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HINTERGRUND
DER ERFINDUNG
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Gebiet der Erfindung
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Die vorliegende Erfindung bezieht
sich auf eine komprimierbare Schicht für ein Drucktuch, das aus vulkanisiertem
Gummi hergestellt ist und das eine poröse Struktur aufweist, welches
in ein Drucktuch inkorporiert bzw. aufgenommen ist, und auf ein
Verfahren zur Herstellung desselben, und auf ein Drucktuch, umfassend die
komprimierbare Schicht für
ein Drucktuch.
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Beschreibung
des Standes der Technik
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In den letzten Jahren wurde ein sogenanntes
Drucktuch der Luft-Art, in welchem eine komprimierbare Schicht,
die aus einem Elastomer, wie Gummi, besteht und die eine poröse Struktur
aufweist, unter einer Oberflächendruckschicht
zur Verfügung
gestellt wird, die analog aus einem Elastomer, wie Gummi, besteht,
weit verbreitet.
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Das Drucktuch der Luft-Art ist in
einer Kompressionsspannung bzw. -beanspruchung in einem klemmdeformierten
Abschnitt niedriger, der durch Pressen gegen einen Plattenzylinder
oder dgl. ausgebildet wird, und ist in einer Stoßabsorptionsfähigkeit überlegen,
da eine Änderung
in der Kompressionsspannung, die durch die Änderung in der Größe einer
Verwindung bewirkt ist, kleiner im Vergleich mit einem konventionellen festen
bzw. Feststoff-Drucktuch ist, das keine komprimierbare Schicht aufweist.
Daher ist das Drucktuch der Luft-Art in der Wirkung eines Verhinderns
besser, daß ein
Stoß bzw.
Schlag, der beispielsweise während
eines Zuführens
von Ritzeln einer Druckpresse erzeugt wird, nachteilig eine Druckpräzision beeinträchtigt.
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Das Drucktuch der festen Art bewirkt
eine sogenannte Ausbuchtung bzw. Wölbung durch Belastungs- bzw.
Spannungskonzentrationen auf der Oberflächendruckschicht in dem klemmdeformierten
Abschnitt, was in einem schlechteren Drucken resultieren kann, wie
einer fehlerhaften Ausrichtung, einer schlechten Papierzuführung, einer
Verdoppelung oder Deformation eines Punktmusters aufgrund einer
Expansion in der Umfangsrichtung. Andererseits kann das Drucktuch
der Luft-Art auch
das schlechtere Drucken verhindern, da die komprimierbare Schicht
die Funktion eines Absenkens von Spannungskonzentrationen auf der
Oberflächendruckschicht
aufweist.
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Die Folgenden waren konventionell
bekannt, wenn die oben erwähnte,
komprimierbare Schicht eine poröse
Struktur in dem Drucktuch der Luft-Art besitzen:
- 1.
eine komprimierbare Schicht, die eine offene Zellstruktur bzw. offenzellige
Struktur aufweist, welche durch ein sogenanntes Laugverfahren zum
Ausbilden einer Matrix in einer geschichteten Form aus Gummi verwendet
wurde, der übliche
Salzteilchen darin dispergiert aufweist, Vulkanisieren des Matrixgummis
und dann Extrahieren der üblichen
Salzpartikel mit warmem Wasser oder dgl. ausgebildet wird, und
- 2. eine komprimierbare Schicht, die eine geschlossenzellige
Struktur bzw. geschlossene Zellstruktur aufweist, welche durch ein
Ausbilden in einen schichtförmigen
Matrixgummi, der ein Schäummittel
aufweist, welches durch Erhitzen bei spielsweise zersetzt wird, um
Gas, das darin dispergiert ist, auszustoßen, und ein Schäumen des
Schäummittels
gleichzeitig mit dem Vulkanisieren des Matrixgummis durch ein Erhitzen zum
Zeitpunkt der Vulkanisierung gebildet wird.
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Der letzteren komprimierbaren Schicht,
die eine geschlossenzellige Struktur aufweist, wurde in den letzten
Jahren Aufmerksamkeit geschenkt, da sie in der Dauerhaftigkeit oder
dgl. gegenüber
der zuerst genannten komprimierbaren Schicht überlegen ist.
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Die komprimierbare Schicht, die eine
geschlossenzellige Struktur aufweist, macht es schwierig, das Schäumen des
Schäummittels
zu steuern bzw. zu regeln. Dementsprechend variiert die Größe von jeder
der zu bildenden, geschlossenen Zellen oder eine Mehrzahl von Zellen
kommuniziert miteinander in dem Schäumverfahren, um ein großes Loch
auszubilden. Als ein Ergebnis ist die Zellstruktur der komprimierbaren
Schicht nicht gleichmäßig, so
daß die
Komprimierbarkeit variiert, was die Druckeigenschaften nachteilig
beeinflußt.
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Um dieses Problem zu lösen, wurde
untersucht, daß hohle
Mikrokügelchen,
die jeweils ein Gas in ihrer kugelförmigen Schale eingeschlossen
aufweisen, die aus einem thermoplastischen Harz gefestigt sind,
verwendet werden, um eine komprimierbare Schicht auszubilden, die
eine geschlossenzellige Struktur aufweist. Die hohlen Mikrokügelchen
werden zugeführt,
wobei ihre Formen und ihre Teilchendurchmesser nahezu gleichmäßig gemacht
sind. Daher wird angenommen, daß,
wenn ein Matrixgummi, der die hohlen Mikrokügelchen darin dispergiert aufweist,
in eine geschichtete Form aus gebildet wird und vulkanisiert wird,
eine komprimierbare Schicht, die eine gleichmäßige Zellstruktur aufweist
und die sich in der Komprimierbarkeit nicht verändert, erhalten wird.
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In der oben erwähnten Konstruktion wird es
jedoch offensichtlich, daß,
wenn beispielsweise der Matrixgummi durch ein Anwenden von Wärme und
Druck unter den üblichen
Bedingungen unter Verwendung der üblichen Härtungspfanne bzw. Vulkanisierpfanne
vulkanisiert wird, eine komprimierbare Schicht, die eine ausreichende
Komprimierbarkeit besitzt, nicht erreicht bzw. erhalten wird.
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Spezifisch werden die Schalen bzw.
Umhüllungen,
die aus einem thermoplastischen Harz, wie dies oben beschrieben
ist, gefertigt sind, durch ein Anwenden von Hitze für eine lange
Zeit bei einem Vulkanisieren des Matrixgummis erweicht oder geschmolzen
und die hohlen Mikrokügelchen
werden deformiert bzw. verformt oder durch ein Anlegen von Druck
beim Vulkanisieren des Matrixgummis zerdrückt. Daher wird eine gleichmäßige, geschlossene
Zellstruktur mit einer ausreichenden Porosität in der komprimierbaren Schicht nicht
ausgebildet, was in einer verschlechterten Komprimierbarkeit der
komprimierbaren Schicht resultiert.
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Es wurde überprüft bzw. untersucht, wie der
Matrixgummi ohne Deformieren oder Zerplatzen bzw. Zerdrücken der
hohlen Mikrokügelchen
vulkanisiert wird, und zahlreiche Vorschläge wurden durchgeführt.
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Beispielsweise offenbart USP 4,770,928
(
EP 0 342 286 B1 )
ein Verfahren zum Ausbilden einer komprimierbaren Schicht durch
Halten von Matrixgummi, der in einer geschichteten Form ausgebildet
ist, der hohle Mikrokügelchen
darin dispergiert bzw. verteilt aufweist, über einen langen Zeitraum von
1 bis 12 Stunden auf einer Temperatur von etwa 43 bis 77°C, welche
signifikant niedriger als die Deformationstemperatur der hohlen Mikrokügelchen
ist, um den Matrixgummi einer ersten primären Vulkanisierung ohne Deformieren
oder Zerdrücken
der hohlen Mikrokügelchen
zu unterwerfen.
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Gemäß diesem Verfahren behält in dem
nachfolgenden Schritt eines Laminierens der komprimierbaren Schicht
mit den anderen Schichten, welche ein Drucktuch ausbilden, und schließlich eines
Unterwerfens eines erhaltenen Laminats an eine zweite bzw. sekundäre Vulkanisierung,
um das Drucktuch auszubilden bzw. herzustellen, selbst wenn eine
Schale von jedem der hohlen Mikrokügelchen erweicht oder geschmolzen
ist oder verloren ist, da sie mit dem Matrixgummi durch Anwenden
von hoher Temperatur und hohem Druck, wie in dem konventionellen
Beispiel, kompatibel ist, der Matrixgummi rund um das hohle Mikrokügelchen,
welches bereits in einem gewissen Ausmaß zum Zeitpunkt des vorhergehenden
ersten Vulkanisierens vulkanisiert wurde, die Form eines Lochs bei,
wo das hohle Mikrokügelchen
existiert hat. Daher ist es möglich,
ein Drucktuch herzustellen, umfassend eine komprimierbare Schicht,
die eine hohe Porosität
aufweist und die eine gleichmäßige und überlegene
Komprimierbarkeit zeigt.
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In diesem Verfahren ist jedoch ein
signifikant langer Zeitraum erforderlich, wie dies oben beschrieben ist,
um den Matrixgummi dem ersten Vulkanisieren zu unterwerfen. Daher
ist die Produktivität
der komprimierbaren Schicht und somit die Produktivität des Drucktuchs
signifikant niedriger als zuvor. Um den Matrixgummi der ersten Vulkanisierung
bei einer signifikant niedrigen Temperatur zu unterwerfen, wie dies
oben beschrieben ist, muß allgemein
ein spezieller Vulkanisierbeschleuniger, welcher als ein Ultrabeschleuniger
bezeichnet wird, verwendet werden. Daher sind die Herstellungskosten
des Drucktuchs hoch.
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In der oben erwähnten Publikation wird ein
Ausdruck "Schmelzpunkt
von Mikrokapseln (hohlen Mikrokügelchen)" in bezug auf die
verformende bzw. Deformiertemperatur der hohlen Mikrokügelchen
verwendet. Jedoch weist das thermoplastische Harz, wie beispielsweise
ein Copolymer aus Acrylnitril und Vinylidenchlorid, welches in der
Publikation exemplarisch angeführt
wurde, keinen definierten Schmelzpunkt auf, wie dies gut bekannt
ist. Dementsprechend ist dieser Ausdruck nicht klar bzw. eindeutig.
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Gemäß der Überprüfung durch die Erfinder werden
bei der niedrigsten Temperatur, bei welcher ein derartiges Phänomen auftritt,
daß beispielsweise
beim Erhitzen der hohlen Mikrokügelchen
für einen
vorbestimmten Zeitraum (beispielsweise etwa dreißig Minuten) beispielsweise
unter Atmosphärendruck
in einem Ofen, der auf einer vorbestimmten Temperatur gehalten ist,
ihre Schalen während
dem oben erwähnten
Zeitraum erweicht oder geschmolzen, so daß zahlreiche der hohlen Mikrokügelchen
durch Schmelzen aggregiert oder integriert werden, was im wesentlichen
mit "Schmelzpunkt" in der oben erwähnten Publikation
oder "Schmelztemperatur" in den folgenden
zwei Literaturstellen gemäß dem Stand
der Technik übereinstimmt.
In der vorliegenden Beschreibung soll daher die Hitzebeständigkeitstemperatur
der hohlen Mikrokügelchen
durch die Deformationstemperatur der hohlen Mikrokügelchen,
wie dies oben beschrieben ist, und spezifischer die Deformationstemperatur
in einem Fall repräsen tiert
werden, wo die hohlen Mikrokügelchen
unter Atmosphärendruck
ohne Anlegen von Druck erhitzt werden.
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JP-A-3-244595 offenbart als eine
Verbesserung der oben erwähnten
Publikation ein Verfahren, um eine Schicht von Matrixgummi in Kontakt
mit einer Trommel zu bringen, welche auf eine Temperatur erwärmt ist,
die so hoch wie möglich
in Temperaturen niedriger als die Deformationstemperatur der hohlen
Mikrokügelchen
ist (nicht mehr als etwa 100°C
in der Beschreibung), oder die Schicht des Matrixgummis in einer
Atmosphäre
zu suspendieren, welche auf die oben erwähnte Temperatur erwärmt ist,
um den Matrixgummi zu vulkanisieren. Es ist geoffenbart, daß durch
Anwenden eines derartigen Verfahrens die Vulkanisierzeit verkürzt werden
kann im Vergleich mit jener in einem Fall, wo die Schicht des Matrixgummi
lediglich den Matrixgummi vulkanisieren läßt.
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Aus der oben erwähnten Publikation, die offenbart,
daß die
Vulkanisierzeit, welche eine Woche bei Raumtemperatur ist, verkürzt werden
kann, was nicht definiert ist, da das Ausmaß, um welches die Vulkanisierzeit
durch Anwenden dieses Verfahrens verkürzt werden kann, nicht spezifisch
beschrieben ist, wird angenommen, daß ein Zeitraum von ein bis
zu einigen zehn Stunden erforderlich ist, um eine komprimierbare Schicht
zu vulkanisieren, selbst wenn die Vulkanisierzeit verkürzt werden
kann. Falls dies zutreffend ist, wird angenommen, daß das Problem,
daß die
Produktivität
der komprimierbaren Schicht und somit Produktivität des Drucktuchs
niedrig ist, ungelöst
verbleibt.
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In dem oben erwähnten Verfahren ist die Vulkanisiertemperatur
noch immer eine niedrige Temperatur von nicht mehr als 100°C. Daher
muß der
oben erwähnte
Ultrabeschleuniger ("ein
starkes Material zum Vulkanisieren von Gummi bei einer Temperatur
von nicht mehr als 100°C", das in der oben
erwähnten
Veröffentlichung
beschrieben ist, ist ein Ultrabeschleuniger) als ein Vulkanisierbeschleuniger
verwendet werden. Daher verbleibt das Problem ungelöst, daß die Herstellungskosten
des Drucktuchs, welches auf der Verwendung des Ultrabeschleunigers
basiert, hoch sind.
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Um diese Probleme zu lösen, wurde
in WO 93/18913 A1 vorgeschlagen, daß hohle Mikrokügelchen, die
eine hohe Wärmebeständigkeit
aufweisen, deren Verformungs- bzw. Deformationstemperatur nicht
weniger als 135°C
ist, verwendet werden, und die primäre Vulkanisiertemperatur des
Matrixgummis auf eine Temperatur niedriger als die Deformationstemperatur
der hohlen Mikrokügelchen,
jedoch geringfügig
höher als
zuvor, beispielsweise auf etwa 80 bis 150°C festgelegt wird.
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Als Wirkung offenbart die Publikation,
daß die
primäre
Vulkanisierzeit auf ein bis sechs Stunden reduziert werden kann
und daß die
komprimierbare Schicht unter Verwendung eines allgemein verwendbaren
Vulkanisierbeschleunigers ohne Verwendung des oben erwähnten speziellen
Ultrabeschleunigers ausgebildet werden kann.
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Selbst in dem oben erwähnten Verfahren
ist jedoch die Vulkanisierzeit immer noch eine lange Zeit von nicht
weniger als einer Stunde. Daher ist die Wärmemenge, die auf die hohlen
Mikrokügelchen
während
dem Vulkanisieren aufgebracht wird, groß und die primäre Vulkanisiertemperatur
des Matrixgummis und die Deformationstemperatur der hohlen Mikrokügelchen
liegen nahe beieinander. Daher wurde es durch die Überprüfung der
Erfinder klar gemacht, daß zum
Zeitpunkt eines tatsächlichen
Vulkanisierens die Vulkanisierreaktion des Matrixgummis, die Deformation
oder das Zerplatzen bzw. Zerdrücken
der hohlen Mikrokügelchen
durch Erweichen oder Schmelzen ihrer Schalen im wesentlichen gleichzeitig
und konkurrierend fortschreitet.
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In einem Fall, wo eine komprimierbare
Schicht einer ersten Vulkanisierung durch ein Verfahren unterworfen
wird, in welchem die Wärmemenge,
welche durch eine Schicht Matrixgummi erhalten wird, der hohle Mikrokügelchen
darin dispergiert aufweist, welche die Basis der komprimierbaren
Schicht ausbilden, beispielsweise stark wie in einem Fall variieren
kann, wo die Schicht des Matrixgummis gemeinsam mit einem Basisgewebe
zum Unterstützen
der Schicht in eine Walzenform gewickelt ist, und in einer Vulkanisierpfanne
vulkanisiert wird, treten ein Abschnitt, wo die hohlen Mikrokügelchen
bereits deformiert oder zerdrückt
werden, obwohl der Matrixgummi um die hohlen Mikrokügelchen
ausreichend vulkanisiert ist, oder ein Bereich, wo der Matrixgummi
rund um die hohlen Mikrokügelchen
unzureichend vulkanisiert ist, obwohl die Mikrokügelchen nicht deformiert oder
zerdrückt
sind, und die hohlen Mikrokügelchen
zum Zeitpunkt des zweiten Vulkanisierens deformiert oder zerdrückt werden,
welches der nachfolgende Schritt ist, in der komprimierbaren Schicht
auf. Als ein Ergebnis sinkt die Porosität der komprimierbaren Schicht
in dem Drucktuch stark ab und variiert von Ort zu Ort. Daher war
es offensichtlich bzw. klar, daß die
Komprimierbarkeit verschlechtert sein kann.
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ZUSAMMENFASSUNG
DER ERFINDUNG
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Ein erster bzw. primärer Gegenstand
der vorliegenden Erfindung ist es, eine neue komprimierbare Schicht
für ein Drucktuch
zur Verfügung
zu stellen, welche eine verbesserte Komprimierbarkeit und eine verbesserte
Dauerhaftigkeit zur Verfügung
stellt, da sie eine gleichmäßige, geschlossene
Zellstruktur aufweist und die Produktivität eines Drucktuchs nicht reduzieren
und die Herstellungskosten davon erhöhen kann, da sie in einer kurzen
Zeit und effizient hergestellt werden kann und sie keine spezielle
Verbindung, wie einen Ultrabeschleuniger, erfordert.
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Ein weiteres Ziel der vorliegenden
Erfindung ist es, ein neues Verfahren zum Herstellen einer derartigen
komprimierbaren Schicht für
ein Drucktuch zur Verfügung
zu stellen.
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Noch ein weiterer Gegenstand der
vorliegenden Erfindung ist es, ein neues Drucktuch zur Verfügung zu
stellen, das die oben erwähnte
komprimierbare Schicht für
ein Drucktuch enthält.
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Um den oben erwähnten Gegenstand zu erreichen,
haben die Erfinder ihre Aufmerksamkeit auf eine Vulkanisiereinrichtung
gerichtet, umfassend ein Glied zum Aufbringen von Wärme und
Druck in direktem Kontakt mit einem dünnen, zu vulkanisierenden Glied,
das eine vorbestimmte Dicke beispielsweise einer Blattform aufweist,
welches in einer kürzeren
Zeit als in dem konventionellen Beispiel vulkanisiert werden kann.
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Als ein Ergebnis einer wiederholten Überlegung,
um Vulkanisierbedingungen herauszufinden, unter welchen nur Matrixgummi
vulkanisiert werden kann, ohne die oben erwähnte Spezialverbindung, wie
den Ultrabeschleuniger zu erfordern und nahezu alle hohlen Mikrokügelchen
unter Verwendung der oben erwähnten Vulkanisiereinrichtung
zu deformieren oder zu zerplatzen bzw. zu zerdrücken, wurde die vorliegende
Erfindung vervollständigt.
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Ein Verfahren zum Herstellen einer
komprimierbaren Schicht für
ein Drucktuch gemäß der vorliegenden
Erfindung ist gekennzeichnet dadurch, daß es die Schritte umfaßt:
- (1) Verteilen von hohlen Mikrokugeln bzw. -kügelchen,
welche jeweils eine Ummantelung bzw. Schale aufweisen, welche aus
eine thermoplastischen Harz hergestellt wird, in eine nicht vulkanisierte
Gummi- bzw. Kautschuk-Matrix, um eine Gummi- bzw. Kautschukzusammensetzung
herzustellen;
- (2) Laminieren der Gummizusammensetzung auf wenigstens ein Basisgewebe,
um ein blattförmiges
Zwischenglied auszubilden;
- (3) Erwärmen
bzw. Erhitzen des Zwischenglieds für eine bis fünfzig Minuten
unter den folgenden Bedingungen eines Vulkanisierdrucks Pv [kgf/cm2] und einer Vulkanisiertemperatur Tv (°C) unter
Verwendung einer Vulkanisiereinrichtung, umfassend ein Glied zum
Aufbringen bzw. Anwenden von Wärme
und Druck in direktem Kontakt mit dem Zwischenglied, um den Matrixgummi
in eine Schicht der Gummizusammensetzung zu vulkanisieren:
0 < Pv ≤ 294, 3 kPa
(3, 0 kgf/cm2)
Td ≤ Tv ≤ Td + 50°C
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[In der Gleichung ist Td eine Verformungs-
bzw. Deformationstemperatur (°C)
in einem Fall, wo die hohlen Mikrokugeln unter atmosphärischem
Druck ohne Anwenden eines Drucks erwärmt bzw. erhitzt werden.]
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Gemäß der vorliegenden Erfindung
wird die komprimierbare Schicht für ein Drucktuch nur durch ein Vulkanisieren
des blattförmigen
Zwischenglieds, umfassend bzw. beinhaltend die Schicht der nicht
vulkanisierten Gummizusammensetzung für eine bis fünfzig Minuten
ausgebildet, was signifikant kürzer
als zuvor unter den speziellen Bedingungen des Vulkanisierdrucks
Pv und der Vulkanisiertemperatur Tv unter Verwendung der Vulkanisiereinrichtung
ist, umfassend das Glied zum Aufbringen von Wärme und Druck in direktem Kontakt mit
dem Zwischenglied, wie dies oben beschrieben ist.
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Bei dem Vulkanisieren für eine kurze
Zeit tritt ein derartiges Phänomen,
daß hohle
Mikrokügelchen
deformiert werden oder durch ein Erweichen oder Schmelzen der Schalen
zerdrücken,
wie in dem konventionellen Beispiel kaum auf. Dementsprechend zeigt
die ausgebildete komprimierbare Schicht für ein Drucktuch eine gleichmäßige und überlegene
Komprimierbarkeit.
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Die komprimierbare Schicht für ein Drucktuch
ist auch in der Dauerhaftigkeit gegenüber der konventionellen überlegen,
die eine offene Zellstruktur aufweist, da sie eine geschlossene
Zellstruktur aufweist, die durch eine Menge von hohlen Mikrokügelchen
ausgebildet ist, wie dies oben beschrieben ist.
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Die komprimierbare Schicht für ein Drucktuch
wird effizient durch das oben erwähnten Vulkanisieren für einen
kurzen Zeitraum erreicht bzw. hergestellt. Daher kann bzw. muß die Produktivität des Drucktuchs nicht
reduziert werden. Weiters kann die Produktivität verglichen mit dem konventionellen
Beispiel erhöht
werden.
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Darüber hinaus wird die oben erwähnte Vulkanisierung
bei einer relativ hohen Temperatur durchgeführt, welche nicht niedriger
als die Deformationstemperatur Td (°C) in einem Fall ist, wo die
hohlen Mikrokügelchen
unter Atmosphären druck
ohne Anwenden von Druck erhitzt werden, und ist nicht mehr als eine
Temperatur 50°C
höher als
die Deformationstemperatur Td (°C),
wie dies oben beschrieben ist. Die Notwendigkeit der speziellen
Verbindung, wie des Ultrabeschleunigers ist eliminiert. Daher können bzw.
müssen
die Herstellungskosten des Drucktuchs nicht erhöht werden.
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Die vorhergehenden und andere Objekte
bzw. Gegenstände,
Merkmale, Aspekte und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden
aus der folgenden detaillierten Beschreibung der vorliegenden Erfindung
offensichtlicher werden, wenn sie gemeinsam mit den beiliegenden
Zeichnungen genommen wird.
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KURZE BESCHREIBUNG
DER ZEICHNUNG
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1 ist
eine Vorderansicht, die eine kontinuierliche Vulkanisiereinrichtung
als ein Beispiel einer Vulkanisiereinrichtung zeigt, umfassend ein
Glied zum Aufbringen bzw. Anwenden von Wärme und Druck in direktem Kontakt
mit einem Zwischenglied, welches verwendet wird, wenn eine komprimierbare
Schicht für
ein Drucktuch gemäß der vorliegenden
Erfindung hergestellt wird.
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DETAILLIERTE
BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
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Es wird nun eine Beschreibung vorliegende
Erfindung gegeben.
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Eine komprimierbare Schicht für ein Drucktuch
gemäß der vorliegenden
Erfindung wird auf der Basis eines Verfahrens zum Herstellen desselben
beschrieben.
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In der vorliegenden Erfindung wird
eine Schicht aus einer Gummizusammensetzung, welche eine Struktur
aufweist, in welcher hohle Mikrokügelchen bzw. -kugeln gleichmäßig in nicht
vulkanisiertem Matrixgummi dispergiert bzw. verteilt sind, welcher
die Basis der komprimierbaren Schicht für ein Drucktuch ausbildet,
zuerst auf einem Basis- bzw. Grundgewebe laminiert, um ein blattförmiges Zwischenglied
auszubilden.
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Das blattförmige Zwischenglied wird einer
geeigneten Größe und in
einer geeigneten Form hergestellt.
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Das Zwischenglied kann beispielsweise
vorab auf eine vorbestimmte Länge
entsprechend der Größe eines
Drucktuchs ausgebildet werden.
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Wenn eine kontinuierliche Vulkanisiereinrichtung
als die Vulkanisiereinrichtung verwendet wird, ist die kontinuierliche
Vulkanisiereinrichtung eine Vorrichtung, die fähig ist, kontinuierlich ein
zu vulkanisierendes Glied unabhängig
von seiner Länge
zu vulkanisieren. Wenn beispielsweise die Produktivität der komprimierbaren
Schicht für
ein Drucktuch und die Produktivität des Drucktuchs in Betracht
gezogen werden, ist es daher bevorzugt, daß das Zwischenglied in einer
länglichen
Blattform entsprechend einer Aufeinanderfolge einer Mehrzahl von
Drucktüchern
ausgebildet wird.
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Das längliche Zwischenglied wird
beispielsweise wie folgt hergestellt:
- 1. kontinuierliches
Aufbringen eines Gummizements, der durch Schmelzen der Gummizusammensetzung in
einem geeigneten Lösungsmittel,
wie Toluol oder Methylethylketon erhal ten wurde, auf ein Basisgewebe in
einer länglichen
Streifenform mit Vulkanisierklebern, die dazwischen aufgebracht
sind, oder direkt mit einem Klingenbeschichter, einem Walzbeschichter,
einem Sprühbeschichter,
einem Flußbeschichter
usw., gefolgt durch ein Trocknen, oder
- 2. kontinuierliches Eintauchen eines Basis- bzw. Grundgewebes
in einer länglichen
Streifenform, dann Ziehen des Grundgewebes nach oben von dem Gummizement
und Trocknen des Grundgewebes, wie dies beispielsweise in 1 in JP-A-59-14995 beschrieben
ist.
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Verschiedene Arten von Gummi sind
als der Matrixgummi, der die Gummizusammensetzung ausgebildet, aufgelistet
bzw. beschrieben. Insbesondere wenn eine Widerstandsfähigkeit
gegenüber
Tinte, einer Waschflüssigkeit
oder dgl. in Betracht gezogen wird, ist jedoch ein Gummi, der eine überlegene Ölbeständigkeit
besitzt, bevorzugt. Beispiele von derartigem ölbeständigem Gummi beinhalten Acrylnitril-Butadien-Copolymergummi
(NBR), Chloroprengummi (CR), Urethangummi (U) und Acrylgummi (ACM),
welche keine Einschränkungen
darstellen.
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Als die hohlen Mikrokügelchen
ist es möglich,
jegliche von verschiedenen Arten von konventionell bzw. üblicherweise
bekannten hohlen Mikrokügelchen
zu verwenden, die jeweils eine Schale aufweisen, die aus einem thermoplastischen
Harz gefertigt ist, welche in den oben erwähnten USP 4,770,928 (
EP 0 342 286 B1 ), JP-A-3-244595,
WO 93/18913 A1 usw. geoffenbart sind.
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Spezifisch unter Berücksichtigung
einer Ölbeständigkeit
gegenüber
Drucktinte sind ein Homopolymer aus polymeren Monomeren, wie Vinylidenchlorid
oder (Meta)Acrylnitril, ein Copolymer, das durch Copolymerisieren
von zwei oder mehreren Monomeren, enthaltend wenigstens eines der
polymeren Monomere erhalten wird, usw. bevorzugt.
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Der Teilchendurchmesser der hohlen
Mikrokügelchen
ist nicht besonders beschränkt.
Um eine gleichmäßige, geschlossene
Zellstruktur auszubilden, um der komprimierbaren Schicht für ein Drucktuch
eine gute Kompressibilität
zu verleihen, ist es jedoch bevorzugt, daß der mittlere Teilchendurchmesser
der hohlen Mikrokügelchen
etwa 10 bis 200 μm
beträgt.
In dem Fall von hohlen Mikrokügelchen,
welche noch nicht geschäumt wurden,
wie dies später
beschrieben wird, ist der Teilchendurchmesser davon der Teilchendurchmesser
der hohlen Mikrokügelchen,
welche durch Erhitzen bzw. Erwärmen
geschäumt
wurden.
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Spezifische Beispiele der hohlen
Mikrokügelchen
beinhalten eine hohle Mikrokugel in EXPANCEL SERIES, erhältlich von
Nobel Co., Ltd., und eine hohle Mikrokugel, erhältlich von Matumoto Yushi Co.,
Ltd. Zugeführt
als jede der hohlen Mikrokügelchen
werden solche, welche noch nicht geschäumt wurden, die jede ein organisches
Lösungsmittel
aufweisen, welches die Grundlage eines Hohlraums bildet, der in
ihrer Hülle
ausgebildet ist, die aus einem thermoplastischem Harz gefertigt
ist, und solche, die bereits geschäumt wurden, die jeweils einen
Hohlraum aufweisen, der in ihrer Schale durch Verdampfen des organischen
Lösungsmittels durch
Erhitzen ausgebildet wird. In der vorliegenden Erfindung können entweder
die ersteren hohlen Mikrokügelchen
oder die letzteren hohlen Mikrokügelchen
verwendet werden.
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Wenn die ersteren hohlen Mikrokügelchen
verwendet werden, welche noch nicht geschäumt wurden, ist es bevorzugt,
daß das
organische Lösungsmittel
in den Schalen durch Erhitzen verdampft wird, um die hohlen Mikrokügelchen
auf den oben erwähnten
Teilchendurchmesser in irgendeinem der folgenden Schritte zu expandieren:
- (1) bevor die hohlen Mikrokügelchen in dem Matrixgummi
dispergiert werden, um eine Gummizusammensetzung auszubilden,
- (2) nachdem die hohlen Mikrokügelchen dispergiert bzw. verteilt
wurden und bevor die Gummizusammensetzung auf das Grundgewebe laminiert
wird, um ein erhaltenes Laminat zu vulkanisieren, oder
- (3) wenn der Matrixgummi in einer Schicht der Gummizusammensetzung
vulkanisiert wird.
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Obwohl das Mischungsverhältnis der
hohlen Mikrokügelchen
in der Gummizusammensetzung nicht speziell beschränkt ist,
ist es bevorzugt, daß es
in dem Bereich von 20/80 bis 80/20 liegt, und insbesondere in dem
Bereich von 70/30 bis 30/70 in bezug auf das Volumsverhältnis M/R
der hohlen Mikrokügelchen
M in einem geschäumten
Zustand zu dem Matrixgummi R unter Berücksichtigung der Komprimierbarkeit
der ausgebildeten komprimierbaren Schicht für ein Drucktuch.
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Bestandteile für ein Vulkanisieren von Gummi,
wie ein Vulkanisierungsmittel, ein Vulkanisierbeschleuniger, ein
Aktivierungsmittel und ein Verzögerungsmittel
werden zusätzlich
zu den beiden oben erwähnten
Bestandteilen zu der Gummizusammensetzung zugesetzt. Zusätzlich dazu
werden verschiedene Additive, wie ein Antioxidans, ein Verstärkungsmittel,
ein Füllstoff,
ein Erweichungsmittel und ein Weichmacher, falls erforderlich, zugesetzt.
Die Menge des Zusatzes von jedem der Zusätze kann ungefähr gleich
jener in dem konventionellen Beispiel sein. Obwohl bestimmte Verbindungen
der Additive später
exemplarisch aufgeführt
werden, wird die Notwendigkeit eines speziellen Ultrabeschleunigers,
wie dies oben beschrieben ist, als der Vulkanisierbeschleuniger
eliminiert, und ein allgemein einsetzbarer bzw. Allzweck-Vulkanisierbeschleuniger
wird geeignet verwendet, wie dies später beschrieben wird. Jedoch
gibt es keinen Grund, warum der Ultrabeschleuniger ausgeschlossen
ist, außer
im Hinblick auf Kostengründe.
Wenn hier kein Problem in bezug auf Kosten auftritt, kann jedoch
der Ultrabeschleuniger verwendet werden.
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Als ein Grundgewebe, auf welches
die oben erwähnte
Gummizusammensetzung laminiert wird, werden Gewebe, die aus Baumwolle,
Polyester, Rayon oder dgl. gewebt sind, wie in dem konventionellen
Beispiel verwendet.
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Das Zwischenglied wird vulkanisiert,
indem es für
eine bis fünfzig
Minuten unter den folgenden Bedingungen eines Vulkanisierdrucks
Pv [kgf/cm2] und einer Vulkanisiertemperatur
Tv (°C)
unter Verwendung einer Vulkanisiereinrichtung erhitzt wird, umfassend
ein Glied zum Aufbringen bzw. Anwenden von Wärme und Druck in direktem Kontakt
mit dem Zwischenglied, wie dies oben beschrieben ist: 0 < Pv ≤ 294,3 kPa
(3,0 kgf/cm2)
Td ≤ Tv ≤ Td + 50°C
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[In der Gleichung ist Td die Verformungs-
bzw. Deformationstemperatur (°C)
in einem Fall, wo die hohlen Mikrokügelchen unter Atmosphärendruck
ohne Anwendung von Druck erhitzt werden.]
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Die Deformationstemperatur Td (°C) ist durch
die niedrigste Temperatur definiert, bei welcher ein derartiges
Phänomen
auftritt, daß,
wenn die hohlen Mikrokügelchen
beispielswei se für
einen vorbestimmten Zeitraum (beispielsweise etwa dreißig Minuten)
unter Atmosphärendruck,
beispielsweise in einem Ofen erhitzt werden, der auf einer vorbestimmten
Temperatur gehalten wird, ihre Schalen während dem oben erwähnten Zeitraum
erweicht oder geschmolzen werden, so daß zahlreiche der hohlen Mikrokügelchen
durch Schmelzen aggregiert oder integriert werden.
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In der vorliegenden Erfindung ist
das Folgende der Grund, warum der Vulkanisierdruck Pv in den Vulkanisierbedingungen
in dem Bereich von 0 < Pv ≤ 294,3 kPa
(3,0 kgf/cm2), wie dies oben beschrieben
ist, definiert ist.
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D. h. wenn der Vulkanisierdruck Pv
3,0 kgf/cm2 übersteigt, werden die hohlen
Mikrokügelchen
durch einen derartigen hohen Druck deformiert oder zerdrückt, so
daß die
Porosität
der komprimierbaren Schicht für ein
Drucktuch stark absinkt und sich von Ort zu Ort verändert, was
in einer verschlechterten Komprimierbarkeit resultiert.
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Andererseits expandieren, wenn der
Vulkanisierdruck Pv 0 kPa (kgf/cm2) ist,
d. h. kein Vulkanisierdruck angewandt wird, die hohlen Mikrokügelchen
nicht gleichmäßig durch
Hitze zum Zeitpunkt einer Vulkanisierung. Daher wird die interne
bzw. Innenstruktur der komprimierbaren Schicht für ein Drucktuch nicht gleichmäßig gemacht,
so daß die
Dicke davon variiert.
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Es ist bevorzugt, daß der Vulkanisierdruck
Pv so klein wie möglich
in dem oben erwähnten
Bereich ist, d. h. nicht mehr als 19, 6 kPa (0, 2 kgf/cm2) und insbesondere nicht mehr als 6,87 kPa
(0,07 kgf/cm2), unter Berücksichtigung,
daß die Änderung
in der Dicke der komprimierbaren Schicht und die Änderungen
in der Form und der Größe der Dispersionszustand
usw. der hohlen Mikrokügelchen
beschränkt
sind, um eine komprimierbare Schicht für ein Drucktuch auszubilden,
das eine gleichmäßigere Dicke
und eine gleichmäßigere Innenstruktur
aufweist.
-
Obwohl das untere Limit bzw. der
untere Grenzwert des Vulkanisierdrucks Pv nicht speziell aus den oben
erwähnten
Gründen
beschränkt
ist, beträgt
er etwa 0,98 kPa (0,01 kgf/cm2) unter Berücksichtigung
der Grenze der Druckaufbringungspräzision in einer Vulkanisiereinrichtung.
-
In der vorliegenden Erfindung ist
das Folgende der Grund, warum die Vulkanisiertemperatur Tv (°C) in den
Vulkanisierbedingungen in dem Bereich einer Temperatur beschränkt ist,
welche nicht weniger als die Deformationstemperatur Td (°C) in einem
Fall ist, wo die hohlen Mikrokügelchen
unter Atmosphärendruck
auf eine Temperatur erhitzt werden, welche nicht mehr als eine Temperatur
um 50°C
höher als
die Deformationstemperatur Td (°C)
ist, und die Vulkanisierzeit in dem Bereich von einer bis fünfzig Minuten
festgelegt ist.
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D. h., wenn irgendeine der oben erwähnten Vulkanisiertemperatur
Tv (°C)
und der Vulkanisierzeit den oben erwähnten Bereich übersteigt,
werden die hohlen Mikrokügelchen
durch ein Anlegen von Wärme
bei einer derartigen hohen Temperatur und für eine lange Zeit deformiert
oder zerdrückt.
Dementsprechend sinkt die Porosität der komprimierbaren Schicht
für ein
Drucktuch stark ab und variiert von Ort zu Ort, was in einer verschlechterten
Komprimierbarkeit resultiert.
-
Andererseits wird, wenn irgendeine
aus der Vulkanisiertemperatur Tv (°C) und der Vulkanisierzeit kleiner
als der oben erwähnte
Bereich ist, der Matrixgummi unzureichend vulkanisiert. Dementsprechend
tritt hier ein Ort auf, wo die hohlen Mikrokügelchen beispielsweise zum
Zeitpunkt des zweiten Vulkanisierens deformiert oder zerdrückt werden,
welches der nachfolgende Schritt ist. Als ein Ergebnis sinkt die
Porosität
der komprimierbaren Schicht für
ein Drucktuch stark ab und variiert von Ort zu Ort, was in einer
verschlechterten Komprimierbarkeit resultiert.
-
Die Vulkanisiertemperatur Tv (°C) unter
den oben erwähnten
Bedingungen ist vorzugsweise im Bereich Tv ≤ Td + 40°C und noch bevorzugter in dem
Bereich von Tv ≤ Td
+ 35°C,
insbesondere in dem oben erwähnten
Bereich, unter Berücksichtigung,
daß nur
der Matrixgummi vulkanisiert wird, ohne daß im wesentlichen alle der
hohlen Mikrokügelchen
deformiert oder zerplatzt bzw. zerdrückt werden, um eine komprimierbare
Schicht für
ein Drucktuch auszubilden, welche eine gleichmäßige und überlegene Komprimierbarkeit zeigt.
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Die Vulkanisiertemperatur Tv (°C) liegt
vorzugsweise in dem Bereich von Td + 10°C ≤ Tv und noch bevorzugter in dem
Bereich von Td + 15°C ≤ Td, insbesondere
in dem oben erwähnten
Bereich, unter Berücksichtigung,
daß die
komprimierbare Schicht für
ein Drucktuch in einem kurzen Zeitraum und effizient gebildet wird.
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Die Vulkanisierzeit ist vorzugsweise
nicht weniger als drei Minuten, insbesondere in dem oben erwähnten Bereich,
unter Berücksichtigung,
daß der
Matrixgummi zuverlässig
und gleichmäßig vulkanisiert
wird. Die Vulkanisierzeit ist vorzugsweise nicht mehr als vierzig
Minuten, insbesondere in dem oben erwähnten Bereich, unter Berücksichtigung
der Produktivität
der komprimierbaren Schicht für
ein Drucktuch.
-
Als eine Vulkanisiereinrichtung zum
Herstellen der komprimierbaren Schicht für ein Drucktuch durch Vulkanisieren
des blattförmigen
Zwischenglieds unter den oben erwähnten Vulkanisierbedingungen
ist es möglich,
jegliche Vulkanisiereinrichtungen von verschiedenen Arten zu verwenden,
umfassend ein Glied zum Aufbringen von Wärme und Druck in direktem Kontakt
mit dem Zwischenglied, und fähig,
das Zwischenglied unter den oben erwähnten Bedingungen zu vulkanisieren.
-
Um einen Druck gleichmäßig über die
gesamte Oberfläche
in dem Bereich des Vulkanisierdrucks Pv aufzubringen, wird eine
kontinuierliche Vulkanisiereinrichtung, welche allgemein als eine
Rote-Cure-Art von dem Namen einer Vorrichtung bezeichnet wird, die
von Adamson Co., Ltd. (USA) erhältlich
ist, oder ein AUMA TYP von dem Namen einer Vorrichtung, die von
Berstorff Co., Ltd. (Deutschland) erhältlich ist, geeignet verwendet,
umfassend eine Wärmewalze 1,
welche mit einer vorbestimmten Geschwindigkeit bzw. Drehzahl in einer
Richtung rotiert, die durch einen Pfeil mit einer durchgezogenen
Linie angedeutet ist, und ein Endlosband 2, welches in
Synchronisation mit der Rotation der Wärmewalze 1 in einer
Richtung rotiert wird, die durch einen Pfeil aus einer Linie mit
einem Punkt und Strich angedeutet ist, wie dies beispielsweise in 1 gezeigt ist.
-
Als das Band 2 ist es möglich, jegliche
Bänder
anzuwenden bzw. zu verwenden, welche allgemein in der oben erwähnten kontinuierlichen
Vulkanisiereinrichtung verwendet werden, beispielsweise einen Metallgurt,
der aus einer dünnen
Me tallplatte zusammengesetzt ist, einen zusammengesetzten Gurt,
der durch ein Flechten eines Metalldrahts und ein Beschichten seiner
Oberfläche
auf der Seite eines Produkts mit einem wärmebeständigen Gummi erhalten ist,
oder einen Gurt, der aus einem vulkanisierten Gummi hergestellt
ist, welcher durch ein Basisgewebe verstärkt ist.
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In einem Bereich, wo der Vulkanisierdruck
Pv ein niedriger Druck von nicht mehr als 0,2 kgf/cm2 ist, wie
dies oben beschrieben ist, ist, wenn die oben erwähnten, konventionellen
Gurte angewandt werden, jeder der Gurte entlang seiner Dicke starr,
d. h. in der Richtung, in welcher ein Druck auf das Zwischenglied
aufgebracht wird. Dementsprechend ist es nicht einfach, gleichmäßig einen
Druck mit hoher Präzision
aufzubringen, und der Vulkanisierdruck variiert. Insbesondere ist
die Dicke der komprimierbaren Schicht anfällig, daß sie geringfügig variiert.
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Beim Durchführen einer Vulkanisierung,
ist es bevorzugt, wenn der Vulkanisierdruck Pv ein niedriger Druck
von nicht mehr als 0,2 kgf/cm2 ist, filzartige
Bänder
bzw. Gurte zu verwenden, beispielsweise ein Filzband, das durch
jede Art eines Herstellungsverfahrens hergestellt ist und sein analoges
bzw. ähnliches
Produkt anstelle der oben erwähnten
konventionellen Gurte.
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Der filzartige Gurt hat eine hohe
Flexibilität
und Elastizität
entlang seiner Dicke. Insbesondere unter der Bedingung, daß der Vulkanisierdruck
Pv ein niedriger Druck von nicht mehr als 0,2 kgf/cm2 ist,
kann daher ein Druck gleichmäßig und
mit hoher Präzision
aufgebracht werden. Der filzartige Gurt ist geeignet, um eine komprimierbare
Schicht für
ein Drucktuch auszubilden, das eine gleichmäßi gere Dicke aufweist und eine gleichmäßigere Innenstruktur
aufweist, indem die Änderung
in der Dicke der komprimierbaren Schicht und die Änderungen
in der Form und der Größe, der
dispergierte bzw. Dispersionszustand und dgl. der hohlen Mikrokügelchen,
wie dies oben beschrieben ist, beschränkt wird.
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Als Beispiele des filzartigen Bands
bzw. Gurts ist es möglich,
jede von verschiedenen Arten von Filzen, wie einen gewebten Filz,
einen Preßfilz
und einen Nadelfilz, welche durch ein Herstellungsverfahren derselben klassifiziert
sind, oder ein nicht gewebtes Gewebe anzuwenden bzw. zu verwenden,
das ein Aussehen ähnlich einem
Filz aufweist.
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Ein filzartiger Gurt ist einer, auf
welchen Druck gleichmäßig mit
hoher Präzision über die
gesamte Fläche
des oben erwähnten
Bereichs des Vulkanisierdrucks Pv aufgebracht wird, indem er eine
hohe Flexibilität und
Elastizität
entlang seiner Dicke, wie oben beschrieben, aufweist. Es ist bevorzugt,
daß die
Spezifikationen davon eine Dicke von etwa 3 bis 20 mm und ein Gewicht
pro Einheitsfläche
von etwa 500 bis 10000 g/m2 sind.
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Bezugszeichen 21 bis 23 in 1 bezeichnen Walzen zum
Drehen des Gurts 2 mit bzw. bei einer vorbestimmten Geschwindigkeit
bzw. Drehzahl, während
der Gurt 2 gegen die Heißwalze bzw. Wärmewalze 1 bei einem
vorbestimmten Druck, wie oben beschrieben, gedrückt wird.
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Um ein längliches, blattförmiges Zwischenglied 3,
welches noch nicht vulkanisiert wurde, wie dies oben beschrieben
wurde, unter Verwendung der in 1 gezeigten,
kontinuierlichen Vulkanisiereinrichtung zu vulkanisieren, wird das
Zwischenglied 3 zuerst kontinuierlich zwischen die Wärmewalze 1 und
das Band 2 entlang seiner Länge eingeführt bzw, eingesetzt, wie dies
durch einen hohlen Pfeil in 1 angedeutet
ist.
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Da sowohl die Wärmewalze 1 als auch
der Gurt 2 rotiert bzw. gedreht werden, wird daher das
Zwischenglied 3, das dazwischen gewickelt ist, kontinuierlich
durch Hitze erhitzt, die durch die Wärmewalze 1 generiert
wird, während
es mit einem vorbestimmten Druck durch eine Druckkraft des Gurts 2 gegen
die Wärmewalze 1 gedrückt wird.
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Nachdem die nicht vulkanisierte Gummizusammensetzung
in dem Zwischenglied 3 kontinuierlich durch das Erhitzen
vulkanisiert wird, so daß die
komprimierbare Schicht für
ein Drucktuch, das aus einem vulkanisierten Gummi gefertigt ist,
kontinuierlich ausgebildet wird, wird die komprimierbare Schicht
für ein
Drucktuch kontinuierlich von einem Bereich bzw. Abschnitt zwischen
der Wärmewalze 1 und
dem Gurt 2, wie dies durch einen schwarzen Pfeil in 1 angedeutet ist, ausgetragen.
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Wenn die kontinuierliche Vulkanisiereinrichtung,
die in 1 gezeigt ist,
verwendet wird, wird die Vulkanisiertemperatur Tv (°C) in den
oben erwähnten
Vulkanisierbedingungen in dem oben erwähnten Bereich durch ein Einstellen
der Heiztemperatur der Wärmewalze 1 eingestellt.
Beispielsweise in dem Fall der Wärmewalze 1,
welche ein System zum Erwärmen
mit heißem
bzw. erhitztem Dampf ist, kann die Temperatur des erhitzten Stroms
in dem oben erwähnten
Bereich eingestellt werden.
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Die Vulkanisierzeit wird durch den
Abstand, bei bzw. mit welchem das Zwischenglied 3 gegen
die Wärmewalze 1 gepreßt wird
und die Rotationsgeschwindigkeit der Wärmewalze 1 definiert.
Der Abstand ist etwa konstant in Abhängigkeit von der Größe der kontinuierlichen
Vulkanisiereinrichtung und kann nicht stark verändert werden. Daher kann die
Vulkanisierzeit allgemein durch ein Verändern der Rotationsgeschwindigkeiten bzw.
Drehzahlen der Wärmewalze 1 und
des Bands 2, welches mit der Wärmewalze 1 gedreht
wird, eingestellt werden.
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Der Vulkanisierdruck Pv wird durch
ein Verändern
der Druckkraft des Bands 2 gegen die Wärmewalze 1 eingestellt.
Spezifisch wird, indem die Positionsbeziehung zwischen den Walzen 21 bis 23 und
der Wärmewalze 1 eingestellt
wird oder indem ein Glied zum Einstellen einer Zugspannung des Bands 2 zwischen
den Walzen 22 und 23 angeordnet wird, welches
nicht illustriert ist, um die Zugspannung bzw. -kraft des Bands 2 durch
die Einstellung zu verändern,
die Druckkraft des Bands 2 gegen die Wärmewalze 1 verändert, um
den Vulkanisierdruck Pv einzustellen. Weiters wird, wenn das filzartige
Band als das Band 2 verwendet wird, die Druckkraft Pv,
selbst durch ein Verändern
der Spezifikationen davon fein eingestellt.
-
Als die Vulkanisiereinrichtung ist
es auch möglich,
eine Heißpresse,
beispielsweise zusätzlich
zu der kontinuierlichen Vulkanisiereinrichtung anzuwenden bzw. zu
verwenden.
-
Die Oberfläche der komprimierbaren Schicht
für ein
Drucktuch nach dem Vulkanisieren kann poliert werden, um beispielsweise
die Oberflächenrauheit
davon einzustellen.
-
Es wird nun eine Beschreibung eines
Drucktuchs gemäß der vorliegenden
Erfindung gegeben.
-
Das Drucktuch gemäß der vorliegenden Erfindung
wird durch ein Laminieren eines Laminats aus einer komprimierbaren
Schicht für
ein Drucktuch, die aus vulkanisiertem Gummi gefertigt ist, welche
kontinuierlich in der oben beschriebenen Weise hergestellt wird,
und einem Basisgewebe mit den anderen Schichten, die das Drucktuch
ausbilden, und ein Vulkanisieren der Gesamtheit eines erhaltenen
Laminats hergestellt.
-
Beispiele der anderen Schichten,
die das Drucktuch ausbilden, beinhalten verschiedene Arten von Schichten,
die konventionell bekannt sind, beispielsweise eine Mehrzahl von
Grundgeweben oder eine Schicht aus einer Gummizusammensetzung, welche
die Basis einer Oberflächendruckschicht
ausbildet.
-
Beispiel des Grundgewebes umfassen
bzw. beinhalten ein Gewebe, das aus Baumwolle, Polyester, Rayon
oder dgl., wie dies oben beschrieben ist, gewebt ist.
-
Es ist bevorzugt, daß jede der
Schichten in einer länglichen
Form entsprechend einer Aufeinanderfolge von einer Vielzahl von
Drucktüchern
ausgebildet wird, und wird kontinuierlich mit dem oben beschriebenen Laminat ähnlich zu
dem oben erwähnten
Zwischenglied laminiert, wobei beispielsweise die Produktivität des Drucktuchs
in Betracht gezogen wird.
-
Es ist bevorzugt, daß die Basisgewebe
in den Schichten und das oben erwähnte Laminat, welches bereits
vulkanisiert wurde (das Laminat der komprimierbaren Schicht für ein Drucktuch,
das aus vulkanisiertem Gummi und dem Basisgewebe gefertigt ist)
und das Basisgewebe durch sogenannte Vulkanisierkleber laminiert
werden, die durch ein Vermischen von Bestandteilen, wie ein Vulkanisiermittel
oder einen Vulkanisierbeschleuniger mit dem oben erwähnten ölbeständigen Gummi,
wie NBR oder ACM, erhalten werden, und durch ein Vulkanisieren der
Vulkanisierkleber unter Verwendung einer Gesamtvulkanisierung miteinander
verbunden oder integriert werden.
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Eine Schicht einer Gummizusammensetzung,
welche die Basis der Oberflächendruckschicht
ausbildet, wird durch ein kontinuierliches Aufbringen eines Gummizements,
der beispielsweise durch ein Schmelzen der Gummizusammensetzung
in einem geeigneten Lösungsmittel
erhalten wird, direkt auf einer Unterlage oder kontinuierlich durch
die Vulkanisierkleber, gefolgt durch ein Trocken, wie dies oben
beschrieben ist, ausgebildet.
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Die Schicht der Gummizusammensetzung
wird durch die Gesamtvulkanisierung vulkanisiert und wird mit der
Unterlage verbunden oder integriert, wodurch eine Oberflächendruckschicht
ausgebildet wird.
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Als ein Matrixgummi, der die Gummizusammensetzung
für die
Oberflächendruckschicht
ausbildet, wird geeignet der oben erwähnten ölbeständige Gummi, wie NBR, CR, U
oder ACM verwendet. Zusätzlich dazu
ist auch hydriertes NBR oder dgl. verwendbar. Weiters kann beispielsweise
auch eine Mischung von jeder Art von Gummi und Sulfidgummi (T) verwendet
werden.
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Bestandteile zum Vulkanisieren von
Gummi, beispielsweise ein Vulkanisiermittel, ein Vulkanisierbeschleuniger,
ein Aktivator oder ein Verzögerungsmittel,
werden, wie oben beschrieben, zu der Gummizusammensetzung für die Oberflächendruckschicht
zugesetzt. Zusätzlich
dazu können
verschiedene Arten von Additiven, wie ein Antioxidans, ein Verstärkungsmittel,
ein Füllstoff,
ein Weichmacher, ein Vulkanisiermittel oder ein klebrig machendes
Mittel geeignet zugemischt werden.
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Obwohl für das Gesamtvulkanisieren eine
Vulkanisierpfanne, wie in dem konventionellen Beispiel verwendet
werden kann, wird die oben erwähnte,
kontinuierliche Vulkanisiereinrichtung oder die Heißpresse
auch vorzugsweise in diesem Fall angewandt, um die Produktivität des Drucktuchs
zu verbessern, ebenso, wie um das Drucktuch herzustellen, das gleichmäßige Eigenschaften
besitzt, welches gleichmäßig vulkanisiert
ist.
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Die Bedingungen des Gesamtvulkanisierens
unter Verwendung der kontinuierlichen Vulkanisiereinrichtung oder
der Heißpresse
sind nicht speziell beschränkt.
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Der Grund dafür ist, daß, selbst wenn die Schale von
jedem der hohlen Mikrokügelchen
erweicht oder geschmolzen ist oder verloren wird, indem sie mit
dem Matrixgummi nach bzw. bei Anwendung von hoher Temperatur und
hohem Druck zum Zeitpunkt der Gesamtvulkanisierung kompatibel ist,
würde der
Matrixgummi rund um die hohlen Mikrokügelchen, welcher bereits bis
zu einem gewissen Ausmaß durch
die vorhergehende, kontinuierliche Vulkanisierung vulkanisiert wurde,
kaum die Eigenschaften der komprimierbaren Schicht für ein Drucktuch
beeinflussen, welche in das Drucktuch inkorpo riert bzw. aufgenommen
ist, um die Form eines Lochs bzw. Hohlraums beizubehalten, wo das
hohle Mikrokügelchen
bestanden hat.
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Wenn der Vulkanisierdruck zum Zeitpunkt
des Gesamtvulkanisierens zu hoch ist, wird die Matrix des Gummis
selbst, welche die Form des Lochs beibehält, zusammengedrückt, so
daß das
Loch deformiert oder zusammengedrückt werden kann. Daher ist
es bevorzugt, daß der
Vulkanisierdruck in dem Bereich von nicht mehr als 294,3 kPa (3
kgf/cm2) ist.
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Wenn die Oberfläche der Oberflächendruckschicht
poliert wird, wie dies nach dem Vulkanisieren erforderlich ist,
ist das Drucktuch hergestellt.
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Beispiele des Vulkanisiermittels
außerhalb
der Additive, die zu jeder der Schichten, die das Drucktuch ausbilden,
zugesetzt sind, beinhalten Schwefel, eine organische Schwefelverbindung
und ein organisches Peroxid. Beispiele der organischen Schwefelverbindung
beinhalten N,N'-Dithiobismorpholin.
Beispiele des organischen Peroxids beinhalten Benzoylperoxid und
Dicumylperoxid.
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Obwohl ein Ultrabeschleuniger ebenfalls
als der Vulkanisierbeschleuniger verwendet werden kann, ist es bevorzugt,
daß ein
Vulkanisierbeschleuniger für
allgemeine Zwecke hauptsächlich
unter Berücksichtigung der
Herstellungskosten des Drucktuchs verwendet wird, da die Vulkanisiertemperatur
in der vorliegenden Erfindung hoch ist.
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Beispiele des Vulkanisierbeschleunigers
für allgemeine
Zwecke umfassen bzw. beinhalten organische Beschleuniger wie Thiuram-Vulkanisierbeschleuniger,
wie Tetramethylthiu ramdisulfid und Tetramethylthiurammonosulfid;
Dithiocarbaminsäuren,
wie Zinkdibutyldithiocarbamat, Zinkdiethyldithiocarbamat, Natriumdimethyldithiocarbamat
und Tellurdiethyldithiocarbamat; Thiazole, wie 2-Mercaptobenzothiazol
und N-Cyclohexyl-2-benzothiazolsulfinamid; und Thioharnstoffe, wie
Trimethylthioharnstoff und N,N'-Diethylthioharnstoff, oder
anorganische Beschleuniger, wie Kalziumhydroxid, Magnesiumoxid,
Titanoxid und Bleiglätte
(PbO).
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Beispiele des Aktivators beinhalten
Metalloxide, wie Zinkoxid, oder Fettsäuren, wie Stearinsäure, Ölsäure oder
Baumwollsamenfettsäure.
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Beispiele des Verzögerungsmittels
beinhalten aromatische, organische Säuren, wie Salicylsäure, Phthalanhydrid
und Benzolsäure
und Nitrosoverbindungen, wie N-Nitrosodiphenylamin, N-Nitroso-2,2,4-trimethyl-1,2-dihydrochinon
und N-Nitrosophenyl-β-naphtylamin.
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Beispiele des Antioxidans beinhalten
Imidazole, wie 2-Mercaptobenzimidazol; Amine, wie Phenyl-α-naphthylamin,
N,N'-Di-β-naphthyl-p-phenylendiamin
und N-Phenyl-N'-isopropyl-p-phenylendiamin; und Phenole,
wie Di-t-butyl-p-cresol und styrenisiertes Phenol.
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Als ein Verstärkungsmittel wird hauptsächlich Ruß verwendet.
Weitere Beispiele des Verstärkungsmittels
beinhalten anorganische Verstärkungsmittel,
wie Siliziumdioxid oder Silikat, weißen Kohlenstoff, Zinkweiß, oberflächenbehandeltes,
gefälltes
Kalziumcarbonat, Magnesiumcarbonat, Talkum und Ton, oder organische Verstärkungsmittel,
wie Coumaron-Inden-Harz,
Phenolharz, und hohe Styrolharze (ein Styrol-Butadien-Copolymer, das einen hohen
Styrolgehalt aufweist).
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Beispiele des Füllstoffs beinhalten anorganische
Füllstoffe,
wie Kalziumcarbonat, Ton, Bariumsulfat, Diatomeenerde, Glimmer,
Asbest und Graphit, und organische Füllstoffe, wie Asphalte, Styrolharz
und Leim.
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Beispiele des Weichmachers beinhalten
verschiedene Weichmacher aus pflanzlichen Ölen, Mineralöl und synthetischem Öl, wie Fettsäuren (Stearinsäure, Laurinsäure usw.),
Baumwollsamenöl,
Tallöl,
Asphalte und Paraffinwachs.
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Beispiele des Weichmachers beinhalten
verschiedene Arten von Vulkanisierungsmitteln, wie Dibutylphthalat,
Dioctylphthalat, und Tricresylphosphat.
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Beispiele von anderen als den vorher
genannten Additiven beinhalten ein klebrig machendes Mittel, ein
Dispersionsmittel und ein Lösungsmittel.
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Wie dies oben im Detail beschrieben
ist, weist eine komprimierbare Schicht für ein Drucktuch gemäß der vorliegenden
Erfindung eine gleichmäßige Dicke
und eine gleichmäßige Innenstruktur
auf, wodurch eine verbesserte Komprimierbarkeit und Dauerhaftigkeit
zur Verfügung
gestellt bzw. gezeigt wird.
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Weiters kann die komprimierbare Schicht
effizient in einer kurzen Zeit hergestellt werden und erfordert keine
spezielle Verbindung, wie einen Ultrabeschleuniger; daher kann bzw.
wird sie die Produktivität
eines Drucktuchs nicht reduzieren und die Fabrikationskosten davon
nicht erhöhen.
-
Ein Drucktuch gemäß der vorliegenden Erfindung
umfaßt
die komprimierbare Schicht für
ein Drucktuch, wodurch es eine verbesserte Komprimierbarkeit und
Dauerhaftigkeit aufweist.
-
Zusätzlich kann ein Herstellungsverfahren
gemäß der vorliegenden
Erfindung effizient die komprimierbare Schicht für ein Drucktuch herstellen.
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BEISPIELE
-
Die vorliegende Erfindung wird auf
der Basis von Beispielen und Vergleichsbeispielen beschrieben.
-
«Messung der Deformationstemperatur
von hohlen Mikrokügelchen»
-
Als eine hohle Mikrokugel soll F50D
[eine hohle Mikrokugel, welche noch nicht geschäumt wurde, die eine Schale
aufweist, die aus einem Copolymer aus Acrylnitril und Methylmethacrylat
gefertigt ist] und F50E [eine hohle Mikrokugel, welche bereits geschäumt wurde,
die einen mittleren Teilchendurchmesser von 50 μm aufweist, die eine Schale
aufweist, die aus einem Copolymer aus Acrylnitril und Methylmethacrylat
hergestellt ist], welche beide von Matumoto Yushi Co., Ltd. erhältlich sind,
verwendet werden. Die deformierende bzw. Deformationstemperatur
(°C) in
einem Fall, wo jedes der hohlen Mikrokügelchen unter Atmosphärendruck
erhitzt wurde, wurde durch das oben erwähnte Verfahren unter Verwendung
eines Ofens gemessen.
-
Spezifisch wurden hohle Mikrokügelchen
(F50D oder F50E) in vorbestimmten Mengen eingewogen und wurden in
eine Schale bzw. auf eine Tablett gegeben, und die hohlen Mikrokügel chen
wurden gemeinsam mit dem Tablett in einen Heißluftofen eingebracht, der
auf einer vorbestimmten Temperatur gehalten wurde, um alle fünf Minuten
zu beobachten, ob ein derartiges Phänomen eingetreten ist, daß zahlreiche
der hohlen Mikrokügelchen
durch ein Erweichen oder Schmelzen ihrer Schalen unter Atmosphärendruck
durch ein Verschmelzen aggregiert oder integriert wurden. Die oben
erwähnte
Beobachtung wurde wiederholt getätigt,
während
die Einstelltemperatur des Ofens beispielsweise um 5°C zu einer
Zeit verändert
wurde (die hohlen Mikrokügelchen
wurden jedesmal durch neue ersetzt). Die niedrigste Temperatur,
bei welcher das oben erwähnte Phänomen auftrat,
wurde vor einem Verstreichen von dreißig Minuten von dem Zeitpunkt,
wo die Mikrokügelchen
in den Ofen gegeben wurden, gefunden und die Temperatur wurde als
die Deformationstemperatur Td (°C)
genommen.
-
Als ein Ergebnis wurde bestätigt, daß die entsprechende
Deformationstemperatur Td sowohl von F50D als auch F50E 120°C betrug.
-
«Komprimierbare Schicht für Drucktuch»
-
Beispiele 1 bis 3
-
<Herstellung von Gummizement>
-
Die folgenden Bestandteile und eine
geeignete Menge von Toluol wurden miteinander vermischt und hohle
Mikrokügelchen,
welche noch nicht geschäumt
wurden [die oben erwähnten
F50D, die von Matumoto Yushi Co., Ltd. erhältlich sind], deren Volumen
dasselbe wie jenes von NBR aus den Bestandteilen in einem Fall war,
wo angenommen wurde, daß die Teilchendurchmesser
der hohlen Mikrokügelchen
nach dem Schäumen
etwa 50 μm
betragen würde,
wurden zugesetzt, gefolgt durch ein Mischen, um einen Gummizement
herzustellen bzw. vorzubereiten, der die hohlen Mikrokügelchen
gleichmäßig darin
dispergiert bzw. verteilt aufweist.
| (Bestandteile) | (Gewichtsteile) |
| * NBR | 100 |
| * Ruß | 30 |
| * Zinkweiß | 3 |
| * Stearinsäure | 1 |
| * Weichmacher | 10 |
| * Schwefel | 2 |
| * Thiazolbeschleuniger | 1 |
| * Thiurambeschleuniger | 1 |
-
<Herstellung bzw. Vorbereitung eines
Zwischenglieds>
-
Der Gummizement, welcher wie oben
beschrieben hergestellt wurde, wurde kontinuierlich auf ein längliches,
streifenförmiges
Baumwollgewebe aufgebracht, das eine Breite von 200 cm aufweist,
das als ein Basis- bzw. Grundgewebe dient, gefolgt von einem Trocknen,
um ein längliches,
blattförmiges
Zwischenglied auszubilden, welches ein Laminat aus einer Schicht
aus einer nicht vulkanisierten Gummizusammensetzung, die eine Dicke
von 0,20 mm aufweist und dem Grundgewebe ist.
-
<Herstellung des komprimierbaren Schicht
für ein
Drucktuch>
-
Das Zwischenglied, das wie oben beschrieben
hergestellt wurde, wurde kontinuierlich bei einem Vulkanisierdruck
Pv [kgf/cm2], der in Tabelle 1 gezeigt ist,
unter Bedingungen einer Vulkanisiertemperatur Tv von 150°C und einer
Vulkanisierzeit von fünf
Minuten unter Verwendung einer kontinuierlichen Vulkanisiereinrichtung
kontinuierlich erhitzt bzw. erwärmt,
die die in 1 gezeigte
Struktur aufweist und die als das Band 2 ein filzartiges Band [das
aus einer Aramidfaser mit einer Dicke von 8 mm hergestellt ist und
ein Gewicht von 3000 g/cm2 pro Einheitsfläche aufweist]
darauf festgelegt aufweist, anstelle von einem, das aus faserverstärktem Gummi
gefertigt ist, mit welcher die kontinuierliche Vulkanisiereinrichtung
durchschnittlich ausgestattet war, um kontinuierlich die Schicht
der Gummizusammensetzung zu vulkanisieren, während die hohlen Mikrokügelchen
aufgeschäumt
werden, wodurch ein Laminat aus einer komprimierbaren Schicht für ein Drucktuch
hergestellt bzw. vorbereitet wird, das aus vulkanisiertem Gummi
und dem Grundgewebe besteht.
-
Beispiele 4 bis 7 und
Vergleichsbeispiel 1
-
Ein längliches, blattförmiges Zwischenglied,
welches ein Laminat aus einer Schicht aus einer nicht vulkanisierten
Gummizusammensetzung, die eine Dicke von 0,20 mm aufweist, und einem
Basisgewebe ist, welches dasselbe ist, das in den oben erwähnten Beispielen
1 bis 3 hergestellt wurde, wurde kontinuierlich bei einem Vulkanisierdruck
Pv [kgf/cm2], der in Tabelle 2 und Tabelle
3 gezeigt ist, unter Bedingungen einer Vulkanisiertemperatur Tv
von 150°C
und einer Vulkanisierzeit von fünf
Minuten unter Verwendung einer kontinuierlichen Vulkanisiereinrichtung
erhitzt, die die in 1 gezeigte
Struktur aufweist, und die als das Band 2 ein Band aufweist, das
aus einem faserverstärkten
Gummi gefertigt ist, mit welchem die kontinuierliche Vulkanisiereinrichtung
durchschnittlich darauf festgelegt ausgestattet war, um kontinuierlich
eine Schicht aus einer Gummizusammensetzung zu vulkanisieren, während hohle
Mikrokügelchen
geschäumt
wurden, wodurch ein Laminat aus einer komprimierbaren Schicht für ein Drucktuch,
das aus einem vulkanisierten Gummi und dem Basisgewebe gefertigt
ist, hergestellt wird.
-
Vergleichsbeispiel 2
-
Ein längliches, blattförmiges Zwischenglied,
welches ein Laminat aus einer Schicht aus einer nicht vulkanisierten
Gummizusammensetzung, die eine Dicke von 0,20 mm aufweist, und einem
Grundgewebe ist, welches dasselbe ist wie jenes, das in den oben
erwähnten
Beispielen 1 bis 3 hergestellt wurde, wurde in einen Heißluftofen,
der auf 150°C
gehalten wurde, in einem Zustand gegeben, wo es auf eine vorbestimmte
Länge geschnitten
wurde, und wurde fünf
Minuten unter Atmosphärendruck
erhitzt, um die Schicht der Gummizusammensetzung zu vulkanisieren,
während
hohle Mikrokügelchen
geschäumt
wurden, wodurch ein Laminat aus einer komprimierbaren Schicht für ein Drucktuch,
das aus vulkanisiertem Gummi und dem Grundgewebe besteht, hergestellt
wurde.
-
Vergleichsbeispiele 3
und 4
-
Ein längliches, blattförmiges Zwischenglied,
welches ein Laminat aus einer Schicht aus einer nicht vulkanisierten
Gummizusammensetzung, die eine Dicke von 0,20 mm aufweist, und einem
Basisgewebe ist, welches dasselbe ist, das in den oben erwähnten Beispielen
1 bis 3 hergestellt wurde, wurde zwanzig mal um eine Metalltrommel
gewickelt, die einen Durchmesser von 1,5 m aufweist, wurde in eine
Vulkanisierpfanne gegeben und wurde unter Bedingungen eines Drucks
von 196 kPa (2 kgf/cm2), einer Endtemperatur
von 150°C
und einer Vulkanisierzeit von fünf
Stunden erhitzt, um die Schicht der Gummizusammensetzung zu vulkanisieren, während hohle
Mikrokügelchen
geschäumt
werden, wodurch ein Laminat aus einer komprimierbaren Schicht für ein Drucktuch,
das aus vulkanisiertem Gummi und dem Grundgewebe besteht, hergestellt
wurde.
-
Ein Beginnabschnitt einer Wicklung
bzw. Windung um die Metalltrommel (eine innerste Schicht) und ein
Endabschnitt des Wickelns (eine äußerste Schicht)
in dem oben erwähnten
Laminat wurden jeweils als ein Vergleichsbeispiel 3 und ein Vergleichsbeispiel
4 genommen.
-
Beispiel 8
-
Ein Laminat aus einer komprimierbaren
Schicht für
ein Drucktuch, das aus vulkanisiertem Gummi und einem Grundgewebe
gefertigt ist, wurde auf dieselbe Weise wie diejenige in den Beispielen
4 bis 7 und dem Vergleichbeispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme,
daß hohle
Mikrokügelchen,
welche bereits geschäumt
waren [die oben erwähnten
F50E, die von Matumoto Yushi Co., Ltd. erhältlich sind, die einen mittleren
Teilchendurchmesser von 50 μm
aufwiesen] verwendet wurden, die hohlen Mikrokügelchen, deren Volumen dasselbe war
wie jenes von NBR aus den Bestandteilen, zugesetzt wurden und der
Vulkanisierdruck in der kontinuierlichen Vulkanisierung durch die
kontinuierliche Vulkanisiereinrichtung auf 147,2 kPa (1,5 kgf/cm2) festgelegt war.
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Beispiele 9 bis 11 und
Vergleichsbeispiele 5 und 6
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Ein längliches, blattförmiges Zwischenglied,
welches ein Laminat aus einer Schicht einer nicht vulkanisierten
Gummizusammensetzung, die eine Dicke von 0,20 mm aufweist, und einem
Grundgewebe ist, welches dasselbe wie jenes, das in den oben erwähnten Beispielen
1 bis 3 hergestellt wurde, wurde kontinuierlich auf eine Vulkanisiertemperatur
Tv (°C)
für eine
Vulkanisierzeit (min) erhitzt, welche beide in Tabelle 2 gezeigt sind,
unter Bedingungen eines Vulkanisierdrucks Pv von 147,2 kPa (1,5
kgf/cm2) unter Verwendung einer kontinuierlichen
Vulkanisiereinrichtung, die die in 1 gezeigte
Struktur aufweist und die als das Band 2 ein Band aufweist, das
aus einem faserverstärkten
Gummi gefertigt ist, mit welchem die kontinuierliche Vulkanisiereinrichtung
durchschnittlich darauf ausgestattet war, um kontinuierlich die
Schicht der Gummizusammensetzung zu vulkanisieren, während hohle
Mikrokügelchen
geschäumt
werden, wodurch ein Laminat aus einer komprimierbaren Schicht für ein Drucktuch,
das aus vulkanisiertem Gummi und dem Grundgewebe besteht, hergestellt
wird.
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Beispiel 12
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Ein längliches, blattförmiges Zwischenglied,
welches ein Laminat aus einer Schicht aus einer nicht vulkanisierten
Gummizusammensetzung, die eine Dicke von 0,20 mm aufweist, und einem
Grundgewebe ist, welches dasselbe ist wie jenes, das in den oben
erwähnten
Beispielen 1 bis 3 hergestellt3 wurde, wurde auf eine Länge entsprechend
einem Drucktuch geschnitten und wurde unter Bedingungen einer Vulkanisiertemperatur Tv
von 150°C,
eines Vulkanisierdrucks Pv von 147,2 kPa (1,5 kgf/cm2)
und einer Vulkanisierzeit von fünf
Minuten erhitzt, indem eine Wärmepresse
verwendet wurde, um eine Schicht einer Gummizusammensetzung zu vulkanisieren, während hohle
Mikrokügelchen
geschäumt
wurden, wodurch ein Laminat aus einer komprimierbaren Schicht für ein Drucktuch,
das aus vulkanisiertem Gummi und einem Grundgewebe besteht, hergestellt wird.
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Die folgende Beobachtung und Messung
wurden in bezug auf das Laminat, das in jedem der Beispiele und
der Vergleichsbeispiele hergestellt wurde, durchgeführt.
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Beobachtung
des Aussehens
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Das Aussehen auf der Seite der komprimierbaren
Schicht für
ein Drucktuch des Laminats, das in jedem der Beispiele und der Vergleichsbeispiele
hergestellt wurde, wurde beobachtet. Es wurde ausgewertet, ob das
Aussehen aus den folgenden Kriterien gut ist oder nicht:
- E
- Keine Unregelmäßigkeiten
werden auf der Oberfläche
gesehen. Das Aussehen ist signifikant gut.
- G
- Wenige Unregelmäßigkeiten
werden auf der Oberfläche
gesehen. Das Aussehen ist gut.
- B
- Große Unregelmäßigkeiten
treten auf der Oberfläche
auf. Das Aussehen ist schlecht.
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Beobachtung
der Innenstruktur
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Das Laminat in jedem der Beispiele
und Vergleichsbeispiele wurde entlang seiner Breite geschnitten und
die Form eines Lochs bzw. Hohlraums, beispielsweise an seiner Schnittoberfläche wurde
insbesondere durch ein Mikroskop beobachtet. Es wurde ausgewertet,
ob die Gleichmäßigkeit
der Innenstruktur gut ist oder nicht, durch die folgenden Kriterien:
- E
- Das Loch ist kugelförmig und
die Größe desselben
ist sehr gleichmäßig. Die
Innenstruktur ist signifikant gut.
- G
- Das Loch ist kugelförmig und
die Größe desselben
ist nahezu gleichmäßig. Die
Innenstruktur ist gut.
- SB
- Ein Teil ist Lochs
ist deformiert und die Größe desselben
ist nicht gleichmäßig. Die
Innenstruktur ist schlecht.
- B
- Das Loch wird deformiert
oder zerplatzt bzw. zerdrückt.
Die Innenstruktur ist signifikant schlecht.
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Messung eines
Unterschieds in der Dicke
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Die Dicke entlang der Breite des
Laminats in jedem der Beispiele und der Vergleichsbeispiele wurde bei
100 mm Abstand gemessen. Der Unterschied zwischen dem Maximalwert
und dem Minimalwert der Dicke wurde gefunden, um die Gleichmäßigkeit
der Dicke auszuwerten.
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Die Ergebnisse der oben erwähnten Messungen
wurden in Tabelle 1 und 2 gezeigt. Bezugsbuchstaben in einer Spalte "Vulkanisiersystem" in den folgenden
Tabellen zeigen jeweils die folgenden Vulkanisiersysteme an:
- OV
- Ofenvulkanisierung
- CVF
- Kontinuierliche Vulkanisierung
unter Verwendung eines filzartigen Bands
- CVR
- Kontinuierliche Vulkanisierung
unter Verwendung eines Bands, das aus faserverstärktem Gummi gefertigt ist
- HP
- Heißpresse
- KV
- Bechervulkanisierung
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Wie dies aus den Ergebnissen der
Vergleichsbeispiele 3 und 4 in Tabelle 2 gesehen werden kann, variierte
die poröse
Struktur der hergestellten, komprimierbaren Schicht für ein Drucktuch
stark in Abhängigkeit von
einem Wicklungsbereich in dem Vulkanisierpfannenvulkanisieren.
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Wie dies aus den Ergebnissen des
Vergleichsbeispiels 2 gesehen werden kann, konnte eine komprimierbare
Schicht für
ein Drucktuch, die eine gleichmäßige, poröse Struktur
aufweist, nicht durch übermäßige und
nicht gleichmäßige Expansion
der hohlen Mikrokügelchen
unter Atmosphärendruck,
hergestellt werden.
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Aus dem Ergebnis des Vergleichsbeispiels
1 konnte, wenn der Vulkanisierdruck 294,3 kPa (3,0 kgf/cm2) überschritt,
eine komprimierbare Schicht für
ein Drucktuch, das eine poröse
Struktur mit einer ausreichenden Porosität aufweist, nicht hergestellt
werden, selbst wenn die kontinuierliche Vulkanisiereinrichtung verwendet
wurde.
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Wie dies aus dem Ergebnis des Vergleichsbeispiels
5 ersehen werden kann, wurden, wenn die Vulkanisiertemperatur Tv
um 50° oder
mehr höher
als die Deformiertemperatur Td (°C)
der hohlen Mikrokügelchen war,
die hohlen Mikrokügelchen
durch Erhitzen bei hoher Temperatur und für einen langen Zeitraum deformiert oder
zerdrückt,
so daß ein
Drucktuch, das eine gleichmäßige poröse Struktur
aufweist, nicht hergestellt werden konnte, selbst wenn die kontinuierliche
Vulkanisiereinrichtung verwendet wurde.
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Wie dies aus dem Ergebnis des Vergleichsbeispiels
6 gesehen werden kann, waren, wenn die Vulkanisiertemperatur Tv
niedriger als die Deformationstemperatur Td (°C) der hohlen Mikrokügelchen
war, die hohlen Mikrokügelchen
unzureichend geschäumt,
so daß eine
komprimierbare Schicht für
ein Drucktuch, das eine poröse
Struktur mit einer ausreichenden Porosität aufweist, nicht hergestellt
werden konnte, selbst wenn die kontinuierliche Vulkanisiereinrichtung
verwendet wurde.
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Andererseits wurde aus dem Ergebnis
von jedem der Beispiele bestätigt,
wenn das Vulkanisieren unter Verwendung der kontinuierlichen Vulkanisiereinrichtung
oder der Heißpresse
unter der Bedingung durchgeführt
wurde, daß der
Vulkanisierdruck Pv, die Vulkanisiertemperatur Tv und die Vulkanisierzeit
in den Bereichen lagen, die in der vorliegenden Erfindung definiert
wurden, daß eine
komprimierbare Schicht für
ein Drucktuch, das eine gleichmäßige Dicke
und eine gleichmäßige Innenstruktur
aufweist und das eine gute poröse Struktur
mit einer ausreichenden Porosität
aufweist, hergestellt werden konnte.
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Wenn die Ergebnisse der entsprechenden
Beispiele verglichen wurden, wurde bestätigt, daß, je kleiner der Vulkanisierdruck
Pv war, umso gleichmäßiger die
Dicke der komprimierbaren Schicht und der Innenstruktur wurde.
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«Drucktuch»
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Beispiel 13
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Drei Baumwollgewebe, die als ein
Grund- bzw. Basisgewebe dienten, wurden auf eine Oberfläche auf der
Seite der komprimierbaren Schicht des in dem oben erwähnten Beispiel
1 hergestellten Laminats durch Vulkanisierkleber laminiert, die
die folgenden Bestandteile und eine ausreichende Menge Toluol aufwiesen, das
damit vermischt war:
| (Bestandteile) | (Gewichtsteile) |
| * NBR | 100 |
| * Kalziumcarbonat | 30 |
| * Zinkweiß | 3 |
| * Stearinsäure | 1 |
| * Weichmacher | 5 |
| * Klebrigmacher | 5 |
| * Schwefel | 1 |
| * Thiazolvulkanisierbeschleuniger | 1,5 |
| * Thiuramvulkanisierbeschleuniger | 0,5 |
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Ein Gummizement für eine Oberflächendruckschicht,
die die folgenden Bestandteile und eine geeignete Menge an Toluol
dazu gemischt aufwies, wurde auf eine Oberfläche auf der Seite des Basisgewebes
des Laminats gefolgt durch ein Antreiben aufgebracht, um eine Schicht
aus einer nicht vulkanisierten Gummizusammensetzung auszubilden,
die eine Dicke von 0,50 mm aufweist:
| (Bestandteile) | (Gewichtsteile) |
| * NBR | 100 |
| * Siliziumdioxid | 20 |
| * Pigment | 1 |
| * Zinkweiß | 3 |
| * Stearinsäure | 1 |
| * Weichmacher | 10 |
| * Antioxidans | 2 |
| * Schwefel | 1 |
| * Thiazolvulkanisierbeschleuniger | 1,5 |
| * Thiuramvulkanisierbeschleuniger | 0,5 |
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Das oben erwähnte Laminat wurde kontinuierlich
unter Bedingungen einer Vulkanisiertemperatur Tv von 160°C, einer
Vulkanisierzeit von fünf
Minuten und eines Vulkanisierdrucks von 196,2 kPa (2 kgf/cm2) unter Verwendung einer kontinuierlichen
Vulkanisiereinrichtung erhitzt, die die in 1 gezeigte Struktur aufweist und die
als das Band 2 ein Band aufwies, das aus faserverstärktem Gummi
gefertigt ist, mit welchem die kontinuierliche Vulkanisiereinrichtung
durchschnittlich daran ausgestattet war, um Schichten zu vulkanisieren,
umfassend bzw. beinhaltend nicht vulkanisierten Gummi, wodurch ein
Drucktuch hergestellt wurde.
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Beispiel 14
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Ein Drucktuch wurde auf dieselbe
Weise wie in Beispiel 13 hergestellt mit der Ausnahme, daß das in dem
oben erwähnten
Beispiel 5 hergestellte Laminat verwendet wurde.
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Betriebseignungstest
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Nachdem jedes der Drucktücher in
den oben erwähnten
Beispielen 13 und 14 auf einem Tuchzylinder einer Offset-Rotationsdruckerpresse
festgelegt wurde, und kontinuierlich für zwei Wochen für ein tatsächliches Drucken
verwendet wurde, wurde die Dicke derselben gemessen. Als ein Ergebnis
war die Dicke kaum gegenüber
jener vor der Verwendung verändert.
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In dem konventionellen Drucktuch,
umfassend die komprimierbare Schicht, die eine offenzellige Struktur
aufweist, welche durch das oben erwähnte Laugverfahren hergestellt
wurde, ist es bekannt, daß die
Dicke einer Nachlauf kante be sonders durch eine solche kontinuierliche
Anwendung erhöht
wurde, was in einem Innendruck resultiert. Es wird angenommen, daß der Grund
dafür jener
ist, daß ein
Reinigungsfluid in offene Zellen eindringt, um den Gummi aufquellen
zu lassen.
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Dies bestätigte, daß sowohl die Drucktücher in
den Beispielen 13 und 14, die gemäß der vorliegenden Erfindung
aufgebaut waren, in der Dauerhaftigkeit gegenüber dem konventionellen Drucktuch
verbessert bzw. überlegen
war.
