DE2511967A1 - Verfahren zur herstellung von extrudierten katalysatorteilchen und deren verwendung - Google Patents

Verfahren zur herstellung von extrudierten katalysatorteilchen und deren verwendung

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Description

Verfahren zur Herstellung von extrudierten Katalysatorteilchen
und deren Verwendung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von extrudierten Katalysatorteilchen, insbesondere zur Herstellung eines verbesserten extrudierten Kohlenwasserstoffumwandlungskatalysators. Das Verfahren führt zu einer Erhöhung der Porengröße und des Makroporenvolumens bei einem widerstandsfähigen anorganischen Oxydkatalysator bzw. -träger.
Nach dem Verfahren der Erfindung hergestellte Katalysatoren eignen sich insbesondere für die hydrierende Raffination oder Hydrofinierung von Roherdölen und auch für die Hydrofinierung von Rückstandsölen, wie sie als Bodenfraktionen bei der Destillation von Roherdölen erhalten werden. Derartige Rückstandsöle werden verschiedentlich als Asphaltenöle, flüssiger Asphalt, Schwarzöle, Erdölschwänze, Rückstände, getoppte Rückstandsöle, Bunkerheizöle usw. bezeichnet. Roherdöle und Rückstandsöle enthalten normalerweise stickstoffhaltige und schwefelhaltige Verbindungen und heptanunlösliehe Asphaltene, die - allein oder in
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Kombination - die Umwandlung derartiger öle in tiefer siedende, brauchbarere und wertvollere Fraktionen stark beeinträchtigen. Die stickstoffhaltigen und schwefelhaltigen Verbindungen können bei Hydrofinierungsbedingungen auf annehmbare Konzentrationen verringert werden; sie werden dabei unter Bildung von Ammoniak und Schwefelwasserstoff, die leicht als gasförmige Produkte abgetrennt werden können, umgesetzt. Die Verringerung oder Entfernung der heptanunlöslichen Asphaltene ist wesentlich schwieriger. Diese Verbindungen neigen zur Ablagerung in der Reaktionszone und auf dem darin befindlichen Katalysator unter Bildung eines gumartigen kohlenwasserstoffhaltigen Rückstands, der als Koksvorläufer wirkt. Die Ablagerung dieses Rückstands stellt einen bedeutsamen Verlust an Produkt dar. Es ist daher verfahrenstechnisch und wirtschaftlich wünschenswert, derartige Asphaltene in brauchbare Kohlenwasserstofffraktionen umzuwandeln.
Die Bedeutung der.Porenvolumen-Porendurchmesser-Eigenschaften eines Katalysators hinsichtlich der Hydrofinierung von Rohölen und Rückstandsölen und insbesondere hinsichtlich der Umwandlung von heptanunlöslichen Asphaltenen geht z.B. aus der USA-Patentschrift 3 666 685 hervor. So ist gezeigt worden, daß ein Katalysator, bei dem mindestens 0,4 cm /g seines Gesamtporenvolumens zu Poren mit einem mittleren Porendurchmesser von etwa 100 bis etwa 500 Angströmeinheiten gehören, einen besonders wirksamen Hydrofinierungskatalysator darstellt, insbesondere hinsichtlich der Umwandlung von heptanunlöslichen Asphaltenen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von extrudiertem Katalysator zu schaffen, insbesondere ein Verfahren, das zu einer Steigerung des Makroporenvolumens eines widerstandsfähigen anorganischen Oxydkatalysators bzw. -trägers führt und trotzdem einfach durchzuführen ist. Als Makroporen sind dabei Poren mit einem mittleren Durchmesser von über etwa 100 Angströireinheiten, gemessen mittels
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eines Quecksilber-Porosimeters, zu verstehen.
Gegenstand der Erfindung ist hierzu ein Verfahren zur Herstellung von extrudierten Katalysatorteilchen hohen Makroporenvolumens, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß man
(a) ein pulverförmiges widerstandsfähiges anorganisches Oxyd mit einem Binde- und Schmiermittel vermischt,
(b) ein Peptisiermittel und einen wasserlöslichen oberflächenaktiven Stoff zu dem Gemisch zusetzt,
(c) den sich ergebenden Teig extrudiert, und
(d) das extrudierte Produkt trocknet und calciniert.
Weitere Gesichtspunkte und Ausführungsformen des Verfahrens und der Verwendung der Katalysatoren gehen aus den nachstehenden Erläuterungen hervor.
Bei dem Verfahren der Erfindung wird zunächst ein pulverförmiges widerstandsfähiges anorganisches Oxyd mit einem Bindemittel, das auch als Schmiermittel bei dem nachfolgenden Extrusionsvorgang dient, vermischt; dieses wird nachstehend zur Vereinfachung als Binde- und Schmiermittel bezeichnet. Derartige als Binde- und Schmiermittel wirkende Substanzen sind bekannt und hierzu gehören Stärke, Polyvinylalkohol, Methylcellulose, Graphit, Mikropolyäthylen u.dgl. Das pulverförmige widerstandsfähige anorganische Oxyd wird zweckmäßig mit etwa 0,01 bis etwa 5 Gewichtsprozent Binde- und Schmiermittel vermischt. .
Zu den hier in Betracht kommenden widerstandsfähigen anorganische Oxyden gehören sowohl die natürlich vorkommenden als auch die synthetisch hergestellten widerstandsfähigen anorganischen Oxyde. Als Beispiele für geeignete widerstandsfähige anorganische Oxyde seien genannt: Aluminiumoxyd, Siliciumdioxyd, Zirkonoxyd, Thoriumoxyd, Boroxyd u.dgl. sowie Kombinationen da-
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von, z.B. Aluminiumoxyd-Siliciumdioxyd, Aluminiumoxyd-Zirkonoxyd u.dgl. Aluminiumoxyd stellt ein bevorzugtes widerstandsfähiges anorganisches Oxyd dar, insbesondere hinsichtlich der vornehm- · lieh in Betracht kommenden Hydrofinierung von Rohölen und Rückstandsölen. Als Aluminiumoxyd kann für die Herstellung des Katalysators irgendeines der verschiedenen wasserhaltigen Aluminiumoxyde oder Aluminiumoxydgele, wie Boehmit, Gibbsit, Bayerit u. dgl., verwendet werden. Ein alpha-Aluminiumoxyd-Monohydrat der Boehmitstruktur, wie es als Nebenprodukt bei der Herstellung von Alkoholen durch Hydrolyse eines Aluminiumalkoholats oder -Alkoxyds anfällt, kann ebenfalls gut'verwendet werden. Aktivierte Aluminiumoxyde, z.B. Aluminiumoxyde, die bei einer Temperatur über etwa 4OO°C mit Entfernung mindestens eines Teils des chemisch und/oder physikalisch gebundenen Wassers und der üblicherweise vorliegenden Hydroxylgruppen thermisch behandelt worden sind, sind besonders geeignet. Vorzugsweise handelt es sich bei dem Aluminiumoxyd um ein aktiviertes Aluminiumoxyd mit einer Oberflächengröße von etwa 100 bis etwa 500 m2/g, insbesondere gamma- und eta-Aluminiumoxyd, die hergestellt sind durch eine thermische Behandlung bei einer Temperatur im allgemeinen im Bereich von etwa 400 bis etwa· 85O°C.
Für das Verfahren können Peptisiermittel verwendet werden, wie sie auch auf dem Fachgebiet üblicherweise für die Rückführung von Gelen in ihre Solform beschrieben worden sind. So kann es sich bei dem Peptisiermittel um Wasser oder eine schwache Säure, wie Ameisensäure, Essigsäure, Propionsäure, o.dgl., handeln. Stärkere Säuren, wie Schwefelsäure, Salzsäure, Salpetersäure usw., verhindern im wesentlichen die vorteilhafte Wirkung des oberflächenaktiven Stoffs und sind zur Verwendung im vorliegenden Verfahren nicht geeignet. Wasser stellt ein bevorzugtes Peptisiermittel dar. In jedem Falle wird das Peptisiermittel nur in einer Menge angewendet, die genügt, um das Gel in eine geschmeidige . plastische Masse zurückzuführenr die aber nicht genügt,, um das
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Gel wieder vollständig in ein Sol zurückzuführen. Das Peptisiermittel kann mit dem pulverförmigen Widerstandsfähigen anorganischen Oxydgel zusammen mit dem oberflächenaktiven Stoff vereinigt werden, indem man das Gel in eine zweckdienliche mechanische Rühreinrichtung einführt und hierzu das Peptisiermittel und den oberflächenaktiven Stoff während des Mischvorgangs zusetzt.
Es sind mannigfaltige oberflächenaktive Stoffe (auch als grenzflächenaktive Stoffe bezeichnet) für das Verfahren brauchbar, hierzu gehören anionische, kationische und nichtionische oberflächenaktive Stoffe, vorausgesetzt, daß sie keinen für den erzeugten Katalysator bei der beabsichtigten Verwendung nachteiligen Rückstand hinterlassen. Als Beispiele für geeignete oberflächenaktive Stoffe seien genannt: Alkohole mit 3 bis 12 Kohlenstoffatomen, lineare primäre Alkohol-Polyäther, Dimethylsilikone, Silikon-Polyäther-Mischpolymere, und auch die zahlreichen und bekannten Polyoxyäthylenalkylphenole, Polyoxyäthylenester von Fettsäuren, Polyoxyäthylenalkohole, Polyoxyäthylenmercaptane, Polyoxyäthy lenalkylamine, Polyoxyäthylenalkylamide u.dgl. Ein linearer primärer Alkohol-Polyäther (erhältlich unter der Handelsbezeichnung Antarox BL-240) stellt einen besonders geeigneten oberflächenaktiven Stoff dar. Vorzugsweise wird der oberflächenaktive Stoff in einer Menge von etwa 0,1 bis etwa 10,0 Gewichtsprozent des widerstandsfähigen anorganischen Oxydhydrogels benutzt.
Die Extrusion kann einwandfrei mit einer üblichen Extrusionsvorrichtung durchgeführt werden. Beispielsweise wird der gebildete Teig kontinuierlich mittels einer rotierenden Schraube oder Schnecke in einem Zylinder bearbeitet und vorangeschoben und durch einen Formungskopf gepresst, der eine Vielzahl von Öffnungen entsprechenden Durchmessers aufv/eist, um Extrudatteilchen gewünschter Größe zu bilden. Der Teig wird kontinuierlich bei einem Druck von mindestens etwa 10 kg/cm (150 psig) durch den
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Formungskopf gepresst und dann mittels eines rotierenden Messers in Teilchen der gewünschten Länge geschnitten. Nach der Extrusion des Teiges werden die Extrudatteilchen getrocknet und calciniert. Die Trocknung wird gewöhnlich bei Temperaturen bis zu etwa 200°C während eines Zeitraums von 1 bis etwa 24 Stunden durchgeführt. Die Calcinierung erfolgt vorzugsweise in einer oxydierenden Atmosphäre, wie Luft, bei einer Temperatur von etwa 350 bis etwa 85O°C, zweckmäßig während eines Zeitraums von 2 bis 4 Stunden.
Hydrofinierungskatalysatoren enthalten normalerweise als katalytische Komponente ein Metall der Gruppe VIa und ein Metall der Gruppe VIII und/oder deren Oxyde und Sulfide. Von den Metallen der Gruppe VIa, d.h. Molybdän, Wolfram und Chrom, wird Molybdän gewöhnlich bevorzugt, und von den Metallen der Gruppe VIII, d.h. Eisen, Nickel, Kobalt, Platin, Palladium, Rhodium, Ruthenium, Iridium und Osmium, wird im allgemeinen ■ Nickel bevorzugt. Diese Komponenten, z.B. Molybdän und Nickel, oder geeignete dazu umwandelbare Verbindungen, wie Molybdänsäure und Nickelnitrat, können mit den Extrudatteilchen durch. Imprägnierungs- und/oder Ionenaustauschmethoden vereinigt werden. Diese Komponenten können mit dem als Ausgangsmaterial eingesetzten widerstandsfähigen anorganischen Oxyd vor dem Vermischen des anorganischen Oxyds mit dem Binde- und Schmiermittel und der nachfolgenden Zugabe des oberflächenaktiven Stoffs und des Peptisiermittels vereinigt werden. Es kann auch eine wäßrige Lösung einer löslichen Verbindung der katalytischen Komponenten mit dem Peptisiermittel vereinigt werden oder als das Peptisiermittel dienen und in dieser Weise in die Extrudatteilchen eingebracht werden. Alternativ können die katalytischen Komponenten mit den fertigen Extrudatteilchen durch Imprägnierungs- und/oder Ionenaustauschmethoden vereinigt werden, entweder vor oder nach der Trocknung und Calcinierung der Extrudatteilchen. Wenn die'
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k'atalytischen Komponenten oder dazu umwandelbare Verbindungen zu'den calcinierten Extrudatteilchen zugegeben werden, erfordert jedoch das sich ergebende Material auf jeden Fall eine v/eitere Calcinierung.
Das nachstehende Beispiel veranschaulicht eine bevorzugte Ausführungsform des Verfahrens, die Erfindung ist .aber nicht .auf diese besondere Arbeitsweise beschränkt. Gleichzeitig werden anhand der Gegenüberstellung mit den nachstehenden Vergleichsbeispielen erfindungsgemäß erzielte technische Vorteile aufgezeigt.
Beispiel 1
Zur Herstellung von extrudierten Katalysatorteilchen nach dem Verfahren der Erfindung wurde ein fein gepulvertes alpha-Aluminiumoxyd-Monohydrat mit 2 Gewichtsprozent Methylcellulose als Binde- und Schmiermittel vermischt. Zu dem Gemisch wurde als Peptisiermittel eine genügende Menge Wasser zugesetzt, um einen glatt und weich extrudierbaren Teig zu bilden; das· Wasser enthielt 2 g eines linearen primären Alkohol-Polyäthers (Handelsprodukt Antarox BL-240) als oberflächenaktiven Stoff oder Detergens. Das sich ergebende Gemisch wurde 30 Minuten durchgearbeitet und geknetet (mulled) und danach unter einem Druck von 10,5 kg/cm (150 psig) extrudiert sowie getrocknet und bei 65O°C calciniert, um Extrudatteilchen von 0,8 bis 3,2 mm Durchmesser zu erhalten. Dieses Extrudatprodukt ist nachstehend als Katalysator A bezeichnet.
Vergleichsbeispiel 2 Bei diesem Vergleichsbeispiel wurden die Extrudatteilchen
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praktisch in der gleichen Weise wie im Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, daß das Binde- und Schmiermittel fortgelassen wurde. So wurde wiederum eine genügende Menge Wasser zu einem gepulverten alpha-Aluminiumoxyd-Monohydrat zugesetzt, um einen weich und glatt extrudierbaren Teig zu bilden, und das Wasser enthielt 10 Gewichtsprozent des gleichen linearen primären Alkohol-Polyäthers (Handelsprodukt Antarox BL-240) als oberflächenaktiven Stoff. Das erhaltene Gemisch wurde wiederum unter einem Druck von 10,5 kg/cnr (150 psig) extrudiert und getrocknet und bei 65O°C calciniert, -um Extrudatteilchen von 0,8 bis 3,2 mm Durchmesser zu erhalten. Dieses Extrudatprodukt wird nachstehend als Katalysator B bezeichnet.
Vergleichsbeispiel 3
Bei diesem Vergleichsbeispiel wurden die Extrudatteilchen praktisch in der gleichen Weise wie im Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, daß der oberflächenaktive Stoff fortgelassen wurde. So wurde wiederum das fein gepulverte alpha-Aluminiumoxyd-Monohydrat mit 2 Gewichtsprozent Methylcellulose als Binde- und Schmiermittel vermischt. Es wurde wiederum eine genügende Menge Wasser zu dem Gemisch als Peptisiermittel zugegeben, um einen glatt und weich extrudierbaren Teig zu bilden. Der sich ergebende Teil wurde wiederum bei einem Druck von 10,5 kg/cm (150 psig) extrudiert und getrocknet und bei 65O°C calciniert, um Extrudatteilchen von 0,8 bis 3,2 mm Durchmesser zu erhalten. Dieses Extrudatprodukt ist nachstehend als Katalysator C bezeichnet.
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Vergleichsbeispiel 4
Bei diesem Beispiel wurden die Extrudatteilchen wieder praktisch in der gleichen Weise wie im Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, daß sowohl das Binde- und Schmiermittel als auch der oberflächenaktive Stoff fortgelassen wurden. Demgemäß wurde zu dem gepulverten alpha-Aluminiumoxyd-Monohydrat eine genügende Menge Wasser zugegeben, um einen glatt und weich extrudierbaren Teig zu bilden. Der erhaltene Teig wurde wiederum unter einem Druck von 10,5 kg/cm (150 psig) extrudiert und getrocknet und bei 65O°C calciniert, um Extrudatteilchen von 0,8 bis 3,2 mm Durchmesser zu erhalten. Dieses Extrudatprodukt ist nachstehend als Katalysator D bezeichnet.
Die nachstehende Tabelle gibt einen Vergleich des Katalysators A, der nach dem Verfahren der Erfindung erhalten wurde, mit den nach den Vergleichsbeispielen erhaltenen Katalysatoren B, C und D, bei denen nicht nach der erfindungsgemäßen Vorschrift mit sowohl dem Binde- und Schmiermittel als auch dem oberflächenaktiven Stoff gearbeitet wurde.
Tabelle
Katalysator .
Oberflächenaktiver Stoff,Gew.-% Binde- und Schmiermittel,Gew.-% Gesamtporenvolumen, cm /g Mikroporenvolumen, cm /g Makroporenvolumen, cm /g
Mittlerer Porendurchmesser, £ Teilchendichte, g/cm
Erfindung B Vergleich D
A 10 C -
10 - - -
2 0,769 2 0,473
0,950 0,533 0,721 0,338
0,450 0,236 0,517 0,135
0,500 112 0,204 111
130 0,931 93 1,303
0,802 0,977
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Aus der Tabelle ist ersichtlich, daß die Porengröße der Extrudatteilchen, die nach dem Verfahren der Erfindung mit dem Binde- und Schmiermittel und dem oberflächenaktiven Stoff hergestellt wurden, wesentlich größer ist (Katalysator A: 130 Angströmeinheiten) als die Porengröße der nach den Vergleichsbeispielen hergestellten Extrudatteilchen, bei denen nur der oberflächenaktive Stoff (Katalysator B: 112 Angströmeinheiten) oder nur das Binde- und Schmiermittel (Katalysator C: 9 3 Angströmeinheiten) oder keines dieser Materialien (Katalysator Dj 111 Angströmeinheiten) verwendet wurde. Weiterhin ist ersichtlich, daß das Makroporenvolumen des erfindungsgemäß hergestellten Katalysators A mehr als doppelt so groß ist wie das Makroporenvolumen der nach den Vergleichsbeispielen hergestellten Katalysatoren B, C und D.
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Claims (11)

19. März 1975 U 858/75 Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von extrudierten Katalysatorteilchen hohen Makroporenvolumens, dadurch gekennzeichnet, daß man
(a) ein pulverförmiges widerstandsfähiges anorganisches Oxyd mit einem Binde- und Schmiermittel vermischt,
(b) ein Peptisiermittel und einen wasserlöslichen oberflächenaktiven Stoff zusetzt,
(c) den sich ergebenden Teig extrudiert, und
(d) das extrudierte Produkt trocknet und calciniert.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man etwa 0,1 bis etwa 10 Gewichtsprozent des oberflächenaktiven Stoffs, bezogen auf das Gewicht des widerstandsfähigen anorganischen Oxyds, zusetzt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man 0,01 bis 5 Gewichtsprozent des Binde- und Schmiermittels, bezogen auf das Gewicht des widerstandsfähigen anorganischen Oxyds, verwendet.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet, daß man als widerstandsfähiges anorganisches Oxyd Aluminiumoxyd verwendet.
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5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 4, dadurch gekennzeichnet, daß man als widerstandsfähiges anorganisches Oxyd alpha-Aluminiumoxyd-Monohydrat verwendet.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-5, dadurch gekennzeichnet, daß man als Binde- und Schmiermittel Methylcellulose verwendet.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-6, dadurch gekennzeichnet, daß man als oberflächenaktiven Stoff einen linearen primären Alkohol-Polyäther verwendet.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-7, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Teig bereitet, der weiterhin ein kristallines Aluminosilikat enthält.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-8, dadurch gekennzeichnet, daß man die Extrudatteilchen bei einer Temperatur von etwa 350 bis 85O°C calciniert.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-9, dadurch gekennzeichnet, daß man in die Katalysatorteilchen in irgendeiner Stufe des Herstellungsganges eine oder mehrere katalytische Metallkomponente(n), insbesondere aus den Gruppen VIa und VIII des Periodensystems, einbringt.
11. Verwendung des nach einem der Ansprüche 1-10 hergestellten Extrusionskatalysators für die Hydrofinierung von Roherdölen oder Pückstandsölen.
0CcAi / r j O 2 C
DE2511967A 1974-03-29 1975-03-19 Verfahren zur Herstellung von extrudieren Katalysatorträgern und Katalysatoren sowie deren Verwendung Expired DE2511967C3 (de)

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