JPS6317093A - 印刷用ブランケツトの印刷面の形成方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は印刷用ブランケット、特に最上層の印刷面と
なるゴム層表面の形成方法に関するものである。

（従来の技術） 高速オフセット印刷機に使用される印刷用ブランケット
には圧縮性層を設けた圧縮性印刷用ブランケットと圧縮
性層を設けない非圧縮性印刷用ブランケットが用いられ
ている。いずれの場合にもオフセット印刷はインクを刷
版から一度ブランケットに転写してそれから紙面に印刷
するので、ブランケットの印刷面はインクの載りをよく
するために一定の粗さをもって形成されている。この印
刷表面の粗さは通常、触針型粗さ計にて１０点平均２μ
ｍ〜１５μｍに形成されている。

従来、ブランケットの印刷面を粗面に形成する方法には
タルクを使用する方法と、研摩または研削する方法とが
ある。

タルクを使用する方法は表面ゴム層を塗布した後に、さ
らに表面ゴム層にタルクを塗布してそのまま加硫する。

加硫後に余剰なタルクを除゛去して印刷面の租さをタル
クの粒度により２〜１５μｍに形成するものである。

一方、研摩する方法は表面ゴム層を塗布して加硫した後
に、サンドペーパーグラインダーによってゴム層表面を
研摩して２〜１５μ冑の租さを有する印刷面に形成する
ものである。

（発明が解決しようとする問題点） 上記のような従来行なわれている印刷用ブランケットの
印刷面の形成方法には次のような間５題があった。

即ち、タルクを使用する方法では加硫後にタルクを完全
に除去するのが理想的であるが、タルクを完全に除去す
ることは困難であった。従って、印刷面にタルクが付着
したまま残存してしまうことが多く、タルクがインクの
転移を阻害していた。そこで、印刷の品質を安定させる
ためには相当枚数を印刷しなければならなかった。

しかも、タルクを使用する場合にはタルクの粒度によっ
て印刷面の表面粗さが形成されるから、研摩したときの
ような傷による、いわゆるヒゲができない。従って、イ
ンクの載りが悪いために網点の再現性には優れているも
のの、−色のいわゆるベタ印刷には充分な印刷品質を得
ることができなかった。

一方、グラインダーによる研摩によって印刷面の表面粗
さを形成する場合には、研摩工程が増加してそれだけコ
ストアップとなる。また、研摩の方法は印刷面に凹凸が
形成されるとともに、いわゆるヒゲができるからインク
の載りがよくなりベタ印刷にはよいが網点の再現性には
劣るという問題があった。

即ち、従来は印刷面をいずれの方法により形成しても満
足すべき印刷特性を得ることができなかったのである。

この発明はかかる現況に鑑みてなされたもので、簡単な
方法により網点の再現性、及びベタ印刷のいずれにも優
れた印刷用ブランケットの印刷面の形成方法を提供する
ことを目的とする。

（問題点を解決するための手段） この発明の構成は上記目的を達成するため、少なくとも
１層の支持体を設け、最上層に印刷面となるゴム層を塗
布した後に、前記ゴム層に触針型粗さ計で２μ＋＠〜１
５μｍの表面粗さを有する表面形成用シートの表面を圧
着してこれを加硫し、加硫後に表面形成用シートを剥離
して２μ「１１〜１５μｍの表面粗さを有する印刷面と
することを特徴とするものである。

（実施例） この発明における印刷用ブランケットには圧縮性印刷用
ブランケット、非圧縮性印刷用ブランケットのいずれも
含み、その構造自体を変更するものではない、従って、
公知のすべてのブランケットに利用できるものである。

この発明の印刷面の形成は表面を一定■さの租面に仕上
げた表面形成用シートを用い、この表面形成用シートを
塗布した表面ゴム層に圧着して形成するものである。

表面形成用シートの材質は特に限定されるものではなく
、プラスチックシート、ゴムシート、紙シート等適宜選
択して使用することができる。

プラスチックシートとしてはポリエステル樹脂シート、
ポリアミド樹脂シート等が好ましく、ゴムシートの場合
には延びを防止するために基布によって裏打ちするのが
好ましい。

表面形成用シートの表面はグラインダーによる研摩、ま
たはサンドブラスト等により、表面粗さを触針型粗さ計
で２μＩＩｌ〜１５μｍ、好ましくは５μｍ〜６μｍに
仕上げる。

第１図は基布１にゴム２を塗布して加硫し、ゴム２の表
面３をサンドペーパーグラインダーで研摩して所定粗さ
に仕上げ加工したゴムシート４を示している。

次に、この発明における印刷用ブランケットの製造方法
について説明する。

まず、支持体５に圧縮性層６を設け、さらに支持体７を
介して印刷面となる表面ゴム層８を塗布する。

支持体５．７は例えば、綿布、レーヨン布、ポリエステ
ル布等の織布からなり、圧縮性層６は発泡剤を使用する
発泡法、溶出粉体を使用するいわゆるソルト浸出法、中
空微小球混入法等のいずれによって形成してもよい９表
面ゴム８は耐油性ゴムのアクリロニトリルブタジェンゴ
ム、タロロプレンゴム等が使用される。

このようにして順次各構成を積層した後、表面ゴム層８
に表面形成用シート４の表面を圧着する（第２図参照）
。次いで、これを加硫し、加硫完了後に表面形成用シー
ト４を剥離すればよい。表面形成用シート４を剥離すれ
ば、このシート４によって表面ゴム層８は２〜１５μ蹟
の粗さを有する表面に形成することができる。

表面形成用シート４は繰り返して使用することが可能で
あり、印刷面は従来の製造方法に比して簡単に、しかも
安価に製造することができる。

次に、実施例について説明する。

〈実施例１〉 表面形成用シートは次のようにして製造した。

まず、裏打ちする基布としてブランケット用織布を用い
、この基布上にエチレンプロピレンゴムを０．２ｍｍの
厚さに塗布して加硫し、ＪＩＳ硬度８０度のゴムシート
を作成した。このゴムシート表面をサンドペーパーグラ
インダーによって触針型オ■さ計で５μＩ＋１〜６μｍ
の粗さを有するように研摩仕上げ加工した。

このゴムシートの表面をプランクットｆ！−ｉ成する表
面ゴム層に圧着して加硫し、加硫後ゴムシートを剥離し
、印刷面が５〜６μｍの徂さを有する印刷用ブランケッ
トを製造した。このようにして製造した印刷用ブランケ
ットは網点の再現性、ベタ印刷のいずれにも優れた印刷
特性を示した。

従来品との比較結果は次の通りである。

表面■さ　　印刷テスト結果 網点再現ベタ印刷 本発明品　５〜６μｍ　良　　良 比較例１５〜６μｍ　否　　良 比較例２５〜６μ階　良　　否 （注、比較例１はグラインダーによる研摩品、比較例２
はタルク使用の非研摩品である。）〈実施例２〉 ０．２ｍｍの厚さのポリエステル樹脂シートをサンドペ
ーパーグラインダーにより、触針型粗さ計で表面粗さを
５〜６μ−となるように表面仕上げ研摩しな。

このプラスチックシートにより実施例１と同様にして印
刷用ブランケットを製造した。印刷テストの結果は実施
例１と同じく網点の再現性、ベタ印刷のいずれにも優れ
た印刷品質を得ることができた。

〈実施例３〉 厚さ０．２ｍｍ、触針型粗さ計で表面粗さを５〜６μ−
のマット加工した紙シートを使用した。

未加硫の表面ゴム層には加硫時に溶融して紙との接着ま
たは粘着を防ぎ、かつ印刷適性を阻害しないステアリン
酸亜鉛等の粉体を塗布した後に、前記紙シートを圧着し
て加硫し、加硫後に前記紙シートを剥離して印刷用ブラ
ンケットを製造した。

印刷テストの結果は実施例１と同じく網点の再現性、ベ
タ印刷のいずれにも優れた印刷品質を得ることができた
。

（発明の効果） 以上説明したように、この発明によればグラインダーで
研摩した場合のように、いわゆるヒゲができないから網
点の再現性に優れており、−色刷りのベタ印刷にも印刷
品質の向上を図ることができる。

さらに、表面形成用シートは再使用が可能であるから経
済的で、かつ塗布した表面ゴム層に圧着するだけで印刷
表面層を形成することができるから製造がきわめて容易
である。

【図面の簡単な説明】

第１図は表面形成用シートの一例を示す断面図、第２図
は加硫前の印刷用ブランケットに表面形成用シートを圧
着した状態を示す説明用断面図である。

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. （１）少なくとも１層の支持体を設け、最上層に印刷面
   となるゴム層を塗布した後に、前記ゴム層に触針型粗さ
   計で２μｍ〜１５μｍの表面粗さを有する表面形成用シ
   ートの表面を圧着してこれを加硫し、加硫後に表面形成
   用シートを剥離して２μｍ〜１５μｍの表面粗さを有す
   る印刷面とすることを特徴とする印刷用ブランケットの
   印刷面の形成方法。
2. （２）表面形成用シートをゴムシートとしたことを特徴
   とする特許請求の範囲第１項に記載の印刷用ブランケッ
   トの印刷面の形成方法。
3. （３）表面形成用シートをプラスチックシートとしたこ
   とを特徴とする特許請求の範囲第１項に記載の印刷用ブ
   ランケットの印刷面の形成方法。
4. （４）表面形成用シートを紙シートとしたことを特徴と
   する特許請求の範囲第１項に記載の印刷用ブランケット
   の印刷面の形成方法。