DE2534819A1

DE2534819A1 - Vorrichtung zum entstapeln und transportieren von platinen

Info

Publication number: DE2534819A1
Application number: DE19752534819
Authority: DE
Inventors: Karl Maier; Franz Schneider; Gerhard Tappen
Original assignee: L Schuler GmbH
Current assignee: L Schuler GmbH
Priority date: 1975-08-05
Filing date: 1975-08-05
Publication date: 1977-02-24
Also published as: GB1549205A; US4067458A; IT1067389B; FR2320150A1; DE2534819C2; JPS5220563A; FR2320150B1

Description

Anmelder: Goppingen, den 28. Juli 1975

]L. Schuler GmbH PG 3035 KP/R/GL

7320 Göppingen
Bahnhofstr. 41-67

Vorrichtung zum Entstapeln und Transportieren von Platinen

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Entstapeln und Transportieren von Platinen gemäß dem Gattungsbegriff des Patentanspruches 1.

Eine derartige Vorrichtung ist in der DT-OS 1*1 81 1^7 beschrieben. Hierbei werden die Platinenstapel nacheinander durch einen Förderer in eine Entstapelstation gebracht, in der mittels Hubeinrichtungen, insbesondere Saugerbrücken^ einzelne Platinen von dem Platinenstapel abgehoben und einem magnetisch wirkenden Hängeförderer übergeben werden. Von dem Hängeförderer gelangen die P]ä;inen über eine Doppelplatinenkontrolleinrichtung in eine Zentrierstation und über eine weitere nachgeordnete Zwischenstation in den Arbeitsraum einer Bearbeitungsmaschine, z.B. einer Kopfpresse einer automatisierten Pressenstraße. Die Zentrier- und Zwischenstation werden im Arbeitstakt der zu beschS«- kenden Bearbeitungsmaschine be- bzw. entladen. Wird bei dieser Vorrichtung eine Doppelplatine an dem Hängeförderer gefördert, spricht die Doppelplatinenkontrolleinrichtung an, und die inzwischen in der Zentrierstation abgelegte Doppelplatine wird ausgesondert. Dies erfolgt durch Abschwenken der Zentrierstation, wodurch die Doppelplatine an eine zusätzliche Rollenbahn übergeben und auf einer Doppelplatinenablage abgelegt wird. Die Aus-

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sonderung von Doppelplatinen erfordert bei dieser bekannten Vor richtung eine aufwendige Konstruktion und hat weiterhin eine Produktionslücke zur Folge, da der Entstapelvorgang direkt abhängig von dem Arbeitstakt der Bearbeitungsmaschine gesteuert wird. Ein weiterer Produktionsausfall ergibt sich dadurch, daß nach Entstapelung eines Platinenstapels die Vorrichtung so lange stillgesetzt werden muß, bis ein neuer Platinenstapel unter die Hubeinrichtung gebracht ist.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zum Entstapeln und Transportieren von Platinen der vorhergehend beschriebenen Art anzugeben, bei der Produktionslücken und damit Produktionsausfälle durch Aussonderung von üoppeJQatinen und/oder durch Platinenstapelwechsel weitgehend vermieden werden.

Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß duiih die im Kennzeichen des Patentanspruches 1 angegebenen Merkmale gelöst.

Vorteile einer erflndungsgemäßen Vorrichtung bestehen insbesondere im relativ einfachen mechanischen Aufbau und im wesentlichen In gegenüber dem Arbeitstakt der Bearbeitungsmaschine höheren Entstapelgeschwindigkeit, wodurch Produktionslücken durch Aussonderung von Doppelplatinen vermieden werden. Weiterhin ist efa nahtloser übergang bei einem Platinenstapelwechsel gewährleistet, da nach Entstapelung eines Platinenstapels durch Umschaltung fortlaufend von einem bereitstehenden weiteren Platinenstapel entstapelt werden kann, während der leergestapelte Hubwagen gegen einen anderen mit einem neuen Platinenstapel ausgetauscht wird.

Der Gegenstand der Erfindung nutzt hierbei das an sich bekannte Merkmal, in Förderrichtung der Platinen hintereinander mehre re Hubwagen anzuordnen. Eine derartige Anordnung ist beispiels

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weise in der DT-OS 21 23 870 beschrieben, wobei diese Anordnung insbesondere zur sortierten Abstapelung von Platinen, beispielsweise nach Qualitätsmerkmalen, verwendet wird.

Anhand einer Zeichnung ist ein Beispiel einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Entstapeln und Transportieren von Platinen nachfolgend näher beschrieben. Es zeigen

Pig. I eine Seitenansicht einer Vorrichtung und

Pig. 2 eine Draufsicht der Vorrichtung nach Fig. 1.

Die Vorrichtung ist mittels eines Traggestelles 1, bestehend aus vertikalen Stützträgern 2 und horizontalen Längsträgern 3, aufgebaut. Zwischen den Stützträgern 2 unterhalb der Längsträger 3 sind in Förderrichtung gesehen zwei Hubwagen h, 5 und ein Ablagewagen 6 für auszusondernde Doppelplatinen quer zur Förderrichtung verschiebbar angeordnet. Auf den Hubwagen 4, 5 sind die zu entstapelnden Platinenstapel 7, 8 angeordnet, während der Ablagewagen 6 einen Aufnahmebehälter 9 für die ausgesonderten Doppelplatinen trägt. Jedem der beiden Hubwagen k, 5 ist ein Hängeförderer 10, 11 zugeordnet. Ein weiterer Hängeförderer 12 schließt sich in Förderrichtung gesehen an den Hängeförderer 11 an, überbrückt den Ablagewagen 6 für die Doppelplatinen und endet über dem Bereich einer Zeririerstation 13, die Bestandteil einer nachfligend noch näher beschriebenen Klinkenvorschubeinrichtung lU ist. Die Hängeförderer 10, 11 sind als Magnetförderbänder mit ständiger Haftwirkung ausgebildet und bestehen aus jeweils drei, mit Abstand parallel zueinander angeordneten Gurten 15, 16. Der weitere Hängeförderer 12 be-

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steht aus in gleicher Weise angeordneten Gurten 17 und ist ebenfalls als Magnetförderband ausgebildet, wobei die Haftwirkung jedoch steuerbar, d.h. ein- und ausschaltbar ist. Jedem Hängeförderer 10, 11, 12 ist ein getrennt steuerbarer Antrieb 18, 19, 20 zugeordnet. Die Antriebe 18, 19, 20 sind vorzugsweise auf den horizontalen Lcing3trägern 3 gelagert ( Fig. 1 ). Zwischen den Gurten 15 des Hängeförderers 10 sind Hubeinrichtungen in Form von mittels Unterdruck arbeitender Saugerbrücken 21 angeordnet, die in vertikaler Richtung bewegbar sind, und deren Abstand zueinander in horizontaler Richtung einstellbar ist. In gleicher Weise sind zwischen den Gurten 16 des Hängeförderers 11 weitere Saugerbrücken 22 angeordnet. Die exakte Positionierung der Hubwagen 4, 5 und der darauf liegenden Platinenstapel 7» 8 gewährleisten Schienen 23, die quer zur Förderrichtung angeordnet sind, und deren LSnge so gewählt ist, daß die Kubwagen 4, 5 unter den Hängeförderern 10, 11 herausgefahren werden können.

Wie bereits erwähnt, endet der weitere Hängeförderer 12 über dem Bereich der Zentrierstation 13 der Klinkenvorschubeinrichtung 14. Derartige Klinkenvorschubeinrichtungen 14 sind prinzipiell seit langer Zeit bekannt und vom grundsätzlichen Afbau, beispielsweise in der DT-PS 535 9if5 und der USi-PS 1 346 539, beschrieben. In Förderrichtung hinter der Zentrierstation 13 ist ein federnder Anschlag 24 angeordnet, der beispielsweise an der Klinkenvorschubeinrichtung 14 oder an dem Traggestell 1 befestigt sein kann. Der Zentrierstation 13 schließt sich eine Zwischenstation 25 an, über der ir vorliegenden beschriebenen Beispiel eine Einsprüheinrichtung 26 angeordnet ist. Die Zentrierstation 13 und die Zwischenstation 25 liegen auf zur Klinkenvorschubeinrichtung 14 zugehörigai Rollenbahnen 27, die an der Vorderseite in der Länge verstellbar ausgebildet sind. Durch diese Verstellbarkeit ist die überbrückung der Distanz

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zwischen der KlinkenvorschubeLnrichtung 14 und einem nicht näher dargestellten Werkzeug einer Kopfpresse 23 einer automatisierten Pressenstraße möglich. Zwischen den Rollenbahnen 27 sind Vorschubklinken 29 angeordnet, die horizontal bewegbar und vertikal absteuerbar sind. Nicht näher dargestellte Brems- und Zentrierschienen vervollständigen die Klinkenvorschubeinrichtung 14. Der Antrieb und die Steuerung der Klinkenvorschubeinrichtung 14 werden von dem Antrieb und der Steuerung der Kopfpresse 28 abgeleitet.

Vor dem weiteren Hängeförderer 12 und dem Aufnahmebehälter 9 für die Doppelplatinen ist im Bereich des Hängeförderers 11 eine Doppelplatinenkontrolleinrichtung 30 angeordnet. Eine weitere, in ihrer Lage veränderbare Schalteinrichtung 31 liegt im Bereich des Hängeförderers 12 und dient zur Steuerung der Haftwirkung des Hängeförderer 12.

Der Betrieb der bisher beschriebenen Vorrichtung zum Entstapeln und Transportieren von Platinen 32 läuft wie folgt ab.

Es sei angenommen, daß der Entstapelvorgang bei dem Platinenstapel 7 auf dem Hubwagen 4 beginnt. Die zwischen den Ciurten 15 des Hängeförderers 10 durchgreifenden Saugerbrücken 21 werden abgesteuert, bis sfe mit der obersten Platine 32 des Platinenstapels 7 in Kontakt treten. Um die Platine 32 anzuheben, wird eine den Saugerbrücken 21 zugeordnete Vakuumeinrichtung, die in einem am Ende des Traggestelles 1 angeordneten Steuerstand 33 untergebracht ist, eingeschaltet. Das Abheben der Platine 32 wird durch in bekannter Weise geeignet angeordnete, nicht näher dargestellte Spreizmagnete erleichtert. Weiterhin werden die äußeren Sauger der Saugerbrücken 21 gegenüber den mittleren Saugern früher aufgesteuert, so daß die abzuhebende Platine 32 säbelförmig durchgebogen wird. Durch die säbelförmige Durchbiegung der Platine 32 wird die Trennung der zu ent-

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stapelnden Platine 32 von dem Ekthenstapel7 wesentlich eröchtert, Nach dem Abheben fahren die Saugerbrücken 21 nach oben, wobei die Sauger derart gesteuert werden, daß die Platine 32 wMer eine ebene Lage einnimmt und an die stillstehenden Gurte 15 des Hängeförderers 1Ü übergeben werden kann. Mit der Übergabe ,der Platine 32 an den Hängeförderer 10 werden die Antriebe 18, 19 gestartet, so daß die Platine 32 vom Hängeförderer 10 zum Hängeförderer 11 transportiert, an diesen übergeben, (jie Doppelplatinenkontrolleinrichtung 30 passierend zu dem weiteren Hängeförderer 12 gefördert wird. Der Hängeförderer 12 wird mittels des Antriebes 20 konstant angetrieben und fördert die Platine 32 über den BereLch der Zentrierstation 13 der Klinkenvorschubeinrichtung Ik. Durch die Schalteinrichtung 31» deren Lage abhängig von der Größe der Platinen 32 eingestellt ist, wird die Haftwirkung des Hängeförderers

12 abgesteuert, so daß die Platine 32 in die Zentrierstation

13 der Kllnkenvorschubeinrichtung I²I fällt. Der federnde Anschlag 2k stellt hierbei sicher, daß die von dem Hängeförderer 12 fallende Platine 32 in jedem Fall in die Zentrierstation gelangt. Die in der Zentrierstation I3 zentrierte Platine 32 wird durch die Vorschubklinken 29 abhängig vom Arbeitstakt der Kopfpresse 28 in die Zwischenstation 25 und dann in den Arbeitsraum der Kopfpresse 28 gefördert. Die in der Zwischenstation 25 angekommene Platine 32 wird mittels der Einsprüheinrichtung 26 mit einem Schmiermittel, beispielsweise einer ölemulsion, für den in der Kopfpresse 28 durchzuführenden Ziehvorgang besprüht. Während des Transportes der Platine 32 auf der Klinkenvorschubeinrichtung Ik wird die Platine 32 durch die Brems- und Zentrierschienen bis zur übergabe in den Bearbeitungsraum der Kopfpresse 23 exakt ausgerichtet und positioniert.

Sobald die Platine 32 von dem Hängeförderer 10 an den Hängeförderer 11 übergeben wurde, wird der Antrieb l8 des Hängeförderers 10 stillgesetzt und die Säugabrücken 21 heben die näch-

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ste Platine 32 in der vorhergehend beschriebenen Weise von dem Platinenstapel 7 ab und übergeben sie an den nunmehr stillstehenden Hängeförderer 10. Sobald die vorhergehende Platine 32 aus der Zentrierstation 13 in die Zwischenstation 25 gefördert ist, wird der Hängeförderer 10 mit der daran haftenden Platine 32 gestartet, so daß die Platine 32 in der vorhergehend beschriebenen Art in die leere Zentrierstation 13 gefördert wird. Ist der Platinenstapel 7 entstapelt, schaltet die Vorrichtung automatisch auf den Platinenstapel 8 um, der auf dem Hubwagen 5 liegt. Der Entstapelvorgang läuft ohne Entstehung einer Produktions- bzw. Förderlücke weiter. Der Hängeförderer 10 wird nicht angetrieben, und der Hubwagen 4 kann herausgefahren und mit einem neuen Platinenstapel 7 versehen werden. Der Hubwagen h wird dann mit dem neuen Platinenstapel 7 wieder eingefahren, so daß die Vorrichtung automatisch wieder auf Entstapelung des Platinenstapels 7 umschalten kann, sobald der Platinenstapel 8 entstapelt ist. Der Hubwagen 5 wird, wie vorhergehend im Fall des Kubwagens 4 beschrieben, mit einem neuen Platinenstapel 3 belegt. Es ist ersichtlich, daß durch diese Maßnahmen ein kontinuierlich ablaufender Produktionsvorgans erzielt wird.

»•Jährend des Entstapelvorganges werden die Hubwagen ^i bzw. 5 entsprechend der fortschreitenden Entstapelung in der Höhe nachgeführt, so daß sich die oberste Platine 32 auf dem Platinenstapel 7 bzw. 3 immer ±i einem geringstmöglichen Abstand zu den Gurten 15 bzw. 16 der Hängeförderer 10 bzw. 11 befindet. Eine Ausführung eines derartigen Hubwagens ^, 5 ist beispielsweise in den VDI-Richtlinien 32>45, Seite If, beschrieben* Durch diese Maßnahme wfrd eiie optimal schnelle Entstapelung erzfeit, wodurch eine Bildung von Produktionslücken durch eine Doppelplatinenausscheidung leichter verraeidbar ist.

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Um Beschädigungen der Kopfpresse 28 und/oder eines Werkzeuges zu vermeiden, müssen Doppelplatinen, die eventuell entstapelt werden, ausgesondert werden. Hierfür dient die in Bereich des Hängeförderers 11 angeordnete Doppelplatinenkontrolleinrichtung 30» die auf berührungsloser Basis arbeitet. Die Doppelplatinenkontrolleinrichtung 30 registriert eine Doppelplatine und bewirkt die Absteuerung der Haftwirkung des Hängeförderers 12, wodurch die Doppelplatine in den auf dem Ablagewagen 6 gelagerten Aufnahmebehälter 9 für die Doppelplatinen abgeworfen wird. Da durch den Abwurf der Doppelplatine die Zentrierstation 13 der Klinkenvorschubeinrichtung 14 frei bleibt, beginnt unmittelbar mit dem Abwurf der Doppelplatine im Falle der Entstapelung von dem Platinenstapel 8 der nächste Entstapel- und Fördervorgang, so daß eine Platine 32 in die Zentrierstation 13 gelangt, bevor die Klinkenvorschubeinrichtung 14 durch die Kopfpresse 28 angesteuert wird und um einen Förderschritt weitergeschaltet hat. Eine Produktionslücke ist nicht entstanden. Im Falle der Entstapelung von der Platinenstapel 7 ist der der Doppelplatine folgende Entstapelvorgang unabhängig vom Ansprechen der Doppelplatinenkontrolleinrlchtung 30 bereits eingeleitet, so daß unmittelbar mit dem Abwurf einer Doppelplatine der Antrieb l8 des Hängeförderers 10 gestartet wird und die Platine 32 in die Zentrierstation I3 der Klinkenvorschubeinrichtunc 14 gefördert wird. Eine Produktionslücke wird hierbei ebenfalls vermieden.

Der Entstapel- und Fördervorgang der Platinen 32 wird bei der vorhergehend beschriebenen Vorrichtung in erster Linie von der Belegung der Zentrierstation I3 der Klinkenvorschubeinrichtung 14 gesteuert, während die Vorschubgeschwindigkeit der Klinkenvorschubeinrichtung 14 abhängig von der Arbeitsgeschwindigkeit der Kopfpresse 28 ist. Die gegenüber dem Arbeitstakt der Kopfpresse 28 höhere Geschwindigkeit des Entstapel- und Fördervorganges und die nur mittelbar von der Kopfpresse 2δ abhängige Steuerung des Entstapel- und Fördervorganges ermöglicht die vorhergehend beschriebene Vermeidung von Produktionslücken bei einer Doppelplatinenausscheidung.

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Die höhere Geschwindigkeit des Entstapel- und Fördervorganges gegenüber dem Arbeitstakt der T'opfpresse 28 und damit auch der Klinkenvorschubeinrichtung 1*1, die, wie bereits beschrieben, abhänging vom Arbeitstakt der Kopfpresse 28 angetrieben wird, ergibt sich durch die höhere Fördergeschwindigkeit der Hängeförderer 10, 11, 12 sowie durch die sofortige Einleitung eines Entstapelvorganges mittels der Saugerbrücken 21, 22, sobald eine durch einen der Hängeförderer 10, 11 geförderte Platine 32 diesen verlassen hat.

Weiterhin können anstelle je eines Platinenstapels 7, 8 aich je zwei Platinenstapel auf jedem Hubwagen 4, 5 angeordnet sein. Hierbei werden die beiden Platinenstapel je flubwagen 4, 5 wechselweise entstapelt, in dem jeweils die Sauger der Saugerbrücken 21, 22, die hintereinander quer zur Förderrichtung angeordnet sind, getrennt voneinander steuerbar sind. Die wechselweise Entstapelung gewährleistet einen annähernd gleichbleibenden Abstand der beiden Platinenstapel zu den Saugerbrücken 21, 22.

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Claims

— χυ —

P a tentansprüche:

1. !Vorrichtung zum Entstapeln und Transportieren von Platinen ^—-'in einen nachgeordneten Arbeitsraum einer Bearbeitungsmaschine, wobei die Platinen von einem Platinenstapel mittels Hubeinrichtungen, insbesondere Saugerbrücken, an einen Hängeförderer übergeben werden, der die Platinen über eine Doppelplatinenkontrolleinrichtung einer Zentrierstation zuführt, von der die in ihrer Lage zentrierten Platinen ggf. über eine Zwischenstation in den Arbeitsraum bringbar sind,

dadurch gekennzeichnet,

daß in an sich bekannter Weise in Pörderrichtung der Platinen ( 32 ) hintereinander mindestens zwei Platinenstapel ( 7, 8 ) auf mindestens zwei quer zur Pörderrichtung verfahrbaren Hubwagen ( ¹J, 5 ) gelagert sind, daß jedem Hubwagen ( **» 5 ) ein separat antreibbarer Hängeförderer ( 10, 11 ) mit zugehörigen Hubeinrichtungen ( 21, 22 ) zugeordnet ist, und daß ein weiterer, nach der Doppelplatinenkontrolleinrichtung ( 30 ) eine Doppelplatinenablage ( 6, 9 ) überspannender, kontinuierlich angetriebener Hängeförderer ( 12 ) vorgesehen ist, der über dem Bereich der Zentrierst£ion ( 13 ) endet.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,

daß die den Hubwagen ( 4, 5 ) zugeordneten Hängeförderer ( 10, 11 ) eine ständige Haftwirkung aufweisen, und daß der weitere Hängeförderer ( 12 ) mit einer absteuerbaren Haftwirkung versehen ist.

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3. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet,

daß der weitere Hängeförderer ( 12 ) mit der absteuerbaren Haftwirkung von der Doppelplatinenkontrolleinrichtung ( 30 ) ansteuerbar ist.

h. Vorrichtung nach einem der Ansprüche Ibis 3, dadurch gekennzeichnet,

daß die Lage der Hubeinrichtungen ( 21, 22 ) entsprechend den Abmessungen der zu entstapelnden Platinen ( 32 ) einstellbar sind.

5. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 und 4,

dadurch gekennzeichnet,

daß im äußeren Bereich der zu entstapelnden Platinen ( 32 ) angeordnete Sauger der mittels Saugerbrücken ( 21, 22 ) aufgebauten Hubeinrichtungen gegenüber den mittleren Saugern derart früher aufsteuerbar sind, daß die jeweils zu entstapelnde Platine ( 32 ) an den äußeren Bereichen beginnend von dem Platinenstapel ( 7, 8 ) trennbar sind.

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