JP2004276331A - 印刷用ブランケットの製造方法 - Google Patents
印刷用ブランケットの製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2004276331A JP2004276331A JP2003068698A JP2003068698A JP2004276331A JP 2004276331 A JP2004276331 A JP 2004276331A JP 2003068698 A JP2003068698 A JP 2003068698A JP 2003068698 A JP2003068698 A JP 2003068698A JP 2004276331 A JP2004276331 A JP 2004276331A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- blanket
- layer
- printing
- tension
- rubber layer
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Images
Landscapes
- Printing Plates And Materials Therefor (AREA)
Abstract
【課題】印刷機シリンダーに張力をかけて装着したときに、厚みのバラツキが1/100mm程度以下である印刷用ブランケットの製造方法を提供する。
【解決手段】印刷用ブランケットの製造において、少なくとも1層の基布層を含む支持体層上に表面ゴム層を積層して一体成形し、得られる成形体に5〜20kgf/cmの張力をかけながらその表面ゴム層を研磨する。前記成形体を長尺シート1に成形するとき、バックロール3により張力をかけ、その表面ゴム層を研磨ロール2で研磨するか、短尺シートのときはシリンダー4に5〜20kgf/cmの張力をかて装着し、表面ゴム層を研磨する。
【選択図】図1
【解決手段】印刷用ブランケットの製造において、少なくとも1層の基布層を含む支持体層上に表面ゴム層を積層して一体成形し、得られる成形体に5〜20kgf/cmの張力をかけながらその表面ゴム層を研磨する。前記成形体を長尺シート1に成形するとき、バックロール3により張力をかけ、その表面ゴム層を研磨ロール2で研磨するか、短尺シートのときはシリンダー4に5〜20kgf/cmの張力をかて装着し、表面ゴム層を研磨する。
【選択図】図1
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、オフセット印刷用ブランケットの製造方法に関し、さらに詳しくは印刷使用時にシリンダー上に均一な厚みで装着することができるオフセット印刷用ブランケットを製造するための方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
平版オフセット印刷やグラビアオフセット印刷に用いられる印刷用ブランケットは、版からの画像をブランケットに転写し、さらに紙面に印刷する印刷方式であって、オフセット印刷機は版胴、ブランケット胴、圧胴から構成される。印刷用ブランケットは、インキを版から被印刷体へ転写し、版のパターンを正確に再現する機能が要求される。このような機能を有するブランケットとして、従来、少なくとも1層の基布層を含む支持体層上に、耐油性ゴム材料からなる表面ゴム層(表面印刷層)を設けたものが用いられている。
【0003】
図3は、オフセット印刷用ブランケットの一例を示す断面図であり、この印刷用ブランケット10は、表面ゴム層(表面印刷層)20と、複数の基布層(補強層)34、36を積層しさらに多孔質の弾性部材からなる圧縮性層32を積層してなる支持体層30とより構成されている(特許文献1参照)。圧縮性層32は、印刷目的や印刷機種によっては必須の構成層でないこともあり得る。
また、厚みの均一な印刷用ブランケットを得るための一つの方法として、少なくとも1層の基布層を含む支持体層上に表面ゴム層を形成する印刷用ブランケットを製造するに際し、前記基布層のうち少なくとも1層が、(1)接着ゴム層用の未加硫のゴム材料を加熱しつつ押出成形して、シート状の接着ゴム層を作製する工程、(2)前記表面ゴム層が冷却される前に、当該表面ゴム層をカレンダーで加圧して薄層化する工程、および(3)こうして薄層化された表面ゴム層と、支持体層とを圧着用ローラで加圧して接着する工程を経ることよりなる印刷用ブランケットの製造方法が提案されている(特許文献2参照)。
【0004】
印刷用ブランケットはその厚みと表面粗さを均一にするために、表面ゴム層を研磨し調整することが一般的に行なわれている。例えば、加硫後の表面を研磨機でバフ(研石)し、表面粗さをJIS B0601による10点平均粗さ(Rz)で約3〜12μmとなるように調整されている。
【0005】
【特許文献1】
特開2002−59672号公報(段落[0013]、図1など)
【特許文献2】
特開平11−139028号公報(請求項1、図1など)
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
表面ゴム層を研磨する工程は、印刷用ブランケットの仕上げ工程として重要であるが、従来は前記の表面粗さを有するように調整することを第一義的目的としていた。ところが、本発明者らが検討したところによると、Rzを3〜12μmに調整したブランケットであっても、使用時、シリンダーに装着するときに厚みの均一性が必ずしも充分ではなく、印刷性能を高度に発揮できない場合のあることが判明している。
【0007】
すなわち、ブランケット1をブランケット用シリンダーに装着するときには、図2(a)のように、両端に装着用バー5、5´に結合し、このバーを図2(b)に示すように、シリンダーSのギャップGに挿入することにより固定されているが、このときシリンダーにブランケットを密着させるために、通常約10kgf/cmの張力をかけて固定されている。ところが、本発明者らが調べたところによると、この張力をかけることにより、図2(c)に示すように、ブランケットの両端がバー5、5´で固定されているために、両サイドが中央部より伸びが大きくなり、これがシリンダー上で厚みが不均一になる原因であることが判明した。このためにブランケットをシリンダーに装着する作業は、細心の注意と高い熟練が要求されている。
【0008】
そこで本発明の目的は、印刷機シリンダーに張力をかけて装着後も、シリンダー表明において均一な厚みを有する印刷用ブランケットの製造方法を提供することにある。
【0009】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記課題を解決するために種々検討したところ、ブランケットに5〜20kgf/cmの張力をかけながら表面ゴム層を研磨するという極めて簡単な工程に付すことにより、得られた印刷用ブランケットをシリンダーに装着したときに厚みの均一性が高度に維持され、その結果印刷性能を著しく向上させることに成功したものである。
【0010】
すなわち、本発明は、
1)印刷用ブランケットの製造において、少なくとも1層の基布層を含む支持体層上に表面ゴム層を積層して一体成形し、得られる成形体に5〜20kgf/cmの張力をかけながらその表面ゴム層を研磨することを特徴とする印刷用ブランケットの製造方法、
2)前記成形体を長尺シート状に成形し、5〜20kgf/cmの張力をかけてバックロールにセットし、その表面ゴム層を研磨ロールで研磨することを特徴とする上記1)項記載の印刷用ブランケットの製造方法、および
3)前記成形体をシリンダーに5〜20kgf/cmの張力をかけながら装着し、表面ゴム層を研磨することを特徴とする上記1)項記載の印刷用ブランケットの製造方法、
である。
【0011】
【発明の実施の形態】
本発明において製造対象となる印刷用ブランケットは、少なくとも1層の基布層を含む支持体層上に表面ゴム層を積層して一体成形してなるものであり、その層構成としては、前記の図3に示したものが挙げられる。
本発明の印刷用ブランケットの製造方法において、接着ゴム層用の未加硫のゴム材料に用いられるゴムとしては、例えばアクリロニトリル−ブタジエンゴム(NBR)、アクリルゴム、クロロプレンゴム(CR)、ウレタンゴム等の耐油性の高いゴムがあげられる。
【0012】
一方、表面ゴム層用の未加硫のゴム材料に用いられるゴムとしては、例えばアクリロニトリル−ブタジエンゴム(NBR)、水添加NBR、クロロプレンゴム(CR)、ウレタンゴム、アクリルゴム等の合成ゴムがあげられ、これらの合成ゴムと多硫化ゴムとの混合物も好適に用いられる。接着ゴム層用または表面ゴム層用の未加硫のゴム材料は、上記例示のゴムに、加硫剤、加硫促進剤および必要に応じて充填剤、老化防止剤、可塑剤、補強剤、増粘剤等を配合したものが用いられる。
【0013】
本発明に用いられる基布としては、綿、ポリエステル、レーヨン等の織布があげられる。
本発明において、表面ゴム層は、前記成形体に5〜20kgf/cmの張力をかけながら研磨される。このようにして研磨することにより、出来上ったブランケットを印刷機シリンダーに約10kgf/cmの張力をかけて装着しても、厚みのバラツキを1/100mm程度以下に抑えることができる。その結果、インキの転写が極めて精度よく行なわれ、印刷性能が著しく向上する。研磨時の張力が5kgf/cmに達しないときは、Rz3〜12μmに研磨したものであっても、前記の図2(c)で示したように、約10kgf/cmの張力をかけてシリンダーに装着すると、1/100mmを超える厚みのバラツキが認められる。一方、研磨時の張力が20kgf/cmを超えると、ブランケットの強度そのものが弱くなる傾向があり、長時間の印刷に使用するとヘタリの原因ともなる。
【0014】
なお、従来、表面ゴム層を研磨するとき、長尺シートを対象とするときにそのたわみを防ぐために精々2kgf/cmまでの張力がかけられているに過ぎない。
研磨は、5〜20kgf/cmの張力をかけながら研磨機を使用して行なわれるが、ここで長尺シートのブランケットの場合は、図1(a)に例示するように、バックロールで前記の張力をかけて、表面ゴム層を、研磨ロールを用いて研磨することにより、効率的に長尺全体を均一な厚みに仕上げることができる。このときのバックロールの径は、印刷シリンダーの径に近い方が好ましく、例えば直径300mm程度のシリンダーが用いられる。研磨は、従来の研磨ロールを用いて常法どおりに実施すればよく、表面粗さを10点平均粗さ(Rz)で3〜12μm程度に仕上げる。研磨後の表面ゴム層の厚みは、ブランケットの使用用途によっても異なるが、通常は0.1〜0.6mm、好ましくは0.2〜0.4mmの範囲に調整するのが適当である。この研磨法によって、厚みのバラツキを、1/100mm以下に抑えることができる。
【0015】
一方、ブランケットが印刷シリンダー装着する長さに一体成形されている場合は、図1(b)に例示するように、直径300mm程度のシリンダー上に5〜20kgf/cmの張力をかけて装着し、円筒研削等の手法で研磨し、前記と同様の仕様に仕上げるのが工業的に有利である。
表面ゴム層の厚みが上記範囲を下回ると、基布の模様が印刷画像に現れるおそれがある。逆に、厚みが上記範囲を超えると、印刷時のひずみが大きくなり過ぎて印刷品質が低下するおそれがある。
【0016】
本発明の印刷用ブランケットの製造方法において、支持体層上に表面ゴム層を積層して一体成形(すなわち加硫成形)するまでの工程は、従来の方法、例えば特許文献1あるいは特許文献2に記載の方法によって実施できる。ここでは、図3の印刷用ブランケットを、特許文献1に記載の作製方法により積層することを例にあげて説明する。
表面ゴム層20は、前記のように、耐油性ゴム材料に、所定量の加硫剤、加硫促進剤および必要に応じて充填剤等を配合し、これをトルエン、メチルエチルケトン等に溶解させて上記のゴム糊として、後述する支持体層30上に所定の厚みになるまでブレードコーティングすることによって作製される。
【0017】
支持体層30は、複数層の基布層(補強層)34、36と、少なくとも1層の圧縮性層32とを、例えばブレードコーティング法などの糊引きによって積層される。
基布層34、36は、綿、ポリエステル、レーヨン等の織布または不織布からなる基布にゴム糊を含浸させたものであって、なかでも伸び取り加工を施した織布が好ましい。基布層用ゴム糊には、例えばアクリロニトリル−ブタジエンゴム(NBR)、アクリルゴム(ACM)、クロロプレンゴム(CR)等のゴム材料に、所定量の加硫剤、加硫促進剤および必要に応じて増粘剤等を配合したものが用いられる。
【0018】
基布層の厚みは特に限定されないが、通常、0.15〜0.5mm、好ましくは0.25〜0.45mmの範囲で設定するのが適当である。また、支持体層30全体の厚みは、後述する圧縮性層32の厚み等に応じて設定されるものであるが、通常1.45〜1.85mm、好ましくは1.55〜1.75mmの範囲で設定される。なお、基布層の積層数は、製品に要求される特性等に応じて適宜設定すればよく、通常1〜5層であるのが好ましい。
【0019】
圧縮性層32は、上記ゴム材料に、所定量の加硫剤、加硫促進剤等を配合し、さらに、後述する発泡剤あるいは中空微粒子等の充填剤を必要に応じて配合したものが用いられる。また、発泡剤や中空微粒子に代えて食塩を配合したものを用いてもよい。圧縮性層32に使用するゴムの硬度は特に限定されないが、JISA硬度で40〜80°、好ましくは45〜75°、より好ましくは50〜70°の範囲に調整するのが適当である。圧縮性層32の硬度が上記範囲を下回ると、圧縮性層32、ひいてはオフセット印刷用ブランケット10自体の復元性が低下することによるヘタリが生じたり、印刷に必要な印圧が得られなくなったりするおそれがある。逆に硬度が上記範囲を超えると、圧縮性が低下して印圧の調整が不十分になるおそれがある。
【0020】
圧縮性層32の厚みは特に限定されないが、通常、0.1〜0.8mm、好ましくは0.2〜0.5mmの範囲で設定するのが適当である。圧縮性層32の厚みが上記範囲を下回ると、圧縮性が低下して印圧の調整が不十分になるおそれがある。逆に厚みが上記範囲を超えると、印刷時のひずみが大きくなりすぎて印刷品質が低下するおそれがある。圧縮性層32は、前述のように多孔質の弾性部材からなるものであって、該層内部の各気孔がそれぞれ独立した独立気孔構造のものと、各気孔が互いに連通した連続気孔構造のものとがある。本発明ではこのいずれの構造であってもよく、両方の構造を併用してもよい。
【0021】
上記のうち独立気孔構造の圧縮性層は、例えば加熱分解してガスを発生する発泡剤を未加硫のゴム中に分散して、ゴムの加硫と同時に発泡させる方法や、あるいはゴム中に中空微粒子を分散させる方法(マイクロバルーン法)によって形成される。一方、連続気孔構造の圧縮性層は、未加硫のゴム中に食塩等の抽出可能な粒子を分散し、加硫後に、ゴムの性質に影響を及ぼさない溶媒(食塩の場合は水)により上記粒子を抽出する方法(リーチング法)によって形成される。
【0022】
圧縮性層32内の気孔の割合(気孔率)は特に限定されないが、通常、30〜70%、好ましくは35〜60%、より好ましくは40〜55%の範囲に調整するのが適当である。圧縮性層32の気孔率が上記範囲を下回ると、圧縮性が低下して印圧の調整が不十分になるおそれがある。逆に気孔率が上記範囲を超えると、復元性が低下してヘタリが生じたり、印刷に必要な印圧が得られなくなったりするおそれがある。
【0023】
【実施例】
以下、実施例および比較例をあげて本発明をさらに具体的に説明する。
実施例1
下記の条件にて、図3に示すオフセット印刷用ブランケットを作製した。
(1)表面ゴム層20の作製
表面印刷層用ゴム糊として、NBR100重量部に対し、顔料1重量部、含水シリカ30重量部、酸化チタン3重量部部、可塑剤10重量部、亜鉛華2重量部、ステアリン酸1重量部、老化防止剤2重量部、硫黄1重量部および加硫促進剤(ノクセラーDM1重量部、ノクセラーTT1重量部)2重量部よりなる配合物をトルエンに重量比1:1で溶解させたものを用いた。このゴム糊を後述の支持体層30上に、ブレードコーティング法にて糊引きし、乾燥させて、厚さ0.3mmの表面ゴム層20を形成した。
(2)支持体層30の作製
基布として綿布、ポリエステルおよびレーヨンの繊維を組み合わせてなる混紡織物を用いた。接着ゴム層用ゴム材料として、アクリロニトリル−ブタジエンゴム(NBR)100重量部に対し、カーボンブラック30重量部、可塑剤10重量部、亜鉛華3重量部、ステアリン酸1重量部、老化防止剤1重量部、硫黄1重量部および加硫促進剤(ノクセラーDM1重量部、ノクセラーTT1重量部)2重量部を配合したものを用いた。この配合物をトルエンに重量比1:1で溶解させたゴム糊を上記基布にブレードコーティング法により、厚み0.01mmとなるように糊引した。同様にして3枚の基布に糊引きし、ロールで圧着させて基布層34(各基布層の厚みは0.3mm)を得た。
【0024】
次いで、NBR100重量部に、カーボンブラック(HAF)40重量部、亜鉛華5重量部、ステアリン酸1重量部、ジオクチルアジペート5重量部、硫黄2重量部、ノクセラーDM1重量部、ノクセラーTT1重量部およびマイクロバルーン7重量部の割合で混合し、この配合物をトルエンに重量比1:1で溶解させて、圧縮性層用ゴム糊を得た。
この圧縮性層用ゴム糊を、前記(1)「支持体層30の作製」と同様な方法で作製した基布層36(1層)に糊引きし、乾燥させ、厚さ0.4mmの圧縮性層32を積層した。次いで、この圧縮性層32および基布層36を、上記の基布層34上に図3に示す層構成となるように貼り合わせて、支持体層30を作製した。
【0025】
(3)加硫・成形
上記(1)および(2)の方法によって得られた未加硫の積層体を、圧力2kg/cm2、温度150℃で30分間、加硫し一体成形した。
(4)表面ゴム層の研磨
上記の工程で得られた長尺ブランケット1を、図1(a)に示すように、バックロール3に10kgf/cmの張力をかけて保持しながら、表面ゴム層を研磨ロール2によって研磨し、表面ゴム層の厚み0.3mm、表面粗さ(Rz)6μmの印刷用ブランケットを得た。このブランケットを印刷機シリンダーに10kgf/cmの張力をかけて装着し、厚みのバラツキを測定したところ1/100mm以下であった。
【0026】
実施例2
実施例1で得た長尺ブランケットを切断して得た、シート葉ブランケット1を、図1(b)に示すように、直径300mm、幅1070mmのシリンダー4に10kgf/cmの張力をかけて装着し、表面ゴム層を、円筒研削を用いて研磨し、表面ゴム層の厚み0.3mm、表面粗さ(Rz)6μmの印刷用ブランケットを得た。この印刷機シリンダーに10kgf/cmの張力をかけて装着し、厚みのバラツキを測定したところ1/100mm以下であった。
【0027】
比較例1
実施例1において、表面ゴム層の研磨を2kgf/cmの張力をかけて行なったこと以外は同様に実施して印刷用ブランケットを得た。このブランケットを印刷機シリンダーに10kgf/cmの張力をかけて装着し、厚みのバラツキを測定したところ1.5/100〜2.5/100mmのバラツキが認められた。
【0028】
【発明の効果】
以上詳述したように、本発明の製造方法により得られた印刷用ブランケットは、印刷機シリンダーに約10kgf/cmの張力をかけて装着したときに厚みのバラツキが1/100mm以下であり、インキの転写を均一に精度よく達成できる。
【図面の簡単な説明】
【図1】図1(a)は長尺ブランケットを、図1(b)はシート枚葉ブランケットをそれぞれ本発明により表面ゴム層を研磨するときの実施態様を示す。
【図2】印刷用ブランケットの両端に装着用バーを付け(図2a)、次いで張力をかけてシリンダーのギャップに挿入・固定したときの(図2b)、ブランケット厚みの不均一性を模式的に示す(図2c)。
【図3】印刷用ブランケットの層構成例を示す。
【符号の説明】
1 印刷用ブランケット
2 研磨ロール
3 バックロール
4 シリンダー
5、5´ 装着用バー
S 印刷機シリンダー
【発明の属する技術分野】
本発明は、オフセット印刷用ブランケットの製造方法に関し、さらに詳しくは印刷使用時にシリンダー上に均一な厚みで装着することができるオフセット印刷用ブランケットを製造するための方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
平版オフセット印刷やグラビアオフセット印刷に用いられる印刷用ブランケットは、版からの画像をブランケットに転写し、さらに紙面に印刷する印刷方式であって、オフセット印刷機は版胴、ブランケット胴、圧胴から構成される。印刷用ブランケットは、インキを版から被印刷体へ転写し、版のパターンを正確に再現する機能が要求される。このような機能を有するブランケットとして、従来、少なくとも1層の基布層を含む支持体層上に、耐油性ゴム材料からなる表面ゴム層(表面印刷層)を設けたものが用いられている。
【0003】
図3は、オフセット印刷用ブランケットの一例を示す断面図であり、この印刷用ブランケット10は、表面ゴム層(表面印刷層)20と、複数の基布層(補強層)34、36を積層しさらに多孔質の弾性部材からなる圧縮性層32を積層してなる支持体層30とより構成されている(特許文献1参照)。圧縮性層32は、印刷目的や印刷機種によっては必須の構成層でないこともあり得る。
また、厚みの均一な印刷用ブランケットを得るための一つの方法として、少なくとも1層の基布層を含む支持体層上に表面ゴム層を形成する印刷用ブランケットを製造するに際し、前記基布層のうち少なくとも1層が、(1)接着ゴム層用の未加硫のゴム材料を加熱しつつ押出成形して、シート状の接着ゴム層を作製する工程、(2)前記表面ゴム層が冷却される前に、当該表面ゴム層をカレンダーで加圧して薄層化する工程、および(3)こうして薄層化された表面ゴム層と、支持体層とを圧着用ローラで加圧して接着する工程を経ることよりなる印刷用ブランケットの製造方法が提案されている(特許文献2参照)。
【0004】
印刷用ブランケットはその厚みと表面粗さを均一にするために、表面ゴム層を研磨し調整することが一般的に行なわれている。例えば、加硫後の表面を研磨機でバフ(研石)し、表面粗さをJIS B0601による10点平均粗さ(Rz)で約3〜12μmとなるように調整されている。
【0005】
【特許文献1】
特開2002−59672号公報(段落[0013]、図1など)
【特許文献2】
特開平11−139028号公報(請求項1、図1など)
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
表面ゴム層を研磨する工程は、印刷用ブランケットの仕上げ工程として重要であるが、従来は前記の表面粗さを有するように調整することを第一義的目的としていた。ところが、本発明者らが検討したところによると、Rzを3〜12μmに調整したブランケットであっても、使用時、シリンダーに装着するときに厚みの均一性が必ずしも充分ではなく、印刷性能を高度に発揮できない場合のあることが判明している。
【0007】
すなわち、ブランケット1をブランケット用シリンダーに装着するときには、図2(a)のように、両端に装着用バー5、5´に結合し、このバーを図2(b)に示すように、シリンダーSのギャップGに挿入することにより固定されているが、このときシリンダーにブランケットを密着させるために、通常約10kgf/cmの張力をかけて固定されている。ところが、本発明者らが調べたところによると、この張力をかけることにより、図2(c)に示すように、ブランケットの両端がバー5、5´で固定されているために、両サイドが中央部より伸びが大きくなり、これがシリンダー上で厚みが不均一になる原因であることが判明した。このためにブランケットをシリンダーに装着する作業は、細心の注意と高い熟練が要求されている。
【0008】
そこで本発明の目的は、印刷機シリンダーに張力をかけて装着後も、シリンダー表明において均一な厚みを有する印刷用ブランケットの製造方法を提供することにある。
【0009】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記課題を解決するために種々検討したところ、ブランケットに5〜20kgf/cmの張力をかけながら表面ゴム層を研磨するという極めて簡単な工程に付すことにより、得られた印刷用ブランケットをシリンダーに装着したときに厚みの均一性が高度に維持され、その結果印刷性能を著しく向上させることに成功したものである。
【0010】
すなわち、本発明は、
1)印刷用ブランケットの製造において、少なくとも1層の基布層を含む支持体層上に表面ゴム層を積層して一体成形し、得られる成形体に5〜20kgf/cmの張力をかけながらその表面ゴム層を研磨することを特徴とする印刷用ブランケットの製造方法、
2)前記成形体を長尺シート状に成形し、5〜20kgf/cmの張力をかけてバックロールにセットし、その表面ゴム層を研磨ロールで研磨することを特徴とする上記1)項記載の印刷用ブランケットの製造方法、および
3)前記成形体をシリンダーに5〜20kgf/cmの張力をかけながら装着し、表面ゴム層を研磨することを特徴とする上記1)項記載の印刷用ブランケットの製造方法、
である。
【0011】
【発明の実施の形態】
本発明において製造対象となる印刷用ブランケットは、少なくとも1層の基布層を含む支持体層上に表面ゴム層を積層して一体成形してなるものであり、その層構成としては、前記の図3に示したものが挙げられる。
本発明の印刷用ブランケットの製造方法において、接着ゴム層用の未加硫のゴム材料に用いられるゴムとしては、例えばアクリロニトリル−ブタジエンゴム(NBR)、アクリルゴム、クロロプレンゴム(CR)、ウレタンゴム等の耐油性の高いゴムがあげられる。
【0012】
一方、表面ゴム層用の未加硫のゴム材料に用いられるゴムとしては、例えばアクリロニトリル−ブタジエンゴム(NBR)、水添加NBR、クロロプレンゴム(CR)、ウレタンゴム、アクリルゴム等の合成ゴムがあげられ、これらの合成ゴムと多硫化ゴムとの混合物も好適に用いられる。接着ゴム層用または表面ゴム層用の未加硫のゴム材料は、上記例示のゴムに、加硫剤、加硫促進剤および必要に応じて充填剤、老化防止剤、可塑剤、補強剤、増粘剤等を配合したものが用いられる。
【0013】
本発明に用いられる基布としては、綿、ポリエステル、レーヨン等の織布があげられる。
本発明において、表面ゴム層は、前記成形体に5〜20kgf/cmの張力をかけながら研磨される。このようにして研磨することにより、出来上ったブランケットを印刷機シリンダーに約10kgf/cmの張力をかけて装着しても、厚みのバラツキを1/100mm程度以下に抑えることができる。その結果、インキの転写が極めて精度よく行なわれ、印刷性能が著しく向上する。研磨時の張力が5kgf/cmに達しないときは、Rz3〜12μmに研磨したものであっても、前記の図2(c)で示したように、約10kgf/cmの張力をかけてシリンダーに装着すると、1/100mmを超える厚みのバラツキが認められる。一方、研磨時の張力が20kgf/cmを超えると、ブランケットの強度そのものが弱くなる傾向があり、長時間の印刷に使用するとヘタリの原因ともなる。
【0014】
なお、従来、表面ゴム層を研磨するとき、長尺シートを対象とするときにそのたわみを防ぐために精々2kgf/cmまでの張力がかけられているに過ぎない。
研磨は、5〜20kgf/cmの張力をかけながら研磨機を使用して行なわれるが、ここで長尺シートのブランケットの場合は、図1(a)に例示するように、バックロールで前記の張力をかけて、表面ゴム層を、研磨ロールを用いて研磨することにより、効率的に長尺全体を均一な厚みに仕上げることができる。このときのバックロールの径は、印刷シリンダーの径に近い方が好ましく、例えば直径300mm程度のシリンダーが用いられる。研磨は、従来の研磨ロールを用いて常法どおりに実施すればよく、表面粗さを10点平均粗さ(Rz)で3〜12μm程度に仕上げる。研磨後の表面ゴム層の厚みは、ブランケットの使用用途によっても異なるが、通常は0.1〜0.6mm、好ましくは0.2〜0.4mmの範囲に調整するのが適当である。この研磨法によって、厚みのバラツキを、1/100mm以下に抑えることができる。
【0015】
一方、ブランケットが印刷シリンダー装着する長さに一体成形されている場合は、図1(b)に例示するように、直径300mm程度のシリンダー上に5〜20kgf/cmの張力をかけて装着し、円筒研削等の手法で研磨し、前記と同様の仕様に仕上げるのが工業的に有利である。
表面ゴム層の厚みが上記範囲を下回ると、基布の模様が印刷画像に現れるおそれがある。逆に、厚みが上記範囲を超えると、印刷時のひずみが大きくなり過ぎて印刷品質が低下するおそれがある。
【0016】
本発明の印刷用ブランケットの製造方法において、支持体層上に表面ゴム層を積層して一体成形(すなわち加硫成形)するまでの工程は、従来の方法、例えば特許文献1あるいは特許文献2に記載の方法によって実施できる。ここでは、図3の印刷用ブランケットを、特許文献1に記載の作製方法により積層することを例にあげて説明する。
表面ゴム層20は、前記のように、耐油性ゴム材料に、所定量の加硫剤、加硫促進剤および必要に応じて充填剤等を配合し、これをトルエン、メチルエチルケトン等に溶解させて上記のゴム糊として、後述する支持体層30上に所定の厚みになるまでブレードコーティングすることによって作製される。
【0017】
支持体層30は、複数層の基布層(補強層)34、36と、少なくとも1層の圧縮性層32とを、例えばブレードコーティング法などの糊引きによって積層される。
基布層34、36は、綿、ポリエステル、レーヨン等の織布または不織布からなる基布にゴム糊を含浸させたものであって、なかでも伸び取り加工を施した織布が好ましい。基布層用ゴム糊には、例えばアクリロニトリル−ブタジエンゴム(NBR)、アクリルゴム(ACM)、クロロプレンゴム(CR)等のゴム材料に、所定量の加硫剤、加硫促進剤および必要に応じて増粘剤等を配合したものが用いられる。
【0018】
基布層の厚みは特に限定されないが、通常、0.15〜0.5mm、好ましくは0.25〜0.45mmの範囲で設定するのが適当である。また、支持体層30全体の厚みは、後述する圧縮性層32の厚み等に応じて設定されるものであるが、通常1.45〜1.85mm、好ましくは1.55〜1.75mmの範囲で設定される。なお、基布層の積層数は、製品に要求される特性等に応じて適宜設定すればよく、通常1〜5層であるのが好ましい。
【0019】
圧縮性層32は、上記ゴム材料に、所定量の加硫剤、加硫促進剤等を配合し、さらに、後述する発泡剤あるいは中空微粒子等の充填剤を必要に応じて配合したものが用いられる。また、発泡剤や中空微粒子に代えて食塩を配合したものを用いてもよい。圧縮性層32に使用するゴムの硬度は特に限定されないが、JISA硬度で40〜80°、好ましくは45〜75°、より好ましくは50〜70°の範囲に調整するのが適当である。圧縮性層32の硬度が上記範囲を下回ると、圧縮性層32、ひいてはオフセット印刷用ブランケット10自体の復元性が低下することによるヘタリが生じたり、印刷に必要な印圧が得られなくなったりするおそれがある。逆に硬度が上記範囲を超えると、圧縮性が低下して印圧の調整が不十分になるおそれがある。
【0020】
圧縮性層32の厚みは特に限定されないが、通常、0.1〜0.8mm、好ましくは0.2〜0.5mmの範囲で設定するのが適当である。圧縮性層32の厚みが上記範囲を下回ると、圧縮性が低下して印圧の調整が不十分になるおそれがある。逆に厚みが上記範囲を超えると、印刷時のひずみが大きくなりすぎて印刷品質が低下するおそれがある。圧縮性層32は、前述のように多孔質の弾性部材からなるものであって、該層内部の各気孔がそれぞれ独立した独立気孔構造のものと、各気孔が互いに連通した連続気孔構造のものとがある。本発明ではこのいずれの構造であってもよく、両方の構造を併用してもよい。
【0021】
上記のうち独立気孔構造の圧縮性層は、例えば加熱分解してガスを発生する発泡剤を未加硫のゴム中に分散して、ゴムの加硫と同時に発泡させる方法や、あるいはゴム中に中空微粒子を分散させる方法(マイクロバルーン法)によって形成される。一方、連続気孔構造の圧縮性層は、未加硫のゴム中に食塩等の抽出可能な粒子を分散し、加硫後に、ゴムの性質に影響を及ぼさない溶媒(食塩の場合は水)により上記粒子を抽出する方法(リーチング法)によって形成される。
【0022】
圧縮性層32内の気孔の割合(気孔率)は特に限定されないが、通常、30〜70%、好ましくは35〜60%、より好ましくは40〜55%の範囲に調整するのが適当である。圧縮性層32の気孔率が上記範囲を下回ると、圧縮性が低下して印圧の調整が不十分になるおそれがある。逆に気孔率が上記範囲を超えると、復元性が低下してヘタリが生じたり、印刷に必要な印圧が得られなくなったりするおそれがある。
【0023】
【実施例】
以下、実施例および比較例をあげて本発明をさらに具体的に説明する。
実施例1
下記の条件にて、図3に示すオフセット印刷用ブランケットを作製した。
(1)表面ゴム層20の作製
表面印刷層用ゴム糊として、NBR100重量部に対し、顔料1重量部、含水シリカ30重量部、酸化チタン3重量部部、可塑剤10重量部、亜鉛華2重量部、ステアリン酸1重量部、老化防止剤2重量部、硫黄1重量部および加硫促進剤(ノクセラーDM1重量部、ノクセラーTT1重量部)2重量部よりなる配合物をトルエンに重量比1:1で溶解させたものを用いた。このゴム糊を後述の支持体層30上に、ブレードコーティング法にて糊引きし、乾燥させて、厚さ0.3mmの表面ゴム層20を形成した。
(2)支持体層30の作製
基布として綿布、ポリエステルおよびレーヨンの繊維を組み合わせてなる混紡織物を用いた。接着ゴム層用ゴム材料として、アクリロニトリル−ブタジエンゴム(NBR)100重量部に対し、カーボンブラック30重量部、可塑剤10重量部、亜鉛華3重量部、ステアリン酸1重量部、老化防止剤1重量部、硫黄1重量部および加硫促進剤(ノクセラーDM1重量部、ノクセラーTT1重量部)2重量部を配合したものを用いた。この配合物をトルエンに重量比1:1で溶解させたゴム糊を上記基布にブレードコーティング法により、厚み0.01mmとなるように糊引した。同様にして3枚の基布に糊引きし、ロールで圧着させて基布層34(各基布層の厚みは0.3mm)を得た。
【0024】
次いで、NBR100重量部に、カーボンブラック(HAF)40重量部、亜鉛華5重量部、ステアリン酸1重量部、ジオクチルアジペート5重量部、硫黄2重量部、ノクセラーDM1重量部、ノクセラーTT1重量部およびマイクロバルーン7重量部の割合で混合し、この配合物をトルエンに重量比1:1で溶解させて、圧縮性層用ゴム糊を得た。
この圧縮性層用ゴム糊を、前記(1)「支持体層30の作製」と同様な方法で作製した基布層36(1層)に糊引きし、乾燥させ、厚さ0.4mmの圧縮性層32を積層した。次いで、この圧縮性層32および基布層36を、上記の基布層34上に図3に示す層構成となるように貼り合わせて、支持体層30を作製した。
【0025】
(3)加硫・成形
上記(1)および(2)の方法によって得られた未加硫の積層体を、圧力2kg/cm2、温度150℃で30分間、加硫し一体成形した。
(4)表面ゴム層の研磨
上記の工程で得られた長尺ブランケット1を、図1(a)に示すように、バックロール3に10kgf/cmの張力をかけて保持しながら、表面ゴム層を研磨ロール2によって研磨し、表面ゴム層の厚み0.3mm、表面粗さ(Rz)6μmの印刷用ブランケットを得た。このブランケットを印刷機シリンダーに10kgf/cmの張力をかけて装着し、厚みのバラツキを測定したところ1/100mm以下であった。
【0026】
実施例2
実施例1で得た長尺ブランケットを切断して得た、シート葉ブランケット1を、図1(b)に示すように、直径300mm、幅1070mmのシリンダー4に10kgf/cmの張力をかけて装着し、表面ゴム層を、円筒研削を用いて研磨し、表面ゴム層の厚み0.3mm、表面粗さ(Rz)6μmの印刷用ブランケットを得た。この印刷機シリンダーに10kgf/cmの張力をかけて装着し、厚みのバラツキを測定したところ1/100mm以下であった。
【0027】
比較例1
実施例1において、表面ゴム層の研磨を2kgf/cmの張力をかけて行なったこと以外は同様に実施して印刷用ブランケットを得た。このブランケットを印刷機シリンダーに10kgf/cmの張力をかけて装着し、厚みのバラツキを測定したところ1.5/100〜2.5/100mmのバラツキが認められた。
【0028】
【発明の効果】
以上詳述したように、本発明の製造方法により得られた印刷用ブランケットは、印刷機シリンダーに約10kgf/cmの張力をかけて装着したときに厚みのバラツキが1/100mm以下であり、インキの転写を均一に精度よく達成できる。
【図面の簡単な説明】
【図1】図1(a)は長尺ブランケットを、図1(b)はシート枚葉ブランケットをそれぞれ本発明により表面ゴム層を研磨するときの実施態様を示す。
【図2】印刷用ブランケットの両端に装着用バーを付け(図2a)、次いで張力をかけてシリンダーのギャップに挿入・固定したときの(図2b)、ブランケット厚みの不均一性を模式的に示す(図2c)。
【図3】印刷用ブランケットの層構成例を示す。
【符号の説明】
1 印刷用ブランケット
2 研磨ロール
3 バックロール
4 シリンダー
5、5´ 装着用バー
S 印刷機シリンダー
Claims (3)
- 印刷用ブランケットの製造において、少なくとも1層の基布層を含む支持体層上に表面ゴム層を積層して一体成形し、得られる成形体に5〜20kgf/cmの張力をかけながらその表面ゴム層を研磨することを特徴とする印刷用ブランケットの製造方法。
- 前記成形体を長尺シート状に成形し、5〜20kgf/cmの張力をかけてバックロールにセットし、その表面ゴム層を研磨ロールで研磨することを特徴とする請求項1記載の印刷用ブランケットの製造方法。
- 前記成形体をシリンダーに5〜20kgf/cmの張力をかけながら装着し、表面ゴム層を研磨することを特徴とする請求項1記載の印刷用ブランケットの製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2003068698A JP2004276331A (ja) | 2003-03-13 | 2003-03-13 | 印刷用ブランケットの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2003068698A JP2004276331A (ja) | 2003-03-13 | 2003-03-13 | 印刷用ブランケットの製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2004276331A true JP2004276331A (ja) | 2004-10-07 |
Family
ID=33285956
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2003068698A Pending JP2004276331A (ja) | 2003-03-13 | 2003-03-13 | 印刷用ブランケットの製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2004276331A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2019158273A1 (de) * | 2018-02-16 | 2019-08-22 | Contitech Elastomer-Beschichtungen Gmbh | Farbübertragungsmedium, insbesondere drucktuch, insbesondere drucktuch für den offset-druck, ganz besonders drucktuch für den trockenoffsetdruck |
-
2003
- 2003-03-13 JP JP2003068698A patent/JP2004276331A/ja active Pending
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2019158273A1 (de) * | 2018-02-16 | 2019-08-22 | Contitech Elastomer-Beschichtungen Gmbh | Farbübertragungsmedium, insbesondere drucktuch, insbesondere drucktuch für den offset-druck, ganz besonders drucktuch für den trockenoffsetdruck |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
EP0612281B1 (en) | Compressible printing blanket and method of making same | |
US6244176B1 (en) | Printing apparatus for printing on a medium by transferring a plurality of different color inks onto an elastic endless blanket | |
US6289809B1 (en) | Blanket for offset printing and method of manufacturing the same | |
KR101827178B1 (ko) | 플렉소그래픽 인쇄용 판재 | |
KR101827177B1 (ko) | 플렉소그래픽 인쇄용 판재 | |
JP2989453B2 (ja) | 連続気孔を有する多孔性ゴム印材 | |
EP1598209B1 (en) | Rubber blanket for printing | |
US20030000403A1 (en) | Device and method for manufacturing a tubular printing blanket | |
JP2004276331A (ja) | 印刷用ブランケットの製造方法 | |
TW201321212A (zh) | 矽酮橡皮布 | |
CN107663285B (zh) | 一种柔性版印刷柔性橡胶版及制造方法 | |
EP0727326B2 (en) | Printing blanket | |
JP3731991B2 (ja) | 印刷用ブランケットの製造方法 | |
JP2000006543A (ja) | 印刷用ブランケット | |
JP3935270B2 (ja) | 印刷用ブランケット | |
JP2002301880A (ja) | 印刷用ブランケット | |
JPH1191259A (ja) | オフセット印刷用ブランケット | |
JP2003072257A (ja) | 印刷用ブランケットおよびその製造方法 | |
JP2002059672A (ja) | オフセット印刷用ブランケット | |
JPH06294077A (ja) | 合成皮革およびその製造方法 | |
JP2000326654A (ja) | 印刷用ブランケットの製造方法 | |
JP2004262212A (ja) | 印刷用ブランケット | |
JPS6381094A (ja) | 印刷用ブランケツトにおける印刷面形状の形成方法 | |
JPH11170724A (ja) | 印刷用ブランケットの製造方法 | |
JPS6317093A (ja) | 印刷用ブランケツトの印刷面の形成方法 |