JP3201956B2 - 印刷用ブランケット - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、印刷用ブランケッ
トに関し、さらに詳しくは、高速オフセット輪転印刷機
等に使用される印刷用ブランケットに関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、印刷の高速化、省力化、コストダ
ウンの要請から、高速オフセット輪転印刷機、特にブラ
ンケットのギャップ（継ぎ目）をなくした、いわゆるギ
ャップレス印刷機が開発されている。このギャップレス
印刷機は、スリーブ状のブランケットを使用することに
より、ギャップがニップ部を通過するたびに圧接力が変
化して起こる振動や衝撃によって印刷品質が悪くなると
いう問題が解消されるため、１０００ｒｐｍを超える
高速印刷が可能で、ブランケットの脱着が簡便にな
り、損紙が低減されるなどの利点がある。そのため、
ギャップレス印刷機は、シート状ブランケットを装着す
る従来の輪転機に代わって、広く普及しつつある。

【０００３】かかるギャップレス印刷機に用いられるブ
ランケットは、通常、図５および図６に示されるよう
に、支持体であるニッケル製のスリーブＳの外周面に、
ベース層１、圧縮性層２、非伸縮性の線材を円周方向に
らせん状に巻回した非伸縮性層３、表面印刷層４がそれ
ぞれ接着層ｇ１〜ｇ４を介して、この順に積層され、各
層には継ぎ目がない構造を有する。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】通常の平板印刷では、
湿し水とインキを用いて印刷を行うが、印刷時にはイン
キがエマルジョンの状態で湿し水中に存在し、ブランケ
ットの表面印刷層上にインキが堆積（パイリング）しや
すい。輪転機の場合、絵柄内の印刷されない部分（非画
線部）や、被印刷体の幅より外側にある、被印刷体と接
触しない部分に、特にインキが堆積する傾向にある。

【０００５】このようにインキが非画線部の表面印刷層
上に堆積すると、非画線部と画線部との境界部、とくに
印刷パターンのエッジがかすれる等の印刷障害を生じる
ばかりでなく、インキが硬化すると、表面印刷層にダメ
ージを与え、ひどい場合には表面印刷層が磨耗したり、
ブランケット自体が破れることがある。このような問題
を解決するために、従来は、版の両側部に網パターンを
設けて、乳化したインキを逃がしたり、あるいはブラン
ケットの洗浄頻度を増やしたりしていたが、いずれも作
業が増えるため、生産性が低下するという問題があっ
た。

【０００６】このような問題は、平板印刷法を用いる高
速オフセット輪転印刷機のみならず、通常のオフセット
輪転印刷機においても発生するおそれがあることから、
有効な対策が望まれていた。一方、従来のオフセット印
刷においては、印刷部数が増えるに伴って、印刷用紙幅
より外側の部分（すなわち、印刷用紙と接触しない部
分）から表面印刷層の磨耗が成長拡大し、印刷用紙幅よ
り内側の部分（すなわち、印刷用紙と接触する部分）ま
で磨耗が進行増長すると、印刷が不可能になり、ブラン
ケットの使用限界（寿命）に到達したと考えられる。

【０００７】前記表面印刷層の磨耗とは、上下に設けた
ブランケット間またはブランケットと圧胴との間に印刷
用紙を通して印刷する場合、印刷用紙が接触しない部分
では、用紙が通らないため、上下に設けたブランケット
の表面印刷層同士、あるいはブランケットの表面印刷層
と圧胴とが接触し、印刷時は上下の表面印刷層同士また
は表面印刷層と圧胴とが互いに加圧された状態でブラン
ケット胴が回転する結果、表面印刷層はしごかれた状態
になり、剪断力が加わって、表面印刷層が磨耗するか、
あるいは非伸縮性層から表面印刷層が剥離するなどの現
象が生じることをいう。

【０００８】一般には、印刷用紙が接触しない部分にお
ける表面積の１／３が磨耗を起こした時点でブランケッ
トの交換が行われる。このようなブランケットの交換
は、通常、印刷部数が１，０００万部程度で行われる。
しかし、印刷の効率を高め、印刷コストを下げるため
に、ブランケットの長寿命化が望まれている。

【０００９】本発明の主たる目的は、乳化したインキを
速やかに逃がすことができ、その結果、表面印刷層上へ
のインキの堆積を低減し、印刷パターンのエッジがかす
れるなどの印刷障害を防止した印刷用ブランケットを提
供することにある。本発明の他の目的は、寿命（使用限
界）が長い印刷用ブランケットを提供することにある。

【００１０】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
の本発明の印刷用ブランケットは、被印刷体と接触しな
い部分の厚さを、被印刷体と接触する部分の厚さよりも
薄くしたことを特徴とする。このように、被印刷体と接
触しない部分の厚さを薄くすることにより、印刷時に、
被印刷体と接触する部分で湿し水に乳化したインキを、
この厚さの薄い部分に逃がすことができる。そのため、
印刷パターンのエッジがかすれたり、インキ硬化により
表面印刷層が損傷を受けることがなくなる。また、被印
刷体と接触しない部分は厚さが薄いため、当該部分で
は、両面印刷の場合でも、ブランケット同士が接触する
ことがないので、摩擦を起こすことがなく、従ってブラ
ンケットの寿命よりも長くなる。

【００１１】とくに、本発明では、被印刷体と接触しな
い部分の表面印刷層の厚さを、被印刷体と接触する部分
の表面印刷層の厚さよりも薄くするのが好ましい。すな
わち、被印刷体と接触しない部分の厚さを薄くすると、
被印刷体と接触する部分としない部分との間に段差が生
じるため、この段差の端面から表面印刷層の下部に位置
する非伸縮性層や圧縮性層が露出すると、インキが非伸
縮性層を構成する糸や圧縮性層内の気泡内に浸透し、そ
の結果、ブランケット内部にインキがたまって、内部か
ら膨潤破壊が進行するおそれがある。

【００１２】そのため、前記のように、厚さの薄い部分
に表面印刷層を残して、段差端面に表面印刷層よりも下
部の層が露出しないようにすると、インキのブランケッ
ト内への浸入を防止できる。段差端面からのインキの浸
入を防止するための他の手段として、本発明では、被印
刷体と接触しない部分と被印刷体と接触する部分との段
差面に液浸透防止用の被膜を形成してもよい。この被膜
は前記表面印刷層と同一部材を用いて形成することがで
きる。

【００１３】その際、表面印刷層を、被印刷体と接触す
る部分の端部から、被印刷体と接触しない部分に向かっ
て斜面状にかつ連続的に形成して、前記段差面の被膜を
形成すると、乳化したインキを被印刷体と接触しない部
分に逃がす上で好ましい。なお、本発明において、被印
刷体と接触しない部分の厚さを、被印刷体と接触する部
分の厚さよりも薄くするには、被印刷体と接触しない
部分と被印刷体と接触する部分との間に段差を形成す
る、被印刷体と接触する部分を、被印刷体と接触しな
い部分の端部から順次厚さが薄くなる斜面状に形成する
等が挙げられる。

【００１４】また、本発明における「被印刷体」とは、
通常の紙のほか、プラスチックフィルムまたはプラスチ
ックシートなどの種々の印刷可能なフィルムまたはシー
トをも含む概念である。

【００１５】

【発明の実施の形態】本発明の一例を図１および図２に
示す。図２は図１の一部を拡大した断面図である。図１
および図２に示す印刷用ブランケット３０は、前記した
ギャップレス印刷機に使用されるスリーブ状のものであ
って、支持体であるスリーブＳの外周面に、 エラストマーからなる、継ぎ目のないベース層１、 エラストマーからなる、多孔質でかつ継ぎ目のない
圧縮性層２、 非伸縮性の線材を、円周方向にらせん状に巻回した
非伸縮性層３、および エラストマーからなる、継ぎ目のない表面印刷層４
をそれぞれ、継ぎ目のない接着層ｇ１〜ｇ４を介して、
この順に積層した構造を有する。

【００１６】前記スリーブＳとしては、ごく薄い金属材
料からなるものや、あるいはガラス繊維強化プラスチッ
ク等にて形成されたもの等、従来公知の種々のスリーブ
が、いずれも使用可能である。その剛性、強度および弾
性を考慮して、厚さ０．１２５ｍｍ程度のニッケル製の
スリーブが好適に使用される。前記ベース層１を構成す
るエラストマーとしては、種々の合成ゴムや熱可塑性エ
ラストマーがあげられるが、前記振動や衝撃荷重を吸収
する効果にすぐれ、振動に対して高減衰性を有するエラ
ストマーが好ましい。また上記エラストマーは、印刷イ
ンキ等に対する耐性を考慮すると、耐油性にすぐれてい
ることが好ましい。かかるエラストマーの具体例として
は、例えばアクリロニトリル−ブタジエン共重合ゴム
（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム、ウレタンゴム等の合成
ゴムがあげられる。

【００１７】ベース層１の厚さは、０．２〜１０．０ｍ
ｍ、好ましくは０．４〜５．０ｍｍ、より好ましくは
０．８〜２．０ｍｍである。ベース層１の厚さが上記範
囲より小さいときは、ベース層１による、振動や衝撃荷
重を吸収する効果が充分に得られず、印刷画像が不鮮明
化して印刷品質が悪化するおそれがある。また、高速の
繰り返し圧縮によって、印刷用ブランケット３０を構成
する各層に動的疲労や発熱が発生して、とくに他の層よ
り強度の低い圧縮性層２が、それによって前述したへた
りを生じて、印刷用ブランケット３０の寿命が短くなる
おそれもある。

【００１８】一方、ベース層１の厚さが上記範囲を超え
た場合には、版胴が圧接された際の周長の変化率（周長
変化率）が大きくなるため、却って印刷画像が不鮮明化
して、印刷品質が悪化するおそれがある。ベース層１を
ＮＢＲ等の合成ゴムによって形成する場合は、例えばそ
の未加硫ゴムに各種添加剤を配合した未加硫コンパウン
ドからなるシートを、接着層ｇ１を形成したスリーブＳ
の外周面に貼りつけ、その表面をテープ等でラッピング
した状態で加圧、加熱して加硫させる。そうすると、加
硫によってシートの継ぎ目が溶着一体化して、継ぎ目の
ないベース層１が形成される。

【００１９】未加硫ゴムに添加される添加剤としては、
例えば充填剤、可塑剤、老化防止剤、加硫剤、加硫促進
剤、加硫促進助剤、加硫遅延剤（加硫調整剤）等があげ
られる。これら添加剤の添加量は、従来と同程度でよ
い。具体的には、未加硫ゴム１００重量部に対して、カ
ーボンブラック等の充填剤は３０〜１００重量部、ステ
アリン酸等の可塑剤は０．５〜１．５重量部、老化防止
剤は１〜４重量部、硫黄等の加硫剤は合計で０．５〜３
重量部、加硫促進剤は０．５〜３重量部（２種以上併用
する場合はそれぞれを０．５〜３重量部）、酸化亜鉛等
の加硫促進助剤は３．０〜５．０重量部、加硫遅延剤は
０〜０．５重量部程度添加するのが適当である。

【００２０】ベース層１は、とくにその厚さが前記範囲
内でもより薄い範囲にある場合には、後述する圧縮性層
２や表面印刷層４と同様に、接着層ｇ１を形成したスリ
ーブＳの外周面に、上記各成分を含むゴム糊を、ドクタ
ーブレードやドクターロール等を使用して所定の厚さに
塗布（糊引き）した後、加圧、加熱して加硫させること
でも形成可能である。

【００２１】また上記のようにして形成されたベース層
１の表面を、円筒研削機等によって研磨して、所定の表
面粗さ並びに所定の厚さに仕上げるのが好ましい。ベー
ス層１は、１層のみならず、２層以上の多層構造になっ
ていてもよい。また、非伸縮性層３と表面印刷層４との
間にも、上記ベース層１と同様のベース層を設けてもよ
い。かかる構成によれば、振動や衝撃荷重を吸収する作
用、および定常波の発生を防止する作用がより一層向上
し、印刷物の品質がさらに改善される。

【００２２】上記ベース層１の上に、接着層ｇ２を介し
て形成される圧縮性層２は、振動吸収性にすぐれた多孔
質状に形成される。多孔質の構造には、層内の空隙が連
通した連続気孔構造と、上記空隙がそれぞれ独立した独
立気孔構造とがあり、本発明ではその何れを採用しても
よいが、衝撃吸収性のより効果的な発現のためには、前
者の連続気孔構造が好ましい。

【００２３】かかる連続気孔構造を有する圧縮性層２の
空隙率（空隙の割合）は、とくに限定されないが、３０
〜６０％、好ましくは３５〜５５％、より好ましくは３
５〜４５％である。圧縮性層２の空隙率が上記範囲より
小さいときは、圧縮性層２が充分な衝撃吸収性を発現し
なくなるおそれがあり、逆に空隙率が上記範囲を超えた
ときには、圧縮性層２の強度が低下して、へたり等を生
じやすくなり、印刷用ブランケットの寿命が短くなるお
それがある。

【００２４】上記圧縮性層２を構成するエラストマーと
しては、やはり耐油性にすぐれたものが好適に使用さ
れ、その具体例としては、前記ベース層１において例示
したのと同じ合成ゴムがあげられる。圧縮性層２の厚さ
は、０．１５〜０．６ｍｍ、好ましくは０．２〜０．５
ｍｍ、より好ましくは０．２〜０．３ｍｍであるのがよ
い。圧縮性層２の厚さが上記範囲より小さいときは、当
該圧縮性層２による、版胴が圧接された際の圧力を吸収
する作用が低下して、印刷用ブランケット３０の表面
が、版胴の圧接によって大きく変形する、いわゆるバル
ジを生じやすくなり、その結果、周長変化率が大きくな
るため、印刷画像が不鮮明化して、印刷品質が悪化する
おそれがある。

【００２５】一方、圧縮性層２の厚さが上記範囲を超え
たときには、印刷用ブランケットＢの、版胴や紙等への
圧接力が低下するため、印刷画像のべた部分のインキの
のりが悪くなる、いわゆるべた着肉性の低下によって、
上記べた部にかすれ等が発生するおそれがある。また印
刷時には、印刷用ブランケットＢの回転方向下流側へ、
ブランケットを構成する各層がずれを起こしやすくな
り、その結果、印刷時にインキの転写ずれ等が発生する
おそれがある。さらに、圧縮性層２の強度が低下して、
へたり等を生じやすくなり、印刷用ブランケット３０の
寿命が短くなるおそれもある。

【００２６】連続気孔構造を有する圧縮性層２を、前記
合成ゴムによって形成する場合には、以下に説明する、
いわゆるリーチング法が好適に採用される。具体的には
まず、未加硫ゴムに、前述した各種添加剤と、食塩等の
水溶性粉体とを添加したゴム糊を、接着層ｇ２を形成し
たベース層１の表面に、ドクターブレードやドクターロ
ール等を使用して所定の厚さに塗布（糊引き）した後、
加圧、加熱して加硫させて、加硫ゴム層を形成する。

【００２７】加硫ゴム層は、先のベース層１と同様に、
上記各成分を含む未加硫コンパウンドからなるシート
を、接着層ｇ２を形成したベース層１の表面に貼りつ
け、その表面をテープ等でラッピングした状態で加圧、
加熱して加硫させることでも形成できる。つぎにこの加
硫ゴム層まで形成された段階のブランケットを、６０〜
１００℃程度の温水中に６〜１０時間程度浸漬して、水
溶性粉体を溶出、除去させた後、充分に乾燥させて水分
を除去すると、水溶性粉体の跡が連続気孔構造となっ
た、多孔質の圧縮性層２が形成される。

【００２８】一方、独立気孔構造の圧縮性層２を形成す
る場合は、上記ゴム糊や未加硫コンパウンドに発泡剤を
添加して、加硫と同時に発泡させる、いわゆる発泡剤法
等が好適に採用される。上記のようにして形成された圧
縮性層２の表面は、ベース層１と同様に、円筒研削機等
によって研磨して、所定の表面粗さならびに所定の厚さ
に仕上げるのが好ましい。

【００２９】上記圧縮性層２の上に接着層ｇ３を介して
形成される非伸縮性層３は、非伸縮性の線材を、張力を
かけながら円周方向にらせん状に巻回することで形成さ
れる。線材としては、らせん状に巻回する際の作業のし
やすさと、接着層ｇ３，ｇ４に対するなじみの良さと、
そして非伸縮性の強さ、すなわち引張強さとを考慮する
と、木綿糸、ポリエステル糸、レーヨン糸等が好適に使
用される。

【００３０】線材の直径は、とくに限定されないが、
０．１〜０．５ｍｍ、好ましくは０．１５〜０．３５ｍ
ｍ、より好ましくは０．２０〜０．３０ｍｍ程度がよ
い。線材の直径が上記範囲より小さいときは、らせん状
に巻きつける作業が困難となるおそれがあり、逆に上記
範囲を超えたときには、線材が、圧縮性層２による版胴
が圧接された際の圧力を吸収する作用を妨げるため、印
刷用ブランケットＢの表面が、前述したバルジを生じや
すくなり、その結果、周長変化率が大きくなるため、印
刷画像が不鮮明化して、印刷品質が悪化するおそれがあ
る。

【００３１】上記線材をらせん状に巻回する際の、とな
りあう線材同士の間隔についてはとくに限定されない
が、その間隔は０．０５ｍｍ以下であるのが好ましく、
とくにとなりあう線材同士がほぼ隙間なく接するように
巻回するのがより好ましい。線材をらせん状に巻回する
際の、となりあう線材同士の間隔が上記範囲を超えた場
合には、線材の間隔がまばらになって、当該非伸縮性層
３を設けたことによる効果、すなわちニップ変形部を通
過して圧縮力から開放された印刷用ブランケットＢの弾
性反発による、径方向への過大な拡がりと、それが原因
となって表面印刷層が波打ついわゆる定常波の発生とを
防止する効果が不充分になるおそれがある。

【００３２】線材をらせん状に巻回する際の張力は、通
常、１００〜８００ｇ、好ましくは２００〜７００ｇ、
より好ましくは３００〜５００ｇであるのがよい。張力
が上記範囲より小さいときは、非伸縮性層３を設けたこ
とによる上記効果が不充分となって、印刷用ブランケッ
トＢの、版胴や紙等への圧接力が低下するため、印刷画
像のべた部分のインキの乗りが悪くなる、いわゆるべた
着肉性の低下によって、上記べた部にかすれ等が発生す
るおそれがある。また逆に張力が上記範囲を超えたとき
には、線材の巻回時に圧縮性層２が荷重を受けすぎて、
へたってしまうおそれがある。

【００３３】前記表面印刷層４を構成するエラストマー
としては、振動や衝撃荷重を吸収する効果にすぐれ、振
動に対して高減衰性を有するとともに、耐油性にすぐれ
たものが好適に使用され、その具体例としては、前記ベ
ース層１において例示したのと同じ合成ゴムがあげられ
る。また、多硫化ゴムや水素添加ＮＢＲ等を使用するこ
ともできる。

【００３４】表面印刷層４の厚さは、０．１〜０．５ｍ
ｍ、好ましくは０．１〜０．３ｍｍ、より好ましくは
０．１５〜０．３ｍｍであるのがよい。表面印刷層４の
厚さが上記範囲より小さいときは、表面印刷層４自体の
強度が低下する分、印刷用ブランケットＢの、版胴や紙
等への圧接力が低下するため、前記のようにべた着肉性
の低下によって、べた部にかすれ等が発生するおそれが
ある。逆に、表面印刷層４の厚さが上記範囲を超えたと
きには、印刷時に、印刷用ブランケットＢの回転方向下
流側への、表面印刷層４のずれが大きくなり、その分だ
け周長変化率が大きくなるため、印刷画像が不鮮明化し
て、印刷品質が悪化するおそれがある。

【００３５】表面印刷層４を、前記合成ゴムによって形
成する場合には、まず、未加硫ゴムに、前述した各種添
加剤を添加したゴム糊を、接着層ｇ４を形成した非伸縮
性層３の表面に、ドクターブレードやドクターロール等
を使用して所定の厚さに塗布（糊引き）した後、加圧、
加熱して加硫させればよい。なお表面印刷層４は、先の
ベース層１と同様に、上記各成分を含む未加硫コンパウ
ンドからなるシートを、接着層ｇ４を形成した非伸縮性
層３の表面に貼りつけ、その表面をテープ等でラッピン
グした状態で加圧、加熱して加硫させることでも形成で
きる。

【００３６】上記のようにして形成された表面印刷層４
の表面は、ベース層１、圧縮性層２と同様に、円筒研削
機等によって研磨して、所定の表面粗さならびに所定の
厚さに仕上げるのが好ましい。表面印刷層４の表面粗さ
は、印刷精度と密接に係わっているので、とくに厳密に
仕上げる必要がある。その表面粗さの具体的な範囲は、
とくに限定されないが、１０点平均粗さ（Ｒｚ）で表し
て、１〜１０μｍの範囲内であるのが好ましい。また表
面粗さは、上記範囲内でもとくに、１０点平均粗さ（Ｒ
ｚ）で表して、２〜８μｍの範囲内であるのが好まし
く、３〜６μｍの範囲内であるのがさらに好ましい。

【００３７】上記各層間に形成される接着層のうち、ス
リーブＳとベース層１の間に形成される接着層ｇ１とし
ては、例えばスリーブＳが金属製である場合、エラスト
マーからなり、しかも金属ならびにベース層１を構成す
るエラストマーとの接着性にすぐれた接着剤の層が好適
に採用される。かかる接着剤としては、とくに、金属と
の接着性にすぐれた接着剤と、ベース層１を構成するエ
ラストマーとの接着性にすぐれた接着剤とを併用するの
が好ましい。より具体的には、金属との接着性にすぐれ
た接着剤を、ドクターブレードやドクターロール等を使
用してスリーブＳの表面に塗布して乾燥させた後、その
上に、ベース層１を構成するエラストマーとの接着性に
すぐれた接着剤を同様にして塗布して乾燥させた、２層
構造の接着層が好ましい。

【００３８】この２層構造の接着層を構成する２種の接
着剤のうち前者の、金属との接着性にすぐれた接着剤と
しては、例えばロードケミカル（Ｌｏｒｄ Ｃｈｅｍｉ
ｃａｌ）社製の商品名ケムロック（Ｃｈｅｍｌｏｃｋ）
２０５があげられる。また、ベース層１が前記のように
ＮＢＲで形成される場合、後者の接着剤としては、例え
ば同じロードケミカル社製の商品名ケムロック２５２Ｘ
等があげられる。これらの接着剤は未加硫の合成ゴム系
であって、ベース層１の加硫時に同時に加硫されること
で、スリーブＳとベース層１とを接着する。

【００３９】上記接着層ｇ１の厚さはとくに限定されな
いが、上記２層構造の接着層の場合、２層の合計の厚さ
が０．０２〜０．２５ｍｍの範囲内であるのが好まし
い。接着層ｇ１の厚さが上記範囲より小さいときは、充
分な接着強度が得られないおそれがあり、逆に上記範囲
を超えたときには、他の層の機能を妨げるおそれがあ
る。

【００４０】ベース層１と圧縮性層２の間に設けられる
接着層ｇ２、圧縮性層２と非伸縮性層３の間に設けられ
る接着層ｇ３、ならびに非伸縮性層３と表面印刷層４の
間に設けられる接着層ｇ４はいずれも、エラストマー、
とくに前述した耐油性にすぐれた合成ゴムにより形成さ
れる。このうち接着層ｇ２は、上記合成ゴムの未加硫ゴ
ムを含むゴム糊を、ドクターブレードやドクターロール
等を使用して、ベース層１の表面に塗布した後、その上
に形成される圧縮性層２の加硫時に同時に加硫すること
で形成される。

【００４１】また接着層ｇ３は、同様のゴム糊を、ドク
ターブレードやドクターロール等を使用して、圧縮性層
２の表面に塗布し、さらに非伸縮性層３を構成する線材
を巻回した後、加硫することにより、上記線材を包み込
むように溶融一体化されて形成される。さらに接着層ｇ
４は、やはり同様のゴム糊を、ドクターブレードやドク
ターロール等を使用して、非伸縮性層３の表面に塗布し
た後、その上に形成される表面印刷層４の加硫時に同時
に加硫することで形成される。

【００４２】なお、圧縮性層２の表面にゴム糊を塗布
し、その上に線材を巻回したのち、再びゴム糊を塗布
し、さらにその上に未加硫の表面印刷層４を形成した
後、これら各層を同時に加硫して、圧縮性層２上に、接
着層ｇ３、非伸縮性層３、接着層ｇ４および表面印刷層
４を同時に形成してもよい。上記各接着層ｇ２，ｇ３，
ｇ４の厚さはとくに限定されないが、０．０１〜０．１
ｍｍの範囲内であるのが好ましい。各接着層の厚さが上
記範囲未満では、充分な接着強度が得られないおそれが
あり、逆に上記範囲を超えた場合には、他の層の機能を
妨げるおそれがある。

【００４３】本発明の印刷用ブランケット３０は、図
１，図２に示すように、被印刷体と接触しない部分６の
厚さｔ₁ が、被印刷体と接触する部分５の厚さｔ₂ より
も薄く形成されている。ここで、被印刷体と接触する部
分５とは、通常、印刷する被印刷体の幅に相当する部分
をいう。また、被印刷体と接触しない部分６とは、通
常、被印刷体と接触する部分５の外側で、当該部分５か
らブランケット３０の端部までの部分をいう。

【００４４】被印刷体と接触しない部分６の厚さｔ₁ を
薄くするには、ブランケットの製造時に各層の幅を調整
して、ブランケット３０の端部の厚さが薄くなるように
してもよく、あるいはブランケット３０を製造後、端部
を研磨してもよい。図２では、被印刷体と接触しない部
分６の厚さｔ₁ をベース層１の表面まで薄くしている
が、これに限定されるものではなく、乳化したインキを
逃がすのに充分な厚さであればよく、通常、被印刷体と
接触する部分５の表面から被印刷体と接触しない部分６
の表面までの段差の深さＬは０．１ｍｍ以上、好ましく
は０．３ｍｍ以上、より好ましくは０．５ｍｍ以上であ
るのがよい。

【００４５】段差の深さＬが前記範囲より小さいとき
は、乳化したインキを逃がすのが不充分となるため、イ
ンキの堆積等が生じ、前記した種々の問題が生じる。一
方、段差の深さＬが大きくても、とくに不都合はない
が、最大でも前記ベース層１の底部までとするのが適当
である。なお、段付きに代えて、被印刷体と接触しない
部分６の表面を斜面状に形成した場合には、前記深さＬ
は、被印刷体と接触しない部分６のうち、最も厚さの薄
い部分の、被印刷体と接触する部分５からの深さをい
う。

【００４６】図２に示す例では、被印刷体と接触する部
分５と、接触しない部分６との間の段差端面に非伸縮性
層３と圧縮性層２の端面が露出するため、インキ等がこ
れらの層内に浸透して膨潤破壊をひき起こすおそれがあ
るため、インキ等の浸透を防止するための被膜７が形成
されている。かかる被膜７は、耐インキ膨潤性を有し、
インキ等の浸透を防止するのに充分な部材であればよ
く、例えば、膨潤を起こしにくい表面印刷層４と同じ部
材を使用するのが好ましい。

【００４７】また、被膜７の形成は、塗布などにより簡
単に行うことができる。なお、非伸縮性層３と圧縮性層
２が膨潤などをひき起こすおそれがない場合には、被膜
７は必ずしも必要ではない。また、本発明では、図３に
示すように、被印刷体と接触しない部分５の表面印刷層
４の厚さを、被印刷体と接触する部分５の表面印刷層４
の厚さよりも薄くしてもよい。このようにすると、非伸
縮性層３や圧縮性層２が段差の端面から露出しないの
で、前記のような被膜７を設けずとも、インキ等がブラ
ンケット内に浸透するおそれがない。

【００４８】このような表面印刷層４の段差は、ブラン
ケット製造時の厚さ調整により、あるいはブランケット
製造後の研磨等により形成することができる。さらに、
本発明では、図４に示すように、表面印刷層４を、被印
刷体と接触する部分５の端部から、被印刷体と接触しな
い部分６に向かって斜面状にかつ連続的に形成してもよ
い。図４のブランケットで形成される表面印刷層４の斜
面部８は前記した被膜７と同じ機能を有する被膜となる
ものである。

【００４９】図４に示すブランケットは、とくに表面印
刷層４の厚さが薄いため、被印刷体と接触しない部分６
の厚さを薄くすると、非伸縮性層３や圧縮性層２が段差
の端面９から露出するような場合に好適に採用されるも
のである。すなわち、一般に印刷用ブランケットでは、
表面印刷層４の厚さは薄いほうが印刷品質上好ましいこ
とから、被印刷体と接触する部分５の表面印刷層４の厚
さを薄くすると（例えば厚さ０．１〜０．５ｍｍ程
度）、被印刷体と接触しない部分６において表面印刷層
４を残すことが困難になる。そこで、図４に示すよう
に、段差の距離Ｌを大きくしても、表面印刷層４の斜面
部８で段差の端面９を被覆すると、ブランケット内への
インキの浸透を防止できる。

【００５０】上記斜面部８は、例えば以下のようにして
形成することができる。すなわち、前記したオフセット
ブランケットの作製手順にて非伸縮性層３まで作製後、
被印刷体と接触しない部分６を所定厚さまで研磨する
（図４ではベース層１まで研磨している）。ついで、露
出した段差の端面９が被覆されるように表面印刷層４を
形成する。

【００５１】表面印刷層４の斜面部８は、段差の端面９
を被覆できれば充分であり、斜面の傾斜角度は特に限定
されないため、図４に示すように末端がブランケットの
端部にまで達した傾斜部８′であってもよい。

【００５２】

【実施例】

実施例１ 〈ベース層の形成〉内径１６９．５ｍｍ、長さ９１０ｍ
ｍ、厚さ０．１２５ｍｍのニッケル製のスリーブＳ（太
洋工業（株）製）の外周面に、ロードケミカル社製のケ
ムロック２０５を塗布して乾燥させ、ついでケムロック
２５２Ｘを塗布して乾燥させて、２層構造の接着層ｇ１
（厚さ０．０５ｍｍ）を形成した。

【００５３】つぎに上記接着層ｇ１の上に、ＮＢＲを主
成分とするエラストマーからなる、厚さ２．０ｍｍ、幅
９００ｍｍのシートを貼りつけた。そして上記シートの
表面を、幅３０ｍｍのナイロンバンドでラッピングした
状態で加硫した後、その表面を研磨して、ベース層１を
形成した。 〈圧縮性層の形成〉上記ベース層１の表面に、ＮＢＲを
主成分とする接着層用ゴム糊を塗布し、自然乾燥させて
接着層ｇ２（厚さ０．０５ｍｍ）を形成した。

【００５４】つぎに上記接着層ｇ２の上に、ＮＢＲを主
成分としかつ食塩を含有した圧縮性層用ゴム糊を塗布
し、自然乾燥させた後、その表面を、木綿で編んだシー
トにて巻き締めてラッピングした状態で加硫した。つい
で、７０℃の温水に１２時間浸漬して食塩を溶出、除去
し、ついでオーブンにて１００℃、６０分間加熱乾燥さ
せた後、その表面を円筒研削機によって研磨して、厚さ
０．３ｍｍ、空隙率３５％の連続気孔構造を有する多孔
性の圧縮性層２を形成した。 〈非伸縮性層の形成〉上記圧縮性層２の表面に、前記接
着層ｇ２と同じ接着層用ゴム糊を塗布して３０分間自然
乾燥させて接着層ｇ３（厚さ０．０５ｍｍ）を形成し
た。

【００５５】つぎにこの接着層ｇ３の上に、木綿糸（直
径０．２５０ｍｍ）を３８０±１０ｇｆの張力をかけな
がららせん状に巻回した。となりあう線材同士の間隔は
０．０５ｍｍ以下となるようにした。ついで、巻回した
木綿糸の表面を、木綿で編んだシート（幅１０００ｍ
ｍ）にてラッピングした状態で加硫し、厚さ０．３ｍｍ
の非伸縮性層３を形成した。 〈表面印刷層の形成〉上記非伸縮性層３の表面に、前記
接着層ｇ２と同じ接着層用ゴム糊を塗布して３０分間、
自然乾燥させて接着層ｇ４（厚さ０．０５ｍｍ）を形成
した。

【００５６】つぎにこの接着層ｇ４の上に、ＮＢＲを主
成分とする表面印刷層用ゴム糊を塗布し、１２時間自然
乾燥させた後、その表面を、木綿で編んだシート（幅１
０００ｍｍ）にてラッピングした状態で加硫した。つい
で、表面を研磨して、厚さ０．２ｍｍ（寸法公差±０．
０１ｍｍ以内）、１０点平均粗さＲｚ＝３〜５の表面印
刷層４を形成した。 〈印刷用紙と接触しない部分の厚さを薄くする加工〉以
上のようにして得られたブランケット（長さ９１０ｍ
ｍ）は、印刷する用紙の幅が８５０ｍｍであることか
ら、ブランケットの両端からそれぞれ３０ｍｍまでの部
分が、印刷用紙と接触しない部分となるので、その部分
を約０．５ｍｍの深さＬだけ研磨して、印刷用紙と接触
する部分よりも薄くした。その結果、被膜７を設けてい
ないほかは図２と同様な構造を有する印刷用ブランケッ
トが得られた。 比較例１ 印刷用紙と接触しない部分の厚さを薄くしなかったほか
は、実施例１と同様にして印刷用ブランケットを製造し
た。

【００５７】実施例１および比較例１で得た各スリーブ
状のオフセットブランケットをギャップレス印刷機に装
着し、実際に印刷を行って、印刷画像のエッジのかすれ
度合いおよびブランケットの寿命を調べた。 （エッジのかすれ）実施例１のブランケットは、６０，
０００部印刷して初めてエッジのかすれ現象が発生し
た。これに対して、比較例１では、３１，０００部印刷
した時点でエッジのかすれ現象が発生した。

【００５８】なお、印刷部数はブランケットの１回転で
１部印刷できるものとした。エッジのかすれは、１００
倍の拡大鏡にて印刷画像を観察して評価した。 （ブランケットの寿命）ブランケットの寿命は以下のよ
うにして判断した。すなわち、印刷用紙幅８５０ｍｍよ
り外側の部分（すなわち、印刷用紙と接触しない部分）
から表面印刷層の磨耗が成長拡大すると共に、印刷用紙
幅８５０ｍｍより内側の部分（すなわち、印刷用紙と接
触する部分）まで前記磨耗が進行増長し、印刷が不可能
となった時点をもって、ブランケットの使用限界（寿
命）とした。

【００５９】実施例１のブランケットは、装着後、２，
０００万部印刷しても磨耗がみられなかったが、非伸縮
性層３にインキの滲み込みがあり、印刷用紙が接触する
部分のうち、両端に近い部分で非伸縮性層３と表面印刷
層４との剥離、表面印刷層４に亀裂ができるなどの膨潤
破壊があり、２，０００万部で印刷が不可能となった。

【００６０】これに対して、比較例１のブランケット
は、装着から１，０００万部印刷したところで、磨耗が
発生し、その後、印刷部数の増加に伴って、磨耗面積の
増大、印刷用紙が接触しない部分の約１／３が磨耗し、
印刷用紙と接触する部分にまで磨耗が及んだところで、
印刷が不可能となった。総印刷部数は１５００万部であ
った。 実施例２ 印刷用紙と接触しない部分の表面印刷層のみを０．２ｍ
ｍだけ研磨したほかは、実施例１と同様にして、図３に
示す構造を有する印刷用ブランケットを製造した。 実施例３ 非伸縮性層まで作製後、印刷用紙と接触しない部分をベ
ース層まで研磨して、当該部分の非伸縮性層および圧縮
性層を除去し、ついで非伸縮性層および圧縮性層の端面
が露出した段差が被覆されるように表面印刷層を形成し
たほかは、実施例１と同様にして、図４に示す構造を有
する印刷用ブランケットを製造した。

【００６１】前記と同様にして実施例２，３で得た各ブ
ランケットをギャップレス印刷機に装着して、実際に印
刷を行った。その結果、印刷画像のエッジのかすれに関
して、実施例２では５３，０００部印刷して、初めてか
すれ現象が発生した。また、実施例３では６０，０００
部印刷して、初めてかすれ現象が発生した。また、ブラ
ンケットの寿命では、実施例２のブランケットは、装着
後から２０００万部印刷して初めて磨耗がみられた。ま
た、実施例２のブランケットにおける段差部の端面から
のインキの浸入がなく、継続して使用すると、磨耗面積
は拡大していき、３，０００万部印刷したところで、印
刷用紙と接触する部分に磨耗が及んで、印刷不可能とな
った。従って、実施例２のブランケットを用いた総印刷
部数は３，０００万枚であった。

【００６２】一方、実施例３のブランケットは、装着後
から３，０００万部印刷しても磨耗がみられず、段差部
の端面からのインキの浸入もなく、従ってブランケット
の膨潤破壊もなかった。

【００６３】

【発明の効果】以上詳述したように、本発明の印刷用ブ
ランケットは、被印刷体と接触しない部分の厚さを、被
印刷体と接触する部分の厚さよりも薄くしたので、印刷
パターンのエッジがかすれるなどの印刷障害を防止で
き、かつ寿命が長いという効果がある。

【００６４】また、被印刷体と接触しない部分の表面印
刷層の厚さを、被印刷体と接触する部分の表面印刷層の
厚さよりも薄くするか、あるいは、被印刷体と接触しな
い部分と被印刷体と接触する部分との段差の端面に液浸
透防止用の被膜を形成することにより、インキがブラン
ケット内へ浸入するのを防止でき、さらに寿命を延ばす
ことが可能になる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の印刷用ブランケットの一例を示す断面
図である。

【図２】図１に示す印刷用ブランケットの一部拡大断面
図である。

【図３】本発明における他の印刷用ブランケットの一部
拡大断面図である。

【図４】本発明における、さらに他の印刷用ブランケッ
トの一部拡大断面図である。

【図５】従来のスリーブ状印刷用ブランケットの断面図
である。

【図６】図６に示す印刷用ブランケットの部分切り欠き
斜視図である。

【符号の説明】

２ 圧縮性層 ４ 表面印刷層 ５ 被印刷体と接触する部分 ６ 被印刷体と接触しない部分 ７ 被膜 ８ 斜面部 ９ 端面

Claims (2)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】印刷用オフセットブランケットにおける被
   印刷体と接触する部分の外側において、当該被印刷体と
   接触しない部分の厚さを被印刷体と接触する部分の厚さ
   よりも薄くし、印刷時に前記被印刷体と接触する部分で
   乳化したインキを逃がすことができる段差が形成されて
   いることを特徴とする印刷用ブランケット。
2. 【請求項２】表面に表面印刷層を有する印刷用オフセッ
   トブランケットであって、その被印刷体と接触する部分
   の外側において、当該被印刷体と接触しない部分の表面
   印刷層の厚さを、被印刷体と接触する部分の表面印刷層
   の厚さよりも薄くし、印刷時に前記被印刷体と接触する
   部分で乳化したインキを逃がすことができる段差が形成
   されていることを特徴とする印刷用ブランケット。