DE2526644A1 - Verfahren zur herstellung von p-alkylphenolen - Google Patents
Verfahren zur herstellung von p-alkylphenolenInfo
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Description
Unser Zeichen: O.Z. 31 384 WB/Be
6700 Ludwigshafen, 12. 6. 1975
Verfahren zur Herstellung von p-Alkylphenolen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von ρ-Alkylphenolen
durch kontinuierliche Umsetzung von Phenol mit Olefinen in Gegenwart eines pulverförmiger im Reaktionsgemisch suspendierten
Polystyrolsulfonsäureaustauschers.
Es ist aus Houben-Weyl, Methoden der Organischen Chemie, Band l/l,
Seiten 585 bis 587 bekannt, daß man bei kontinuierlichen Verfahren
Kationenaustauscher, auch sulfonierte Harze, als Katalysatoren verwendet. Es wird darauf hingewiesen, daß die Korngröße
des Harzes von erheblichem Einfluß auf seine katalytische Wirksamkeit ist. Bei diskontinuierlichen katalytischen Umsetzungen
wählt man nach der Lehre von Houben-Weyl daher zweckmäßig eine Kornfeinheit von 0,5 bis 1 mm Teilchendurchmesser. Die kontinuierlichen
Arbeitsverfahren in technischen Kolonnen verlangen dagegen ein besonders grobstückiges Material, um den freien Durchtritt
der Reaktionspartner zu ermöglichen„ Entsprechend lehrt
auch die US-Patentschrift 2 802 884, daß die Alkylierung von Phenol mit Alkenen kontinuierlich nur unter Verwendung von grobkörnigen
Sulfonsäureharzaustauschern von 10 bis 20 mesh durchgeführt wird; der Katalysator bildet ein Pestbett im Reaktor.
In der deutschen Auslegeschrift 1 443 346 wird ebenfalls eine
kontinuierliche Umsetzung an einem Pestbett eines porösen, sauren Kationenaustauscherharzes durchgeführt, wobei man den Hauptteil
des gebildeten Reaktionsgemisches im Kreislauf zurückführt und den restlichen Anteil erneut in einem weiteren Reaktor, in
den ein Pestbett des gleichen Katalysators gepackt ist, umsetzt. Wie aus der Beschreibung hervorgeht, wird der Katalysator stets
im Pestbett eingepackt; eine Verwendung feinkörniger, pulverförmiger Austauscherharze in Suspension wird nicht erwähnt.
Alle diese Verfahren befriedigen mit Bezug auf Ausbeute, einfachen
und wirtschaftlichen Betrieb, insbesondere auch in Hin-
415/74 -P-
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sieht auf die Abführung der hohen Reaktionswärmemengen, nicht.
Es wurde nun gefunden, daß man ρ-Alkylphenole der Formel
I,
12 3
worin R , R und R^ gleich oder verschieden sein können und jeweils
einen Alkylrest bedeuten, R auch einen Alkylphenylrest
oder einen Phenylrest bezeichnen kann, und R und/oder R^ auch
für ein Wasserstoffatom stehen können, durch Umsetzung von Phenolen mit Olefinen in Gegenwart von Kationenaustauschern
vorteilhaft erhält, wenn man Phenol mit Olefinen der Formel
R2
12 "3S
worin R , R und R^ die vorgenannte Bedeutung haben, kontinuierlich
in Gegenwart eines im flüssigen Reaktionsgemisch suspendierten, organischen, sulfonsäuren Kationenaustauschers mit der
Korngröße von 10 bis 200 Mikrometern umsetzte
Die Umsetzung kann für den Fall der Verwendung von Isobutylen durch die folgenden Formeln wiedergegeben werden:
CH,-C=CH2
CH3
CH3
Im Vergleich zu den bekannten Verfahren liefert das Verfahren nach der Erfindung überraschend auf einfacherem und wirtschaftlicherem
Wege eine große Zahl von p-Alkylphenolen in besserer
Raum-Zeit-Ausbeute und Reinheit, gerade auch im großtechnischen
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Maßstab und Im kontinuierlichen Betrieb» Die Reaktionswärme wird
besser abgeführt, spezielle Kühleinrichtungen und die Rückführung des Hauptteils an Reaktionsgemisch wird vermieden. Vergleichsweise
wird schon mit einer Umsetzung in Gegenwart des Katalysators größere Mengen an der p-Alkylverbindung erzielt,
eine aufwendige Trennung von Gemischen aus der o-Alky!verbindung
und der ο,ρ-Dialky!verbindung oder eine Umalkylierung in einer
weiteren Verfahrensstufe sind nicht notwendig. Konventionelle ReaktormantelkUhlung oder Rohrschlangenkühlung sind ausreichend.
Da niedrigere Reaktionstemperaturen verwendet werden können, ist auch die Lebensdauer des Katalysators höher und somit die Wirtschaftlichkeit
besser. Im Vergleich zu der Lehre der deutschen Auslegeschrift ermöglicht das erfindungsgemäße Verfahren kleinere
und somit erheblich günstigere Katalysatorfaktoren. Der Katalysatorfaktor ist definiert als
trockener Katalysator (g) Die Umsetzung selbst
Beschickungsgeschwindigkeit (g/Stunde) .
verläuft vergleichsweise schneller, gerade auch bei Temperaturen unter 1200Co Alle diese Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens
sind überraschend, insbesondere auch im Hinblick darauf, daß nicht nur makroretikulare, sondern vorteilhaft gelartige
Austauscherharze verwendet werden. Bezüglich der makroretikularen
bzw. gelartigen Struktur von Harzen wird auf die deutsche Patentschrift 1 l68 908 verwiesen. Ebenfalls hätte man mit den
erfindungsgemäßen feinkörnigen, pulverförmigen Austauscherharzen im kontinuierlichen Betrieb schon im Hinblick auf die
Lehre Houben-Weyls schlechtere Ausbeuten, schlechteren Durchsatz der Reaktionsgemische und entsprechend ungenügende Abführung
der Reaktionswärme und somit erhebliche Bildung von Zersetzungsprodukten und Polymerisation erwarten müssen. Auch ist
es überraschend, daß der Katalysator ohne Zusatz von Filtrierhilfsmittel abgetrennt werden kann.
Die Erfindung geht unter anderem von der Beobachtung aus, daß man Katalysatorpartikel mit Korngrößen von 10 bis 200 Mikrometern
mit Hilfe eines Rührers oder Mischers so im kontinuierlich durchlaufenden Reaktionsgemisch suspendieren kann, daß sie
ohne Ausbildung undurchlässiger Membrane auf einer Filtervorrichtung des Reaktors zurückgehalten und rückvermischt werden.
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Hierzu bedarf es auch keiner spezifisch geeigneten Piltersorte. Entsprechend sind die Verluste an Katalysatorteilchen sehr gering.
Überraschend gestattet das erfindungsgemäße Verfahren sehr lange Betriebszeiten. Störungen durch Filmbildung auf den Filtern
treten nur bei Ausfall des Mischers auf und können gegebenenfalls durch Einleiten von Inertgas im Gegenstrom behoben
werden.
Der Ausgangsstoff II kann mit Phenol in stöchiometrischer Menge
oder im Überschuß, vorzugsweise in einem Verhältnis von 0,3 bis 1, insbesondere 0,5 bis 0,75 Mol Ausgangsstoff II je Mol Phenol,
umgesetzt werden. Werden höhere Überschüsse an Ausgangsstoff II, insbesondere 2 und mehr, zweckmäßig 2 bis 3*5 Mol Ausgangsstoff
II je Mol Phenol verwendet, so bilden sich entsprechend der Menge Ausgangsstoff II zunehmende Mengen an o,p- und/oder
o,o1 ,p-Alkylphenolen,, Bevorzugte Ausgangsstoffe II -und dementsprechend
bevorzugte Endstoffe I sind solche, in deren Formeln
12 "3
R , R und Vc gleich oder verschieden sein können und jeweils einen Alkylrest mit 1 bis 9, insbesondere 1 bis 4 Kohlenstoffatomen bedeuten, R auch einen Alkylphenylrest mit 7 bis 12 Koh-
R , R und Vc gleich oder verschieden sein können und jeweils einen Alkylrest mit 1 bis 9, insbesondere 1 bis 4 Kohlenstoffatomen bedeuten, R auch einen Alkylphenylrest mit 7 bis 12 Koh-
p lenstoffatomen oder einen Phenylrest bezeichnen kann und R
uhd/oder THr für ein Wasserstoff atom stehen können. Die vorgenannten
Reste können noch durch unter den Reaktionsbedingungen inerte Gruppen, z.B. Alkylgruppen mit 1 bis 3 Kohlenstoffatomen,
substituiert sein. Bevorzugt verwendet man verzweigte Alkene. Es können im Gegensatz zu den bekannten Verfahren vorteilhaft
auch Gemische von Alkenen und gegebenenfalls von Alkenen mit Alkanen verwendet werden, wie sie z.B. bei der Crackung oder
Dehydrierung von Kohlenwasserstoffen, z.B. Erdöl, oder der Oligomerisierung von Olefinen, insbesondere von Isobutylen,
Propylen oder η-Buten oder der Kohlenoxidhydrierung entstehen.
Es können z.B. folgende Olefine als Ausgangsstoffe II verwendet werden: n-Penten-(l), n-Hexen-(l), n-Hepten-(l), n-Octen-(l),
n-Nonen-(l), n-Decen-(l), N-Undecen-(l), n-Dodecen-(l),Propylen-(1),
n-Buten-(l); vorgenannte Alkene, die in 2-Steilung oder
3-Stellung oder 4-Stellung durch die Methyl-, Äthyl-, n-Propyl-,
Isopropyl-, η-Butyl-, Isobutyl-, sek.-Butyl-, tert.-Butyl-Gruppe
substituiert sind; 2,3-Dimethyl-n-buten, 3,3-Dimethyl-n-buten,
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2,5-Dimethylhepten, 3,3-Dimethylhepten, 2,3,4-Trimethylhepten,
2,4-Dimethylhepten, 2,3-Dimethylhepten, 4,4-Dimethylhepten,
2,3-Diäthylhexen, 4,4-Dimethylhexen, 2,3-Dimethylhexen, 2,4-Dimethylhexen,
2,5-Dimethylhexen, 3,3-Dimethylhexen, 3,4-Dimethy1-hexen,
2-Methyl-3-äthylpenten, 3-Methyl-3-äthylpenten, 2,3,3-Trimethylhepten,
2,4,4-Trimethylpenten, 2,3,3-Trimethylpenten,
2,3,4-Trimethylpenten, 2,3,3,4-Tetramethylpenten; analoge Alkene,
deren Doppelbindung in 2-Stellung oder in 3-Stellung im Molekül
liegen; verzweigte Alkene, wie sie in Gestalt von Gemischen bei der Dimerisierung von Isobutylen oder η-Buten (Octene) oder
Trimerisierung von Isobutylen oder η-Buten (Dodecene) oder Propylen (Nonene) bzw. Tetramerisierung von Propylen (Dodecene)
anfallen; Styrol, o-Methylstyrol, m-Methylstyrol, p-Methylstyrol,
3,4-Dimethylstyrol, 2,4-Dimethylstyrol, 2,5-Dimethylstyrol,
2,6-Dimethylstyrol, o-Äthylstyrol, m-Äthylstyrol, p-Ä'thylstyrol,
3,4-Diäthylstyrol, 2,4-Diäthylstyrol, 2,5-Diäthylstyrol, 2,6-Diäthylstyrol,
o-Propylstyrol, m-Propylstyrol, p-Propylstyrol,
o-Isopropylstyrol, m-Isopropylstyrol, p-Isopropylstyrol, o-Butylstyrol,
m-Butylstyrol, p-Butylstyrol, o-Isobutylstyrol, m-Isobutylstyrol,
p-Isobutylstyrol, sek.-Butylstyrol, m-sek.-Butylstyrol,
p-sek.-Butylstyrol, o-tert.-Butylstyrol, m-tert.-Butylstyrol,
p-tert.-Butylstyrol.
Bevorzugt sind: Isobutylen, Diisobutylen, Trlisobutylen, Styrol, α-Methylstyröl, Nonene und Dodecene der Trimerisierung und
Tetramerisierung von Propylen, 2,3-Dimethyl-buten-l, 2-Methylbuten-1,
2-Methyl-buten-(2), 2-Methyl-penten-l, 2-Methy1-hexen-1,
2-Methyl-hepten-l, 2,3-Dimethyl-penten-l, 2,3-Dimethyl-hexen-l,
2,4,4-Trimethylpenten-l.
Die Umsetzung wird im allgemeinen bei einer Temperatur von 70 bis l4o , vorzugsweise von 80 bis 125°C, insbesondere von 80
bis 1200C, mit Unterdruck, Überdruck oder drucklos, vorzugsweise
bei einem Druck von 1 bis 10 bar, vorzugsweise von 1 bis 3 bar, kontinuierlich durchgeführt. Die Verweilzeit beträgt vorzugsweise
von 0,5 bis 20, insbesondere von 1 bis 10 Stunden, der Durchsatz vorzugsweise von 1 bis 120, insbesondere von 5 bis
50 Kilogramm Ausgangsstoff II Je Kilogramm Katalysator und Stunde.
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Als Katalysatoren werden organische, sulfonsaure Kationenaustauscher,
vorteilhaft Harze aus sulfonierten! Polystyrol-divinylbenzol,
sulfonierten vernetzten Styrolpolymeren: sulfonsaure
Phenolformaldehyd- oder BenzoIformaldehydharze\iT Vorzugsweise
kommen sulfonierte Polystyrol-divinylbenzolaustauscher in Frage Die Austauscher liegen in der Säureform und nicht als Salz vor.
Der Katalysator hat eine Korngröße von 10 bis 200, vorzugsweise von 20 bis l80, insbesondere von 25 bis 150 Mikrometern. Er hat
zweckmäßig gelartige Struktur. Geeignet sind z.B. Austauscherharze, wie sie unter der Bezeichnung * 'LEWASORB A-10, im Handel
erhältlich sind. Ebenfalls kann man handelsübliche Harze (R), z.Bo Amberlit IR-120,Dowex 50,RLewatit S-IOO, Nalcite HCR,
Permutit RS, Wofatit KPS-200, auf die erfindungsgemäße Korngröße
mahlen und verwenden. Man entwässert sie zweckmäßig vor der Verwendung in üblicher Weise, z.B. durch Erhitzen auf 1000C im Vakuum.
Die Entwässerung kann jedoch auch durch Verdrängen mit hydrophilen organischen Flüssigkeiten und anschließendem Erhitzen
auf 1000C bei vermindertem Druck oder durch azeotrope Destillation
mit einer organischen Flüssigkeit erfolgen.
Der Katalysator befindet sich während der Umsetzung in Suspension,
in der Regel im sich bildenden Reaktionsgemisch. Zweckmäßig legt man einen Anteil an flüssigem Phenol oder des Ausgangsgemischs
an Phenol und Olefin II vor und suspendiert den Katalysator in der Flüssigkeit unter guter Durchmischung.Zweckmäßig
verwendet man keine zusätzlichen Lösungsmittel; gegebenenfalls kommen aber auch, z.B„ zur Erniedrigung der Viskosität des
Reaktionsgemisches, unter den Reaktionsbedingungen inerte Lösungsmittel
in Betracht. Als Lösungsmittel kommen z.B. in Frage: aliphatische oder cycloaliphatische Kohlenwasserstoffe, z.B.
Heptan, Nonan, Benzinfraktionen innerhalb eines Siedepunktintervalls von 70 bis 1900C, Cyclohexan, Methylcyclohexan, Dekalin,
Petroläther, Hexan, Ligroin, 2,2,4-Trimethylpentan, 2,2,3-Trimethylpentan,
2,;5j ^-Trimethylpentan, Octan; Halogenkohlenwasserstoffe,
insbesondere Chlorkohlenwasserstoffe, z.B. Tetrachloräthylen, 1,1,2,2-Tetrachloräthan oder 1,1,1,2-Tetrachloräthan,■
Dichlorpropan, Methylenchlorid, Dichlorbutan, Chloroform, Tetrachlorkohlenstoff,
Tetrachloräthan, 1,1,1-Trichloräthan oder
1,1,2-Trichloräthan, Trichloräthylen, Pentachloräthan, cis-Di-
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Tetrahydrofuran, TDioxan;
chloräthylen, 1,2-Dichloräthan, 1,1-Dichiorätnan£/und entsprechende
Gemische. Zweckmäßig verwendet man das Lösungsmittel in einer Menge von 10 bis 1 000 Gew.%, vorzugsweise von 50 bis
100 Gew.%, bezogen auf Ausgangsstoff II. Man kann im Falle von
Gemischen an Ausgangsstoffen II, z.B. aus der Erdölcrackung, die im Gemisch enthaltenen gesättigten Kohlenwasserstoffe als
Lösungsmittel für die Suspension verwenden. Man wählt die Menge an vorgelegtem Phenol oder Ausgangsgemisch und/oder organischem
Lösungsmittel so, daß der Katalysator im sich bildenden Reaktionsgemisch in einer Menge von 0,3 bis 10, vorzugsweise 1 bis
3 Gew.%, bezogen auf das Gewicht des gesamten flüssigen Gemischs
im Reaktionsraum, suspendiert ist. Zweckmäßig wird das Reaktionsgemisch während der gesamten Umsetzung durchmischt, vorzugsweise
mit einer Rührgeschwindigkeit von mindestens 300, zweckmäßig von
400 bis 2 000, insbesondere von 500 bis 1 000 Umdrehungen pro Minute. Bei Durchmischungseinreichtungen ohne Rührwerk, z.B.
auch bei Durchmischung mittels Inertgas wie Stickstoff, werden solche bevorzugt, die vorgenannter Rührgeschwindigkeit entsprechende
Scherenergie einbringen. Auf diese Weise wird eine feindisperse Suspension erzielt. Unter Verwendung vorgenannter Durchmischungsbedingungen
können in einem breiten Maße bekannte Rührvorrichtungen verwendet werden: Injektoren, Kugeldüsen, Dralldüsen,
Turbinenrührer, Mischdüsen, Lechler-Mischdüse, Blattrührer,
Ankerrührer, Balkenrührer, Propellerrührer, Cramer-Rührer,
Vibromischer, Pingerrührer, Kreuzbalkenrührer, Kreiselrührer,
Gitterrührer, Plachrührer, Spiralturbinen, Schaufelblattrührer, Planetenrührwerke, Zentrifugalrührkreisel, rotierende
Zerstäuber, Strahldüsen, Dreikantrührer, Hohlrührer, Rohrrührer,
Impeller-Rührer. Ebenfalls kommen Apparaturen und Anlagen, wie Rührkessel, Rührkesselkaskaden, Strömungsrohre, Mammutrührwerke,
Homogenisiermaschinen, Kreiselmischer, Turbomischer, Emulgierzentrifugen, Ultraschallflüssigkeitspfeife, Durchlaufmischer,
Drehtrommeln, Kammerreaktoren, Kreislaufreaktoren, Schlaufenreaktoren,
Zellarreaktoren, Schneckenreaktoren, Blasensäulen, Strahlwäscher, Flüssigkeitsringpumpe, Strahldüsen-Rohrreaktoren,
Dünnschichtreaktoren, in Frage; bevorzugt sind schon aus wirtschaftlichen Gründen Rührkessel.
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Die Reaktion kann wie folgt durchgeführt werden: Ein flüssiges Gemisch von Ausgangsstoff II, Phenol, gegebenenfalls zusammen
mit Lösungsmittel, wird bei der Reaktionstemperatur und dem Reaktionsdruck durch eine Suspension des Katalysators im Ausgangsgemisch
bzw. Reaktionsgemisch geleitet und filtriert. Dann wird aus dem Reaktionsgemisch der Endstoff in üblicher Weise,
z.B. durch Destillation, abgetrennt. Die Filtrierung erfolgt zweckmäßig vor Austritt der Suspension aus dem Reaktor. Als Filter
kommen säurefeste Filtertücher, Drahtnetzfilter, Sintermetallfilter, sofern die Maschenweiten bzw. Porendurchmesser
kleiner sind als die Katalysatorpartikel, in Betrachte
Die nach dem Verfahren der Erfindung herstellbaren p-Alkylphenole
I sind wertvolle Ausgangsstoffe für die Herstellung von Farbstoffen, Schädlingsbekämpfungsmitteln, Pharmaceutica, Emulgatoren,
Dispergiermittel, Stabilisatoren, Antioxydantien, Weichmacher, Korrosionsinhibitoren, Desinfektionsmitteln, Saatgutbeizmitteln,
Alterungsschutzmitteln, Pflanzenschutzmitteln, Riechstoffen, Bezüglich der Verwendung wird auf die vorgenannten
Veröffentlichungen, Ulimanns Encyklopädie der technischen Chemie, Band 13, Seiten 440 bis 447, und Kirk-Othmer, Encyclopedia of
Chemical Technology, Band 1, Seiten 901 bis 916 (2. Ausgabe),
verwiesene
Die in den folgenden Beispielen aufgeführten Teile bedeuten Gewichtsteile.
Sie ver1 alten sich zu den Volumenteilen wie Kilogramm zu Liter.
In einem Rührreaktor wird eine Suspension von 20 Teilen Phenol und 0,6 Teilen Austauscherharz mit einer Rührgeschwindigkeit
von 500 Umdrehungen pro Minute bei 850C und 1 bar hergestellt
und 7 Teile Isobutylen eingeleitete Das Austauscherharz ist ein sulfoniertes, aus Styrol und Divinylbenzol copolymerisiertes
Harz, das vor der Verwendung während 20 Stunden bei 1000C im
Vakuum entwässert wurdej es hat Gelstruktur und besitzt eine Korngröße von 20 bis 150 Mikrometern. Nun wird die Suspension
im Reaktor ständig mit 500 Umdrehungen pro Minute gerührt.
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Nach 6 Stunden werden stündlich 2,5 Teile Phenol und 38Ο Volumenteile
Isobutylen bei 115°C und 1 bar eingeleitet und entsprechend 3,5 Teile Suspension über eine Absaugleitung mit einem
Metallfilter (Porendurchmesser 10 Mikrometer) filtriert und einer fraktionierenden Destillation zugeführt. Nach 200 Stunden
Betrieb erhält man 3l6 Teile (88 % der Theorie, bezogen auf
Ausgangsstoff II) 4-tert.-Butylphenol vom Kp 143 bis l45°C bei 50 millibar neben 19,8 Teilen (5,5 % der Theorie, bezogen auf
Ausgangsstoff II) 2-tert.-Butylphenol und 9,9 Teile (6,5 % der
Theorie, bezogen auf Ausgangsstoff II) 2,4-Di-tert.-butylphenol. Der Umsatz beträgt βθ % der Theorie, bezogen auf verwendetes
Phenol. Ausgangsstoff II wird praktisch quantitativ verbraucht.
In einem Rührreaktor wird eine Suspension von 1 000 Teilen Phenol, 700 Teilen Diisobutylen und 40 Teilen Austauscherharz
mit einer Rührgeschwindigkeit von 500 Umdrehungen pro Minute
bei 1000C und 1 bar hergestellt. Das Austauscherharz ist ein
sulfoniertes, aus Styrol und Divinylbenzol copolymerisiertes Harz, das vor der Verwendung wahrend 20 Stunden bei 1000C im
Vakuum entwässert wurde; es hat Gelstruktur und besitzt eine Korngröße von 20 bis 150 Mikrometern. Nun wird die Suspension
im Reaktor ständig mit 500 Umdrehungen pro Minute gerührt. Nach 30 Minuten werden stündlich 1 000 Teile Phenol und 700 Teile
Diisobutylen bei 100 C und 1 bar eingeleitet und entsprechend 1 700 Teile Suspension über eine Absaugleitung mit einem Metallfilter
(Porendurchmesser 10 Mikrometer) filtriert und einer fraktionierenden Destillation zugeführt. Nach 100 Stunden Betrieb
erhält man llö 100 Teile (86 % der Theorie, bezogen auf
Ausgangsstoff II) 4-tert.-0ctylphenol vom Kp l60 bis l62°C bei 27 millibar neben 3 400 Teilen (2,5 % der Theorie, bezogen auf
Ausgangsprodukt II) 2-tert.-0ctylphenol und 1 750 Teilen (0,9 %
der Theorie, bezogen auf Ausgangsprodukt II) tert.-Butylphenol.
Der Umsatz beträgt 54 %, bezogen auf eingesetztes Phenol,
bzw. 91 %, bezogen auf Ausgangsstoff II.
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In einem Rührreaktor wird eine Suspension von 190 Teilen Phenol,
152 Teilen Trimerpropylen und 7 Teilen Austauscherharz mit
einer Rührgeschwindigkeit von 500 Umdrehungen pro Minute bei 1200C und 1 bar hergestellt. Das Austauscherharz ist ein sulfoniertes,
aus Styrol und Divinylbenzol copolymerisiertes Harz, das vor der Verwendung während 20 Stunden bei 1000C im Vakuum
entwässert wurde; es hat Gelstruktur und besitzt eine Korngröße von 20 bis I50 Mikrometern. Nun wird die Suspension im Reaktor
ständig mit 500 Umdrehungen pro Minute gerührt. Nach 6 Stunden werden stündlich 12,1 Teile Phenol und 9,8 Teile Trimerpropylen
bei 1200C und 1 bar eingeleitet und entsprechend 21,9 Teile Suspension
über eine Absaugleitung mit einem Metallfilter (Porendurchmesser 10 Mikrometer) filtriert und einer fraktionierenden
Destillation zugeführt. Nach 200 Stunden Betrieb erhält man 3 145 Teile (92 % der Theorie, bezogen auf Ausgangsstoff II) ■
4-Nonylphenol vom Kp I75 bis l80°C bei 27 millibar. Der Umsatz
beträgt 57 %> bezogen auf eingesetztes Phenol, bzw. 95 %, bezogen
auf Ausgangsstoff II.
In einem Rührreaktor wird eine Suspension von 200 Teilen Phenol, 234 Teilen Tetramerpropylen und 15 Teilen Aus tauscher harz mit
einer Rührgeschwindigkeit von 700 Umdrehungen pro Minute bei 12O0C und 1 bar hergestellt. Das Austauscherharz ist ein sulfoniertes,
aus Styrol und Divinylbenzol copolymerisiertes Harz, das vor der Verwendung während 20 Stunden bei 1000C im Vakuum
entwässert wurde; es hat Gelstruktur und besitzt eine Korngröße von 20 bis 15O Mikrometern» Nun wird die Suspension im
Reaktor ständig mit 700 Umdrehungen pro Minute gerührt. Nach 8 Stunden werden stündlich 10 Teile Phenol und 16,7 Teile Tetramerpropylen
bei 1200C und 1 bar eingeleitet und entsprechend 26,7 Teile Suspension über eine Absaugleitung mit einem Metall-?
filter (Porendurchmesser 10 Mikrometer) filtriert. Nach 200 Betriebsstunden erhält man 3 070 Teile (84 % der Theorie, bezogen
auf Ausgangsstoff II) 4-Dodecylphenol vom Kp 152 bis 1560C bei
1 millibar. Der Umsatz beträgt 55 % der Theorie, bezogen auf ein·
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gesetztes Phenol, bzw. 85 %, bezogen auf Ausgangsstoff II.
In einem Rührreaktor wird eine Suspension von 188 Teilen Phenol, 125 Teilen Styrol und 5 Teilen Austauscherharz mit einer Rührgeschwindigkeit
von 700 Umdrehungen pro Minute bei 8o°C und 1 bar hergestellt. Das Austauscherharz ist ein sulfoniertes, aus Styrol
und Divinylbenzol copolymerisiertes Harz, das vor der Verwendung während 20 Stunden bei 1000C im Vakuum entwässert wurde;
es hat Gelstruktur und besitzt eine Korngröße von 20 bis 150 Mikrometer. Nun wird die Suspension im Reaktor ständig mit 700
Umdrehungen pro Minute gerührt. Nach 3 Stunden werden stündlich 24,4 Teile Phenol und 16,2 Teile Styrol bei 80°C und 1 bar eingeleitet
und entsprechend 40,6 Teile Suspension über eine Absaugleitung mit einem Metallfilter (Porendurchmesser 10 Mikrometer)
filtriert und einer fraktionierenden Destillation zugeführt. Nach 100 Betriebsstunden erhält man 2 840 Teile (92 %
der Theorie, bezogen auf Ausgangsstoff II) 4-(a-Phenyläthyl-)-phenol vom Kp 136 bis 139°C bei 4 millibar neben 155 Teilen
(5 % der Theorie, bezogen auf Ausgangsstoff II) 2-(ct-Phenyläthyl-)phenol
und 47,2 Teilen (2 % der Theorie, bezogen auf Ausgangsstoff II) Di-(a-phenyläthyl)-phenol. Der Umsatz beträgt
59 % der Theorie, bezogen auf eingesetztes Phenol, bzw. praktisch
100 %, bezogen auf Ausgangsstoff II.
In einem Rührreaktor wird eine Suspension von 94 Teilen Phenol,
208 Teilen Styrol und 5 Teilen Austauscherharz mit einer Rührgeschwindigkeit von 700 Umdrehungen pro Minute bei 80°C und
1 bar hergestellt. Das Austauscherharz ist ein sulfoniertes,
aus Styrol und Divinylbenzol copolymerisiertes Harz, das vor der Verwendung während 20 Stunden bei 1000C im Vakuum entwässert
wurde; es hat Gelstruktur und besitzt eine Korngröße von 20 bis 150 Mikrometern. Nun wird die Suspension im Reaktor
ständig mit 700 Umdrehungen pro Minute gerührt. Nach 10 Stunden
werden stündlich 4,7 Teile Phenol und 10,4 Teile Styrol bei 800C und 1 bar eingeleitet und entsprechend 15*1 Teile Suspension
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über eine Absaugleitung mit einem Metallfilter (Porendurchmesser 10 Mikrometer) filtriert und einer fraktionierenden Destillation
zugeführt. Nach 100 Stunden Betrieb erhält man 248 Teile 4-Mono-(a-phenyläthyl-)phenol (13 % der Theorie, bezogen auf
Ausgangsstoff II) vom Kp 182 bis 1890C bei 13 millibar, 845 Teile
(56 % der Theorie, bezogen auf Ausgangsstoff II) 2,4-Di-(a-phenyläthyl-)phenol
vom Kp 231 bis 235°C bei 6 millibar und 366 Teile (27 % der Theorie, bezogen auf Ausgangsstoff II)
2,4,6-Tri-(a-phenyläthyl-)phenol vom Kp 260 bis 2680C bei
6 millibar. Der Umsatz beträgt 98 %, bezogen auf Phenol bzw.
97 %, bezogen auf Ausgangsstoff II.
In einem Rührreaktor wird eine Suspension von 188 Teilen Phenol, 84 Teilen eines Gemisches aus 2-Methylbuten-1 (85 %) und
2-Methylbuten-2 (15 %) und 7 Teilen Austauscherharz mit einer
Rührgeschwindigkeit von 500 Umdrehungen pro Minute bei 1000C
und 1,5 bar hergestellt. Das Austauscherharz ist ein sulfoniertes,
aus Styrol und Divinylbenzol copolymerisiertes Harz, das vor der Verwendung während 20 Stunden bei 1000C im Vakuum
entwässert wurde; es hat Gelstruktur und besitzt eine Korngröße von 20 bis I50 Mikrometern. Nun wird die Suspension im
Reaktor ständig mit 500 Umdrehungen pro Minute gerührt. Nach
2 Stunden werden stündlich 37 Teile Phenol und 17 Teile Ausgangsstoff II bei 1000C und 1,5 bar eingeleitet und entsprechend
54 Teile Suspension über eine Absaugleitung mit einem Metallfilter
(Porendurchmesser 10 Mikrometer) filtriert und einer fraktionierenden Destillation zugeführt. Nach 100 Stunden Betrieb
erhält man 3 681 Teile (92,5 % der Theorie, bezogen auf
Ausgangsstoff II) 4-tert.-Amylphenol vom Kp 147 bis l49°C bei
30 millibar neben 136 Teilen (3,4 % der Theorie, bezogen auf
Ausgangsstoff II) 2-tert.-Amylphenol und 56 Teilen (l % der
Theorie, bezogen auf Ausgangsstoff II) Di-tert.-amylphenol.
Der Umsatz beträgt 59*5 %» bezogen auf eingesetztes Phenol,
und 97 %>, bezogen auf Ausgangsstoff II.
-13-609853/1032
Claims (1)
- - IJ- - O.Z. 31 384PatentanspruchVerfahren zur kontinuierlichen Herstellung von p-Alkylphenolen der Formel12 "3worin R , R und B gleich oder verschieden sein können und Jeweils einen Alkylrest bedeuten, R auch einen Alkylphenylrest oder einen Phenylrest bezeichnen kann, und R und/oder R auch für ein Wasserstoffatom stehen können, durch Umsetzung von Phenolen mit Olefinen in Gegenwart von Kationenaustauschern, dadurch gekennzeichnet, daß man Phenol mit Olefinen der FormelR3^-C=CH-R512 "5worin R , R und Br die vorgenannte Bedeutung haben, kontinuierlich in Gegenwart eines im flüssigen Reaktionsgemisch suspendierten, organischen,sulfonsäuren Kationenaustauschers mit der Korngröße von 10 bis 200 Mikrometern umsetzt.BASF Aktiengesellschaft609853/1032
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