DE2527570B2 - Verfahren zum elektrophoretischen Lackieren von Gegenständen - Google Patents
Verfahren zum elektrophoretischen Lackieren von GegenständenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum elektrophoretischen Lackieren von Gegenständen mit einer
wäßrigen Lösung bzw. Dispersion eines Salzes eines sauren Carboxylharzes oder eines alkalischen Stickstoff
enthaltenden Harzes unter Verwendung von Wechselstrom.
Elektrophoretische Beschichtungsverfahren unter Verwendung von Wechselstrom sind z. B. aus GB-PS
99 964 bekannt. Dabei werden Elektroden verwendet, welche eine Gleichrichtung bewirken, so daß der
Wechselstrom direkt innerhalb des Beschichtungsbades in einen Gleichstrom umgewandelt wird. Allerdings
werden die erzielbaren Stromdichten dabei stark verringert, und dadurch sind die Dicken der Überzüge
verhältnismäßig dünn. Dies erfordert, daß man die Spannung des an die Elektroden angelegten WechselStroms
sehr viel größer als etwa 200 Volt wählen muß, um dickere Beschichtungen zu erzielen, jedoch tritt bei
derartig hohen Spannungen eine unerwünschte Elektrolyse auf.
Aus DE-OS 15 46 962 ist es bekannt, saure Harze elektrophoretisch mit Hilfe von Wechselstrom auf
Elektroden abzuscheiden, wobei eine Elektrode als ein Draht ausgebildet sein kann. Über das Verhältnis der
Elektrodenoberflächen zueinander wird doit nichts
ίο ausgesagt Das Überzugsmaterial kann beim Verfahren
der DE-OS 15 46 962 beliebig sein, d.h. es sind dort keine spezifischen Anforderungen angegeben worden.
Die Stromdichten sollen bei diesen bekannten Verfahren 8 bis 15 Ampere je 0,0929 m2, das sind 86 bis 162
Ampere/m2 betragen. Derartig hohe Stromdichten sind
aber unerwünscht, weil die Reaktion dadurch heftig wird und Luftblasen entstehen, welche die gleichförmige
Abscheidung des Überzuges ungünstig beeinflussen.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zum elektrophoretischen Lackieren von Gegenständen zur
Verfügung zu stellen, welches die Nachteile des Standes der Technik vermeidet, und das inbesondere auch schon
mit Stromdichten von 80 Ampere/m2 oder weniger elektrophoretische Überzüge hoher Qualität ermöglicht
Die Erfindung wird im Patentanspruch 1 angegeben. Erfindungswesenräch sind somit bei einem Verfahren
gemäß Gattungsbegriff des Anspruchs 1 das Verhältnis der Oberfläche des zu beschichtenden Gegenstandes zu
jo der Gegenelektrode, das innerhalb des Bereiches von
1,5 und 300 liegen soll, und der Gehalt an sauren oder basischen Verunreinigungen mit niedrigen Molekulargewichten
der 5 Gew.-% nicht übersteigen darf.
F i g. 1 bis 4 schematische Darstellungen von verschiedenen Anordnungen zur Durchführung des erfindungsgemäßen
Verfahrens,
Fig.5 eine graphische Darstellung des bei der Anordnung von F i g. 4 auftretenden Stromverlaufs,
Fig.6 eine graphische DarsteJ'ung der zeitlichen Abhängigkeit der spezifischen Leitfähigkeit bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Elektrobeschichtungsverfahrens,
Fig.6 eine graphische DarsteJ'ung der zeitlichen Abhängigkeit der spezifischen Leitfähigkeit bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Elektrobeschichtungsverfahrens,
F i g. 7 u. 8 graphische Darstellungen verschiedener Zustände der Gleichrichtung, und
F i g. 9 eine schematische Darstellung einer weiteren Ausführungsform einer Anordnung zur Durchführung
des erfindungsgemäßen Verfahrens.
Gemäß F i g. 1 besteht eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens darin, daß eine wäßrige
-,ο Lösung einer Zusammensetzung verwendet wird, in
welcher als Farbbinder ein Salz eines gereinigten Harzes enthalten ist. Diese wäßrige Lösung wird in ein
Beschichtungsgefäß 1 hineingegeben, in welchem ein zu beschichtender Gegenstand A mit einer Elektrodenfläehe
von S\ und eine Gegenelektrode B mit einer Elektrodenfläche von St angeordnet sind. Das Elektrodenflächenverhältnis
S\ISi liegt dabei im Bereich zwischen 1,5 und 300. Die beiden Elektroden A und B
sind über einen Transformator 6 mit einer Wechsel-
ho Stromquelle 2 verbunden, demzufolge zwischen den
beiden Elektroden A und B ein Wechselstrom zustandekommt.
Gemäß F i g. 2 wird eine Ausführungsmöglichkeit des erfindungsgemäßen Verfahrens wie folgt durchgeführt:
b5 Eine wäßrige Lösung bzw. Dispersion einer Zusammensetzung
mit einem Salz eines gereinigten Harzes als Farbbindemittel wird in ein Elektrobeschichtungsfäß 1
eingegeben, welches mit einem Überströmbehälter 3
versehen ist Innerhalb dieses Beschichtungsgefäßes 1 befinden sich der zu beschichtende Gegenstand A mit
einer Elektrodenfläche von S\ und eine Gegenelektrode S mit einer Elektrodenfläche von S1, wobei ebenfalls das
Elektrodenflächenverhältnis SiZS2 zwischen 1,5 und 300
liegt Innerhalb des Überströmbehälters 3 sind eine Elektrode C mit einer Elektrodenfläche von & und eine
Elektrode D mit einer Elektrodenfläche von S*
angeordnet, wobei das Elektrodenflächenverhältnis S3ZSi ebenfalls zwischen den Werten von 1,5 und 300
liegt Die Elektroden B und C sind elektrisch miteinander verbunden, während die Elektroden A und
D mit einer Wechselstromquelle 2 verbunden sind. Es können jedoch ebenfalls die Elektroden A und B
elektrisch miteinander verbunden sein, während die Elektroden B und C mit der Wechselstromquelle 2
verbunden sind. Auf diese Weise wird zwischen den einzelnen Elektroden ein Wechselstrom zum Fließen
gebracht wodurch der zu beschichtende Gegenstand A in der gewünschten Weise beschichtet wird.
Gemäß F · g. 3 wird eine Ausführungsmöglichkeit des
erfindungsgemäßen Verfahrens wie folgt du-chgeiührt:
Eine wäßrige Lösung einer Zusammensetzung mit einem Salz eines gereinigten Harzes als Farbbindemittel
wird in zwei Elektrobeschichtungsgefäße M und N eingegeben. Innerhalb des Elektrobeschichtungsgefäßes
M befindet sich ein zu beschichtender Gegenstand Au
mit einer Elektrodenfläche von Sm-ι und eine Gegenelektrode
Bm mit einer Elektrodenfläche von Sm- i,
wobei das Elektrodenflächenverhältnis Sm-\/Sm-2
zwischen den Werten von 1,5 und 300 liegt. Innerhalb des Elektrobeschichtungsgefäßes N befinden sich
hingegen ein zu beschichtender Gegenstand An mit
einer Elektrodenfläche von Sn- ι und eine Gegenelektrode Bn mit einer Elektrodenfläche von Sn-?, wobei
das Elektrodenflächenverhältnis Sn-\/Sn-2 ebenfalls zwischen den Werten von 1,5 und 300 liegt Die
Elektroden /U* und Bn sowie die Elektroden An und BM
sind elektrisch miteinander verbunden. Diese Verbindungen sin.', wiederum dann getrennt mit einer
Wechselstromquelle 2 verbunden. Zwischen den einzelnen Elektroden wird somit ein Wechselstrom zum
Fließen gebracht, wodurch die zu beschichtenden Gegenstände Am und An wunschgemäß beschichtet
werden.
Gemäß F i g. 4 kann eine Ausführungsmöglichkeit des erfindungsgemäßen Verfahrens wie folgt durchgeführt
werden: Eine wäßrige Lösung oder Dispersion einer Zusammensetzung mit einem Salz eines gereinigten
Harzes als Farbbindemic'.el wird in ein Elektrobeschichtungsgefäß
1 eingegeben, welches einen Überströmbehälter mit vier Kammern h\ bis a» besitzt. Innerhalb des
Elektrobeschichtungsgefäßes 1 befinden sich ein zu beschichtender Gegenstand A mit einer Elektrodenfläche
von S\ und eine Gegenelektrode B mit einer Elektrodenfläche S2, wobei das Elektrodenflächenverhältnis
S\ISi zwischen den Werten von 1,5 und 300 liegt. Innerhalb der vier Kammern a\ bis a* des Überströmbehälters
befinden sich fernerhin vier Elektroden Q bis G mit einer Elektrodenfläche von jeweils S* sowie vier
weitere Elektroden D\ — Da mit einer Elektrodenfläche
von jeweils Sa. Das Elektrodenflächenverhältnis S3ISa
dieser Elektrodenpaare liegt dabei jeweils zwischen den Werten von 1,5 und 300. Die Elektroden C1 und C2 der
Kammern a\ und a2 sind mit der Gegenelektrode B
verbunden. Die Elektroden D3 und Da der Kammern a3
und Sa sind hingegen mi. dem innerhalb des Beschichtungsbades
angeordneten Gegenstand A verbunden.
Die Elektroden D\ und C3 der Kammern a\ und a3 sind
miteinander verbunden, während die Elektroden D? und
Ca der Kammern aj und a* ebenfalls elektrisch
miteinander verbunden sind. Auf diese Weise werden zwei Elektrodeneinheiten gebildet, welche mit einer
Wechselstromquelle 2 verbunden sind. Auf diese Weise wird zwischen den beiden Elektrodeneinheiten ein
Wechselstrom zum Fließen gebracht wodurch der zu beschichtende Gegenstand A in der gewünschten Weise
ι ο beschichtet wird.
Gemäß der Erfindung werden Salze von sauren Polycarboxylharzen mit einem Säurewert zwischen 5
und 50, einem pK^-Wert von wenigstens 8, einem
π-Wert zwischen 0,5 und 1,5 und einem Neutralisationswert«
zwischen 0,3 und 1,5 verwendet bzw. alkalischen Stickstoff enthaltende Harze mit einem pKifr>Wert
von wenigstens 6, einem /i'-Wert zwischen 0,5 und 1,5
und einem Neutralisationswert λ'zwischen 03 und 1,5.
Für die maximal 5 Gew.-% ausmachenden sauren
2(i oder basischen Verunreinigungen rrh niedrigem Molekulargewicht
gilt daß deren pK/e/- bzw. pKi^Werte
um wenigstens 0,5 kleiner sind als die entsprechenden
pKa^- bzw. pKfc^-Werte der Hauptkomponente des
Harzes. Für die hier verwendeten Begriffe gilt:
pH = pKu|r) + η log ^-,
jo wobei pH der pH-Wert der wäßrigen Lösung des Salzes
des sauren Poiycarboxylharzes ist, der Ausdruck pK^r)
eine Konstante = -log K^r)ist, der Ausdruck KJr)d\e
Dissoziationskonstante des sauren Poiycarboxylharzes in Wasser ist. Der n- bzw. π'-Wert wird in dem Buch
j-, »Macromolecules in Solution« aus der Serie »High
Polymers« in der Gleichung 7.42 auf Seite 354 erläutert. Entsprechend der Gleichung (I) gilt
pH = pK,(t>) + log v~- ,
wobei pH der pH-Wert der wäßrigen Lösung der sauren Verunreinigungen ist, der Ausdruck ρΚ*(^ eine
Konstante entsprechend -log K/e) ist, K/e) die
Dissoziationskonstante der erwähnten Verunreinigungen innerhalb von Wasser ist, und der Ausdruck λ die
Größe der Neutralisation derselben gegenüber einer Base angibt.
Um den Mechanismus des mit Wechselstrom betriebenen Elektrobeschichtungsverfahrens gemäß
der Erfindung zu analysieren, sollen in dem folgenden die einzelnen Verfahrensschritte bei der ersten Ausführungsmöglichkeit
der Erfindung erläutert werden. Eine blektrobeschichtungskomposition mit einem Salz eines
gereinigten sauren Polycarboxylharzes ab Farbbindemittel wird mit Wasser verdünnt, so daß sich eine
Festkörperkonzentration von 15 Gew.-% ergibt. Diese
Lösung wird in das in F i g. 1 dargestellte Gefäß t eingefüllt. In das Gefäß 1 werden unter Aufrechterhaltung
eines Elektrodenabstandes von 4 cm zwei Aluminiumelektroden eingetaucht, wobei sich ein Elektrodenflächenverhältnis
entsprechend F i g. 7 ergibt. Anschließend daran werden die beiden Elektroden mit der
Wechselstromquelle 2 verbunden, wobei zusätzlich ein Oszillograph 3 in der. Stromkreis eingesetzt wird. F i g. 7
zeigt die mit Hilfe des Oszillographen gebildeten Wellenformen bei Verwendung eines Wechselstromes
von 200 V und 60 Hz. Die in F i κ. 6 dargestellte Kurve 4
zeigt fernerhin die Veränderungen der spezifischen Leitfähigkeit des Elektrobeschichtungsbades innerhalb
eines Zeitraumes von zwei Wochen. Da die spezifische Leitfähigkeit des Bades nur geringfügig zunimmt, ergibt
sich, daß dasselbe einen wesentlichen konstanten sehr hohen Reinheitsgrad besitzt, welcher über lange
Zeiträume hinweg aufrechterhalten werden kann. Es ergibt sich somit, daß das mit Wechselstrom durchgeführte
Elektrobeschichtungsverfahren über lange Zeiträume hinweg kontinuierlich durchführbar ist.
Bei dem oben beschriebenen Verfahren wird angenommen, daß das Gleichrichtungsphänomen vom
Wechselstrom in Gleichstrom wie folgt stattfindet: Sobald eine positive Ladung einer eine große
Elektrodenoberfläche aufweisenden Elektrode A zugeführt wird, während eine negative Ladung an eine eine
kleine Elektrodenoberfläche besitzende Elektrode B aplanat wird Hpr I Intprsrhipd Hpr StrnmHirhtp ywUrhpn
den beiden Elektroden aufgrund der Unterschiedlichkeit der Flächen der beiden Elektroden sehr groß. Die
ein saures Polycarboxylharz enthaltende Elektrobeschichtungskomposiiion
wandert demzufolge kataphoretisch in Richtung der Elektrode A, wodurch ein
Beschichtungsfilm gebildet wird. Im Bereich der Elektrode B mit der kleinen Elektrodenfläche findet
hingegen eine Ansammlung der Basenbestandteile statt. Wenn hingegen aufgrund des Wechselstromes eine
negative Ladung der Elektrode A und eine positive Ladung der Elektrode B zugeführt wird, ist der
Unterschied der Stromdichte im Gegensatz zu dem oben beschriebenen Fall äußerst gering, was zur Folge
hat, daß die elektrophoretische Wanderung der Basenbestandteile in Richtung der Elektrode A und die
elektrophoretische Wanderung der Elektrobeschichtungskomposition
in Richtung der Elektrode B sehr gering wird. Aufgrund der zuvor stattgefundenen
Ansammlung der Basenbestandteile im Bereich der Elektrode B erhält die Beschichtungskomposition eine
sehr hohe Lösbarkeit, wodurch eine erneute Auflösung innerhalb des Bades ohne Erreichung der Elektrode B
stattfindet. Auf diese Weise ergibt sich demzufolge eine Gleichrichtung des Wechselstromes in einen Gleichstrom.
Falls jedoch ein Salz eines basischen Harzes als Farbbindemittel verwendet wird, erfolgt die Ausbildung
einer Beschichtung aufgrund des Niederschlages der Beschichtungskomposition im Bereich der Elektrode A,
während im Bereich der Elektrode Beine Ansammlung der Säurebestandteile stattfindet. Auf diese Weise
ergibt sich derselbe Gleichrichtungseffekt, so wie er
bereits zuvor erläutert worden ist.
Bei dem oben beschriebenen Verfahren wurde das Elektrodenflächenverhältnis SiASj der Elektroden A und
B verändert, wobei mit Hilfe des Oszillographen Wellenformen entsprechend Fi g. 7 beobachtet werden
konnten. Anhand von Fig.7 ergibt sich, daß bei Verwendung eines Elektrodenflächenverhältnisses von
weniger als 1,5 der Unterschied der Stromdichte zwischen den beiden Elektroden nicht groß genug
gemacht werden kana Wenn demzufolge den beiden Elektroden die entgegengesetzten Ladungen zugeführt
werden, fließt ein erheblicher Strom, wodurch innerhalb des Bades der Elektrobeschichtungskomposition eine
entgegengesetzte Wanderung hervorgerufen wird. Demzufolge wird es unmöglich, einen ausreichend
dicken Beschichtungsfilm mit einer glatten Oberfläche auf dem zu beschichtenden Gegenstand aufzubringen.
Fernerhin ergibt sich ein erheblicher Strom in der entgegengesetzten Richtung ebenfalls auf der Gegenelektrode,
wodurch auf derselben eine Beschichtung zustandekommt. Dies wiederum führt dazu, daß die
Gegenelektrode nicht in der gewünschten Weise zum Arbeiten gelangt. Falls jedoch ein Elektrodenverhältnis
von mehr als 300 verwendet wird, wird der zwischen den Elektroden fließende Strom zu klein, um zu erreichen,
daß die Elektrobeschichtungskomposition in Richtung der Elektrode A wandert, was wiederum dazu führt, daß
auf dem zu beschichtenden Gegenstand keine Beschichtung stattfindet. Im Hinblick auf die Erzielung eines
geringfügigen Gegenstromes in Richtung der Gegenelektrode, ferner im Hinblick auf die Erzielung eines
ausreichenden Stromes zur Durchführung der Elektrobeschichtung und schließlich im Hinblick auf die
Erzeugung eines beschichteten Gegenstandes mit ausreichender Schichtdicke und zufriedenstellender
Ohprflärhpnglatthpi» prwpki f*s s'ch im »!!"erneincn als
vorteilhaft, wenn das oben erwähnte Elektrodenflächenverhältnis innerhalb der Werte von 4 und 100 liegt.
Falls der Abstand zwischen den beiden Elektroden A und B sehr kurz gewählt wird, dann wird die
Stromdichte innerhalb der Elektrode A zwischen dem mittleren Bereich und dem periferen Bereich sehr
unterschiedlich, was dazu führt, daß die Schichtdicke auf dem zu beschichtenden Gegenstand ungleichförmig
wird. Fvnerhin kann in so einem Fall sehr häufig beobachtet werden, daß Luftblasen auf Teilen der
beschichteten Oberfläche auftreten. Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens erweist es sich
demzufolge als zweckmäßig, den Abstand zwischen den beiden Elektroden 4 cm oder größer zu wählen.
Die zwischen den beiden Elektroden angelegte Spannung beträgt vorzugsweise wenigstens 20 V,
insbesondere 50 bis 450 V. Fernerhin soll die zwischen den Elektroden auftretende anfängliche Stromdichte im
Bereich der Oberfläche des zu beschichtenden Gegenstandes 80 A/m2 oder weniger betragen. Falls der
anfängliche Strom größer als 80 A/m2 ist. ergibt sich
eine Elektrolysenreaktion innerhalb des Elektrobeschichtungsbades bzw. eine Reoxidationsreaktion an
der Elektrodenoberfläche.
Die ein niedriges Molekulargewicht aufweisenden sauren Verunreinigungen innerhalb des sauren Polycarboxylharzes
bestehen hauptsächlich aus nichtpolymerisierten sauren Monomeren, welche als Ausgangsmaterial
bei der Herstellung des sauren Polycarboxylharzes verwendet wurden. Es kann sich jedoch dabei ebenfalls
um Zersetzungsprodukte des Polymerisationskatalysators, um Molekuiargewichtregulatoren usw. ha: JeIn.
Zur Entfernung dieser ein niedriges Molekulargewicht aufweisenden sauren Verunreinigungen kann das saure
Polycarboxylharz bzw. deren Salz mit einem Ionenaustauscher behandelt werden. Das gleiche gilt für die
Entfernung der Verunreinigungen aus basischen Stickstoff enthaltenden Harzen.
Beispiele für saure Polycarboxylharze sind Polyesterharze, Polybutadienharze oder Vinylpolymere mit
einem Molekulargewicht im Bereich zwischen 5000 und 25 000. Die Vinylpolymere enthalten 1 bis 15 MoI-%
wenigstens einer Verbindung der allgemeinen Formel
CH2=C- COO-R1- 0OCR2COOH
worin R H oder CH* Ri eine C2—Cg-Alkylengruppe und
R2 eine C2-Q-AIkylen- oder Phenylengruppe bedeutet,
und 5 bis 80 Mol-% wenigstens einer Verbindung der allgemeinen Formel
CII2 C COOR,
worii·. R die vorher angegebene Bedeutung hat und R3
eine Ci — Cie-Alkylgruppe, eine Phenylgruppe oder eine
Benzylgruppe bedeutet, sowie 5 bis 94 Mol-% aus wenigstens einem anderen copolymerisierbaren Monomer.
Die sauren Carboxylharze können mit anorganischen Basen, wie Natriumhydroxid oder Kaliumhydroxid oder
mit organischen Basen, wie Ammonium, Aminen und Hydroxylamine!!, neutralisiert sein.
Beispiele von basischen Stickstoff enthaltenden Harzen sind Polymere von basischen Vinylmonomeren
mit einem Molekulargewicht zwischen 5ööö und 25 üöö.
Beispiele derartiger basischer Vinylmonomere sind
Diäthylaminoäthyl(meth)acrylat, Dibutylaminoäthyl(meth)acrylat,
N-(2-MorpholinoäthylXmeth)acrylamid, 2-Aminoäthylvinyläther,
5-AminopentylvinyIäther,
2-Morpholinoäthy I vinylether, 2-Vinylimidazol, N-Vinylimidazolin,
N-Methyl-2.4-dimethylimidazol, 2- Vinylpyridin, 3-Vinylpyridin, 4-Vinylpyridin und
^-Vinylpyridin.
Diese Monomeren werden vorzugsweise in einer Menge von 1 bis 40 Mol-% mit anderen copolymerisierbaren
Vinylmonomeren copolymerisiert.
Beispiele für Säuren zur Herstellung der Salze der basischen Harze sind anorganische Säuren, wie
Salzsäure, Schwefelsäure, Phosphorsäure oder organische Säuren, wie Essigsäure, Ameisensäure, Oxalsäure,
Maleinsäure oder Paratoluolsulfonsäure.
Eine Monomermischung der nachfolgend angegebenen Zusammensetzung wurde in einen mit einem
Rührer, einem RückfluDkühler und einem Thermometer ausgerüsteten Kolben gegeben und während 2,5 h auf
70°C erhitzt und dann bei dieser Temperatur 5,5 h polymerisiert. Anschließend wurde der Inhalt des
Kolbens auf 75° C erhitzt und weitere 4 h polymerisiert, wobei man eine Harzlösung (A) erhielt.
Gewichts- !eile
Tridecylmethacrylat | 35,9 |
Styrol | 263 |
2-HydroxyäthyImethacrylat | 11,6 |
N-Butoxymethylacrylamid | 133 |
Itaconsäure | 3^ |
2-Mercaptoäthanol | 2fl |
Isopropanol | 78,1 |
1 ■>
.'ο
55
Das saure Polycarboxylharz in der Harzlösung (A) hatte eine Säurezahl von 32A Zu 1000 Gewichtsteilen
der Harzlösung (A) wurde 0-Dimethylaminoäthanol in
einer solchen Menge gegeben, daß der Neutralisationsgrad λ 0,45 betrag, sowie 10 Gewichtsteile eines
OH-Anionenaustauschharzes und 50 Gewichtsteile entionisiertes Wasser, und die erhaltene Mischung
wurde 3 h bei 40° C gerührt Anschließend gab man zu der Mischung 5 Gewichtsteile einer Filterhilfe aus
Cellulose, verrührte und filtrierte dann auf einer
Filterpresse, wobei man das Salz des gereinigten sauren Polycarboxylharzes erhielt. Die Säurezahl des gereinigten
sauren Polycarboxylharzes betrug 28,4. Dadurch wurde bestätigt, daß die Harzlösung (A) niedermolekulargewichtige
saure Verunreinigungen in einem Anteil von etwa 5, ausgedrückt durch die Säurezahl, enthielt.
Das Salz des gereinigten sauren Polycarboxylharzes hatte einen pKi^-Wert von 9,10 und einen /j-Wert von
1,16 und «-Wert von 0,35.
300 Gewichtsteile der Harzlösung (A) wurden mit 4,35 Gewichtsteilen jJ-Dimethylaminoäthanol und 63
Gewichtsteilen einer 80%igen isopropanolischen Lösung von butoxymethyliertem Melaminharz vermischt.
120 Gewichtsteile der erhaltenen Harzmischung wurden mit 75 Gewichtsteilen Titandioxid in einer
Kugelmühle 24 h vermischt und anschließend 24 h mit 240 Gewichtsteilen der vorher erwähnten Harzmischung,
wobei man eine weiße Glasur (B) erhielt. Zu iöü
Gewichtsteilen der Glasur (B) wurden 10 Gewichtsteile eines OH-Anionenaustauschharzes (Durchschnittsteilchengröße
50 bis 150 μπι) und 50 Gewichtsteile entionisiertes Wasser gegeben. Die erhaltene Mischung
wurde 3 h bei 40°C gerührt und dann wurden 5 Gewichtsteile einer Filterhilfe aus Cellulose zugegeben.
Anschließend wurde die Mischung gerührt und mittels einer Filterpresse filtriert, wobei man eine weiße Glasur
(C), enthaltend das gereinigte Harz als Farbbinder erhielt. Die weiße Glasurpaste (C) wurde mit entionisiertem
Wasser verdünnt auf einen Feststoffgehalt von 15 Gew.-%. Zu 300 Gewichtsteilen der erhaltenen
wäßrigen Lösung wurden 10 Gewichtsteile eines H-Kationenaustauschharzes gegeben. Die erhaltene
Mischung wurde gerührt und der Kationenaustauscher durch Filtrieren entfernt, wobei man einen wäßrigen
Farbstoff mit einem pH von 8,3 und einer spezifischen Leitfähigkeit von 2,05 χ ΙΟ2 μΟΙιπι-'/αη erhielt.
Mit der so erhaltenen wäßrigen Farbe wurde in einem Beschichtungsgefäß mit einer Anordnung, wie sie F i g. 1
zeigt, eine elektrophoretisch^ Abscheidung durchgeführt, wobei ein Wechselstrom während 2 min mit einer
Spannung von 300 V angelegt wurde unter Verwendung einer zinkphosphortierten Stahlplatte mit einer Größe
von 100 χ 200 mm und einer Dicke von 0,8 mm als zu
beschichtende Elektrode A und einem Aluminiumdraht von 1 mm als Gegenelektrode in einer Entfernung von
40 mm. Das Elektrodenflächen-Verhältnis wurde entsprechend
F i g. 7 verändert. Es wurde dann eine Elektrobeschichtung durchgeführt, indem während
eines Zeitraumes von 2 Minuten eine Spannung von 300 V angelegt wurde. Die an dem Oszillographen
auttretenden Wellenformen sind in Fig.7 dargestellt.
Anhand dieser Wellenformen ergibt sich, daß eine zufriedenstellende Gleichrichtung des Wechselstromes
erreicht werden kann, wenn das Elektrodenflächenverhältnis zwischen 1,5 und 300 liegt Anschließend daran
wurde das in dieser Weise beschichtete Blech mit Wasser gewaschen und während eines Zeitraumes von
30 min bei 1800C behärtet Die Beschichtung wurde dann entsprechend der folgenden Tabelle 1 bezüglich
ihrer Dicke und ihres Glanzes gemessen.
Elektroden-Flächenverhältnis | 10 | 25 | 50 | 100 | 200 | |
4 | 82 | 78 | 76 | 72 | 70 | |
Glanz % | 79 | 28 | 24 | 20 | 14 | 12 |
Dicke (μπι) | 31 |
Die Beschichtung wurde anschließend bezüglich ihrer Korrosionsfestigkeit geprüft, indem eine Salzbesprühung
während eines Zeitraumes von 300 Stunden durchgeführt wurde. Dabei ergab sich, daß die Breite
der Korrosion im geschnittenen Bereich der Beschichtung 2 bis 4 rrm war. Es ergab sich somit, daß die
Beschichtung eine außergewöhnlich hohe Korrosionsfestigkeit besitzt.
Das oben beschriebene Elektrobeschichtungsverfahren wurde während eines Zeitraumes von ungefähr 15
Tagen durchgeführt, wobei die Veränderung der spezifischen Leitfähigkeit des Elektrobeschichtungsbades
gemessen wurde. Dabei ergab sich der in F i g. 6 dargestellte Kurvenverlauf 4. Anhand dieses Kurvenverlaufes
ergibt sich, daß äußerst geringfügige Veränderungen auftreten, wodurch sich ableiten läßt, daß das
erfindungsgemäße Beschichtungsverfahren sehr gleichmäßig durchgeführt werden kann.
rj;c »'e;ne Glasur 'SN wurde fernerhin mit enticnisisrtem
Wasser verdünnt, so daß sich eine Festkörperkonzentration von 15 Gew.-% ergab. Diese Lösung wurde
dann in ein Elektrobeschichtungsbad entsprechend F i g. 1 eingefüllt. Als Elektroden wurde das erwähnte
zinkphosphatbehandelte Stahlblech und der einen Durchmesser von 1 mm aufweisende Aluminiumdraht
verwendet, wobei bei Elektrodenflächenverhältnissen von 10 und 50 der Elektrodenabstand auf 80 mm
eingestellt wurde. Anschließend wurde dann eine Beschichtung durch Anlegen einer Wechselstromspannung
von 300 V während 2 Minuten durchgeführt. Der auf diese Weise hergestellte beschichtete Gegenstand
wurde dann mit Wasser gewaschen und während 30 Minuten bei 180° C gehärtet, worauf dann wiederum der
Glanz und die Dicke der sich ergebenden Beschichtung gemessen wurde. Es zeigte sich jedoch dabei, daß
praktisch keine Beschichtung zustandegekommen war, so daß die Eigenschaften der betreffenden Beschichtung
nicht gemessen werden konnten. Die an dem Oszillogramm auftretenden Wellenformen sind in Fig.5
gezeigt Es ergab sich somit, daß eine Gleichrichtung des Wechselstromes in diesem Fall schlecht zu erreichen
war. Unter diesen Bedhgungen wurde eine Elektrobeschichtung während eines Zeitraumes von 15 Tagen
durchgeführt, wobei die spezifische Leitfähigkeit des Bades gemessen wurde. Es ergab sich dabei der in
F i g. 6 dargestellte Kurvenverlauf 5. Es ergibt sich somit, daß in diesem Fall eine sehr viel höhere
spezifische Leitfähigkeit auftrat, wobei dann eine Gleichrichtung des Wechselstromes praktisch nicht
auftrat Zum Zeitpunkt e wird fernerhin das Bad als Elektrobeschichtungsbad nutzlos, falls keine Reinigung
mit Hilfe eines Kationenaustauschharzes vorgenommen wird.
10
Eine Monomermischung der in dem aufgeführten Zusammensetzung wurde unter
Polymerisationsbedingungen wie im Beispiel risiert, wodurch die folgende Harzlösung (D)
wurde.
2-Äthylhexylacrylat
Styrol
N-Butoxymethylacrylamid
Itaconsäure
Azobisisobutyronitril
2-Mercaptoäthanol
Isopropanol
folgenden denselben 1 polymehergestellt
Gewichtsteile
39,9 25,8 18,4
4,0
2,93
1,12 62,5
Fernerhin wurde eine Monomermischung einer in dem folgenden aufgeführten Zusammensetzung in
dsrselbsr« ^'eiss "cl^msrisisrt wodurch eine Hsrzl^-
»n sung (E) gebildet wurde.
Gewichtsteile
Äthylacrylat 24,8
Styrol 22,8
y' N-Butoxymethylacrylamid 19,1
Itaconsäure 3,23
Azobisisobutyronitril 2,93
2-Mercaptoäthanol 1,12
Isopropanol 47,4
Die Harzlösungen (D) und (E) wurden einzeln in Übereinstimmung mit dem Beispiel 1 mit /?-Dimethyläthanol,
Melaminharz und Titandioxid gemischt, wodurch weiße Glasuren (F) bzw. (G) gebildet wurden.
ji Diese weißen Glasuren wurden in derselben Weise wie
im Beispiel 1 mit einem Anionenaustauschharz und anschließend mit einem Kationenaustauschharz behandelt,
wodurch weiße Glasuren (H) bzw. (I) gebildet wurden.
Die einzelnen Glasuren (H) und (I) wurden in ein Elektrobeschichtungsbad entsprechend F i g. 1 eingefüllt,
wobei jedoch unter Aufrechterhaltung der sonstigen Bedingungen das Elektrodenflächenverhältnis
auf 10 und die angelegte Wechselstromspannung auf 250 V eingestellt wurden. Die auf diese Weise
gebildeten Beschichtungen wurden im Hinblick auf ihre Dicke und ihren Glanz gemessen, wobei sich die in der
Tabelle 2 angegebenen Meßresultate ergaben. Die weißen Glasuren (F) und (G) wurden fernerhin mit
entionisiertem Wasser bis auf eine Festkörperkonzentration von 15 Gew.-% verdünnt und anschließend in
derselben Weise behandelt wobei die sich ergebenden Resultate ebenfalls in Tabelle 2 angegeben sind.
Weiße
Glasur
Glasur
Harz
Säurewert
Säurewert
n-Wert Beschichtung
Dicke
Dicke
Glanz
(F) | 34,8 | — | — | nicht meßbar |
(G) | 39,0 | - | - | nicht meßbar |
(H) | 31,1 | 9,12 | 0,98 | 31 |
(D | 34,7 | 7,8 | UO | kleiner als S μιτι |
80
Anhand der Tabelle 2 ergibt sich, daß in den Salzen der Harze in Verbindung mit den weißen Glasuren (F)
und (G) grcße Mengen von niedermolekularen sauren Verunreinigungen enthalten sind, und daß daher keine
Beschichtungen mit den gewünschten Eigenschaften hergestellt werden können. Bei Verwendung der weißen
Glasur (I) ergibt sich hingegen, daß, falls ein saures Polycarboxylharz mit einem pKa(^-Wert von 8 oder
weniger als Farbbindemittel verwendet wird, eine zufriedenstellende Beschichtung mit Hilfe des erfindungsgemäßen
Wechselstrombeschich tu ngs Verfahrens
erzielbar ist.
Eine Monomermischung mit der in dem folgenden angegebenen Zusammensetzung wurde unter Aufrechterhaltung
der im Beispiel 1 angegebenen Bedingungen polymerisiert, wodurch eine Harzlösung hergestellt
Fernerhin wurde eine Monomermischung einer in dem folgenden angegebenen Zusammensetzung in
derselben Weise behandelt, wodurch eine weiße Glasur (K) hergestellt wurde.
Äthylacrylat
Styrol
N-Butoxymethylacrylamid
Hydroxyäthylmethacrylat
Itaconsäure
Azobisisobu tyronitril
2-Mercaptoäthanol
lsopropanol
Gewichtsteile
55,0 31,5 iO.O
1.0
2,5
3,23
1,12 170,0
1000 Gewichtsteile dieser Glasuren (J) und (K) wurden dann jeweils 20 Gewichtsteile einer H-Typ
-z-iüniaUSCiuaSCr ΓΠΐ
/J-Dimethylaininoäthanol, Melaminharz und Titanoxid
versetzt v.tirde, wodurch eine weiße Glasur (J)
hergestellt wurde.
ι aSCTiaMgC
Äthylacrylat
Styrol
N-Butoxymethylacrylamid
Hydroxyäthylmethacrylat
Itaconsäure
Azobisisobutyronitril
2-Mercaptoäthanol
lsopropanol
Gewichtsteile
49,3
26,7
10,0
20,0
26,7
10,0
20,0
4,0
3,23
1,12
170,0 500 μίτι zugesetzt. Die auf diese Weise gebildeten Mischungen wurden jeweils während 10 Minuten bei 400C umgerührt und dann mit Hilfe einer Filterpresse gefiltert, wodurch weiße Glasuren (L) und (M) hergestellt wurden. Die Säurewerte, die pK/r^-Werte der sauren Polycarboxylharze innerhalb der Glasuren (L) und (M) sind in der folgenden Tabelle 3 angegeben. Fernerhin wurden die Glasuren (J), (K), (L) und (M) jeweils mit entionisiertem Wasser bis auf eine Festkörperkonzentration von 15 Gew.-% verdünnt und anschließend zur Durchführung einer Elektrobeschichtung entsprechend dem Beispiel 2 verwendet. Die gemessenen Werte der Dicke und des Glanzes der Beschichtungen sind in der Tabelle 3 angegeben.
170,0 500 μίτι zugesetzt. Die auf diese Weise gebildeten Mischungen wurden jeweils während 10 Minuten bei 400C umgerührt und dann mit Hilfe einer Filterpresse gefiltert, wodurch weiße Glasuren (L) und (M) hergestellt wurden. Die Säurewerte, die pK/r^-Werte der sauren Polycarboxylharze innerhalb der Glasuren (L) und (M) sind in der folgenden Tabelle 3 angegeben. Fernerhin wurden die Glasuren (J), (K), (L) und (M) jeweils mit entionisiertem Wasser bis auf eine Festkörperkonzentration von 15 Gew.-% verdünnt und anschließend zur Durchführung einer Elektrobeschichtung entsprechend dem Beispiel 2 verwendet. Die gemessenen Werte der Dicke und des Glanzes der Beschichtungen sind in der Tabelle 3 angegeben.
Weiße
Glasur
Glasur
Harz
Säure-Wert
Säure-Wert
pK„ (r)
Wert
Wert
«-Wert Beschichtung
Dicke
Dicke
Glanz
(J) 39,0 8,07 1,27 weniger als 5 μηι
(K) 38,0 8,10 1,26 29 79
(L) 21,0 8,81 1,05 weniger als 5 μηι
(M) 18,2 8,86 1,03 32 81
Eine Monomermischung einer in dem folgenden angegebenen Zusammensetzung wurde in einen Behälter entsprechend Beispiel 1 eingegeben und während
eines Zeitraumes von 6 Stunden bei 700C und
anschließend während eines Zeitraumes von 4 Stunden bei einer Temperatur von 75° C polymerisiert, wodurch
die gewünschte Harzlösung hergestellt wurde.
Gewichts | |
teile | |
Ni-Vinylimidazolin | 20 |
N-2-Oxa-4-methylpentyIacrylamid | 25 |
Butylacrylat | 40 |
Styrol | 25 |
2-Mercaptoäthanol | 1 |
Azobisisobutyronitril | 2 |
lsopropanol | 100 |
Zu der so hergestellten Harzlösung wurden 6 Gewichtsteile Essigsäure gegeben. Zu 300 Gewichtsteilen
dieser Harzlösung wurden 60 Gewichtsteile einer 80%igen isopropanolischen Lösung eines methylverätherten Melaminharzes gegeben. 120 Gewichtsteile
der erhaltenen Harzmischung wurden mit 75 Gewichtsteilen Titandioxid in einer Kugelmühle 24 h vermählen.
Dieser Mischung wurden dann 240 Gewichtsteile der zuvor erwähnten Harzlösung zugesetzt und eine
Mischung innerhalb einer Kugelmühle während 24 h durchgeführt, wobei eine weiße Glasur (N) hergestellt
wurde. 1000 Gewichtsteile dieser weißen Glasur (N) wurden dann 10 Gewichtsteile eines H-Kationenaustauschharzes mit einer Teilchengröße zwischen 50 und
200 μπι sowie 50 Gewichtsteile von entionisiertem
Wasser zugesetzt. Die sich ergebende Mischung wurde dann während 3 h bei 40° C gerührt, worauf dann das
Kationenaustauschharz mit Hilfe einer Filterpresse entfernt wurde. Die auf diese Weise behandelte weiße
Glasur wurde dann mit entionisierten Wasser bis auf eine Festkörperkonzentration von 15 Gew.-% verdünnt
1000 Gewichtsteile der sich ergebenden wäßrigen Lösung wurden dann 20 Gewichtsteile eines
OH-Anionenaustauschharzes mit einer Teilchengröße zwischen 50 und 150 μπι zugesetzt Die sich ergebende
Mischung wurde dann während dreier Stunden bei 40" C
umgerührt, worauf dann das Anionenaustauschharz durch Filtration entfernt wurde. Auf diese Weise ergab
sich dann die gewünschte wäßrige Farbe.
Die auf diese Weise hergestellte wäßrige Farbe wurde dann in ein Elektrobeschichtungsgefäß entsprechend
F i g. 1 eingefüllt, wobei als Elektrode A ein
Aluminiumblech und als Gegenelektrode B ein Alumip-iumdraht
von 1 mm verwendet wurde. Das Elektrodenflächenverhältnis
wurde dann jeweils verändert, um auf diese Weise die an dem Oszillographen auftretenden
Wellenformen beobachten zu können. Die Elektrobeschichtung wurde dabei entspnxrhend dem Beispiel 1
durchgeführt Es ergab sich dabei, daß die in diesem Zusammenhang auftretenden Wellenformen im wesentlichen
den in F ι g. 7 entsprechen.
Der mit einem Elektrodenflächenverhältnis von 10 hergestellte beschichtete Gegenstand wurde anschließend
daran mit Wasser gewaschen und bei 1500C während 30 Minuten gebacken. Die Dicke der
Beschichtung ergab sich dabei als 20 μηι, während zusätzlich die Oberflächenglattheit sehr zufriedenstellend
war.
Be isf/i e I 5
Eine Monomermischung der in dem folgenden angegebenen Zusammensetzung wurde entsprechend
den im Beispiel 3 angegebenen Bedingungen polymerisiert wodurch eine Harzlösung hergestellt wurde.
Gewichts | |
teile | |
N.N-Dimethylaminoäthylmethacrylat | 10 |
N-2-Oxa-4-methy!pentylacrylamin | 25 |
n-Butylacrylat | 35 |
t-Butylacrylat | 30 |
Azobisisobutyronitril | 2 |
a-Mercaptoäthanol | 1 |
n-Butanol/p-Xylol | |
(Volumenverhältnis 1 : I | 100 |
200 Gewichtsteile der auf diese Weise gebildeten Harzlösung wurden mit Essigsaure versetzt, wodurch
die Harzlösung (O) hergestellt wurde.
Fernerhin wurde eine Monomermischung mit der im folgenden angegebenen Zusammensetzung in derselben
Weise polymerisiert, wodurch eine Harzlösung hergestellt wurde.
Gewichts | |
teile | |
N.N-Dimethylaminopropylaicrylamid | 10 |
N-2-Oxa-4-methylpentylacrylamid | 20 |
Methylmethacrylat | 20 |
Hydroxyäthylmethacrylat | 10 |
Butylacrylat | 40 |
Azobisisobutyronitril | 2 |
a-Mercaptoäthanol | 1 |
Isopropanol | 100 |
100 Gewichtsteile dieser Harzlösung wurden mit 6 Gewichtsteilen Essigsäure neutralisiert und dann mit
einem methylolierten Melaminharz vermischt, wobei der Festkörpergehalt des Harzes auf 20% eingestellt
wurde. Auf diese Weise wurde dann eine Harzlösung (P) hergestellt
Die erwähnten Harzlösungen (O) und (P) wurden einzeln in entsprechender Weise wie im Beispiel 3 mit
Kationen- und Anionen-Austauschharzen behandelt und anschließend mit entionisiertem Wasser auf eine
Festkörperkonzentratiom von 15 Gew.-% verdünnt,
ίο wodurch Harzlösungen (R) und (S) hergestellt wurden.
Diese Harzlösungen wurden in ein Elektrobeschichtungsgefäß entsprechend F i g. 1 eingesetzt In diesem
Fall wurde ein Aluminiumblech von 100 cm2 und ein Aluminiumdraht von 1 mm Dicke bei einem Elektrodenabstand
von 40 mm und einem Elektrodenflächenverhältnis von 10 verwendet Die Elektrobeschichtung
wurde bei einer Wechselspannung von 200 V über einen Zeitraum von 2 Minuten durchgeführt Anschließend
wurde der beschichtete Gegenstand mit Wasser
2f> gewaschen und während 20 Minuten bei 170° C
gebacken. Dabei ergab sich, daß mit Hilfe der beiden oben erwähnten Harzlösungen Beschichtungen hergestellt
werden können, welche eine Dicke zwischen 20 und 21 μπι und eine außergewöhnlich gute Oberflächen-
2i glätte besitzen.
300 Gewichtsteile der entsprechend Beispiel 1
hergestellten Harzlösung (A) wurden 435 Gewichtsteile
von j3-Dimethylaminoäthanol und 63 Gewichtsteile der in dem Beispiel 1 verwendeten Melaminbarzlösung
zugesetzt, worauf die sich ergebende Mischung ausreichend umgerührt wurde. 1000 Gewichtsteile
ü dieser Mischung wurden dann 15 Gewichtsteile eines
OH-Anionenaustauschharzes mit einer Teilchen-Größe zwischen 50 und 150 μπι und 50 Gewichtsteile von
entionisiertem Wasser zugesetzt. Die sich ergebende Mischung wurde dann bei 400C während dreier Stunden
umgerührt, worauf dann 5 Gewichtsteile von Zellulosefiltermittel zugesetzt, die Mischung umgerührt und
anschließend mit Hilfe einer Filterpresse ausgefiltert wurde, wodurch eine Harzlösung hergestellt wurde.
Diese Harzlösung wurde dann mit entionisiertem
4-, Wasser bis auf einen Festkörperkonzentrationsgehalt
von 15 Gew.-% verdünnt. 500 Gewichtseinheiten dieser
wäßrigen Lösung wurden den Gewichtseinheiten eines H-Kationenaustauschharzes zugesetzt und während
dreier Stunden bei 35°C umgerührt. Das Kationenaus-
-,,, tauschharz wurde dann durch Filtration entfernt,
wodurch eine Harziösung (O) hergestellt wurde. Selbst die auf diese Weise hergestellte Harzlösung (Q) wurde
in ein Elektrobeschichtungsgefäß entsprechend Fig. 1 eingefüllt. Als Beschichtungselektrode wurde ein Alumi-
y-, niumblech von 70 χ 150 mm mit einer Dicke von 1 mm
verwendet, während als Gegenelektrode ein Metalldraht mit einem Durchmesser von 1 mm verwendet
wurde. Das Metall der Gegenelektrode ist in Tabelle 4 angegeben. Der Elektrodenabstand betrug dabei
w 40 mm, während das Elektrodenflächenverhältnis 10
betrug. Die Elektrobeschichtung erfolgte mit einer entsprechend Tabelle 4 angegebenen Spannung über
einen Zeitraum von 2 Minuten. Anschließend wurde der jeweilig beschichtete Gegenstand mit Wasser gewaschen
und während 30 Minuten bei 1800C gehärtet. Die
auf diese Weise hergestellte Beschichtung wurde dann bezüglich ihrer Dicke gemessen, welche ebenfalls in
Tabelle 4 angegeben ist.
Gegenelektrode
Rostfreier Stahl | Kupfer | 50 | Aluminium | 450 |
50 | 50 | 8,0 | 100 | 834 |
8,1 | 8,3 | 7,5 | 17,3 | starke |
7,3 | 8,0 | 16,2 | Schaumbildung | |
unverändert | unverändert | |||
Bildung eines | Bildung v. | unverändert | ||
Luftblasen enth. | Luftblasen | |||
Belages | ||||
Angelegte Spannung
Maximale Stromdichte (A/m2)
Schichtdicke
Maximale Stromdichte (A/m2)
Schichtdicke
Zustand d. Gegenelektrode
In der Folge wurde dieselbe Elektrobeschichtung durchgeführt, mit der Ausnahme, daß die angelegte
Spannung auf einen Wert von 150 V festgelegt wurde, während als Gegenelektrode ein 1 mm Aluminiumdraht
mit einer Oxidschicht von 4,8 μπι Dicke verwendet
wurde. Die in diesem Zusammenhang sich ergebenden Meßresultate sind in Tabelle 5 dargestellt
Elektrodenflächenverhältnis
1,3 5
1,3 5
10
30
100
Zustand der | Gegen- | Geringe | Aus- |
elektrode | bildung | eines | |
Belages | |||
Schichtdicke | (μΐη) | 12,5 |
unverändert unverändert unverändert unverändert unverändert
18,2
20,1
18,6
13,5
6,2
Dieselbe Elektrobeschichtung wurde dann durchgeführt,
mit der Ausnahme, daß bei einem Elektrodenflächenverhältnis von 10 eine Gegenelektrode aus
Titandraht, anodisiertem Titandraht, Zirkondraht, anodisiertem Zirkondraht, Niobdraht, anodisiertem Niobdraht,
Wolframdraht und Tantaldraht verwendet wurde. Auf diese Weise ließen sich Beschichtungen mit einer
Schichtdicke von 18 bis 35 μπι erzielen, wobei die Elektrobeschichtung in sehr hoher Wirksamkeit durchgeführt
werden konnte, ohne daß dabei in der Nähe der Gegenelektrode irgendwelche Veränderungen aufgetreten
wären.
1000 Gewichtsteile der entsprechend Beispiel 5 hergestellten Harzlösung (O) wurden 20 Gewichtsteile
eines Η-Typ Anionenaustauscbharzes und 50 Gewichtsteile von entionisiertem Wasser zugesetzt. Die auf diese
Weise hergestellte Mischung wurde während dreier Stunden bei 40°C umgerührt und dann mit 5
Gewichtsteilen eines Zellulosefiltermittels versetzt. Die Mischung wurde dann ausreichend umgerührt. Anschließend
wurde das Anionenaustauschharz unter Verwendung einer Filterpresse entfernt. Die auf diese
Weise hergestellte Harzlösung wurde dann mit entionisiertem Wasser bis auf einen Festkörperkonzentrationsgehalt
von 15 Gew.-% verdünnt. 1000 Gewichtsteile der auf diese Weise hergestellten wäßrigen Lösung
wurden dann 20 Gewichtsteile eines H-Kationen-Austauschharzes
zugesetzt. Die auf diese Weise hergestellte Mischung wurde dann bei Raumtemperatur während
dreier Stunden umgerührt und das Kationenaustauschharz anschließend durch Filtration entfernt. Die auf
diese Weise hergestellte Harzlösung wurde in ein Beschichtungsgefäß entsprechend Fig. 1 eingefüllt und
anschließend Versuche entsprechend dem Beispiel 5 durchgeführt, mit der Ausnahme, daß entsprechend
eines Aluminiumbleches ein anodisiertes Aluminiumblech, ein Ti-BIech, ein Ta-Blech, ein Nb-Blech, ein
Zr-Blech und anodisierte Bleche dieser Metalle verwendet wurden. Dabei konnten Beschichtungen mit
einer Dicke zwischen 20 und 30 μπι und ausgezeichnete Oberflächeneigenschaften erzielt werden.
40
In einem Elektrobeschichtungsbad entsprechend Beispiel 6 wurde eine Elektrobeschichtung bei einer
Spannung von 100 V und einer Dauer von 2 Minuten durchgeführt, wobei als zu beschichtender Gegenstand
ein Aluminiumblech mit einer Oxidschichtdicke von 10 μπι und nicht aufgefüllten Poren verwendet wurde.
Eine Gegenelektrode in Form eines Aluminiumdrahts von 1 mm Durchmesser wurde in einem Elektrodenab-
5n stand von 40 mm unter Aufrechfprhaltung eines Elektrodenflächen Verhältnisses von 10 angeordnet. Auf
diese Weise ließen sich an dem zu beschichtenden Gegenstand eine Schichtdicke von 21 μπι und ausgezeichnete
Oberflächeneigenschaften erzielen.
Die Elektrobeschichtung einer Aluminiumplatte mit nicht aufgefüllten Poren wurde entsprechend Beispiel 8
durchgeführt, mit der Ausnahme, daß als Elektrobeschichtungsbad ein Bad entsprechend Beispiel 7
verwendet wurde. Der auf diese Weise beschichtete Gegenstand wies eine Beschichtung mit einer Dicke von
25 μπι und ausgezeichnete Oberflächeneigenschaften
allf· Beispiel 10
65
Die entsprechend Beispiel 6 hergestellte Harzlösung (Q) wurde in zwei Elektrobeschichtungsgefäße (M) und
(N) entsprechend Fig.3 eingefüllt. In diese Gefäße
wurden zwei Aluminiumplatten mit einer Größe von 70 χ 150 mm und einer Dicke von 1 mm eingesetzt,
wobei die Poren zuvor aufgefüllt worden waren. Diese Aluminiumplatten dienten als zu beschichtende Elektroden An und Ajtf Fernerhin wurden zwei Aluminiumdrähte von 1 mm Durchmesser als Elektroden Bu und
Bn vorgesehen, wobei der Elektrodenabstand von
40 mm und ein Elektrodenflächenverhältnis von 10 gewählt wurde. Anschließend daran wurde ein Wechselstrom von 100 V während 2 Minuten an die Elektroden
angelegt, wodurch auf den Elektroden Am und An eine
Elektrobeschichtung vorgenommen wurde. Anschließend daran wurden diese Elektroden mit Wasser
gewaschen und anschließend während 30 Minuten bei 1800C gebacken. Es ergab sich dabei auf der Elektrode
AM eine Beschichtung von 134 und auf der Elektrode An
eine Beschichtung mit einer Dicke von 13,9 μπι, wobei
eine ausgezeichnete Oberflächenglattheit festgestellt wurde.
Beispiel 11
Eine entsprechend Beispiel 6 hergestellte Harzlösung wurde in ein Elektrobeschichtungsgefäß entsprechend
F i g. 2 eingefüllt, worauf dann von dem Beschichtungsgefäß ein Überströmen in den Überströmbehälter
vorgenommen wurde. Innerhalb des Überströmbehälters wurde als Elektrode C eine Aluminiumplatte von
70 χ 150 mm und einer Dicks von lmm und als Gegenelektrode £>ein Aluminiumstab eingesetzt, wobei
der Elektrodenabstand 40 mm und das Elektrodenflächenverhältnis 10 betrug. Innerhalb des Beschichtungsgefäßes wurden als Elektroden A und B zwei
Aluminiumplauen eingesetzt, welche identisch wie die
Elektrode Causgebildei waren Der Elektrodenabstand
betrug dabei 80 mm, während ein Elektrodenflächenverhältnis von 3 verwendet wurd· Anschließend daran
wurde an die Elektroden A und D eine Wechselspannung von 100 V während zweier Minuten angelegt
Anschließend wurde die Elektrode A herausgenommen, mit Wasser gewaschen und bei 180°C während 30
Minuten gebacken. Auf diese Weise wurde ein beschichteter Gegenstand hergestellt, bei welchem die
Dicke der Beschichtung 17,2 μιπ betrug, während
gleichzeitig eine zufriedenstellende Oberflächenglätte erzielbar war.
Beispiel 12
Die entsprechend Beispiel 6 hergestellte Harzlösung (Q) wurde ebenfalls in ein entsprechend Fig.4
ausgebildetes Elektrobeschichtungsgefäß eingefüllt und von dort in den Überströmbehälter geleitet In den vier
Kammern a\ bis ai des Überströmbehälters wurden
Aluminiumplatten von jeweils 70 χ 150 mm bei einer Dicke von 1 mm als Elektroden Q bis G und vier
Aluminiumdrähte von 1 mm Durchmesser als Elektroden Di bis D4 eingesetzt Der Elektrodenabstand
zwischen den einzelnen Elektrodenpaaren betrug 40 mm, während das Elektrodenflächenverhältnis auf
einen Wert von 10 eingestellt wurde. Innerhalb des Beschichtungsgefäßes wurden als Elektroden A und B
zwei Aluminiumplatten eingesetzt, wobei die Aluminiumplatte die Abmessung von 100 χ 300 mm bei einer
Dicke von 1 mm aufwies. Der Elektrodenabstand betrug 18 mm, während das Elektrodenflächenverhältnis auf
den Wert 3 eingestellt wurde. Die einzelnen Elektroden wurden entsprechend Fig.4 miteinander elektrisch
verbunden. Anschließend daran wurde während einer Dauer von 2 Minuten eine Wechselspannung von 100 V
angelegt. Anschließend daran wurde die Elektrode A herausgenommen, mit Wasser gewaschen und dann
während 30 Minuten bei 180" C gebacken. Es konnte in
diesem Zusammenhang eine Schichtdicke von 15,8 μπι gemessen werden, während gleichzeitig eine ausgezeichnete Oberflächenglätte erzielbar war.
ίο Eine Elektrobeschichtung wurde entsprechend Beispiel 10 durchgeführt, mit der Ausnahme, daß anstelle
der Harzlösung (Q) die entsprechend Beispiel 5 hergestellte Harzlösung (R) verwendet wurde. Auf diese
Weise ließen sich Schichtdicken von 15,1 und 153 μπι
sowie auf den Elektroden A/vund Am eine ausgezeichnete Oberflächenglätte feststellen.
Beispiel 14
Eine Elektrobeschichtung wurde entsprechend Beispiel 11 durchgeführt, mit der Ausnahme, daß anstelle
der Harzlösung (Q) die entsprechend Beispiel 5 hergestellte Harziösung (R) verwendet wurde. Auf diese
Weise ließ sich eine Schichtdicke von 183 μπι sowie
eine ausgezeichnete Oberflächenglätte an der Elektrode A herstellen.
Beispiel 15
jo spiel 12 durchgeführt, mit der Ausnahme, daß anstelle
der Harzlösung (Q) die entsprechend Beispiel 12
hergestellte Harslösung (R) verwendet wurde. Auf diese
von 16,0 μπι sowie eine ausgezeichnete Oberflächen-
j5 glätte herstellen.
Beispiel 16
Die entsprechend Beispiel 1 hergestellte weiße Glasur (C) wurde mit entionisiertem Wasser bis auf eine
Festkörperkonzentration von 15 Gew.-% verdünnt. 300
Gewichtsteile der auf diese Weise hergestellten wäßrigen Lösung wurden 10 Gewichtsteile eines
H-Kationenaustauschharzes zugesetzt Die auf diese Weise hergestellte Mischung wurde ausreichend umge
rührt, worauf dann das Kationenaustauschharz durch
Filtration entfernt wurde. Auf diese Weise wurde eine wäßrige Farbe hergestellt welche einen pH-Wert
von 83 und eine spezifische Leitfähigkeit von 2,05χ ΙΟ'μΟΙιπι-'/απ besaß. Diese wäßrige Farbe
wurde dann in eine Elektrobeschichtungsanordnung mit zwei Elektrobeschichtungsgefäßen entsprechend F i g. 9
eingesetzt. Als zu beschichtende Elektroden /Wund An·
wurden Aluminiumplatten von 70 χ 150 mm mit einer Dicke von 1 mm verwendet. Als Gegenelektroden
wurden hingegen Aluminiumdrähte mit einem Durchmesser von 1 mm verwendet.
Gemäß F i g. 9 sind in diesem Fall zwei Elektrobeschichtungsgefäße Λ/'und N' sowie zwei Überströmbehälter ZM' und 3ΛΓ vorgesehen. Innerhalb der
bo Beschichtungsgefäße sind zu beschichtende Elektroden
Am- und An- sowie Gegenelektroden Bm- und Bneingesetzt. In den Überströmbehältern befinden sich
hingegen jeweils eine große Oberfläche aufweisende Elektroden Cv-und Cm-. Schließlich befinden sich in den
h5 Überströmbehältern noch zusätzlich relativ kleinflächige Gegenelektroden D/M-und Dn-.
In die Überströmbehälter wurden die Elektroden derart eingetaucht, daß bei einem Elektrodenabstand
20
Angelegte Spannung
von jeweils 20 mm ein Elektrodenflächenverhältnis von Tabelle
10 auftrat. Innerhalb der Behandlungsgefäße wurden
hingegen die Elektroden derart eingetaucht, daß bei Elektrodenabständen von jeweils 40 mm Elektrodenflächenverhältnisse
von 3 auftraten. Anschließend daran wurde entsprechend Tabelle 6 eine Spannung während
zwei Minuten angelegt, wodurch die Elektroden /W-und
An- in der gewünschten Weise beschichtet wurden.
Anschließend wurden die Elektroden entfernt, mit Wasser gewaschen und während 30 Minuten bei 180° C ι ο
gebacken. Die Dicke und der Glanz der auf diese Weise
hergestellten Beschichtungen ist in der folgenden Tabelle 6 angegeben.
Beschichtung
Bad (M') Bad (N')
Dicke Glanz Dicke
(μπι) (%) (μιη)
Glanz
100 150 200 250
69 75 81 85
7 12 22 31
68 74 83 86
Hierzu 3 Blatt Zeichnungen
Claims (5)
1. Verfahren zum elektrophoretischen Lackieren
von Gegenständen mit einer wäßrigen Lösung bzw. Dispersion eines Salzes eines sauren Polycarboxylharzes
mit einem Säurewert zwischen 5 und 50, einem pK/z^Wert von wenigstens 8, einem n-Wert
zwischen 0,5 und 1,5 und einem Neutralisationswert « zwischen 03 und 1,5 oder eines alkalischen
Stickstoff enthaltenden Harzes mit einem pKtfr)-Wert
von wenigstens 6, einem π-Wert zwischen 0,5 und 1,5 und einem Neutralisationswert «'zwischen
03 bis IA wobei der zu beschichtende Gegenstand
und eine Gegenelektrode mit einer Wechselstromquelle verbunden sind, dadurch gekennzeichnet,
daß man das Verhältnis der Oberfläche des zu beschichtenden Gegenstandes zu der Gegenelektrode innerhalb des Bereiches von 1,5 und
300 hält, UKtI die Harze maximal 5 Gew.-% an sauren
oder basssehen Verunreinigungen mit niedrigen
Molekulargewichten, deren pK/e/- bzw. pK/Je)-Wert
um wenigstens 0,5 kleiner ist als der entsprechende pK^r)- bzw. pKa^J-Wert der Hauptkomponente
des Harzes, enthalten.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß man die Elektrophorese in jeweils zwei Elektrophoresegefäßen vornimmt und den zu
beschichtenden Gegenstand in dem einen Gefäß jeweils mit der Gegenelektrode des anderes
Gefäßes verbandet
3. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man bei
Verwendung eines sauren. Polycarboxylharzes als Farbstoffbindemittel eine Gegenelektrode aus Al, Ti,
Zr, Nb, W oder Ta, oder Legierungen dieser Metalle oder aus den genannten Metallen oder Legierungen
mit einem durch anodische Oxidation gebildeten Überzug verwendet
4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man einen
Gegenstand aus Aluminium oder anodisiertem Aluminium der elektrophoretischen Lackierung
unterwirft
5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Stromdichte
im Bereich des zu lackierenden Gegenstandes 80 A/m2 oder weniger beträgt.
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