DE2524908A1

DE2524908A1 - Foerderband zur verwendung als drucktuch

Info

Publication number: DE2524908A1
Application number: DE19752524908
Authority: DE
Inventors: Elizabeth Blossenhauer; Rober Veron
Original assignee: MANUF ALSACIENNE DE CAOUTCHOUC
Current assignee: MANUF ALSACIENNE DE CAOUTCHOUC
Priority date: 1974-06-07
Filing date: 1975-06-05
Publication date: 1976-01-02
Also published as: IT1049434B; NL7506734A; FR2273664B1; GB1507355A; FR2273664A1

Description

Förderband zur Verwendung als Drucktuch

Die Erfindung betrifft neuartige Förderbänder zur Verwendung als Drucktuch, deren Herstellung sowie deren Verwendung für Druckverfahren, insbesondere automatische Siebdruckverfahren.

Bei verschiedenen Druckverfahren werden Förderbänder (das heißt Endlosbänder) benötigt, welche nicht nur dazu dienen, das zu bedruckende Material der Druckstation zuzuführen, sondern welche gleichzeitig die Aufgabe eines Drucktuches übernehmen, wenn das Material bedruckt wird. Für die Übernahme dieser beiden Funktionen werden unterschiedliche und bis zu einem gewissen Grad einander widersprechende Eigenschaften verlangt, und die bislang bekannten Förderbänder dieses Typs lassen in der einen oder anderen Richtung Wünsche offen.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein verbessertes Förderband zur Verwendung als Drucktuch aus einer äußeren Beschichtung als Druckfläche und einer im wesentlichen undehnbaren Gewebeeinlage, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß

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das Band eine nachgiebig zusammendrückbar Zwischenschicht aus einem vulkanisierten Naturkautschuk oder einem Synthesekautschukpolymer mit darin gleichmäßig verteilten geschlossenen Zellen enthält.

Die neuartigen Förderbänder gemäß Erfindung sind für automatische Siebdruckverfahren besonders wertvoll, so daß im nachfolgenden ihr Einsatz in der Hauptsache unter Bezugnahme auf ein derartiges Druckverfahren beschrieben werden soll. Es ist jedoch ausdrücklich zu betonen, daß die Verwendung der neuartigen Förderbänder für alle Druckverfahren sowie die Druckbänder selbst unter die Erfindung fallen.

Bei dem automatischen Siebdruckverfahren wird das zu bedruckende Textilgewebe oder sonstige Material mit Hilfe eines Förderbandes, welches gleichzeitig jeweils als Drucktuch dient, nacheinander durch eine Mehrzahl von Siebdruckstationen geführt. Derartige Verfahren sind an sich bekannt, so daß sich eine ins einzelne gehende Beschreibung an dieser Stelle erübrigt. Es sei beispielsweise auf die US-PS 3 203 848 hingewiesen. Bei Verwendung der bislang bekannten Förderbänder wurde beobachtet, daß sich deren Oberfläche verformt und faltig wird, wenn das zu bedruckende Gewebe zwischen dem Sieb und dem Förderband eingepreßt gehalten wird; diese Oberflächenveränderungen führen ihrerseits zu Knitterfalten oder Wellen

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in dem zu bedruckenden Gewebe. Diese Erscheinungen verursachen eine ungenaue Abbildung des Siebdessins auf dem Gewebe und Passerungenauigkeiten beim Druck mit den nachfolgenden Sieben zur Herstellung weiterer Drucke für das fertige Muster. Durch Verwendung der neuartigen Förderbänder wird eine erhöhte Genauigkeit und eine schärfere Zeichnung des Druckbildes erreicht.

Die äußere als Druckfläche dienende Beschichtung des neuartigen Förderbandes, das heißt die mit dem zu bedruckenden Material an der vom Sieb abgewandten Seite direkt in Berührung stehende Schicht, weist eine an sich bereits bekannte Zusammensetzung auf. Ein Beispiel für eine geeignete Beschichtung findet sich beispielsweise in der US-PS 3 203 848, Spalte 5, Zeilen 1 bis 34. Ein anderes spezielles Beispiel für eine geeignete Beschichtungszusammensetzung für die Druckfläche wird im folgenden noch gegeben. Eine wesentliche Eigenschaft der Beschichtung ist eine hohe Quellfestigkeit in Berührung mit Druckfarben, Klebmitteln, Farbstoffen, Lösungsmitteln, Waschlösungen und ähnlichen Substanzen, welche bei dem Druckverfahren Verwendung finden. Selbstverständlich hängen die Anforderungen von den jeweiligen Druckverfahren ab. Die Tabelle B in den Spalten 7 und 8 der US-PS 3 616 178 enthält gute Richtlinien für die Auswahl der Druckbeschichtung mit der besten Quellfestigkeit für das jeweilige Druckverfahren. Die Stärke der als Druck-

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fläche dienenden Beschichtung beträgt typischerweise etwa 0,3 bis 0,4 mm.

Die innere Gewebeeinlage des neuartigen Förderbandes ist ebenfalls an sich bereits bekannt. Es kann sich beispielsweise um die in der US-PS 3 203 848 im einzelnen beschriebenen Ver- Stärkungseihlagen handeln. Allgemein gesagt können alle gegenwärtig bekannten und verwendeten Textilkarkassenausbildungen für Drucktücher Verwendung finden, welche die erforderlichen Eigenschaften aufweisen. Das verwendete Textilmaterial kann beispielsweise aus Baumwolle, Rayon, Polyester, Nylon, Polypropylen oder ähnlichen Fasern oder Filamenten bestehen, wobei diese Fasern oder Filamente auch als gewebte oder nichtgewebte Komblnationsiaaterialien vorliegen können, zum Beispiel Rayon/Baumwoll-Materialien. Im allgemeinen besteht die Gewebeeinlage aus mehreren Lagen eines Baumwollgewebes, welche durch ein geeignetes Klebmittel miteinander verbunden sind, beispielsweise aus 5 bis 7 Lagen Baumwollsegeltuch, welche mittels eines Klebmittels auf Polychloroprenbasis miteinander verbunden sind. Andere ähnliche geeignete Verstärkungseinlagen sind beispielsweise solche, bei denen das Gewebe in ein polymeres Bindemittel eingebettet ist; auch solche Materialien sind bereits bekannt.

Das wesentliche und kritische Merkmal der Erfindung ist die Kombination einer besonderen Art einer zusammendrückbaren

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Zwischenschicht mit der Gewebeeinlage und der Außenbeschichtung, wodurch ein Förderband erhalten wird, welches eine einzigartige und äußerst günstige Kombination von Eigenschaften aufweist.

Die zusammendrückbare Zwischenschicht besteht aus einem vulkanisierten Naturkautschuk oder einem Synthesekautschukpolymer mit einer Vielzahl von gleichmäßig darin verteilten geschlossenen Zellen. Die geschlossenen Zellen haben im allgemeinen eine Größe von nicht mehr als etwa 0,5 mm, vorzugsweise von etwa 0,01 bis etwa 0,5 mm und eine Durchschnittsgröße von etwa 0,03 bis etwa 0,2 mm, vorzugsweise von etwa 0,07 bis etwa 0,09 mm.

Die geschlossenen Zellen müssen in der zusammendrückbaren Schicht gleichmäßig verteilt sein. Aus diesem Grunde sind die bekannten Verfahren im allgemeinen nicht befriedigend, bei denen ein Polymer während der Härtung bzw. Vulkanisation mit Hilfe eines gasförmigen Blähmittels geschäumt wird. Es wurde gefunden, daß eine äußerst gleichmäßige Verteilung von geschlossenen Zellen dadurch erreicht werden kann, daß man ein vulkanisierbares Kautschukpolymer mit einem oder mehreren Vernetzungsmitteln sowie mit einem feinteiligen, nicht reagierenden Material gründlich vermischt und anschließend härtet. Diese Arbeitsweise macht es darüber hinaus möglich, durch Auswahl von teilchenförmigen Stoffen mit bestimmter Größe und

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anderen physikalischen Parametern die Eigenschaften der zusaitimendrückbaren Schicht genau zu steuern. Das teilchenförmige Material liegt vorzugsweise in Form von hohlen, zerbrechlichen Mikrokügelchen vor, welche vorzugsweise nach der Aushärtung des Polymeren zerdrückt werden.

Gegenstand der Erfindung ist demgemäß entsprechend einer bevorzugten Äusführungsfonn weiterhin ein Verfahren zur Herstellung des zuvor beschriebenen Förderbandes bei welchem man einen Schichtaufbau für das Band zusammenstellt und bei erhöhter Temperatur und erhöhtem Druck miteinander verbindet, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß man in den Schichtaufbau eine Zwischenschicht einfügt, welche aus einem härtbaren Natur- oder Synthesekautschuk mit gleichmäßig darin verteiltem Netzmittel(n) und einer Vielzahl von hohlen, unzerbrechlichen Mikrokügelchen besteht, den Aufbau bei erhöhtem Druck ohne Zerstörung der Mikrokügelchen zum Härten des Polymers erhitzt und nach dem Erkalten durch Druckanwendung mindestens 9O % der Mikrokügelchen zerstört.

Der zum Zerdrücken der Mikrokügelchen erforderliche Druck hängt zu einem gewissen Ausmaß von der Gesamtstärke des hergestellten gehärteten Bandes, der Menge und der Art der Mikrokügelchen in der zusammendrückbaren Schicht, der speziellen für die zusammendrückbare Schicht verwendeten Kautschukmatrix

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und ähnlichen Faktoren ab. Vorzugsweise wird zum Zerdrücken der Perlen der Druck quer zum Bandaufbau als lineare Kraft angewendet, indem man das Förderband durch den Spalt zwischen zwei Druckwalzen hindurchführt, wobei die Spalthöhe so eingestellt ist, daß der erforderliche Druck erreicht wird. Die Mikrokugelchen bestehen vorzugsweise aus Glas, wobei dann das fertige Förderband vorzugsweise einem Druck von etwa 5 bis etwa 15 kg/cm während der Aushärtung und einem Druck von

mindestens etwa 50 kg/cm zum Zerdrücken der Mikrokugelchen ausgesetzt wird.

Die bei der Herstellung der neuartigen Förderbänder Verwendung findenden Glasmikrokügelchen haben im allgemeinen eine Dichte von etwa 0,1 bis 0,5, vorzugsweise etwa 0,2 bis 0,3, insbesondere von etwa 0,25. Sie weisen im allgemeinen einen durchschnittlichen Durchmesser von etwa 0,03 bis 0,2 mm, vorzugsweise von etwa 0,07 bis 0,09 mm, insbesondere von etwa 0,08 mm auf, wobei die einzelnen Mikrokugelchen im allgemeinen Durchmesser im Bereich von etwa 0,01 bis etwa 0,5 mm, vorzugsweise etwa 0,03 bis 0,2 mm insbesondere 0,01 mm haben. Die Menge an verwendeten Glasmikrokügelchen je 100 Gewichtsteile gehärteter Kautschuk liegt im allgemeinen bei etwa 1 bis 30 Teilen, zum Beispiel etwa 1 bis etwa 20 Teilen, vorzugsweise etwa 5 bis 20 Teilen, zum Beispiel etwa 5 bis 13 Teilen.

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Im Rahmen der Erfindung ist es auch möglich, teilchenförmige Materialien einzusetzen, welche nicht zerbrechlich, aber zusammendrückbar und vorzugsweise nachgiebig zusammendrückbar sind. Beispiele für derartige Materialien sind Korkteilchen und Schaumgummiteilchen.

Bei dem gehärteten Kautschukpolymer kann es sich um irgendeinen geeigneten Natur- oder Synthesekautschuk handeln. Geeignete Polymere sind unter anderem Naturkautschuk, Polychloropren,. Butadien/Acrylnitrilcopolymere, Polyurethane, Polysulfidkautschuk und ähnliche. Die beste Kombination von Nachgiebigkeit, Lösungsmittelfestigkeit und anderen günstigen Eigenschaften wird mit Butadien/Acrylnitrilcopolymeren als Kautschukmatrix erhalten, insbesondere mit Copolymeren mit einen durchschnittlichen Acrylnitrilgehalt von etwa 27 bis 31 Gew.%; solche Copolymeren werden als AB-Kautschuk mit mittlerem Nitrilgehalt bezeichnet.

Im allgemeinen ist es erforderlich, die härtbaren Kautschukpolymeren vor dem Härten mit einem oder mehreren Vernetzungsmitteln zu vermischen. Solche Vernetzungsmittel sind an sich wohl bekannt. Hervorragende Ergebnisse wurden unter Verwendung eines Gemisches aus 100 Gewichtsteilen des vulkanisierbaren Polymeren mit etwa 1 bis 50 Teilen, vorzugsweise etwa 3 bis 25 Teilen, insbesondere etwa 10 bis 15 Teilen, zum Beispiel

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etwa 13 Teilen Trimethylolpropantriacetatester und etwa 1 bis 5 Teilen, vorzugsweise etwa 2 bis 4 Teilen zum Beispiel etwa 3 Teilen eines organischen Peroxids erhalten. Wenn es sich bei dem Kautschukpolymer um einen AB-Kautschuk mit mittlerem Nitrilgehalt handelt, führt die Verwendung dieser Mischung zu einer ausgehärteten Schicht mit einem hervorragenden Rückstellvermögen nach dem Zusammenpressen.

Es gibt eine Anzahl von geeigneten Peroxidvernetzungsmitteln. Vorzugsweise finden Dicumylperoxid, 2,5-di-(Tertiärbutylperoxy)-2,5-dimethylhexin oder 2,5-di-(Tertiärbutylperoxy)-2,5-dimethylhexan und ganz besonders bevorzugt die beiden letzteren Verwendung .

Die Polymermatrix der zusammendrückbaren Schicht kann (muß aber nicht) weiterhin andere typische Verarbeitungshilfsstoffe wie Weichmacherfüllstoffe, Stabilisierungsmittel, Beschleuniger und ähnliche enthalten.

Die zusammendrückbare Schicht weist normalerweise eine Dicke von etwa 0,2 bis 3 mm, vorzugsweise etwa 0,5 bis 1,5 mm auf. Die Dicke muß über die gesamte Länge des Förderbandes im wesentlichen konstant sein. Vorzugsweise werden Dickeschwankungen der kompressiblen Schicht innerhalb einer Toleranzgrenze von - 2 % und vorzugsweise - 1 % der vorbestimmten

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Dicke gehalten, wobei der letztere Bereich für dünnere kompressible Schichten besonders wichtig ist, beispielsweise Schichten mit einer Dicke von etwa 1 mm oder weniger. Die Kompressibilität des Förderbandes ist ein wichtiger Faktor, und die neuartigen Bänder weisen vorzugsweise eine Kompressibilität von etwa 2 bis 40 %, vorzugsweise etwa 6 bis 10 % beispielsweise etwa 8 % auf, bestimmt als Volumenabnahme bei einer 0,35 cm starken Probe des Bandes bei Anwendung eines

gleichmäßig verteilten Druckes von 10 kg/cm auf die Druckoberfläche der Probe, wobei die Probe so eingespannt wird, daß deren gesamte Oberfläche während des Tests konstant bleibt Die Kompressibilität wird nach der folgenden Formel errechnet:

V - V. Kompressibilität =100 —^

Dabei bedeuten V = Anfangs volumen der Probe, V₁ = Volumen der Probe am Ende des Tests vor Aufheben des Druckes.

Es ist darauf hinzuweisen, daß die neuartigen Förderbänder weitere zusätzliche Schichten neben der Gewebeeinlage, der Druckschicht und der kompressiblen Schicht enthalten können. Insbesondere kann es in bestimmten Fällen günstig sein, ein weiteres Verstärkungsgewebe zwischen der zusammendrückbaren Schicht und der äußeren, als Druckfläche dienenden Beschichtung vorzusehen, um die zusammendrückbare Schicht vor örtlicher Drucküberbeanspruchung zu schützen.

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Zur näheren Erläuterung der Erfindung sollen die nachfolgenden Beispiele dienen, in denen alle Gewichtsangaben in Gewichtsteilen gemacht sind, falls nichts anderes festgestellt ist.

Beispiel 1

Die Verstärkungsgewebeeinlage für das Textilsiebdruck-Förderband dieses Beispiels besteht aus 5 bis 7 Schichten eines beschichteten Baumwollsegeltuchs und das eingesetzte Klebmittel ist ein Polychloroprenklebmittel, welches die folgenden Bestandteile enthielt, welche auf einer offenen Zweiwalzenmühle gründlich miteinander vermischt, granuliert und für die Aufbringung auf die Gewebeschichten in Toluol gelöst waren:

Klebmittelzusammensetzung Bestandteil Teile

Polychloropren (durchschnittliche

Mooney-Viskosität 50) 100

Magenesiumoxid 4

Zinkoxid 15

2-Mercaptoimidazolin 0,25

Stearinsäure 0,5

Dioctylphthalat 5

festes Indol/Paracumaron-Harz 5

Titandioxid *' " 10

Calciumsilikat **' 30

ß-Naphthylamin 2

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Die Lösung wird mittels eines Rakel-Walzenbeschichters mit genau kontrollierter Dicke von 1,0 mm - 1 % auf das Verstärkungsgewebe aufgebracht, und das Lösungsmittel wird anschließend in einem Heißlufttunnel verdampft.

Die für die Druckfläche dienende Beschichtung wurde aus einer

Zusammensetzung hergestellt, welche die folgenden Bestandteile in einem Gemisch aus Toluol und Monochlorbenzol gelöst enthielt.

Bestandteile Teile

Butadien/Acrylnitrilcopolymer

(Acrylnitrilgehalt 37 bis 40 %) 50

Butadien/Acrylnitrilcopolymer

(Acrylnitrilgehalt 32 bis 36 %) .50

dispergierter Schwefel 2,5

N-Cyclohexyl-2-benzothiazol-

sulfenamid 0,5

Stearinsäure 0,5

Zinkoxid 5

festes Indol/p-Cumaronharz 5

Faktislösungsmittel (hydriertes

Pflanzenöl) 5

Plastikator FH (aromatischer Polyäther) 4

Ruß APF (N 683; Sterling 105) 40

Ruß HAF-LS (N 326; Regal 300) 30

ß-Naphthylamin 2

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Die zusammendrückbar Schicht wurde aus einer Zusammensetzung hergestellt, welche die folgenden Bestandteile enthielt:

Bestandteile Teile

Butadien/Acrylnitril-Copolymer

(Acrylnitrilgehalt 27 bis 31 %) 100

Trxmethylolpropantriacetat 13

2,5-di-(Tertiärbutylperoxy)-2,5-

dimethylhexan 3,0

Schwefel O_f5

Polyäthylen AC 3

Zinkoxid 5

Dioctylphthalat 2O

Titandioxid 20

Ton 50

hohle Glasperlen mit einer Dichte von

O,25, einem durchschnittlichen Durchmesser

von 0,08 mm und einer Größenverteilung

von O,O3 bis 0,2 mm 5

Die Mischung wurde mit großer Sorgfalt hergestellt, um eine gute Dispersion aller Bestandteile in dem Kautschukcopolymer zu erreichen. Die Vermischung kann auf einem offenen Zweiwalzenstuhl oder in einem geschlossenen Mischer erfolgen, worauf das Gemisch zur Aufbringung auf das mehrschichtige Verstärkungsgewebe in einem Gemisch von Toluol und Monochlorbenzol gelöst wird.

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Diese Zusammensetzung wurde wie zuvor beschrieben auf die zusammendrückbare Schicht in einer Beschxchtungsstärke von 0,3 mm aufgebracht.

Nachdem die einzelnen Materialien für das Förderband in der beschriebenen Weise aufeinander aufgeschichtet worden waren,

wurde das Schichtgebilde bei einem Druck von 10 kg/cm

21 Minuten lang bei 150°C ausgehärtet, um die einzelnen Schichten miteinander zu verbinden.

Die beiliegende Figur zeigt ein erfindungsgemäßes Förderband im Schnitt in schematischer Darstellung. Das Förderband besteht aus mehreren Lagen 1 einer Verstärkungsgewebeeinlage, welche durch ein Klebmittel miteinander verbunden sind. Auf diese Einlage ist eine nachgiebig zusammendrückbare Zwischenschicht 2 aufgebracht, welche gleichmäßig darin verteilte geschlossene Zellen aufweist. Den Abschluß nach außen bildet die als Druckfläche dienende Deckschicht 3, welche beim Druckvorgang dem zu bedruckenden Material zugewandt ist.

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Claims

Patentansprüche

1. Förderband zur Verwendung als Drucktuch aus einer äußeren Beschichtung als Druckfläche und einer im wesentlichen undehnbaren Gewebeeinlage, dadurch gekennzeichnet, daß das Band eine nachgiebig zusammendrückbare Zwischenschicht aus einem vulkanisierten Naturkautschuk oder einem Synthesekautschukpolymer mit darin gleichmäßig verteilten geschlossenen Zellen enthält.

2. Förderband gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die geschlossenen Zellen eine Größe im Bereich von O,O1 bis 0,5 mm und eine Durchschnittsgröße von etwa O,O3 bis etwa 0,2 mm aufweisen.

3. Förderband gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Durchschnittsgröße 0,07 bis 0,09 mm beträgt.

4. Förderband gemäß den Ansprüchen 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die geschlossenen Zellen im Polymer um hohle zerbrechliche Mikrokügelchen gebildet sind.

5. Förderband gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Mikrokügelchen aus Glas bestehen, eine Dichte von

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0,10 bis 0/5 aufweisen und in einer Menge von 1 bis 30 Gewichtsteilen je 100 Gewichtsteile gehärtetes Kautschukpolymer vorhanden sind.

6. Förderband gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Glasraikrokugelchen in einer Menge von 5 bis 13 Gewichtsteilen je 100 Gewichtsteile gehärtetes Kautschukpolymer vorhanden sind.

7. Förderband gemäß den Ansprüchen 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens 90 % der Mikrokügelchen zerdrückt sind.

8. Förderband gemäß den Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das gehärtete Kautschukpolymer ein Butadien/ Acrylnitril-Copolymer mit einem Acrylnitrilgehalt von 27 bis 31 Gew.% ist.

9. Förderband gemäß den Ansprüchen 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das gehärtete Kautschukpolymer ein Polymer ist, welches durch Aushärten eines Gemisches von 100 Gewichtsteilen eines härtbaren Polymeren, 1 bis 50 Gewichtsteile Trimethylolpropantriacetat und 1 bis 5 Gewichtsteilen eines organischen Peroxidvernetzungsmittels erhalten wurde.

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10. Förderband gemäß den Ansprüchen 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß es eine Kompressibilität von 2 bis 40 % aufweist.

11. Förderband gemäß Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß es eine Kompressibilität von 6 bis 10 % aufweist.

12. Verfahren zur Herstellung eines Förderbandes gemäß den Ansprüchen 1 bis 11, bei welchem man einen Schichtaufbau für das Band erzeugt und bei erhöhter Temperatur und erhöhtem Druck miteinander verbindet, dadurch gekennzeichnet, daß man in den Schichtaufbau eine Zwischenschicht einfügt, welche aus einem härtbaren Natur- oder Synthesekautschuk mit gleichmäßig darin verteiltem Vernetzungsmittel(n) und einer Vielzahl von hohlen zerbrechlichen Mikrokügelchen besteht, den Aufbau bei erhöhtem Druck ohne Zerstörung der Mikrokügelchen zum Härten des Polymers erhitzt und nach dem Erkalten durch Druckanwendung mindestens 90 % der Mikrokügelchen zerstört.

13. Verfahren gemäß Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß

man Mikrokügelchen aus Glas verwendet, den Schichtaufbau

unter einem Druck von 5 bis 15 kg/cm zum Härten des Kautschukpolymeren erhitzt und das abgekühlte Produkt zum Zerstören der Mikrokügelchen einem Druck von minde-

stens 50 kg/cm unterwirft.

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14. Verfahren zum Bedrucken eines bahnförmigen Materials auf einem als Drucktuch dienenden Förderband als Unterlage,
dadurch gekennzeichnet, daß man als Drucktuch ein Förderband gemäß den Ansprüchen 1 bis 11 verwendet.

15. Automatisches Verfahren für den Siebdruck von Textilmaterialien, bei welchem ein Material nacheinander mit
Hilfe eines in den einzelnen Druckstationen gleichzeitig als Drucktuch dienenden Förderbandes durch eine Mehrzahl von Siebdruckstationen geführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Material sich auf einem Förderband gemäß den Ansprüchen 1 bis 11 als Träger befindet.

ugs:kö

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