DE1940852A1

DE1940852A1 - Druckdecke

Info

Publication number: DE1940852A1
Application number: DE19691940852
Authority: DE
Inventors: Martin Erwin Herbert Erhard; Shrimpton Ronald Horace
Original assignee: Dunlop Co Ltd
Current assignee: Dunlop Co Ltd
Priority date: 1968-08-10
Filing date: 1969-08-11
Publication date: 1970-02-12
Also published as: GB1250912A

Description

Die Erfindung betrifft eine Druckdecke, insbesondere eine Decke zur Verwendung bei Litho-Offsetdruck.

Wenn eine Druckdecke bei hoher Geschwindigkeit gebraucht wird," d.h. zwischen 10 und 20 U/sek., wird die Rückbildungsgeschwindigkeit nach einem Eindruck sehr kritisch im Hinblick auf die Herstellung eines klaren Bildes, und es ist wesentlich für diesen Zweck, daß die Decke ihre normale Dicke im wesentlichen wiedererlangt, bevor sie eine Umdrehung vollerüet hat. Auch sollte die Decke eine vernachlässigbare seitliche Verschiebung in der Drucklage haben und eine geringe Kriech- und Druckverformung aufweisen. Die Decke sollte eine vernachlässigbare zeitweilige oder ständige Verformung aufgrund eines "Schlages" haben, d.h., wenn die Decke auf der Druckseite eine unebene Fläche berührt, z.B. wenn mehrere Lagen Papier oder ein Blatt Papier mit einer umgeknickten Ecke zufällig in die Druckpresse

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eingeführt werden, oder,.bei Verwendung einer Maschine für Papierbahnen, wenn die kontinuierliche Papierbahn reißt und sich um den Druck^ZyHa4uDerniraus* sollte die Decke für die Herstellung eines hochwertigen Druckes eine gleichförmige Biake haben, und die Dicke 3ollte sich vorzugsweise nicht mehr als etwa + 0,025 mm (+ 0,001 inch) ändern bei einer Differenz von etwa 0,1 mm (0,004 inch) in der Fuge zwischen dem Bildzylinder und dem Deckenzylinder einerseits und zwischen dem Deckenzylinder und der zu bedruckenden Pläche andererseits.

Drucker-Herkömmliche Druckdecken haben eine Oberflächenschicht aus.

schwärze übertragendem Material und einen Körper, der eine Schicht oder Schichten enthält, die Form- und Zugstabilität

scnicht gewährleisten. Die Druckerschwärze übertragende Oberflächen· kann z.B. aus einem liitrilkautschuk bestehen, und der Körper kann z.B. eine Schicht oder Schichten aus Textilstoff einschließen, die mit einem elastomeren Bindemittel verbunden sind, mit oder ohne eine oder mehrere Kunststoff- oder Metallschicht en und eine Stützlage zum Abstützen gegen den die Decke tragenden Zylinder, z.B. eine Textilstoffschicht. Es hat sich jedoch herausgestellt, daß solche herkömmlichen Konstruktionen nicht die besten Eigenschaften für die Herstellung von Drucken guter Qualität haben, insbesondere bei hohen Geschwindigkeiten, und daß dies weitgehend an der Art des Körpers der Decke liegt. Um die Wirkung eines Stoßes so gering wie möglich zu halten, ist vorgeschlagen worden, eine Schaumgummischicht in die Deckenkonstruktion einzuschließen. Es hat sich jedoch als unwirtschaftlich erwiesen, eine Schaumgummischicht der erforderlichen Abmessungen und der notwendigen Dickentoleranzen getrennt herzustellen, die die Maßerfordernisse einer Druckdecke für sehr schnelle Druckvorgänge erfüllt.

Die vorliegende Erfindung liefert eine Druckdecke, die leicht herzustellen ist und die die obengenannten Anforderungen, ins-

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"besondere die der schnellen Rückbildung und der engen Dickentoleranz, erfüllt.

Entsprechend der Erfindung enthält die Druckdecke einen Körper, der eine Schicht aus gepreßtem, zellenförmigem Kunststoffmaterial einschließt.

Das zellenförmige Kunststoffmaterial kann aus geschlossenen oder nur teilweise geöffneten Zellen "bestehen, und ein netzartiger bzw. retikuiarer oder Retikularschaum wird oft bevorzugt. Vorzugsweise ist das zellenförmige Kunststoffmaterial ein Polyurethanschaum. Der Durchmesser der Zellen in dem zellenförmigen Kunststoffmaterial vor dem Zusammenpre en kann zweckmässig zwischen 0,1 und 0,8 mm, insbesondere zwischen 0,1 und 0,2 mm betragen, wie etwa bei einem Schaum von ca. 26 Zellen/cm (65 cells/linear

. \ τ. τ, ^-bsw-retikulare .

inch). Das zellenförmige lumststoffmaterial kann, wenn gewünscht, einen Klebstoff enthalten, der dazu beiträgt, die Schicht in einem zusammengepreßten Zustand zu halten, wie es etwa in der britischen Pat ent s dir if t IJr. (int. Nr. 15414/66) beschrieben ist, aber vorzugsweise' ist das zellenförmige Kunststoffmaterial frei von Klebstoff. Wenn gewünscht, kann das zellenförmige Kunstatoffmaterial andere Bestandteile, wie z.B. Pasern, enthalten.

Das zellenförmige Kunststoffmaterial kann unter beliebigen Bedingungen zusammengepreßt werden, die ein Verbleiben des Materials in zusammengepreßtem Zustand während nachfolgender Arbeitsvorgänge zur Folge haben. Vorzugsweise wird das Material zu einer großen Dichte zusammengepreßt, z.B. mit einer Dickenabnahme von wenigstens 10:1, insbesondere von 15:1 bis 30:1, beispielsweise etwa 20:1; jedoch sollten die Bedingungen des Zusammenpressens nicht so hart sein, daß die Zellenstruktur des I'laterials zerstört wird. Bei retikularem Polyurethanschaum hat sich eine zusammengepreßte'Dichte von etwa 0,6 bis 0,9 g/cm als günstig erwiesen. Wenn gewünscht, kann das zellenförmige Kunststoffmaterial eine Dichte haben, die sich über

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seine Dicke ändert.

Das Zusammenpressen des zellenförmigen Kunststoffmaterials kann durch Vorrichtungen bewirkt werden, wie z.B. eine Presse mit einer räumlich festgelegten Aussparung, eine kontinuierliche Bandpresse, eine Rotations-Bandpresse oder eine Trommel- und Bandpresse (rotocure) oder durch Passieren eines engerwerdenden Walzenspaltes.

Der Deckenkörper kann eine Schicht oder Schichten von zusammengepreßtem, zellenförmigem Kunststoffmaterial, zusammen mit einer anderen Schicht oder anderen Schichten enthalten, die Form- und Zugstabilitat gewährleisten, z.B. eine Schicht oder Schichten von einem oder mehreren Materialien, die aus Textil- und Metall-, gewebten und nichtgewebten Stoffen, nichtzusammengepreßtem Schaumkautschuk und Schaum-Kunststoffmaterialien, zellenlosen Kautschuk- und Kunststoffmaterialien und Metallen ausgewählt werden können. Für den Grundkörper kann vorteilhafterweise ein einschlagloser Stoff aus einem Textilmaterial hohen Moduls, wie z.B. Glasfaden, verwendet werden. Es kann in manchen Fällen wünschenswert sein, zwei oder mehr zellenförmige Kunststoffmaterialschichten mit verschiedener Dichte einzuschließen. Die Schichten können miteinander durch jedes passende "Mittel verbunden werden, z.B. durch eine Klebstoffzusammensetzung, durch

. Flammen-Klebeverfahren .. , . _.. ... _ . , . ein . oaer durch ein Lösungsmittel; wenn jedoch einzellenförmiges Kunststoff material mit einer anderen lage verbunden werden soll, kann dies in einigen Fällen allein durch Druck und Temperatur geschehen, insbesondere wenn die andere lage ein anderes zellenförmiges Kunststoffmaterial ist. Wenn gewünscht, kann das zellenförmige Kunststoffmaterial während des Verbindungsvorganges in einen verpreßten Zustand gebracht werden. Wenn eine fasrige lage in die Deckenkonstruktion eingeschlossen ist, kann diese durch Härten einer, Kautschukzusammensetzung verbunden werden, mit der die lage durchtränkt ist, während sie mit einer anderen Lage oder anderen Lagen der Deckenkonstruktion in Berührung steht.

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Das zusammengepreßte zellenförmige Kunststoffmaterial kann, wenn gewünscht, an den Zellwänden eine Ablagerung eines anderen Materials, wie etwa eines gummiartigen Materials, enthalten, z.B. um die Festigkeit der Schicht aus zellenförmigem Kunststoffma'terial zu vergrößern und/oder die Elastizität dieser Schicht zu modifizieren. Beispiele von passenden Ablagerungsmaterialien sind Neopren und Nitrilkautschuk.

Die Dicke der Schicht von gepreßtem zellenförmigem Kunststoffmaterial oder der Kombination der Schichten des zellenförmigen Kunststoffmaterials liegt zweckmässig zwischen 0,125 und 0,75 mm (0,005 to 0,050 inch). Bei einer solchen Konstruktion, bei der das zellenförmige Kunststoffmaterial ein netzförmiger Polyurethanschaum ist, zeigt sich, daß die Decke sich in 0,05 bis 0,1 Sekunden in angemessener Weise zurückbilden kann.

Im folgenden wird die Erfindung anhand von Beispielen von Druckdeckenkonstruktionen in Verbindung mit den Zeichnungen näher erläutert:

I. Ein Grundkörper von zwei Textilgewebeeinlagen 1,2 (Fig. 1)der Art, die als "Wigan". bekannt ist, wurde mit einer ungehärteten Nitrilkautschukzusammensetzung getränkt und mit einem zusammengepreßten (20:1) Blatt 3 von netzförmigem Polyurethanschaum von einem spezifischen Gewicht von ungefähr 0,8 g/cm⁵ (50 lb/cu.ft.Verbunden. Eine dünne Schicht 4 eines dichten Textilgewebes wurde mit einer ungehärteten Nitrilkautschukzusammensetzung getränkt und mit der Oberfläche des zusammengepreßten Polyurethanschaums in Berührung gebracht, und das dichte Gewebe wurde mit einer Druckschicht 5 von Nitrilkautschuk versehen. Der Kautschuk in der vervollständigten Zusammensetzung wurde dann gehärtet.

Die Dicken der Lagen in der gehärteten Deckenkonstruktion waren folgende:

Grundkörper 1 mm (0,040 inch)

verpreßter Schaum 0,37 mm' (0,015 inch) 909887712 S 6

dichtes Gewebe 0,12 mm (0,005 inch)

Druckschicht 0,37 mm (0,015 inch)

Gesamtdicke 1,87. mm (0,075 inch)

II. Ein Grundkörper € (Fig. 2) auf einem einschlaglosen Stoff aus dicht "beieinander liegenden Glasfaden hohen Moduls wurde in einer Presse bzw. Y/alze mit einer HitrilkautschuKzusammensetzung bearbeitet und mit einer zusammengepreßten (20:1), nichtnetzartigen Polyurethanschaumschicht ψ zusammengefügt, die an einer ähnlichen zusammengepreßten Schaumschicht ^ mit Hilfe eines biaxial orientierten Polyäthylenterephthalat-Pilms Q eines hohen Moduls befestigt war. Eine Druckschicht 10 aus einer ITitrilkautschukzusammensetzung wurde auf die Außenseite der Schaumschicht aufgebracht und der Kautschuk in der fertiggestellten Zusammensetzung dann gehärtet.

Die Dicken der Lagen in der gehärteten Deckenkonstruktion waren folgende:

Grundkörper 0,50 mm (0,020 inch)

erste Schaum Stoffbahn 0,37 mm (0,015 inch)

Polyesterfilm 0,10 mm (0,004 inch)

zweite Schaum Stoffbahn 0,37 mm (0,015 inch)

Druckschicht 0,50 mm (0,020 inch)

Gesamtdicke 1,85 mm (0,074 inch)

Einige wichtige Eigenheiten der Druckdecken nach den oben genannten Konstruktionen I und II sind im folgenden im Vergleich zu den herkömmlichen Druckdeckenkonstruktionen ähnlicher Dicke anhand der Tabelle gezeigt., in der folgende Bezeichnungen verwendet werden:

Modul = Scherungsmodul (kg/cm ), d.h. die augenblickliche Spannung bei 0,25 mm (0,010 in.) Verformung.

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Verformung

Zusammenpressung

Druckverformung {%) nach einer Rückbildungszeit von 10 Minuten nach einer Zusammenpressung von 0,125 mm (0,005 inch) über einen Zeitraum von 80 Sekunden, maximale Zusammenpressung (mm) einer Druckdecke von einer Dicke von 1,875 mm (0,075 inch), die die Decke in Sonderfällen oder "bei Schlagbeanspruchung ertragen kann, ohne daß es zu einerbleibenden Beschädigung der Decke kommt.

Modul

Verformung

¹ Zusammenpressung

4,64 kg/cm (66 Ib/sq.in.)'

0,625 mm (0,025 inch)

II

1,86 kg/cm²
(25 lb/sq.in.)

0,750 mm
(0,030 inch)

herkömmliche Druckdecke

8,23 kg/cm² (117 lb/sq.in.) 30%

0,375 mm (0,015 inch)

Außerdem zeigten die Konstruktionen I und II eine wesentlich bessere Rückbildung von besonderen Druck überbelastungen als die herkömmliche Konstruktion.

Die herkömmliche Konstruktion bestand aus einer Schichtung von (I) einem Grundkörper aus drei Textilgewebeschichten des als "Wigan" bekannten Typs, die mit einer Nitrilkautschukzusammensetzung getränkt waren, (II) einer festen Kautschukbahn, die an dem Grundkörper befestigt war, (III) einem dünnen, dicht gewebten Textilstoff, der mit einer ITitrilkautschukzusammensetzung getränkt war und an der festen Kautschuk.bahn· befestigt war, und (IV) einer Druckschicht aus einer Nitrilkautschukzusammensetsung, die an dem dicht gewebten Stoff festhaftend aufgebracht war.

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Claims

Patentansprüche

Druckdecke, gekennzeichnet durch eine Grundschicht,die eine ^gvon zusammengepreßtem zellenförmigem Kunstetoffmaterial einschließt.
2. Druckdecke nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das zellenförmige Kunststoffmaterial ein netzartiges oder retikulares,zellenförmiges Kunststoffmaterial ist.
3. Druckdecke nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das zusammengepreßte zellenförmige Kunststoffmaterial ein zusammengepreßter, netzförmiger Polyurethanschaum eines spezifischen Gewichtes von 0,6 bis 0,9 g/cm* ist.
4. Druckdecke nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das zellenförmige Kunststoffmaterial ein Polyurethanschaum ist.
5. Druckdecke nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchmesser der Zellen in dem zellenförmigen Kunststoffmaterial vor der Zusammenpressung 0,1 bis 0,8 mm beträgt.
6. Druckdecke nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das zusammengepreßte zellenförmige Kunststoffmaterial einer Dickenreduzierung von wenigstens 10:1 unterworfen wird.
7. Druckdecke nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das zellenförmige Kunststoffmaterial eine Ablagerung eines gummiartigen Materials an den Zellwänden enthält.

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8. Druckdecke nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Grundachicht einschließt, die einen einschlagloaen Stoff eines Textilmaterials hohen, "Moduls, wie etwa Glasfaden',·' enthält. ·' ."'

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