CN103660670A - 印刷橡皮布表面层的成型方法 - Google Patents

Abstract

印刷橡皮布表面层的成型方法。其特征在于：在印刷橡皮布的骨架结合层面上涂布面胶结合胶，面胶结合胶上涂布面胶，形成未硫化的印刷橡皮布表面层；然后在通过鼓式硫化机连续加硫的同时进行印刷橡皮布表面层的加压表面处理。首先是克服了现有的落后工艺，与现有技术相比，整个工艺过程中不采用滑石粉和纸张，节约了不可再生资源和能源，达到节能环保的目的；同时，印刷橡皮布表面层粗糙度稳定可控，质量指标可达0.8μm～1.0μm(Ra)，满足了印刷的要求，降低了生产成本，提高了印刷的质量。

Description

印刷橡皮布表面层的成型方法

技术领域

本发明印刷橡皮布表面层的成型方法，涉及的是印刷橡皮布技术领域，特别涉及印刷橡皮布表面层成型制造的技术领域，应用于印刷橡皮布的生产。

背景技术

胶印印刷橡皮布分为普通印刷橡皮布和气垫式印刷橡皮布二大类，不管哪一类印刷橡皮布，在印刷过程中都由印刷橡皮布表面层进行油墨转移，然后在承印物上形成所需的文字、图像。因此，印刷橡布表面层的质量，特别是平整度、粗糙度直接影响印刷制品的质量，也直接反映了印刷橡皮布的优劣。显而易见，印刷橡皮布表面层的成型在印刷橡皮布的制造中十分关键。

以往的印刷橡皮布表面层成型有两种方法：

1、在未硫化的印刷橡皮布表面层均匀地搽上滑石粉，卷圈后进硫化罐硫化，由滑石粉的粗细粒度决定印刷橡皮布表面层的粗糙度。由于滑石粉粒度粗细不易控制，搽在印刷橡皮布表面层上也无法达到均匀的程度，其次硫化后印刷橡皮布表面层上残留物也不易完全清除，往往造成印刷橡皮布表面层平整度和粗糙度不匀，使用时油墨着墨性不良，转移性差、印品再现性不好，难以满足印刷的技术要求。

2、选择适当的纸，贴在印刷橡皮布表面层上，卷圈后进硫化罐硫化，硫化结束后就形成一定平整度和一定粗糙度的印刷橡皮布表面层。此方法中，印刷橡皮布表面层的平整度和粗糙度与所用的纸张密切相关，而纸张的平面粗糙度有限，制成的印刷橡皮布表面层往往达不到印刷的要求，最终需要依靠打磨工艺来对橡皮布表面层进行加工，以达到平整度和粗糙度要求。另外，纸张的再利用性差，制造印刷橡皮布的过程中消耗大量纸张，显然，裹纸硫化的工艺方法落后了，已不适应高速发展的生产要求。

发明内容

本发明的目的在于克服上述缺陷，对现有的加工方法进行改革，设计一种满足印刷橡皮布表面层平整度和粗糙度要求，提高生产效率的印刷橡皮布表面层的成型方法。其特征在于：在印刷橡皮布的骨架结合层面上涂布面胶结合胶，面胶结合胶上涂布面胶，形成未硫化的印刷橡皮布表面层；然后在通过鼓式硫化机连续加硫的同时进行印刷橡皮布表面层的加压表面处理；所述的鼓式硫化机为以不锈钢带为压力载体的鼓式硫化机，不锈钢带表面粗糙度为0.8μm(Ra)～1.0μm(Ra)，硫化温度(鼓式硫化机热鼓温度)为140℃～170℃，不锈钢带压力为10Mpa～16MPa，硫化速度50mm/min～80mm/min；所述的印刷橡皮布的骨架结合层面上涂布面胶结合胶，一次涂布量在0.01mm～0.02mm，涂布4～8次，涂布速度8m/min～12m/min，涂布烘燥温度65～85℃；所述的形成印刷橡皮布表面层的面胶，一次涂布量在0.01mm～0.02mm，涂布18～35次，涂布速度8m/min～12m/min，涂布烘燥温度65～85℃。实施该技术后的明显优点和效果是：首先是克服了上述的落后工艺，与现有技术相比，整个工艺过程中不采用滑石粉和纸张，节约了不可再生资源和能源，达到节能环保的目的；同时，表面粗糙度稳定可控，质量指标可达0.8μm(Ra)～1.0μm(Ra)，满足了印刷的要求，降低了生产成本，提高了印刷的质量。

附图说明

图1为本发明印刷橡皮布实施例的结构示意图；

图2为本发明印刷橡皮布表面层实施例处理过程的示意图；

其中，1-印刷橡皮布表面层、2-面胶结合胶、3-印刷橡皮布骨架结合层、4-不锈钢带、5-鼓式硫化机热鼓。

具体实施方式

以下结合附图，用实施例对本发明作进一步描述：

见附图1，印刷橡皮布骨架结合层3上涂布5次的面胶结合胶2，烘燥的面胶结合胶2上有涂布28次面胶的印刷橡皮布表面层1。

见附图1、2，设定的涂布机烘道长25m，烘道温度控制在72℃±2℃，涂布机速度为12m/min，将印刷橡皮布骨架结合层3置于涂布机上，对印刷橡皮布骨架结合层3进行干燥，干燥时间20分钟。然后，涂布机设定的烘道温度控制在72℃±2℃，涂布机速度为10m/min，面胶结合胶2涂布在印刷橡皮布骨架结合层3的面上，面胶结合胶2每次以涂布量为＜0.02mm进行涂布，重复涂布5次，使面胶结合胶2涂布厚度控制在＜0.1mm范围内，并经烘道对面胶结合胶2进行干燥。

面胶结合胶2干燥后，设定涂布机烘道温度为温度80℃±5℃，速度在10m/min，将每次面胶涂布量控制在＜0.015mm，重复涂布24次，胶浆厚度控制在＜0.36mm范围内，形成印刷橡皮布表层印刷面1，面胶涂布完成后，在涂布机烘道温度和速度不变的情况下，让已顺序涂布了面胶结合胶2和由面胶形成的印刷橡皮布表面层1的橡皮布骨架结合层3一同循环运行25分钟，然后将其从涂布机上取下。

将上述方法合成的印刷橡皮布坯料，送入以不锈钢带4为压力载体的的鼓式硫化机，不锈钢带表面粗糙度为0.8μm(Ra)～1.0μm(Ra)，设定鼓式硫化机热鼓温度为150℃±2℃，设定不锈钢带压力为15Mpa，设定硫化速度为60mm/min进行连续加硫和表面处理，印刷橡皮布表面层1紧贴不锈钢带4表面，印刷橡皮布骨架结合层3面向鼓式硫化机热鼓5，并调节鼓式硫化机使印刷橡皮布坯料保持涨力，对印刷橡皮布坯料的印刷橡皮布表面层1加压进行硫化和表面处理，制得印刷橡皮布成品，其表层印刷面的粗糙度可达0.8μm(Ra)～1.0μm(Ra)，对成品检验、包装、入库。

Claims (5)

1.印刷橡皮布表面层的成型方法，其特征在于：其成型方法为在印刷橡皮布的骨架结合层面上涂布面胶结合胶，面胶结合胶上涂布面胶，形成未硫化的印刷橡皮布表面层；然后在通过鼓式硫化机连续加硫的同时进行印刷橡皮布表面层的加压表面处理。

2.根据权利要求1所述的印刷橡皮布表面层的成型方法，其特征在于：所述的鼓式硫化机为以不锈钢带为压力载体的鼓式硫化机，不锈钢带表面粗糙度为0.8μm(Ra)～1.0μm(Ra)。

3.根据权利要求1所述的印刷橡皮布表面层的成型方法，其特征在于：(鼓式硫化机热鼓温度)硫化温度为140℃～170℃，不锈钢带压力为10Mpa～16MPa，硫化速度为50mm/min～80mm/min。

4.根据权利要求1所述的印刷橡皮布表面层的成型方法，其特征在于：所述的印刷橡皮布的骨架结合层面上涂布面胶结合胶，一次涂布量在0.01mm～0.02mm，涂布4～8次，涂布速度8m/min～12m/min，涂布烘燥温度65～85℃。

5.根据权利要求1所述的印刷橡皮布的成型方法，其特征在于：所述的面胶，一次涂布量在0.01mm～0.02mm，涂布18～35次，涂布速度8m/min～12m/min，涂布烘燥温度65～85℃。 

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