DE2539497C3 - Mehrschichtiges kompressibles Drucktuch und Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents

Mehrschichtiges kompressibles Drucktuch und Verfahren zu seiner Herstellung

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Description

Die Erfindung betrifft ein mehrschichtiges kompressibles Drucktuch mit wenigstens einer Textilunterlage, einer Oberflächenschicht und einer kompressiblen, aus elastomerem Material bestehenden Zwischenschicht, in der verteilt Poren oder Hohlräume vorgesehen sind, sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Drucktuches.
Derartige Drucktücher werden vor allem im Offsetdruck eingesetzt, können jedoch auch in anderen Druckarten Verwendung finden. Bei einem bekannten Drucktuch dieser Art (DT-OS 1940852) wird die Zwischenschicht aus einem gepreßten elastomeren Material, wie Polyurethanschaum, gebildet. Das elastomere Material ist zellenförmig ausgebildet und
ij weist Zellen bzw. Hohlräume auf. Es wird vor dem Verbinden mit der Oberflächenschicht und der Textilunterlage vorgepreßt, damit es die gewünschte geringe Dicke aufweist. Das Pressen der Zwischenschicht erfordert einen erhöhten Arbeitsaufwand und zusätzliehe Maschinen. Im Betrieb kommt es vor, daß in der Druckplatte, den Pressen oder im Papier Unregelmäßigkeiten auftreten, wodurch die Druckbelastung des Drucktuches während des Betriebes geändert wird. Das Drucktuch wird dabei örtlich zusammengedrückt,
4ϊ wobei eine Verformung der elastomeren Zwischenschicht stattfindet. Das elastomere Material wird zusammengedrückt, wobei die Zellen bzw. Hohlräume, die sich im Bereich der Verformungsstelle befinden, verdrängt und teilweise zusammengedrückt werden.
ίο Im unmittelbaren Nachbarbereich der Verformungsstelle wölbt sich das elastomere Material auf, wodurch die Druckqualität beeinträchtigt wird.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Drucktuch der eingangs erwähnten Art so auszubil-
>r> den, daß eine Verformung des Drucktuches zu keiner Beeinträchtigung der Druckqualität führt.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Poren oder Hohlräume untereinander verbunden sind und daß das Drucktuch eine Kom-
bo pressibilität von 0,1 mm bis 0,28 mm unter einem Druck von 8,63 bar aufweist.
Da die Poren oder Hohlräume untereinander verbunden sind, findet beim Zusammendrücken der Zwischenschicht ein Luftaustausch zwischen den Hohl-
br> räumen statt. Die Luft wird beim Zusammendrücken aus den im Verformungsbereich liegenden Hohlräumen verdrängt, die in benachbarte, nicht im Verformungsbercich liegende Hohlräume ausweichen kann.
Die Verformung der Zwischenschicht findet also zunächst nur durch Luftaustausch, jedoch nicht durch sine Verformung des Zwischenschichtmaterials selbst statt. Eine Aufwölbung der unmittelbar an den Verformungsbereich anschließenden Bereiche tritt daher nicht auf, so daß die Druckqualität trotz Verformung nicht beeinträchtigt wird. In den benachbarten, außerhalb der Verformungsstelle liegenden Hohlräume baut sich infolge der verdrängten Luft ein Überdruck auf, der dazu führt, daß beim Entlasten der Zwischenschicht die überschüssige Luft augenblicklich wieder in die zuvor im Verformungsbereich liegenden Hohlräume zurückkehrt. Dadurch wird erreicht, daß die Zwischenschicht innerhalb kürzester Zeit wieder ihre ursprüngliche Form einnimmt, was sich vorteilhaft auf die Druckqualität auswirkt. Da die Kompressibilität des Drucktuches von 0,1 mm bis 0,28 mm unter einem Druck von 8,63 bar aufweist, wird das Drucktuch allen Anforderungen gerecht, die an ein solches Drucktuch gestellt werden. Mit dem erfindungsgemäßsn Drucktuch kann das Druckbild ohne dauernde Verformung des Drucktuches einwandfrei abgedruckt werden. Das Drucktuch kehrt wieder zu seiner ursprünglichen Dicke zurück und gewährleistet eine Übertragung des Druckbildes unter konstanten Bedingungen während seiner gesamten Lebensdauer.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Drucktuches, bei dem eine kompressible Zwischenschicht aus elastomerem Material, das Poren oder Hohlräume aufweist, hergestellt und zwischen einer Oberflächenschicht aus Gummimaterial und wenigstens einer Gewebeschicht angeordnet wird, ist dadurch gekennzeichnet, daß die kompressible Schicht durch Zumischen von sortierten Partikeln aus hydratisiertem Magnesiumsulfat zu einer elastomeren Matrixmasse gebildet wird, wonach die Matrixmasse unter gleichzeitiger Freisetzung des Kristallisationswassers aus dem hydratisierten Magnesiumsulfat zur Bildung von Verbindungskanälen zwischen den Hohlräumen vulkanisiert wird und die Partikel aus der Matrixmasse zur Bildung der Hohlräume ausgelaugt werden.
Beim erfindungsgemäßen Verfahren werden im elastomeren Material der Zwischenschicht die Hohlräume und die Verbindungskanäle zwischen den Hohlräumen geschaffen. Das dabei entstehende Drucktuch ist ausreichend kompressibel, beständig und über seine gesamte Fläche im wesentlichen gleichförmig ausgebildet. Die Herstellung kann so gesteuert werden, daß jede Kompressibilität erreicht wird. Die Bezeichnung »Kompressibilität« in der Drucktechnik dient zur Umschreibung der Fähigkeit des Drucktuches, bei Druckbelastung nachzugeben und sofort wieder die ursprüngliche Form anzunehmen, ohne daß ein Verformen oder Verziehen in seitlichen Richtungen auftritt. Mit dem Verfahren wird ein Drucktuch geschaffen, bei dem die strukturelle Festigkeit und der Zusammenhalt der Zwischenschicht sehr hoch sind. Die Hohlräume zerreißen nicht bzw. brechen nicht und bleiben daher in der gesamten Schicht unabhängig vom Zusammendrücken oder Ausdehnen des Drucktuches voll wirksam.
Die Erfindung wird an Hand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispieles näher beschrieben. Es zeigt
Fig. 1 in perspektivischer Darstellung einen Abschnitt eines erfindungsgemäßen Drucktuches mit weeeebrochenen Teilen,
Fig. 2 in vergrößerter Darstellung einen Teilquerschnitt durch das elastomere Matrixmaterial mit Partikeln aus hydratisiertem Magnesiumsulfat vor der Vulkanisierung und Auslaugung,
Fig. 3 eine Darstellung entsprechend Fig. 2 des mikroporösen elastomeren Werkstoffes des erfindungsgemäßen Drucktuches, wobei die Hohlräume übertrieben groß und in etwa gleicher Größe sowie durch eine Vielzahl innerer Kanäle zur Verbesserung
ίο der Auslaugung verbunden dargestellt sind, und
Fig. 4 ein Schaubild des Arbeitsablaufes beim Verfahren zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Drucktuches.
Das in Fig. 1 dargestellte Drucktuch 11 besteht aus
is einer textlien Grundschicht, die im Ausführungsbeispiel durch zwei Gewebelagen 12 und 14 gebildet ist. Selbstverständlich können, wie üblich, ein, zwei, drei oder sogar mehr Lagen in der textlien Grundschicht vorgesehen werden, je nach der Art des gewünschten Tuches. Die Lagen der textlien Schicht bestehen üblicherweise aus Textilien geringer Dehnfähigkeit, beispielsweise bestimmten Arten von Baumwoll-, Kunstseide- oder Glasgef ügen. Bei der üblichen Herstellung wird jede Lage durch ein einzelnes Textilband gebildet. Die Lagen 12 und 14 sind durch eine Haft- oder Klebschicht 13 beispielsweise aus Polychloropren-Bindemittel oder einem anderen geeigneten Werkstoff verbunden.
Die kompressible Zwischenschicht 15 besteht aus
JO mikroporösem elastomerem Material, das eine Vielzahl von Poren oder Hohlräumen 20 aufweist, die durch Kanäle 21 verschiedener Größe verbunden sind (Fig. 3). Die Hohlräume 20 weisen unterschiedliche unregelmäßige Form auf und können im. wesentlichen
J5 von gleicher Größe oder auch von unterschiedlicher Größe sein. Die Dicke der Zwischenschicht beträgt etwa 0,25 mm bis 0,50 mm. Eine weitere Textillage 17, die ähnlich den Textillagen 12 und 14 ausgebildet ist, ist oberhalb der Zwischenschicht 15 angeordnet.
Die letzte Stufe der Herstellung besteht im Aufbringen einer Oberflächenschicht 18 aus Gummi durch übliche Aufstreichverfahren oder ähnliche Techniken, bis die gewünschte Schichtdicke, annähernd etwa 0,25 mm, erreicht ist. Das Tuch hat eine Gesamtdicke von annähernd 1,625 mm. Im Bedarfsfall sind zusätzliche Klebschichten ähnlich der Schicht 13 zwischen der Zwischenschicht 15 und den Textillagen 14 und 17 vorgesehen.
Die Herstellung eines erfindungsgemäßen Drucktuches und insbesondere der mikroporösen Schicht 13 wird nachfolgend im einzelnen an Hand der Fig. 2, 3 und 4 näher erläutert.
In einem ersten Verfahrensschritt werden sortierte Partikel 27 aus hydratisiertem Magnesiumsulfat gebildet, beispielsweise durch einen üblichen Mahlvorgang mit der Sortierung mittels eines geeigneten mechanischen Größensortiersiebes od. dgl.
In einem zweiten Verfahrensschritt werden die Partikel 27 in einem elastomeren Material 26 dispergiert oder diesem zugemischt, wobei ebenfalls bekannte Techniken für die Zumischung eingesetzt werden können; die Zumischung erfolgt vorzugsweise durch Einführung der sortierten Partikel zusammen mit einer elastomeren oder Gummi-Masse in einen
b5 Gummikneter zur Bildung eines Matrixmaterials 25 mit Füllstoff, d. h. eines Gummimaterials 26, das mit sortierten Partikeln 27 aus hydratisiertem Magnesiumsulfat angereichert ist.
Im dritten Verfahiensschritt wird die Matrixmasse 25 zu einer Gummilösung mit einer geeigneten Viskosität zum Aufstreichen umgeformt. Dies erfolgt beispielsweise durch Lösen in einem geeigneten Lösungsmittel, wie etwa Toluol, wonach die gelöste Matrixmasse auf die Grundschicht 14 aufgestrichen oder auf ähnliche Weise ausgebreitet wird. Die Gewehelage wird aus einem für Drucktücher üblichen Textilmaterial in einer Dicke von etwa 0,25 mm bis 0,50 mm gebildet, wobei geeignete Garne wie Baumwolle, Kunstseide, Polyester od. dgl. verwendet werden.
Beim vierten Schritt erfolgt die Vulkanisierung der Matrixmasse, vorzugsweise über 4 Stunden bei einer Temperatur von etwa 143° C. Während der Vulkanisierung wird das Wasser aus dem hydratisieren Magnesiumsulfat freigesetzt und bildet Verbindungskanäle 21 zwischen den Partikeln 27.
Im Verfahrensschritt 5 erfolgt die wichtige Auslaugung. Dabei wird die Matrixmasse 25 und die Gewebeschicht 14 durch heißes oder kaltes Wasser hindurch bewegt. Heißes Wasser ist vorzuziehen, weil mit diesem die Auslaugung schneller erfolgt. Die hierfür erforderliche Zeit hängt zum Teil von der Dicke der Matrixmasse ab, die auf die Textilunterlage in aufeinanderfolgenden Teilschichten von etwa 0,05 mm Dicke auf gestrichen ist. Dabei können im allgemeinen zwischen fünf und zwölf Aufstriche verwendet werden. Die Temperatur des auslaugenden Wassers kann zwischen 65° C und 100° C schwanken und bestimmt ebenfalls die Länge der erforderlichen Zeitspanne. Die Matrixmasse und die Grundschicht werden wiederholt durch das Wasser hindurchbewegt, bis die Partikel 27 gelöst und durch deren Lösung die Hohlräume 20 geschaffen sind. Die resultierende Zwischenschicht 15 ist mikroporös und enthält Hohlräume in einem Gesamtvolumen von etwa 40% bis etwa 75% des Schichtvolumens.
Im Verfahrensschritt 6 wird die Schicht zwischen Quetschwalzen hindurchbewegt, um überschüssiges Wasser zusammen mit Resten von Sulfatlösung in den Hohlräumen zu entfernen. Dieser Schritt kann so oft als nötig wiederholt werden.
Im Verfahrensschritt 7 werden die Zwischenschicht
15 und die Textillage 14 auf übliche Weise getrocknet, beispielsweise durch heiße Spulen oder Rollen einer Streichmaschine, einen Ofen, durch Strahlungswärme oder durch Heißluftgebläse. Auch die Zeit für die Trocknung kann schwanken, liegt jedoch in der Regel unterhalb von 3 Stunden.
Im achten Schritt wird eine Schicht aus Klebmasse
16 auf die freie Fläche der Zwischenschicht 15 aufgebracht und mit einer Oberflächenlage 17 verklebt, die aus bei Drucktüchern üblichem Textilmaterial besteht. Dieses Textilmaterial kann demjenigen der Gewebelage 14 entsprechen. Hieran schließt sich der neunte Schritt an, in dem eine weitere Schicht von Klebmasse 13 auf die freie Fläche der Textilunterlage 14 aufgebracht und mit einer zweiten Lage 12 aus Textilmaterial verklebt wird, die ähnlich den Textillagen 14 und 17 ausgebildet ist.
Der zehnte Verfahrensschritt dient in der üblichen Weise zum Aufbringen einer Oberflächenschicht aus elastomerem Material 18 auf die freie Oberfläche der Textillage 17. Diese Oberflächenschicht kann aus einer bei Drucktüchern geeigneten elastomeren Masse bestehen und wird weiter unten noch näher erläutert. Diese Schicht wird üblicherweise mit einer Streichma
schine in einer Reihe von einzelnen Aufstrichen aufgebracht, bis die Schicht etwa 0,25 mm erreicht hat.
Im elften und letzten Verfahrensschritt wird die Herstellung des Drucktuches in üblicher Weise abgeschlossen, beispielsweise durch Vulkanisierung bei etwa 143° C.
Nach der vorstehenden Erläuterung des erfindungsgemäßen Verfahrens sollen nunmehr weitere Einzelheiten hinsichtlich der Größensortierung der Partikel 27, des Umfanges der Hydration des Magnesiumsulfates, der Menge an hydratisiertem Magnesiumsulfat in einer elastomeren Grundmasse und schließlich spezieller Beispiele der Erfindung gegeben werden. Die Größensortierung des hydratisieren Magnesiumsulfates erfolgt vorzugsweise so, daß Partikel mit einer Siebgröße von etwa 100 erzeugt werden. Die Siebzahl gibt hierbei wie auch bei den folgenden Siebzahlen die Anzahl der Maschen eines Quadratmaschensiebes auf der Länge von 2,54 cm an. Das hydratisierte Magnesiumsulfat enthält vorzugsweise 7 Wassermoleküle im Kristall für jedes Magnesiumsulfatmolekül entsprechend MgSO4-7H?O. Die Menge an hydratisiertem Magnesiumsulfat, die in die mikroporöse Zwischenschicht 15 eingebracht wird, kann zwischen 40 und 75% des gesamten Volumens der Zwischenschicht 15 liegen.
Die größensortierten Partikel von hydratisiertem Magnesiumsulfat können auf übliche Weise gewonnen werden, etwa durch Mahlung und Größensortierung mittels eines mechanischen Siebes. Die sortierten Partikel werden zur Bildung der mit Füllstoff angereicherten Matrixmasse 25 in einem Gummikneter mit geeignetem Gummimaterial 26 gemischt.
Selbstverständlich kann auch hydratisiertes Magnesiumsulfat mit einer anderen Anzahl als sieben Molekülen Wasser pro Molekül Magnesiumsulfat verwendet werden.
Wenn die Vulkanisierung und die Auslaugung in einem einzigen Arbeitsschritt erfolgt, so kann die hierfür erforderliche Zeit zwischen 10 und 72 Stunden schwanken in Abhängigkeit von den Abmessungen des Gummituches und von der Temperatur des Wassers, welche zwischen 65° C und 100° C liegen kann.
Die Matrixmasse 25 und die Oberflächenschicht 18 bestehen im Ausführungsbeispiel aus elastomerem Material, welches sich für die Herstellung von Drucktüchern als geeignet erwiesen hat, wobei es sich in der Regel um synthetische Elastomere handeln wird: es kann jedoch auch natürlicher Gummi eingesetzt werden. Typische synthetische Elastomere für diesen Verwendungszweck können durch Mischpolymerisation von Butadien und Acrylnitril gewonnen werden, die üblicherweise als Nitrilgummi bezeichnet werden Andere geeignete Werkstoffe sind Polychloropren Polysulfidpolymere und Urethan-EIastomere.
Im Ausführungsbeispiel werden Partikel von hydratisiertem Magnesiumsulfat in einer Siebgröße vor 100 verwendet, jedoch kann auch mit Partikeln ande rer Größe gearbeitet werden. So können diese Partike beispielsweise eine geringere Siebgröße entsprechenc etwa 200 aufweisen oder größer als Siebgröße IOC sein, je nachdem, welche Größe die Hohlräume odei Poren in dem mikroporösen Material aufweisen sol len. Eine bevorzugte Siebgröße für die Partikel au! Magnesiumsulfat für eine Abgabeeinrichtung füi Druckerfarbe beträgt 100. Es liegt dann die höchst« Porengröße vor, die ein zufriedenstellendes Gleichge wicht zwischen den Farbaufnahmeeigenschaften, dei
Farbabgabe an die zu bedruckende Oberfläche und ein Vermeiden von sogenannten Farbnebeln, also ein Absprühen von Druckerfarbe beim Lauf der Walze, ergibt.
Eine typische Siebanalyse für Partikel mit einer Siebgröße 100 ist nachstehend wiedergegeben, wobei das Sieb für die Siebgröße 100 eine Sieböffnung mit 3,74 mm2 aufweist, während ein Sieb mit einer Siebgröße 140 eine Sieböffnung von 2,65 mnr besitzt. Auf einem 80er Sieb zurückgehaltene
Partikel 0,0%
auf einem 100er Sieb zurückgehaltene
Partikel 5,0%
auf einem 140er Sieb zurückgehaltene
Partikel 13,7%
Partikel unterhalb einer Siebgröße von
140 81,3%
100,0%
Aus der obigen Siebanalyse ergibt sich, daß 95% des gesiebten Materials kleiner als eine Siebgröße von 100 und 81,3% kleiner als eine Siebgröße von 140ist.
Die Menge an hydratisiertem Magnesiumsulfat in der Matrixmasse 25 kann zwischen 40% und 75 % des gesamten Volumens der Matrixmasse liegen. In Versuchen ist herausgefunden worden, daß nach der verbesserten Auslaugung des erfindungsgemäßen Verfahrens etwa 95% und mehr der lösbaren Stoffe tatsächlich ausgelaugt worden ist und das entstehende mikroporöse Material ein Hohlraumvolumen von etwa 61% besaß, also in der Größenordnung von 60%. Die Messung des Hohlraumvolumens ist mittelbar über die Bestimmung des Gewichtes der Proben vor und nach der Auslaugung und Trocknung vorgenommen worden.
Nachfolgend wird ein Einzelbeispiel der Erfindung gegeben, wobei im Rahmen der Erfindung selbstverständlich Abweichungen in den Materialien und in den Verfahrensschritten möglich sind.
Beispiel
Zunächst werden sortierte Partikel mit einer Siebgröße 100 aus hydratisiertem Magnesiumsulfat mit 7 Molekülen Wasser im Kristall pro Molekül Magnesiumsulfat durch Mahlung und anschließende Sortierung an einem Sieb erzeugt. Diese Partikel werden in einem Gummikneter dem Matrixmaterial 26 in einem Verhältnis von 60 Vol.% Partikeln, bezogen auf das Gesamtvolumen der Matrix zugemischt. Die entstehende Matrixmasse 25 enthält so eingelagerte Partikel. In der nachfolgenden Tabelle wird eine typische Zusammensetzung der Matrixmasse 26 in Gewichtsteilen angegeben:
Acrylnitril-Butadien Mischpolymerisat
(26% Acrylnitrilgehalt) 100,00
Zinkoxyd 5,00
Diphenyl-Guanidin (Beschleuniger) 0,25
Phenylbetanaphthylamin (Antioxydationsmittel) 2,00 Benzothiazol-Disulfid (Beschleuniger) 1,00
55
60
Ton (Füllstoff) 40,00
Brauner Olkautschuk (Weichmacher) 20,00
Schwefel 2,50
Stearinsäure 1,00
Dibutoxyäthoxyäthyl-Formal
(Weichmacher bzw. Plastifiziermittel) 15,00
Eine Gewebeunterlage 14 wird aus Baumwollgewebe gebildet, das zur Verbesserung der Maßhaltigkeit vorgestreckt wurde. Die Matrixmasse ist etwa 0,46 mm dick und wird zu einer Zylinderrolle von etwa 1,5 m Breite und etwa 55 m Länge geformt. Die Matrixmasse 25 wird in Toluol gelöst und beispielsweise durch Aufstreichen auf die Gewebeunterlage in neun Schichten von etwa 0,05 mm Dicke aufgebracht, bis eine Gesamtdicke von 0,45 mm erreicht ist. Die beschichtete Unterlage wird sodann bei einer Temperatur von 143° C vier Stunden lang in einem Ofen vulkanisiert. Die entstehende Rolle, die etwa 1,5 m breit und etwa 55 m lang ist, wird sodann durch Wasser mit einer Temperatur von 82° C bewegt, welches die Partikel aus der Matrix herauslaugt. Dieser Vorgang wird in sechs Schritten wiederholt.
Mittels Quetschwalzen werden das überschüssige Wasser und Feststoffpartikel aus dem Material entfernt, wonach das Material durch eine Bewegung über Heizspulen getrocknet wird. Dieser Trocknungsschritt wird in einer Zeitspanne von 3 Stunden 30mal wiederholt.
Das Drucktuch wird durch übliche Weiterbehandiung fertiggestellt, wozu die Gewebeunterlage und die Matrix mit einer anderen Gewebeunterlage und einer abdeckenden Gewebelage verklebt werden, anschließend eine elastomere Oberflächenschicht aufgebracht wird und das Drucktuch schließlich bei etwa 143° C vulkanisiert wird.
Bei einem elastomeren Material mit einer gegebenen Weichheit und Elastizität steigt die Kompressibilität durch Erhöhung des gesamten Hohlraumvolumens pro Volumeinheit des Matrixmaterials an. Dieses Hohlraumvolumen kann dadurch erhöht werden, daß die Partikeleinlagerungen ein größeres Volumen aufweisen. Die Kompressibilität steigt außerdem bei gleichbleibender Weichheit und Elastizität des elastomeren Materials und gleichbleibendem Hohlraumvolumen durch Erhöhung der Dicke der Zwischenschicht an. Verschiedene elastomere Stoffe können eingesetzt und gemischt werden, um unterschiedliche Weichheit und Elastizität zu erhalten, wie dies an sich bekannt ist. Das fertige Drucktuch ist als Folge der kompressiblen Schicht mit untereinander verbundenen Hohlräumen im Unterschied zu bekannten Drucktüchern mit abgeschlossenen Hohlräumen in hohem Umfange kompressibel. So kann ein erfindungsgemäßes Drucktuch eine Zusammendrückbarkeit in der Größenordnung von 0,1 mm bis 0,28 mm unter einem Druck von 8,63 bar aufweisen. Eine plötzliche, stoßartige Druckbelastung des Dnicktuches wird durch Luftaustausch zwischen den Hohlräumen etwa wie bei pneumatischen Einrichtungen aufgefangen.
Hierzu 2 Blatt Zeichnungen^

Claims (13)

Patentansprüche:
1. Mehrschichtiges kompressibles Drucktuch mit wenigstens einer Textilunterlage, einer Oberflächenschicht und einer kompressiblen, aus elastomerem Material bestehenden Zwischenschicht, in der verteilt Poren oder Hohlräume vorgesehen sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Poren oder Hohlräume (20, 21) untereinander verbunden sind und daß das Drucktuch eine Kompressibilität von 0,1 mm bis 0,28 mm unter einem Druck von 8,63 bar aufweist.
2. Drucktuch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlräume (20, 21) 40% bis 75% des Volumens der Zwischenschicht (15) einnehmen.
3. Drucktuch nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlräume (20, 21) etwa 60% des Volumens der Zwischenschicht (15) einnehmen.
4. Verfahren zur Herstellung eines Drucktuches nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem eine kompressible Zwischenschicht aus elastomerem Material, das Poren oder Hohlräume aufweist, hergestellt und zwischen einer Oberflächenschicht aus Gummimaterial und wenigstens einer Gewebeschicht angeordnet wird, dadurch gekennzeichnet, daß die kompressible Schicht (15) durch Zumischen von sortierten Partikeln aus hydratisiertem Magnesiumsulfat zu einer elastomeren Matrixmasse gebildet wird, wonach die Matrixmasse unter gleichzeitiger Freisetzung des Kristallisationswassers aus dem hydratisierten Magnesiumsulfat zur Bildung von Verbindungskanälen (21) zwischen den Hohlräumen vulkanisiert wird und die Partikel aus der Matrixmasse zur Bildung der Hohlräume (20) ausgelaugt werden.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die kompressible Schicht (15) durch Zumischen von sortierten Partikel»! aus hydratisiertem Magnesiumsulfat in einer Menge von 40% bis 75% des Volumens der kompressiblen Schicht zu der elastomeren Matrixmasse gebildet wird.
6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Partikel durch Auflösen aus der Matrixmasse zur Bildung der Hohlräume (20) ausgelaugt werden.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis
6, dadurch gekennzeichnet, daß die Vulkanisierung und die Auslaugung gleichzeitig durchgeführt werden.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis
7, dadurch gekennzeichnet, daß die Auslaugung bei einer Temperatur von 65° C bis 100° C durchgeführt wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis
8, dadurch gekennzeichnet, daß das hydratisierte Magnesiumsulfat zur Bildung von Partikeln mit einer Siebgröße von etwa 100 gemahlen und sortiert wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis
9, dadurch gekennzeichnet, daß die vulkanisierte und ausgelaugte Matrixmasse ausgespült bzw. ausgedrückt wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis
10, dadurch gekennzeichnet, daß die Vulkanisie-
rung und Auslaugung mittels heißen Wassers bei einer Temperatur oberhalb von 65 ° C durchgeführt wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Vulkanisierung und Auslaugung gleichzeitig durch Eintauchen der Matrixmasse in einen Wassertank mit einer Wassertemperatur zwischen 65° C und 100° C durchgeführt wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Bildung der kompressiblen Schicht die Matrixmasse mit Wasser gespült und die vulkanisierte, ausgelaugte und gespülte Masse bei einer Temperatur zwischen 150° C und 175° C getrocknet wird.
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