gearbeitet werden. So können diese Partikel beispielsweise eine geringere Siebgröße entsprechend etwa 200 aufweisen oder größer als Siebgröße 100 sein, je nach dem, welche Größe die Hohlräume oder Poren in dem .mikroporösen Material aufweisen sollen.
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Eine Siebgröße von 100 für die Partikel aus Magnesiumsulfat ist als bevorzugt für eine Abgabeeinrichtung für Druckerfarbe erkannt worden, wobei die höchste Porengröße vorliegt, die ein zufriedenstellendes Gleichgewicht zwischen den Farbaufnahmeeigenschaften, der Farbabgabe an die zu bedruckende Oberfläche und eine Freiheit von sog. Farbnebeln, also ein Absprühen von Druckerfarbe beim Lauf der Walze, ergibt.
Eine typische Siebanalyse für Partikel mit einer Siebgröße 100 ist nachstehend wiedergegeben, wobei der Sieb für die Siebgröße 100 eine Sieböffnung mit 3,74 mm (0,0058 Quadratinch) aufweist, während ein Sieb mit einer Siebgröße eine Sieböffnung von 2,65 mm (0,0041 Quadratinch) besitzt.
Auf einem 80er Sieb zurückgehaltene Partikel 0,0 % auf einem 100er Sieb zurückgehaltene Partikel 5,0 % auf einem 140er Sieb zurückgehaltene Partikel 13,7 % Partikel unterhalb einer Siebgröße von 140 81,3 %
100,0 %
Aus der obigen Siebanalyse ergibt sich, daß 95 % des gesiebten Materials kleiner als eine Siebgröße von 100 und 81,3 % kleiner als eine Siebgröße von 140 ist.
Die Menge an hydratasiertem Magnesiumsulfat in der Matrixmasse 25 kann zwischen 40 % und 75 % des gesamten Volumens der Matrixmasse liegen. In Versuchen ist herausgefunden worden, daß nach der verbesserten Auslaugung des erfindungsgemäßen Verfahrens etwa 95 % und mehr der lösbaren Stoffe tatsächlich ausgelaugt worden ist und das entstehende mikroporöse Material ein Hohlraumvolumen von etwa 61 % besaß, also allgemeiner gesprochen in der Größenordnung von 60 %. Die Messung des Hohlraumvolumens ist mittelbar über die Bestimmung des Gewichtes der Proben vor und nach der Auslaugung und Trocknung vorgenommen worden.
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Nachfolgend wird ein Einzelbeispiel der Erfindung gegeben, wobei im Rahmen der Erfindung selbstverständlich Abweichungen in den Materialien und in den Verfahrensschritten möglich sind.
Beispiel
Zunächst werden sortierte Partikel mit einer Siebgröße aus hydratasiertem Magnesiumsulfat mit 7 Molekülen Wasser im Kristall pro Molekülmagnesiumsulfat durch eine Mahlung und eine anschließende Sortierung an einem Sieb erzeugt. Diese Partikel werden in einem Gummikneter dem Matrixmaterial 26 in einem Verhältnis von 60 Volumen-% Partikeln bezogen auf das Gesamtvolumen der Matrix zugemischt. Die entstehende Matrixmasse 25 enthält so eingelagerte Partikel. In der nachfolgenden Tabelle wird eine typische Zusammensetzung der Matrixmasse 26 in Gewichtsteilen angegeben:
Acrylnitril-Butadien Mischpolymerisat (26 % Acrylnitalgehalt)
100,00
Zinkoxyd 5,00
Diphenyl Guanadien (Beschleuniger) 0,25
Phenylbetanaphthylami η (Antioxydationsmittel) 2,00
Benzothiazol-Disulfid (Beschleuniger) 1,00
Ton (Füllstoff) 40,00
Brauner Ölkautschuk (Weichmacher) 20,00
Schwefel 2,50
Stearinsäure 1,00
Dibutoxyäthoxyäthyl-Pormal (Methylal) (Weichmacher bzw. Plastifiziermittel) 15,00
Eine Gewebeunterlage 14 wird aus Baumwollgewebe gebildet, das zur Verbesserung der Maßhaltigkeit vorgestreckt wurde. Die Matrixmasse ist etwa 0,46 mm (0,018 inch) dick und wird zu einer Zylinderrolle von etwa 1,5 m (60 inches) Breite und etwa 55 m (60 yards) Länge geformt. Die Matrixmasse 25 wird
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b υ y δ 1 3 / 0 3 1 U
Toluol gelöst und beispielsweise durch Aufstreichen auf die Gewebeunterlage in neun Schichten von etwa 0,05 mm (0,002 inch) Dicke aufgebracht, bis eine Gesamtdicke von 0,45 mm (0,018 inch) erreicht ist. Die beschichtete Unterlage wird sodann bei einer Temperatur von 143°C (2900F) vier Stunden lang in einem Ofen vulkanisiert. Die entstehende Rolle, die etwa 1,5 m (60 üches) breit und etwa 55 m (60 yards) lang ist, wird sodann durch Wasser mit einer Temperatur von 82°C (1800F) bewegt, welches die Partikel aus der Matrix auslaugt. Dieser Vorgang wird in sechs Schritten wiederholt.
Mittels Quetschwalzen werden das überschüssige Wasser und Feststoffpartikel aus dem Material entfernt, wonach das Material durch eine Bewegung über Heizspulen getrocknet wird. Dieser Trockrungsschritt wird in einer Zeitspanne von 3 Stunden 30 Mal wiederholt.
Das Drucktuch wird durch übliche Weiterbehandlung fertiggestellt, wozu die Gewebeunterlage und die Matrix mit einer anderen Gewebeunterlage und einer abdeckenden Gewebelage verklebt werden, anschließend eine elastomere Oberflächenschicht aufgebracht wird und das Drucktuch schließlich bei etwa 143°C (290°F) vulkanisiert wird.
Bei einem elastomeren Material mit einer gegebenen Weichheit und Elastizität steigt die Kompressibilität durch Erhöhung des gesamten Hohlraumvolumens pro Volumeneinheit des Matrixmaterials an. Dieses Hohlraumvolumen kann dadurch erhöht werden, daß die Partikeleinlagerungen ein größeres Volumen aufweisen. Die Kompressibilität steigt außerdem bei gleichbleibender Weichheit und Elastizität des elastomeren Materials und gleichbleibendem Hohlraumvolumen durch Erhöhung der Dicke der Zwischenschicht an. Verschiedene elastomere Stoffe können eingesetzt und gemischt werden, um unterschiedliche Weichheit und Elastizität zu erhalten, wie dies an sich bekannt
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ist. Das fertige Drucktuch, ist als Folge der kompressiblen Schicht mit untereinander verbundenen Hohlräumen im Unterschied zu bekannten Drucktüchern mit abgeschlossenen Hohlräumen in hohem Umfange kompressibel. So kann ein erfindungsgemäßes Drucktuch eine Zusammendrückbarkeit in der Größenordnung von 0,1 mm (0,004 inch) bis 0,28 mm (0,011 inch) unter einem Druck von 8,63 bar (125 psi) aufweisen. Eine plötzliche, stoßartige Druckbelastung des Drucktuches wird durch Luftaustausch zwischen den Hohlräumen etwa wie bei pneumatischen Einrichtungen aufgefangen.
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Claims (1)

  1. Patentanwalt
    Dipl.-Ing. Walter Jackisch
    ZStuttgart N. Menzelstraße40
    Dayco Corporal,ion A 34 938
    333 W. First Street 4.y.l975)
    üayton, Ohio A-34ül/JSA
    Ansprüche
    1» Mehrschichtiges kompressibles Drucktuch mit wenigstens einer Textilunterlage, einer Oberflächenschicht und einer kompressiblen Zwischenschicht, dadurch gekennzeichnet, daß die kompressible Zwischenschicht (15) eine elastomere Matrixmasse (26) mit darin verteilten, untereinander verbundenen Poren oder Hohlräumen (20, 21) aufweist, und das Drucktuch eine Zus ammendrückbarkei t in der Größenordnung von vorzugsweise 0,1 mm bis 0,28 mm unter einem Druck von 8,63 bar aufweist.
    2. Drucktuch nach Anspruch 1 f dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlräume (20, 21) wenigstens annähernd 40 % bis 75 %t vorzugsweise etwa 60 % des Volumens der Zwischenschicht (15) einnehmen.
    3. Drucktuch nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlräume (20, 21) unregelmäßige Formen, jedoch wenigstens annähernd gleiche Größe aufweisen.
    4. Verfahren zur Herstellung eines Drucktuches insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß eine kompressible Schicht (15) aus elastomerem Material mit untereinander verbundenen Poren oder Hohlräumen (20, 21) gebildet wird und daß die kompressible Schicht (15) zwischen einer Oberflächenschicht (18) aus Gummimaterial und wenigstens einer Gewebeschicht angeordnet wird.
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    _ of r _
    Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß
    die kcompressible Schicht durch Zumischung von sortierten
    Partikeln aus hydratasiertem Magnesiumsulfat vorzugsweise
    in einer Menge von 40 % bis 75 % des Volumens der kompressiblen Schicht zu einer elastomeren Matrixmasse gebildet wird, wonach die Matrixmasse unter gleichzeitiger Freisetzung des Kristallisationswassers aus dem hydratasierten Magnesiumsulfat zur Bildung von Verbindungskanälen (21) zwischen den Hohlräumen (20) vulkanisiert wird und die Partikel vorzugsweise durch überführung in eine Lösung aus der Matrixmasse
    zur Bildung der Hohlräume (20) ausgelaugt werden, wobei die Vulkanisierung und die Auslaugung vorzugsweise gleichzeitig durchgeführt werden.
    6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet,
    daß die Auslauguni
    durchgeführt wird
    daß die Auslaugung bei einer Temperatur von 65°C bis 1000C
    7. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das hydratasierte Magnesiumsulfat zur Bildung von Partikeln mit einer Siebgröße von etwa 100 gemahlen und sortiert wird.
    8. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 7» dadurch gekennzeichnet, daß die vulkanisierte und ausgelaugte Matrixmasse ausgespült bzw. ausgedrückt wird.
    9. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Vulkanisierung und Auslaugung mittels
    heißen Wassers bei einer Temperatur oberhalb von 65°C, vorzugsweise durch gleichzeitiges Eintauchen der Matrixmasse
    in einen Wassertank mit einer gesteuerten Wassertemperatur
    zwischen 650C und 1000C, durchgeführt wird.
    10. Verfahren . nach einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekenn-
    BU yo 13/031 £ ■■ - 3 -
    zeichnet, daß bei der Bildung der kompressiblen Schicht die Matrixmasse mit Wasser gespült und die vulkanisierte, ausgelaugte und gespülte Masse vorzugsweise in einem Ofen bei einer Temperatur zwischen etwa 1500C und 175°C getrocknet wird.
    Leerseite
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