JP2003072257A - 印刷用ブランケットおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】支持体層を構成する基布枚数を減らし、作製中
の有機溶媒の使用量が少なくてすみ、かつ印刷品質のよ
い印刷用ブランケットとその製造方法を提供する。 【解決手段】少なくとも３層の基布を含む支持体層２上
に表面印刷層３を形成された印刷用ブランケット１であ
って、前記支持体層２が厚み０．２〜１．０ｍｍのシー
ト状接着用ゴム層４を含み、かつ、前記基布のうち少な
くとも２層（ｂ，ｃ）はその２％モジュラスが３５ＭＰ
ａ以上で厚みが０．３〜０．５ｍｍである、ことによっ
て構成される印刷用ブランケット。支持体層２は圧縮性
層５を含み、また表面印刷層３は２％モジュラスが２０
ＭＰａ以下の基布ａを介して形成されていることが好ま
しい。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、印刷用ブランケッ
トに関し、より詳しくは、簡単な工程でかつ良好な作業
衛生環境下で作製できるとともに、印刷性および耐久性
に優れた印刷用ブランケットとその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】平版オフセット印刷に用いられる印刷用
ブランケット１０は、例えば図９に示すように、少なく
とも１層の基布層１６を含む支持体層１２と、この支持
体層上に設けられた表面ゴム層（表面印刷層）１１とで
構成されている。前記支持体層１２は、基布１３と接着
ゴム層１５とからなる基布層１６を、通常２〜５層積層
したものである。また、図１０に示すように、前記基布
層１６が圧縮性層１４を介して積層された印刷用ブラン
ケット１００も知られている。

【０００３】前記接着ゴム層１５や表面印刷層１１は、
印刷用ブランケット全体の厚さの都合上厚くすることが
できない。すなわち、前記ゴム層を厚くすると、その結
果印刷用ブランケット全体の厚さが増すことになり、印
刷用ブランケットの印刷機への装着が困難になる。一
方、前記ゴム層を薄くする代わりに基布層１６の積層数
を減らすと、印刷用ブランケットの強度が低下して、実
用に適さなくなる。このため、接着ゴム層１５や表面ゴ
ム層１１の厚みは、通常、１ｍｍ以下、好ましくは０．
５ｍｍ以下に設定されている。

【０００４】また、接着ゴム層１５や表面印刷層１１の
厚みが不均一になると、印刷時にブランケットの表面に
かかる面圧が不均一になって印刷不良が発生するという
問題が生じることから、前記ゴム層の厚みのばらつきを
極力小さくすること（厚みの均一性を高めること）が求
められている。そこで、従来、接着ゴム層１５や表面印
刷層１１の作製は、ブレードコーティング法等の糊引き
法により行なわれている。かかる糊引き法によれば、未
加硫のゴム材料をトルエンやメチルエチルケトンなどの
有機溶剤に溶かしてゴム糊とし、このゴム糊を綿、ポリ
エステル、レーヨン等からなる基布１３に、または基布
層１６を積層した支持体１２の表面に糊引きすることに
よって前記ゴム層が形成される。

【０００５】この糊引き法は、印刷用ブランケット全体
の厚みのばらつきを小さくするうえで極めて有効な方法
である。しかしながら、糊引き法は溶剤を蒸発させなが
ら接着ゴム層や表面ゴム層を形成させるため、１回の糊
引きの厚さを薄くする必要があり、１回の糊引きで得ら
れる層の厚みはわずか０．０１〜０．０５ｍｍ程度であ
る。このため、所定の厚みのゴム層を得るには糊引き操
作を数回から数十回繰り返す必要がある。従って、印刷
用ブランケットの製造に多大な時間がかかり、工程も煩
雑となる。また、ゴム糊の作製に多量の有機溶剤を必要
とし、作業環境が低下することから、それを防ぐための
設備環境を整えなければならないという問題もある。

【０００６】さらに、糊引きによって基布１３の内部に
ゴム分が多量に浸透し、その結果、加硫後の基布層１６
の硬度、ひいては印刷用ブランケット全体の硬度が極め
て高くなってしまうという問題もある。印刷用ブランケ
ットの硬度が高くなると、印刷機への装着性が低下する
とともに、ブランケットをブランケット胴のシリンダー
に装着した際、シリンダーのエッジ部において盛り上が
りが生じてしまい、その結果、盛り上がり部分では磨耗
が激しくなって耐久性が低下したり、ブランケットの裏
面に洗浄液が浸入して膨潤し易くなって、網点の太りが
顕著になるという問題も生じる。

【０００７】特開平１０−２１７６３０号公報には、表
面印刷層と圧縮性層の間に２層以上の補強布を有する複
合補強層を設け、最上部のモジュラスを下部の補強布よ
り小さくする印刷用ブランケットを開示し、これによっ
て紙送り性、風合い、装着性を良くすることが記載され
ている。しかし、複合補強層全体の厚さが０．３〜０．
８ｍｍであることから、印刷時の印圧吸収性、柔軟性に
問題を生ずる恐れがある。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】上記のような問題を解
決するために、本発明者らは、先に「少なくとも１層の
基布を含む支持体層上に表面ゴム層を形成する印刷用ブ
ランケットを製造するに際して、前記基布のうち少なく
とも１層が、（１）接着ゴム層用の未加硫ゴム材料を加
熱しつつ押出成形して、シート状の接着ゴム層を作製す
る工程、（２）前記接着ゴム層が冷却される前に、当該
接着ゴム層をカレンダーで加圧して薄層化する工程、お
よび（３）こうして薄層化された接着ゴム層と、基布と
を圧着用ローラで加圧して接着する工程を経て形成する
製造方法」を発明し、特許出願を行った（特開平１１−
１３９０２８号公報）。この製造方法によると、糊引き
操作を伴わずに、簡単かつ作業環境のよい工程で、柔軟
性が高く、印刷機への装着性良好な印刷用ブランケット
を作製できる。

【０００９】本発明は、製造する上においてさらに工程
の簡略化ができて、かつ溶剤使用量も低減され、耐久性
の良い印刷用ブランケットと、その製造方法を提供しよ
うとするものである。

【００１０】

【課題を解決するための手段】そこで、本発明者らは、
新たな観点から印刷用ブランケットの支持体層を、どの
ように構成するかについて種々検討した結果、ローラヘ
ッド押出機を用いて未加硫の接着用ゴム材料を加熱しつ
つ押出成形し、その厚みが従来の基布層の１〜３層分に
相当するシート状ゴム層を得て、それを支持体層内部に
含有させることにより、印刷品質が良好でありかつ耐久
性も良いブランケットが得られることを知り、さらに検
討を続けて本発明の完成に至ったものである。

【００１１】すなわち、本発明は、 １）少なくとも２層の基布を含む支持体層上に表面印刷
層を形成された印刷用ブランケットにおいて、前記支持
体層が厚み０．２〜１．０ｍｍのシート状接着用ゴム層
を含み、かつ、前記基布のうち少なくとも２層はその２
％モジュラスが３５ＭＰａ以上で厚みが０．３〜０．５
ｍｍである、ことを特徴とする印刷用ブランケット、 ２）前記支持体層が圧縮性層を含み、かつ、その圧縮性
層よりも下層側に前記シート状ゴム層および前記した２
％モジュラスが３５ＭＰａ以上で厚みが０．３〜０．５
ｍｍである基布が少なくとも２層設けられている上記
１）項記載の印刷用ブランケット、 ３）前記表面印刷層が前記支持体層上に基布を介して形
成されており、かつその基布の２％モジュラスが２０Ｍ
Ｐａ以下である上記１）項記載の印刷用ブランケット、 ４）上記１）項記載の印刷用ブランケットを製造するに
際し、(1) 未加硫のゴム材料を加熱しつつ押出成形し
て、厚みが０．２〜１．０ｍｍであるシート状の接着用
ゴム層を作製する工程、(2) 前記接着用ゴム層と、２％
モジュラスが３５ＭＰａ以上、厚みが０．３〜０．５ｍ
ｍである基布のうち少なくとも１層を、圧着用ローラで
加圧して接着する工程、(3) 前記の基布を圧着したゴム
層を用いて支持体層を作製する工程、および(4) 前記支
持体層上に表面印刷層を形成する工程、に付することを
特徴とする印刷用ブランケットの製造方法、および ５）前記支持体層において圧縮性層の形成を含む上記
４）項記載の印刷用ブランケットの製造方法、である。

【００１２】本発明の印刷用ブランケットは、上記１）
項に記載のとおり、厚み０．２〜１．０ｍｍのシート状
ゴム層と２％モジュラスが３５ＭＰａ以上で厚みが０．
３〜０．５ｍｍである少なくとも２層の基布を支持体層
に有することを特徴とする。このシート状ゴム層を設け
ることにより、従来に比べて基布数が少なくてすみ、か
つ印刷機に設置したときにより安定化する。従って、こ
の印刷用ブランケットは、従来のものよりも耐久性があ
り、また印刷品質を向上させることができる。

【００１３】この印刷用ブランケットは、上記２）項に
記載のとおり、圧縮性層を含み、その下側に前記シート
状ゴム層と基布とを設けることが好ましい。前記接着用
ゴム層を圧縮性層よりも上層に設けると、印刷時の印圧
吸収性が悪くなり、印刷品質の低下、特に網点太りを生
じ易くなる。また、前記基布を圧縮性層よりも上層に設
けると、その剛性のためにブランケットが硬くなるので
好ましくない。前記基布が０．３〜０．５ｍｍと厚めで
あることから、圧縮性層よりも上層に設けるときは基布
模様が印刷に出てしまう恐れがあり、これを避けるため
にも圧縮性層よりも下層に設けることが好ましい。

【００１４】前記表面印刷層は、上記３）項に記載のと
おり、２％モジュラスが２０ＭＰａ以下である、比較
的、低モジュラスの基布を介して設けられていることが
好ましい。本発明による印刷用ブランケットの製造方法
は、従来に比して工程の簡略化が可能であり、とりわけ
基布層作製のための糊引き操作を減らすことができるの
で、有機溶剤の使用量を軽減でき、作業環境の向上に有
用である。

【００１５】さらに、上記４）の製造方法において、工
程（１）で未加硫のゴム材料を押出成形によってシート
状に成形し、工程（２）で得られたシートに前記基布を
圧着用ローラで加圧接着する、ことから従来に比べて厚
みのある層を均一な状態で支持体層に配することができ
る。本発明において、基布の２％モジュラスは、ＪＩＳ
Ｌ １０９６記載の方法による測定値を意味する。

【００１６】

【発明の実施の形態】はじめに、本発明の印刷用ブラン
ケットの構成例を、図１〜３を参照しつつ説明する。図
１は後述の実施例１で作製された印刷用ブランケット１
であって、支持体層２の上に表面印刷層３が形成されて
おり、ブランケット全体の厚みは１．９５ｍｍである。
支持体層２は、厚み０．７５ｍｍのシート状接着用ゴム
層４とその上下に基布ｂおよびｃが接着されており、こ
れら基布は２％モジュラスが３７ＭＰａで厚さが０．４
０ｍｍである。シート状接着用ゴム層４および基布ｂお
よびｃは、圧縮性層５の下側に設けられている。また、
表面印刷層３は支持体層の最上層に位置する基布ａを介
して設けられており、この基布ａは２％モジュラスが１
４ＭＰａで厚みが０．２５ｍｍであり、比較的、低モジ
ュラスのものを用いている。

【００１７】図２は後述の実施例２で作製された印刷用
ブランケット１であって、図１とは異なって、積層され
て基布ｂおよびｃの２層が接着用ゴム層４の下側にあ
り、その接着用ゴム層の上側に直接に圧縮性層５が設け
られている例を示す。図３は、本発明の印刷用ブランケ
ットにおいて、支持体層中に圧縮性層を有しない構成例
を示す。以下、本発明の印刷用ブランケットについて、
その製造工程の態様とも合わせながら説明する。

【００１８】支持体層にあって、本発明の特徴部分のひ
とつであるシート状接着用ゴム層は、未加硫のゴム材料
を加熱しつつ押出して、厚み０．２〜１．０ｍｍに成形
することにより作製する。このシート状ゴム層用のゴム
材料としては、例えばアクリロニトリル−ブタジエンゴ
ム（ＮＢＲ）、アクリルゴム、クロロプレンゴム（Ｃ
Ｒ）、ウレタンゴム等の耐油性の高いゴムが挙げられ
る。

【００１９】前記シート状ゴム層を作製するための未加
硫ゴム材料は、上記例示のゴムに加硫剤および加硫促進
剤と、必要に応じて充填剤、老化防止剤、可塑剤、補強
剤、増粘剤等を配合して調製される。前記未加硫ゴム材
料は、加熱しつつ押出して、シート状に成形するが、こ
の実施態様を図７により説明する。すなわち、未加硫ゴ
ム材料は、押出機２０のシリンダー２０３内で加熱軟化
され、ヘッド部２０１の吐出口２０２（図８参照）から
シート状に押し出される。このとき前記吐出口２０２の
開口高さｈは、２〜８ｍｍ、好ましくは３〜６ｍｍの範
囲にするのが適当である。開口高さｈが前記範囲を下回
ると、ゴムを押し出しにくくなり、吐出口２０２の内部
で温度が上昇してゴムの焼けが起こりやすくなる。一
方、開口高さｈが前記範囲を超えると、カレンダー２０
への接着用ゴム層用ゴム材料の供給が過剰になり、押出
成形によって得られるシート状のゴム層３０の厚みを所
定の範囲に調整するのが困難になったり、押出幅ｗの制
御も困難になるために好ましくない。

【００２０】押出機２０におけるヘッド部２０１、シリ
ンダー２０３、スクリュー２０４およびホッパー２０５
の温度は、５０〜１２０℃、好ましくは６０〜１１０℃
の範囲に設定するのが適当である。前記温度が５０℃を
下回ると、押出機２０内でのゴム材料の流れが悪くな
り、ゴムを押し出しにくくなるために好ましくない。一
方、前記温度が１１０℃を超えると、ゴムの加硫が促進
されてゴムの焼けが生じ易くなるために好ましくない。

【００２１】押出成形によって得られた予備的にシート
状にしたゴム層３０は、吐出口２０２から押し出された
直後に、すなわちシート状のゴム層３０が冷却される前
に、カレンダー２１に供給される。カレンダー２１は、
図７に図示される矢印のように互いに逆方向に回転する
一対のロール２２，２３からなるものであって、当該ロ
ール２２，２３間に未加硫部材３０を通過させることに
より、当該ゴム層３０を最終的にシート化することがで
きる。ロール２２，２３間の間隙は、シート状ゴム層３
１が所定の厚みになるよう適宜設定される。

【００２２】シート状ゴム層は前記のとおり０．２〜
１．０ｍｍの厚みに調整されるが、さらに好ましくは
０．３〜０．７ｍｍである。厚みが０．２ｍｍに達しな
いときは、使用する基布が増えることになり、一方１．
０ｍｍを越えるとブランケット厚みが所定厚みよりも厚
くなるため、基布を薄くする必要がありいずれも好まし
くない。次に、前記シート状接着用ゴム層に、２％モジ
ュラスが３５ＭＰａ以上で厚みが０．３〜０．５ｍｍで
ある基布を圧着用ローラで加圧して接着する。

【００２３】この接着工程において、上記基布は少なく
とも１層を接着させるが、他の少なくとも１層は支持体
層作製中、任意の時期を選んで設けることができる。上
記基布の接着位置としては、例えば前記図１の場合のよ
うに、シート状ゴム層の上下（ｂ，ｃ）に１層ずつ、あ
るいは図２の場合のように下側に２層（ｂ，ｃ）に設け
る態様があげられる。本発明に用いられる基布として
は、綿、ポリエステル、レーヨン等の織布があげられ
る。

【００２４】上記基布は２％モジュラスが３５ＭＰａ以
上であることを要し、さらに好ましくは４０ＭＰａ以上
であり、３５ＭＰａに達しないときは、ブランケットが
伸びやすくなりその目的を果たすことできない。この２
％モジュラスの上限値は、５０ＭＰａ程度である。ま
た、厚みが上記の範囲に達しないときは硬い素材の基布
が必要となり、その反対に上記範囲を越えると基布凹凸
が大きくなり、いずれも好ましくない。

【００２５】シート状接着用ゴム層へ基布を加圧接着す
るには、前記図７に示すように、カレンダー２１を通過
してシート化されたゴム層３１に、基布（図７中、符号
３２で示す）を貼り合わせることで実施できる。圧着用
ローラ２４をカレンダー２１の一方のロール（図７では
ロール２３）に押し当てるようにして設置したときは、
ゴム層３０をシート化した直後に、該ゴム層３０を基布
（図７中、符号３２で示す）と接着させることができ
る。この場合、シート化されたゴム層３１が高い温度に
維持されているため、基布との接着性が良好になる。

【００２６】前記シート状接着用ゴム層３１と基布とを
接着する際の、圧着用ローラ２４の圧力は３〜１００ｋ
ｇｆ／ｃｍ² 、好ましくは５〜６０ｋｇｆ／ｃｍ² の範
囲であるのが好ましい。前記圧力が３ｋｇ／ｃｍ² を下
回ると、シート層３１と基布との接着が不十分になるた
めに好ましくない。一方、圧力が１００ｋｇｆ／ｃｍ ²
を超えると、基布内部にゴムが入り込んだり、シート層
３１、基布が破れたりするおそれが生じる。

【００２７】次に、前記の基布を圧着したシート状ゴム
層を用いて支持体層を作製する。支持体層は、前記基布
を接着したシート状ゴム層に、支持体層に要求される厚
みに応じてさらに基布を積層し、また必要により圧縮性
層を設ける。本発明において、圧縮性層は多孔質の弾性
部材からなるものであるほかは特に限定されず、ゴム中
に塩を混入し、加硫後に温水へ浸して塩を抽出し、気泡
を形成する抽出法や、ガラス、フェノール樹脂、炭素ま
たは熱可塑性樹脂の中空微小球（マイクロバルーン）を
ゴム中に入れて気泡を形成するマイクロバルーン法、発
泡剤を用いた発泡法等の、従来公知の種々の方法によっ
て作製されたものを使用できる。

【００２８】上記支持体層全体の厚みは、通常、１．４
５〜１．８５ｍｍ、好ましくは１．５５〜１．７５ｍｍ
の範囲で設定するのが適当である。なお、基布の積層数
は、製品に要求される特性に応じて適宜設定すればよい
が、本発明においては前記厚みのシート状接着用ゴム層
を配しているために、その分だけ基布の枚数を減らすこ
とができる。基布には、接着用ゴム糊を常法によりブレ
ードコーティングすることにより塗布される。

【００２９】次に、前記支持体層上に表面印刷層を形成
する。表面印刷層用のゴム材料としては、例えばアクリ
ロニトリル？ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、水添加ＮＢ
Ｒ、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ウレタンゴム、アクリ
ルゴム等の合成ゴムがあげられ、これらの合成ゴムと多
硫化ゴムとの混合物も好適に用いられる。表面印刷層
は、前記ゴム材料に加硫剤および加硫促進剤と、さらに
要すれば充填剤、補強剤、増粘剤などの添加剤を加えた
配合物を、トルエンやメチルエチルケトン（ＭＥＫ）に
例示される有機溶媒に溶解させ、ゴム糊とし、前記支持
体層上ヘブレードコーティング法により所定の厚みに糊
引きすることにより形成される。

【００３０】表面印刷層の厚みはブランケットの設計目
的に応じて調整すればよいが、通常、０．１〜０．８ｍ
ｍ、好ましくは０．２〜０．６ｍｍの範囲で設定するの
が適当である。表面印刷層の厚みが上記範囲を下回る
と、基布の模様が印刷画像に現れるおそれがある。逆
に、厚みが上記範囲を超えると、印刷時のひずみが大き
くなり過ぎて印刷品質が低下するおそれがある。本発明
において、表面印刷層は、好ましくは前記支持体層の最
上層に位置する基布層を介して形成されるが、その基布
層の２％モジュラスは２０ＭＰａ以下であることが好ま
しい。また、その基布層の厚みは一般に０．１０〜０．
３０ｍｍの範囲とする。これよりも高いモジュラスでは
基布が硬くなり、印圧を圧縮性層で吸収しにくくなる。

【００３１】上記の各工程をへて得られた積層体は、加
硫缶にて加熱する加硫缶法や、熱ドラムへ押しつけて連
続的に加硫する連続加硫法等により全体加硫を行う。そ
の後、厚みや表面状態を制御するための研磨工程をへ
て、印刷用ブランケットが最終的に作製される。

【００３２】

【実施例】以下、実施例および比較例をあげて、本発明
をさらに具体的に説明する。 実施例１ 以下の(1)〜(2) に示すようにして、図１に示す層構成
を有する印刷用ブランケット１を得た。 (1)シート状ゴム層４の作製 ゴム材料として、アクリロニトリルブタジエンゴム（Ｎ
ＢＲ）１００重量部に対し、白艶華３０重量部、可塑剤
１０重量部、粘着付与剤５重量部、亜鉛華３重量部、ス
テアリン酸１重量部、老化防止剤１重量部、硫黄１重量
部および加硫促進剤２重量部を配合したものを用いた。

【００３３】図７に示す押出機（機種は中田エンジニア
リング製のものを用いた）２０に上記ゴム層用未加硫ゴ
ム材料を入れ、開口高ｈが４ｍｍの吐出口２０２から押
出成形によって予備的にシート化されたゴム層３０を取
り出した。該ゴム層３０を押し出した直後に、カレンダ
ー２１のロール２２，２３で、該ゴム層３０の厚みが
０．７５ｍｍとなるように加圧して、目的とするシート
化されたゴム層３１を得た。

【００３４】(2)シート状接着用ゴム層への基布ｃの接
着 上記工程シート化された直後のゴム層に、ロール２３と
圧着用ローラ２４との間に前記ゴム層３１と最下層用基
布層ｃ（綿布、２％モジュラス：３７ＭＰａ、厚み０．
４０ｍｍ、図７では符号３２で示す）とを通し、両者を
圧着して、基布層を接着させた。なお、上記押出成形時
における条件は以下のとおりであった。シリンダー２０
３の内径φ＝９０ｍｍ、押出速度（ラインスピード）＝
３ｍ／分、シリンダ２０３の温度６０℃、スクリュー２
０４の温度８０℃、ホッパ２０５の温度６０℃、ヘッド
部２０１の温度８０℃、カレンダー２１におけるロール
２２の温度８０℃、ロール２３の温度１００℃。

【００３５】(3) 支持体層２の作製 圧縮性層５の作製；圧縮性層用ゴム配合物（ＮＢＲ１０
０重量部、カーボンブラック３０重量部、亜鉛華３重量
部、ステアリン酸１重量部、可塑剤１０重量部、硫黄２
重量部および加硫促進剤２重量部）をトルエンに溶解さ
せ、塩（４０重量部）を混入し、攪拌してゴム糊を得
た。これを基布ａ（２％モジュラス：１４ＭＰａ、厚
み：０．２７ｍｍ）に糊引きし、乾燥後に、ドラムへ巻
き、加硫缶で１５０℃で加硫し、その後、温水へ浸漬し
て塩を抽出して圧縮性層を作製した。

【００３６】基布ｂの接着；前記（1）で用いたと同様
のＮＢＲゴム配合物をトルエンに溶解し、攪拌してゴム
糊とし、これを基布（材質：綿、２％モジュラス：３７
ＭＰａ、厚み：０．４０ｍｍ）に０．０３ｍｍの厚みで
糊引きした。この基布ｂを前記（１）で得たシート状接
着用ゴム層の上側面にロール間を通して圧着させた。こ
の圧着させた基布ｂの上面に上記と同様のゴム糊を糊引
きし、上記で得た圧縮性層とを合わせてロールに通して
積層し、支持体層を作製した。

【００３７】(4) 表面印刷層３の形成 表面印刷層用ゴム材料として、ＮＢＲ１００重量部に対
し、顔料１重量部、含水シリカ３０重量部、酸化チタン
３重量部、可塑剤１０重量部、亜鉛華２重量部、ステア
リン酸１重量部、老化防止剤２重量部、硫黄１重量部お
よび加硫促進剤２重量部よりなる配合物を用いた。この
ゴム配合物をトルエンに溶解させ、攪拌してゴム糊を得
た。このゴム糊を上記で得た支持体層の基布ａ面に厚み
０．４０ｍｍとなるように糊引きし、乾燥して表面印刷
層３を積層した。

【００３８】(5) 全体加硫と仕上げ 上記で得た支持体層上に表面印刷層を形成した積層体
を、ドラム（φ１５００ｍｍ）に巻き、加硫缶を用いて
圧力２ｋｇ／ｃｍ² 、温度１５０℃で加硫した。加硫
後、研磨ロールで表面印刷層を研磨して厚みを均一化
し、全体の厚みが１．９５ｍｍよりなる、図１の構成を
有する、本発明の印刷用ブランケットを得た。 実施例２ 実施例１において、基布ｂおよびｃをシート状接着用ゴ
ム層の下側に積層し、圧縮性層をシート状接着用ゴム層
の上側に基布層を介さずに積層した以外は、同様の作製
方法により作製して、図２の構成を有する、本発明の印
刷用ブランケットを得た。

【００３９】比較例１ 図４に示すように、支持体層中にシート状接着用ゴム層
を設けずに、糊引きによる基布４枚構成の印刷用ブラン
ケットを作製した。ここで、基布ｄは、２％モジュラス
が４２ＭＰａで厚みが０．２８ｍｍのものを用いた。 比較例２ 図５に示すように、実施例１において、基布ｂに代えて
基布ｄを用いた以外は、同様に作製して印刷用ブランケ
ットを得た。

【００４０】比較例３図６に示すように、シート状接着
用ゴム層を表面印刷層と圧縮性層の間に設けた印刷用ブ
ランケットを作製した。 ［評価試験］上記の実施例および比較例で得た印刷用ブ
ランケットについて、次の方法により評価を行った。

【００４１】・ブランケット伸び：ブランケットの表面
に、長さ方向（印刷回転方向）に１００ｍｍ標線を入
れ、印刷機（リョービ５６０型）のブランケット胴へ装
着し、３０分間空転し、増し締め後の標線伸びを測定し
百分率（％）で表した。 ・印刷品質：上記印刷機により印刷した印刷物につい
て、網点を目視で評価した。ここで、○は網点の太りが
小さいことを、△は網点の太りがやや小さいことを、×
は網点の太りが非常に大きいことを表す。

【００４２】・基布貼り合わせ回数：基布同士の貼り合
わせ回数を比較した。 溶剤使用量：ゴム糊作製のために、全体で使用した有機
溶媒量を比較した。 上記の評価試験の結果を表１に示す。

【００４３】

【表１】

【００４４】上記の結果、本発明の印刷用ブランケット
は、比較例１よりも、基布の貼りあわせ回数が少ないこ
とから、有機溶媒の使用量が少なくてすみ、しかも印刷
品質において遜色がないものである。比較例２および３
では、有機溶媒量は少ないものの、ブランケットの伸び
が大きくなり、また印刷品質も満足すべき結果が得られ
なかった。特に、比較例３では表面印刷層の直下に基布
がないために、表面印刷層の伸びが大きいことを示して
いる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の印刷用ブランケットの構成例（実施例
１）を示す。

【図２】本発明の印刷用ブランケットの構成例（実施例
２）を示す。

【図３】本発明の印刷用ブランケットついて別の構成例
を示す。

【図４】比較例１の印刷用ブランケットの構成を示す。

【図５】比較例２の印刷用ブランケットの構成を示す。

【図６】比較例３の印刷用ブランケットの構成を示す。

【図７】本発明の印刷用ブランケットを製造するための
一実施形態を示す模式的断面図である。

【図８】図７のＡ−Ａ断面図である。

【図９】従来の印刷用ブランケットの構成例を示す。

【図１０】従来の印刷用ブランケットの構成例を示す。

【符号の説明】

２１ カレンダー ２２ ロール ２３ ロール ２４ 圧着用ローラ

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 2H114 CA02 CA03 CA10 DA46 DA73 EA03 EA04 EA08 FA01 FA02 GA12 GA38 4F213 AA45 AB03 AD16 AE10 AG03 AH81 WA04 WA06 WA15 WA43 WA53 WA58 WA87 WB18 WB22

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】少なくとも２層の基布を含む支持体層上に
   表面印刷層を形成された印刷用ブランケットにおいて、
   前記支持体層が厚み０．２〜１．０ｍｍのシート状接着
   ゴム層を含み、かつ、前記基布のうち少なくとも２層は
   その２％モジュラスが３５ＭＰａ以上で厚みが０．３〜
   ０．５ｍｍである、ことを特徴とする印刷用ブランケッ
   ト。
2. 【請求項２】前記支持体層が圧縮性層を含み、かつ、そ
   の圧縮性層よりも下層側に前記接着用ゴム層および前記
   した２％モジュラスが３５ＭＰａ以上で厚みが０．３〜
   ０．５ｍｍである基布が少なくとも２層設けられている
   請求項１記載の印刷用ブランケット。
3. 【請求項３】前記表面印刷層が前記支持体層上に基布を
   介して形成されており、かつその基布の２％モジュラス
   が２０ＭＰａ以下である請求項１記載の印刷用ブランケ
   ット。
4. 【請求項４】請求項１記載の印刷用ブランケットを製造
   するに際し、(1)未加硫のゴム材料を加熱しつつ押出成
   形して、厚みが０．２〜１．０であるシート状の接着用
   ゴム層を作製する工程、(2) 前記接着用ゴム層と、２％
   モジュラスが３５ＭＰａ以上、厚みが０．３〜０．５ｍ
   ｍである基布の少なくとも１層を、圧着用ローラで加圧
   して接着する工程、(3) 前記の基布を圧着したゴム層を
   用いて支持体層を作製する工程、および(4) 前記支持体
   層上に表面印刷層を形成する工程、に付することを特徴
   とする印刷用ブランケットの製造方法。
5. 【請求項５】前記支持体層において圧縮性層の形成を含
   む請求項４記載の印刷用ブランケットの製造方法。