JP2000326654A - 印刷用ブランケットの製造方法 - Google Patents
印刷用ブランケットの製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】基布層を含む支持体層と表面層とからなる印刷
用ブランケットの製造において、各層の厚みの不均一化
が防止された製造方法を提供する。 【解決手段】少なくとも一層の基布層を含む支持体層と
その上に積層された表面ゴム層からなる印刷用ブランケ
ットにおいて,前記各層の少なくとも二層を予め成形さ
せる工程とその成形された各層の少なくとも二層を接着
剤で接着させる積層工程とに付し、該ブランケットを製
造する。
用ブランケットの製造において、各層の厚みの不均一化
が防止された製造方法を提供する。 【解決手段】少なくとも一層の基布層を含む支持体層と
その上に積層された表面ゴム層からなる印刷用ブランケ
ットにおいて,前記各層の少なくとも二層を予め成形さ
せる工程とその成形された各層の少なくとも二層を接着
剤で接着させる積層工程とに付し、該ブランケットを製
造する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、印刷用ブランケッ
トの製造方法に関する。さらに詳しくは、本発明は支持
体層、表面ゴム層を作製する工程、それらを接着剤で接
着させ積層する工程に分けることにより、各層の厚みの
不均一化が防止された印刷用ブランケットを製造する方
法に関する。
トの製造方法に関する。さらに詳しくは、本発明は支持
体層、表面ゴム層を作製する工程、それらを接着剤で接
着させ積層する工程に分けることにより、各層の厚みの
不均一化が防止された印刷用ブランケットを製造する方
法に関する。
【０００２】
【従来の技術】平板オフセット印刷やグラビアオフセッ
ト印刷に用いられる印刷用ブランケット１０は、例えば
図１に示すように、少なくとも１層の基布層１６を含む
支持体層１２と、この支持体層上に設けられた表面ゴム
層（表面印刷層）１１とで構成されている。前記支持体
層１２は、基布１３と接着ゴム層１５とからなる基布層
１６を、通常２〜５層積層したものである。また、図２
に示すように、前記基布層１６が圧縮性層１４を介して
積層されたた印刷用ブランケット１００も知られてい
る。
ト印刷に用いられる印刷用ブランケット１０は、例えば
図１に示すように、少なくとも１層の基布層１６を含む
支持体層１２と、この支持体層上に設けられた表面ゴム
層（表面印刷層）１１とで構成されている。前記支持体
層１２は、基布１３と接着ゴム層１５とからなる基布層
１６を、通常２〜５層積層したものである。また、図２
に示すように、前記基布層１６が圧縮性層１４を介して
積層されたた印刷用ブランケット１００も知られてい
る。
【０００３】ブランケットとしては、（１）インキ受理
性と転移性、（２）溶剤などに対する化学的耐久性、
（３）弾性、復元性などの性質と共に、（４）厚さにム
ラがないことも要求される。印刷用ブランケットの代表
的な製造方法としては、（１）未加硫ゴムを有機溶剤に
溶かしたものを、基布上にブレードコーティング法等に
より塗布し、（２）乾燥後、ゴム上に新たに基布を貼り
合せ（必要に応じて圧力を加える）、（３）基布上に
（１）と同様にしてゴムを塗布し、（４）以下、上記の
（１）から（３）工程を繰り返して必要なだけ積層し
て、（５）加圧・加熱によりゴムを加硫し、（６）表面
を研磨して必要な厚み・粗さに加工する、各工程に付す
る方法が挙げられる。
性と転移性、（２）溶剤などに対する化学的耐久性、
（３）弾性、復元性などの性質と共に、（４）厚さにム
ラがないことも要求される。印刷用ブランケットの代表
的な製造方法としては、（１）未加硫ゴムを有機溶剤に
溶かしたものを、基布上にブレードコーティング法等に
より塗布し、（２）乾燥後、ゴム上に新たに基布を貼り
合せ（必要に応じて圧力を加える）、（３）基布上に
（１）と同様にしてゴムを塗布し、（４）以下、上記の
（１）から（３）工程を繰り返して必要なだけ積層し
て、（５）加圧・加熱によりゴムを加硫し、（６）表面
を研磨して必要な厚み・粗さに加工する、各工程に付す
る方法が挙げられる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記の製造方
法によると、積層後に未加硫のゴム積層体を加熱・加圧
して成形するために、各層の厚みが不均一になり易いと
いう問題がある。その原因としては、加硫時に基布面に
塗布したゴム糊が基布内部に侵入することにより厚みに
変化が生ずることや、支持体層に発泡体等の柔らかい層
（圧縮性層）を設けた場合には加硫工程の加圧・加熱に
より、圧縮性層が潰れてしまうこと、などが挙げられ
る。
法によると、積層後に未加硫のゴム積層体を加熱・加圧
して成形するために、各層の厚みが不均一になり易いと
いう問題がある。その原因としては、加硫時に基布面に
塗布したゴム糊が基布内部に侵入することにより厚みに
変化が生ずることや、支持体層に発泡体等の柔らかい層
（圧縮性層）を設けた場合には加硫工程の加圧・加熱に
より、圧縮性層が潰れてしまうこと、などが挙げられ
る。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記課題
を解決するために、種々検討を重ねた結果、予め成形し
た各層を、接着剤を用いて接着することにより、厚み精
度の高い、印刷特性に優れたブランケットを作製するこ
とに成功したものである。すなわち、本発明は、 １）少なくとも一層の基布層を含む支持体層とその上に
積層された表面ゴム層からなる印刷用ブランケットにお
いて、前記各層の少なくとも二層を予め成形させる工程
とその成形された各層を接着剤で接着させる積層工程と
に付することを特徴とする印刷用ブランケットの製造方
法 ２）接着剤を塗布して積層後、１００℃以下で硬化し、
ブランケット全体が形成されることを特徴とする上記
１）項記載の製造方法， ３）各層をすべて成形後、接着剤を用いて接着させるこ
とを特徴とする上記１）項記載の製造方法、である。
を解決するために、種々検討を重ねた結果、予め成形し
た各層を、接着剤を用いて接着することにより、厚み精
度の高い、印刷特性に優れたブランケットを作製するこ
とに成功したものである。すなわち、本発明は、 １）少なくとも一層の基布層を含む支持体層とその上に
積層された表面ゴム層からなる印刷用ブランケットにお
いて、前記各層の少なくとも二層を予め成形させる工程
とその成形された各層を接着剤で接着させる積層工程と
に付することを特徴とする印刷用ブランケットの製造方
法 ２）接着剤を塗布して積層後、１００℃以下で硬化し、
ブランケット全体が形成されることを特徴とする上記
１）項記載の製造方法， ３）各層をすべて成形後、接着剤を用いて接着させるこ
とを特徴とする上記１）項記載の製造方法、である。
【０００６】
【発明の実施の形態】印刷用ブランケットは、通常、表
面ゴム層と支持体層からなり、支持体層の中に圧縮性層
を設けてもよい。支持体層は、複数のゴム層と基布層を
交互に積層して構成される。表面ゴム層は、通常、基布
上にゴム層を配することによって構成されるが、その作
製自体は、公知の手段を適宜選択して実施できる。例え
ば、未加硫ゴム、加硫化剤等を含む配合物を有機溶剤に
溶解後、基布上に、ブレードコーティング法等の適宜な
塗布手段により均一にコーティングする。次いで、所定
の圧力と温度で加熱加圧し加硫させることにより実施で
きる。
面ゴム層と支持体層からなり、支持体層の中に圧縮性層
を設けてもよい。支持体層は、複数のゴム層と基布層を
交互に積層して構成される。表面ゴム層は、通常、基布
上にゴム層を配することによって構成されるが、その作
製自体は、公知の手段を適宜選択して実施できる。例え
ば、未加硫ゴム、加硫化剤等を含む配合物を有機溶剤に
溶解後、基布上に、ブレードコーティング法等の適宜な
塗布手段により均一にコーティングする。次いで、所定
の圧力と温度で加熱加圧し加硫させることにより実施で
きる。
【０００７】表面ゴム層用の未加硫のゴム材料に用いら
れるゴムとしては、例えばアクリロニトリル−ブタジェ
ンゴム（ＮＢＲ）、水素添加ＮＢＲ，クロロプレンゴム
（ＣＲ）、ウレタンゴム，アクリルゴム等の耐溶剤性に
優れた合成ゴムがあげられ、これらの合成ゴムと多硫化
ゴムとの混合物も好適に用いられる。表面ゴム層用の未
加硫のゴム材料は、上記例示のゴムに、加硫剤、加硫促
進剤および必要に応じて充填剤、老化防止剤、可塑剤、
補強剤、増粘剤等を従来公知の方法により配合したもの
が用いられる。
れるゴムとしては、例えばアクリロニトリル−ブタジェ
ンゴム（ＮＢＲ）、水素添加ＮＢＲ，クロロプレンゴム
（ＣＲ）、ウレタンゴム，アクリルゴム等の耐溶剤性に
優れた合成ゴムがあげられ、これらの合成ゴムと多硫化
ゴムとの混合物も好適に用いられる。表面ゴム層用の未
加硫のゴム材料は、上記例示のゴムに、加硫剤、加硫促
進剤および必要に応じて充填剤、老化防止剤、可塑剤、
補強剤、増粘剤等を従来公知の方法により配合したもの
が用いられる。
【０００８】基布としては、綿、ポリエステル、レーヨ
ンなどの織布が使用される。有機溶剤としては、トルエ
ン、メチルエチルケトンなどが使用される。表面ゴム層
の厚みは、特に限定されないが、通常、０．０５〜０．
８ｍｍ、好ましくは０．１〜０．６ｍｍ、より好ましく
は０．２〜０．４ｍｍの範囲で設定するのが適当であ
る。表面ゴム層の厚みが上記範囲を下回ると、基布の模
様が印刷画像に現れる恐れがある。逆に、厚みが上記範
囲を超えると、印刷時のひずみが大きくなり過ぎて印刷
品質が低下する恐れがある。
ンなどの織布が使用される。有機溶剤としては、トルエ
ン、メチルエチルケトンなどが使用される。表面ゴム層
の厚みは、特に限定されないが、通常、０．０５〜０．
８ｍｍ、好ましくは０．１〜０．６ｍｍ、より好ましく
は０．２〜０．４ｍｍの範囲で設定するのが適当であ
る。表面ゴム層の厚みが上記範囲を下回ると、基布の模
様が印刷画像に現れる恐れがある。逆に、厚みが上記範
囲を超えると、印刷時のひずみが大きくなり過ぎて印刷
品質が低下する恐れがある。
【０００９】次に、支持体層は、基布と接着ゴム層とか
らなる基布層を、通常、２〜５層積層して構成される。
基布層間に、圧縮性層を設けてもよい。本発明の印刷用
ブランケットの製造方法に供される単位基布層の作製
は、基本的にはそれ自体公知の手段によって実施すれば
よい。すなわち、基布は、表面ゴム層の作製におけると
同様に、綿、ポリエステル、レーヨンなどの織布が用い
られる。また、接着ゴム層用の未加硫のゴム材料に用い
られるゴムとしては、例えばアクリロニトリル−ブタジ
ェンゴム（ＮＢＲ）、アクリルゴム、クロロプレンゴム
（ＣＲ）、ウレタンゴム等の耐油性の高いゴムがあげら
れる。
らなる基布層を、通常、２〜５層積層して構成される。
基布層間に、圧縮性層を設けてもよい。本発明の印刷用
ブランケットの製造方法に供される単位基布層の作製
は、基本的にはそれ自体公知の手段によって実施すれば
よい。すなわち、基布は、表面ゴム層の作製におけると
同様に、綿、ポリエステル、レーヨンなどの織布が用い
られる。また、接着ゴム層用の未加硫のゴム材料に用い
られるゴムとしては、例えばアクリロニトリル−ブタジ
ェンゴム（ＮＢＲ）、アクリルゴム、クロロプレンゴム
（ＣＲ）、ウレタンゴム等の耐油性の高いゴムがあげら
れる。
【００１０】接着ゴム層用の未加硫のゴム材料は、上記
例示のゴムに、加硫剤、加硫促進剤および必要に応じて
充填剤、老化防止剤、可塑剤、補強剤、増粘剤等を従来
公知の方法により配合したものが用いられる。基布上に
接着ゴム層を配する方法も、表面ゴム層の作製と同様の
方法を採用できる。基布層の厚みは、印刷用ブランケッ
トに適した範囲で適宜に設定すればよいが、通常、０．
１５〜０．５ｍｍ、好ましくは０．２０〜０．４５ｍｍ
の範囲が適当である。
例示のゴムに、加硫剤、加硫促進剤および必要に応じて
充填剤、老化防止剤、可塑剤、補強剤、増粘剤等を従来
公知の方法により配合したものが用いられる。基布上に
接着ゴム層を配する方法も、表面ゴム層の作製と同様の
方法を採用できる。基布層の厚みは、印刷用ブランケッ
トに適した範囲で適宜に設定すればよいが、通常、０．
１５〜０．５ｍｍ、好ましくは０．２０〜０．４５ｍｍ
の範囲が適当である。
【００１１】次に、適宜に設定される圧縮性層は、多孔
質の弾性部材からなるものであれば特に限定されず、ゴ
ム中に塩を混入し、加硫後に温水へ浸して塩を抽出し、
気泡を形成する抽出法や、ガラス、フェノール樹脂、炭
素または熱可塑性樹脂の中空微小球（マイクロバルー
ン）をゴム中に入れて気泡を形成するマイクロバルーン
法、発泡剤を用いた発泡法等の、従来公知の種々の方法
によって作製されたものを使用できる。
質の弾性部材からなるものであれば特に限定されず、ゴ
ム中に塩を混入し、加硫後に温水へ浸して塩を抽出し、
気泡を形成する抽出法や、ガラス、フェノール樹脂、炭
素または熱可塑性樹脂の中空微小球（マイクロバルー
ン）をゴム中に入れて気泡を形成するマイクロバルーン
法、発泡剤を用いた発泡法等の、従来公知の種々の方法
によって作製されたものを使用できる。
【００１２】上記のように作製した単位基布層を積層さ
せてなる支持体層は、その全体の厚みが、通常、１．４
５〜１．８５ｍｍ、好ましくは１．５５〜１．７５ｍｍ
の範囲となるように設定するのが適当である。単位基布
層の積層数は、製品に要求される特性に応じて適宜設定
すればよいが、通常は前記したように１〜５層の範囲で
設定される。
せてなる支持体層は、その全体の厚みが、通常、１．４
５〜１．８５ｍｍ、好ましくは１．５５〜１．７５ｍｍ
の範囲となるように設定するのが適当である。単位基布
層の積層数は、製品に要求される特性に応じて適宜設定
すればよいが、通常は前記したように１〜５層の範囲で
設定される。
【００１３】本発明の印刷用ブランケットの製造方法
は、上述したような表面ゴム層、支持体層（基布層と任
意に設定される圧縮性層）を作製する工程を経た後、こ
れら各層の少なくとも二層を接着剤で接着し積層する工
程に付することを特徴とする。ここで使用される接着剤
は、印刷用ブランケットとしての特性上から、耐溶剤性
に優れた剤種が選択され、また１００℃以下で硬化する
ものが好ましい。具体例としては、常温硬化型のポリウ
レタン樹脂あるいは加硫が早く進むように配合されたＮ
ＢＲ糊などが好ましく挙げられる。
は、上述したような表面ゴム層、支持体層（基布層と任
意に設定される圧縮性層）を作製する工程を経た後、こ
れら各層の少なくとも二層を接着剤で接着し積層する工
程に付することを特徴とする。ここで使用される接着剤
は、印刷用ブランケットとしての特性上から、耐溶剤性
に優れた剤種が選択され、また１００℃以下で硬化する
ものが好ましい。具体例としては、常温硬化型のポリウ
レタン樹脂あるいは加硫が早く進むように配合されたＮ
ＢＲ糊などが好ましく挙げられる。
【００１４】作製された表面ゴム層、基布層あるいは圧
縮性層に接着剤を塗布し、通常、加圧下に貼り合せる。
その後、必要に応じて、加熱し接着を完全なものにす
る。上記でいう少なくとも二層を接着するとは、単位基
布層と単位基布層、単位基布層と圧縮性層、単位性層と
表面ゴム層など、少なくとも一組の直接に接する二層が
接着剤で接着されていることをいう。通常は、各層がす
べて接着剤で接着されていることが好ましい。ただ、場
合によっては、例えば支持体層を構成する単位基布層間
は、従来法によって積層させたものを、本発明の製造方
法に供してもよい。
縮性層に接着剤を塗布し、通常、加圧下に貼り合せる。
その後、必要に応じて、加熱し接着を完全なものにす
る。上記でいう少なくとも二層を接着するとは、単位基
布層と単位基布層、単位基布層と圧縮性層、単位性層と
表面ゴム層など、少なくとも一組の直接に接する二層が
接着剤で接着されていることをいう。通常は、各層がす
べて接着剤で接着されていることが好ましい。ただ、場
合によっては、例えば支持体層を構成する単位基布層間
は、従来法によって積層させたものを、本発明の製造方
法に供してもよい。
【００１５】かくして得られた積層体は、通常、表面を
研磨等で加工して印刷用ブランケットに仕上げられる。
該ブランケットは直接または下貼材を介して転写胴のシ
リンダの周面上に接着して使用される。
研磨等で加工して印刷用ブランケットに仕上げられる。
該ブランケットは直接または下貼材を介して転写胴のシ
リンダの周面上に接着して使用される。
【００１６】
【実施例】以下、実施例を挙げて本発明をさらに具体的
に説明する。 実施例１ ［１］接着剤の調製 下記の表１に示す配合により、ポリウレタン樹脂含有の
接着剤を調製した。
に説明する。 実施例１ ［１］接着剤の調製 下記の表１に示す配合により、ポリウレタン樹脂含有の
接着剤を調製した。
【００１７】
【表１】
【００１８】［２］ブランケットの製造 （１）表面ゴム層の作製 後記の表２において、（ａ）で示されるゴム配合物をト
ルエンに溶解し、厚さ０．５０ｍｍになるように基布上
（綿布）に塗布した。次いで、１５０℃で１５分間、３
ｋｇｆ/ｃｍ2の条件下で加硫した。これを（ア）層と称
する。
ルエンに溶解し、厚さ０．５０ｍｍになるように基布上
（綿布）に塗布した。次いで、１５０℃で１５分間、３
ｋｇｆ/ｃｍ2の条件下で加硫した。これを（ア）層と称
する。
【００１９】（２）支持体層の作製 表２において（ｂ）で示されるゴム配合物を、トルエン
に溶解し、厚さ０．２０ｍｍになるように基布上に塗布
した。次いで、１５０℃で１５分間、３ｋｇｆ/ｃｍ2の
条件下で加硫した。同様のものを2枚作製し、（イ）−
１層および（イ）−２層と称する。
に溶解し、厚さ０．２０ｍｍになるように基布上に塗布
した。次いで、１５０℃で１５分間、３ｋｇｆ/ｃｍ2の
条件下で加硫した。同様のものを2枚作製し、（イ）−
１層および（イ）−２層と称する。
【００２０】表２において（ｃ）で示されるゴム配合物
を、トルエンに溶解し、厚さ０．２０ｍｍになるように
基布上に塗布した。次いで、１５０℃で１０分間、１ｋ
ｇｆ/ｃｍ2の条件下で加硫した。これを（ウ）層と称す
る。上記で得られた（イ）−１層のゴム側、（イ）−２
層および（ウ）層の各両側、（ア）層の基布側のそれぞ
れに［１］で調製したポリウレタン接着剤を厚さ０．０
２ｍｍ以下で塗布し、先の順で１ｋｇｆ／ｃｍ2下で加
圧して積層したのち、室温で１０時間放置した。次い
で、厚みが１．９５ｍｍとなるように表面を研磨して
（Ｒｚ：４〜６μｍ）して、印刷用ブランケットを製造
した。
を、トルエンに溶解し、厚さ０．２０ｍｍになるように
基布上に塗布した。次いで、１５０℃で１０分間、１ｋ
ｇｆ/ｃｍ2の条件下で加硫した。これを（ウ）層と称す
る。上記で得られた（イ）−１層のゴム側、（イ）−２
層および（ウ）層の各両側、（ア）層の基布側のそれぞ
れに［１］で調製したポリウレタン接着剤を厚さ０．０
２ｍｍ以下で塗布し、先の順で１ｋｇｆ／ｃｍ2下で加
圧して積層したのち、室温で１０時間放置した。次い
で、厚みが１．９５ｍｍとなるように表面を研磨して
（Ｒｚ：４〜６μｍ）して、印刷用ブランケットを製造
した。
【００２１】
【表２】
【００２２】実施例２ 実施例１において、加圧し積層させるまでの工程を同様
に実施し、得られた積層体を８０℃で1時間加熱した。
次いで、厚みが１．９５ｍｍとなるように表面を研磨
（Ｒｚ：４〜６μｍ）して印刷用ブランケットを製造し
た。 比較例１ 前記の表２において（ｃ）で示されるゴム配合物を、ト
ルエンに溶解し、厚さ０．２０ｍｍになるように綿布上
に塗布した。次いで、１５０℃で１０分間、０．１ｋｇ
ｆ/ｃｍ2の条件下で加硫し、圧縮性層を得た。 一方、
表２において（ｂ）で示される配合物を、トルエンに溶
かしたものを、厚さ０．１５ｍｍになるように基布上に
塗布した。その上に基布を重ね、１ｋｇｆ／ｃｍ2で加
圧し圧着させた後、その上に同様に（ｂ）で示される配
合物を厚さ０．１５ｍｍになるように基布上に塗布し、
その上に前記の圧縮性層を重ねて、同様に圧着した。さ
らに、その基布上に表２において（ａ）で示されるゴム
配合物をトルエンに溶解した溶解物を厚み０．５ｍｍと
なるように塗布して積層物を得た。次いで、その積層物
を１５０℃で１５分間、３ｋｇｆ／ｃｍ2の条件下で加
硫した。その後、厚み１．９５ｍｍとなるように表面を
研磨（Ｒｚ：４〜６μｍ）して印刷用ブランケットを製
造した。
に実施し、得られた積層体を８０℃で1時間加熱した。
次いで、厚みが１．９５ｍｍとなるように表面を研磨
（Ｒｚ：４〜６μｍ）して印刷用ブランケットを製造し
た。 比較例１ 前記の表２において（ｃ）で示されるゴム配合物を、ト
ルエンに溶解し、厚さ０．２０ｍｍになるように綿布上
に塗布した。次いで、１５０℃で１０分間、０．１ｋｇ
ｆ/ｃｍ2の条件下で加硫し、圧縮性層を得た。 一方、
表２において（ｂ）で示される配合物を、トルエンに溶
かしたものを、厚さ０．１５ｍｍになるように基布上に
塗布した。その上に基布を重ね、１ｋｇｆ／ｃｍ2で加
圧し圧着させた後、その上に同様に（ｂ）で示される配
合物を厚さ０．１５ｍｍになるように基布上に塗布し、
その上に前記の圧縮性層を重ねて、同様に圧着した。さ
らに、その基布上に表２において（ａ）で示されるゴム
配合物をトルエンに溶解した溶解物を厚み０．５ｍｍと
なるように塗布して積層物を得た。次いで、その積層物
を１５０℃で１５分間、３ｋｇｆ／ｃｍ2の条件下で加
硫した。その後、厚み１．９５ｍｍとなるように表面を
研磨（Ｒｚ：４〜６μｍ）して印刷用ブランケットを製
造した。
【００２３】評価試験 実施例１、２および比較例１で得られた印刷用ブランケ
ットについて、その切断面を観察して各層の状態を調べ
た（各１０箇所を測定した）。その結果を表３に示す。
ットについて、その切断面を観察して各層の状態を調べ
た（各１０箇所を測定した）。その結果を表３に示す。
【００２４】
【表３】
【００２５】表３に示されるように、実施例１および２
で得られた印刷用ブランケットは、比較例で得られたも
のに比較して、圧縮性層の厚みの変化が少なく、また厚
みのバラツキも小さくいことが分かった。従って、印刷
特性に優れたものである。
で得られた印刷用ブランケットは、比較例で得られたも
のに比較して、圧縮性層の厚みの変化が少なく、また厚
みのバラツキも小さくいことが分かった。従って、印刷
特性に優れたものである。
【００２６】
【発明の効果】本発明によると、支持体層、表面ゴム層
を作製する工程、それらを接着する工程に分けて、印刷
用ブランケットが製造されるので、製品加硫において未
加硫ゴムが基布中へ侵入することがなく、また加硫時の
加圧・加熱を必要としないことから圧縮性層が潰れると
いう恐れがない、などの点から実用上、極めて有利であ
る。
を作製する工程、それらを接着する工程に分けて、印刷
用ブランケットが製造されるので、製品加硫において未
加硫ゴムが基布中へ侵入することがなく、また加硫時の
加圧・加熱を必要としないことから圧縮性層が潰れると
いう恐れがない、などの点から実用上、極めて有利であ
る。
【図１】印刷用ブランケット構成の一例を断面図で示
す。
す。
【図２】印刷用ブランケット構成の他例を断面図で示
す。
す。
Claims (3)
- 【請求項１】少なくとも一層の基布層を含む支持体層と
その上に積層された表面ゴム層からなる印刷用ブランケ
ットにおいて、前記各層の少なくとも二層を予め成形さ
せる工程とその成形された各層を接着剤で接着させる積
層工程とに付することを特徴とする印刷用ブランケット
の製造方法。 - 【請求項２】接着剤を塗布して積層後、１００℃以下で
硬化し、ブランケット全体が形成されることを特徴とす
る請求項１記載の製造方法。 - 【請求項３】各層をすべて成形後、接着剤を用いて接着
させることを特徴とする請求項１記載の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11143752A JP2000326654A (ja) | 1999-05-24 | 1999-05-24 | 印刷用ブランケットの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11143752A JP2000326654A (ja) | 1999-05-24 | 1999-05-24 | 印刷用ブランケットの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000326654A true JP2000326654A (ja) | 2000-11-28 |
Family
ID=15346207
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11143752A Pending JP2000326654A (ja) | 1999-05-24 | 1999-05-24 | 印刷用ブランケットの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000326654A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100404248C (zh) * | 2003-02-04 | 2008-07-23 | 卡巴-乔利有限公司 | 供凹版印刷机用的橡皮布滚筒 |
| CN103660670A (zh) * | 2012-09-05 | 2014-03-26 | 上海新星印刷器材有限公司 | 印刷橡皮布表面层的成型方法 |
-
1999
- 1999-05-24 JP JP11143752A patent/JP2000326654A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100404248C (zh) * | 2003-02-04 | 2008-07-23 | 卡巴-乔利有限公司 | 供凹版印刷机用的橡皮布滚筒 |
| CN103660670A (zh) * | 2012-09-05 | 2014-03-26 | 上海新星印刷器材有限公司 | 印刷橡皮布表面层的成型方法 |
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