DE3444732A1 - Verfahren zur wasserstoffbehandlung von kohlenwasserstoffen - Google Patents
Verfahren zur wasserstoffbehandlung von kohlenwasserstoffenInfo
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Description
b) Man scheidet dann auf dem Träger eine aktivierende Phase ab, die im allgemeinen (α) wenigstens ein
Metall enthält, das meist zur Gruppe VIII des Periodensystems der Elemente gehört und im größten Teil
der Fälle im Katalysator in metallischer Form oder in Form beispielsweise eines Oxides oder eines SuIfi-
go des vorhanden ist, und (ß) gegebenenfalls wenigstens
ein Zusatzmetall (oder Promotor) das zu der einen oder anderen Gruppe des Periodensystems der Elemente
gehört und im allgemeinen im Katalysator in Form eines Oxides oder eines Sulfids beispielsweise vor-
35 handen ist.
Nach dem Stand der Technik kann man mehrere Verfahren zur Anwendung bringen, um die aktive Phase des Katalysators
im Träger zuzusetzen:
Allgemein kann man dem Träger jedes Metall allein oder sämtliche Metalle zusammen nach irgendeinem adäquaten
Verfahren einverleiben, nämlich durch Koprazipitation oder Kogelierung mit dem porösen Träger oder durch Ionenaustausch
mit dem gelifizierten Träger oder auch Imprägnieren mit dem Träger entweder vor oder nach dem Trocknen
und der Calcinierung dieses Trägers.
Allgemein befaßt sich die Erfindung mit einem Verfahren zur Herstellung eines Katalysators, der eine aktive
Phase aufweist, die besteht aus wenigstens einem Metall des Platinerzes oder der Platingruppe und wenigstens
einem Zusatzmetall und einem Träger, der durch Mischung eines Bindemittels und einer Charge erhalten wurde. Das
Verfahren umfaßt die folgenden Schritte:
1 ) Mischen einer Charge, eines Bindemittels und wenig
stens eines Teils der aktiven Phase,
2 ) Formen des Gemisches,
3°) Trocknen und gegebenenfalls Calcinieren, 4 ) gegebenenfalls Einführen der verbleibenden aktiven
Phase, gefolgt von einem Trocknungs-, dann einem Aktivierungsvorgang.
Das Verfahren zeichnet sich dadurch aus, daß der größere on Teil der Metalle des Platinerzes oder der· Platingruppe im
natürlichen Zustand und/oder der größere Teil der Zusatzmetalle entweder in das Bindemittel oder in die Charge
während der ersten Stufe eingeführt werden.
gg Erfindungsgemäß wird ein Katalysator eingesetzt, dessen
Träger aus einer wässrigen Aluminiumoxidverbindung hergestellt wird, wobei der Träger ein Bindemittel, welches
im wesentlichen den dispergierten Teil darstellt und
eine Charge umfaßt, welche im wesentlichen den nichtdispergierten Teil der Verbindung darstellt. Vorzugsweise
liegt der Dispersionsgrad der Verbindung in Wasser aufgrund des Gemisches des Bindemittels und der Charge
zwischen etwa 10 und 60 % und für gewisse Anwendungsfälle der Katalysatoren kann es darüber hinaus zweckmäßig
sein, daß die Granulometrie des nicht-dispergierten Teils der Verbindung derart ist, daß der mittlere
Durchmesser der Aluminiumoxidpartikel, aus dem sie besteht, zwischen 1 und 15 - liegt, wobei 70 % dieser
Partikel einen Durchmesser zwischen der Hälfte des mittleren Durchmessers und dem Doppelten des mittleren
Durchmessers beträgt.
Der Dispersionsgrad wird dargestellt durch den Aluminiumoxidanteil,
der in völlig kolloidaler Suspension verbleibt, nachdem die Verbindung einer Zentrifugierung
ausgesetzt wurde. Man kann diesen Dispersionsgrad wie folgt messen: Die wässrige Aluminiumoxidverbindung wird
in der Art verdünnt, daß man eine Konzentration an
Aluminiumoxid insgesamt = 100 g/l erhält; 100 ecm dieser Lösung werden 10 min lang heftig gerührt. Die Lösung
wird dann 10 min lang bei einer Geschwindigkeit von 3000 UpM zentrifugiert; man trennt den dekantierten
Teil vom nicht-dekantierten Teil der gebildet wird durch eine kolloidale Suspension von Aluminiumoxid; man
calciniert und wiegt den dekantierten Teil; der Dispersionsgrad wird ausgedrückt als das Verhältnis zwischen
der Ausgangsgesamtmenge der Verbindung an Aluminiumoxid, abzüglich der dekantierten Aluminiumoxidmenge durch die
Ausgangsgesamtmenge des Aluminiumoxids der Verbindung.
Erfindungsgemäß liegt vorzugsweise der Dispersionsgrad im Wasser der wässrigen Verbindung von Aluminiumoxid
zwischen 10 und 100 % und insbesondere zwischen 15 und
40 %, die Granulametrie des nicht-dispergierten Teils der Verbindung ist derart, daß vorzugsweise der mittlere
Durchmesser der Aluminiumoxidpartikel, durch sie gebil-
/mm
1 det , zwischen 1 und 10 beträgt.
Der nicht-dispergierte Teil der Verbindung wird im wesentlichen durch die Charge gebildet; ein kleinerer Teil
hiervon kann aus dem Bindemittel stammen. Der Gewichtsanteil des Bindemittels in der Masse (Gesamtgewicht des
Trägers) liegt vorzugsweise zwischen 10 und 60 %, insbesondere
zwischen 15 und 40 %. Hieraus folgt, daß der Gewichtsanteil der Charge in der Verbindung dann zwischen
40 und 90 %, insbesondere zwischen 60 und 85 % liegt.
Erfindungsgemäß besteht das Aluminiumoxid-Bindemittel im wesentlichen aus einem Teil dispergierten Aluminiumoxids
und gegebenenfalls einem kleineren Teil nicht-dispergierten Aluminiumoxids, wobei der dispergierte Teil vorzugsweise
wenigstens 70 Gew.-% des Bindemittels ausmacht. Im folgenden wird "Bindemittel" der disnergierte Teil genannt
(selbst wenn das gesamte Bindemittel nicht dispergiert ist) und "Charge" der nicht-dispergierte Teil
(selbst wenn ein Teil der Charge, unterhalb 10 Gew.-% der Charge sich im dispergierten Zustand befindet).
Die Erfindung betrifft ein Verfahren des katalytischen Reformierens (Reforming) oder der Erzeugung von aromatischen
Kohlenwasserstoffen in der Anwesenheit eines Katalysators der enthält: (a) einen Träger, der zum
größeren Teil aus Aluminiumoxid besteht, und (b) eine aktive Phase, wobei der zur Herstellung des Katalysators
eingesetzte Aluminiumoxidträger durch das Gemisch, durch
QQ Formgebung, Trocknen und Calcinieren eines Bindemittels
des Aluminiumoxids und einer Aluminiumoxidcharge erhalten wurde. Das Verfahren zeichnet sich hierbei dadurch aus,
daß wenigstens ein Teil der aktiven Phase während der Herstellung des Trägers derart eingeführt wird, daß diese
aktive Phase im größeren Teil sich im Bindemittel oder zum größeren Teil in der Charge oder gleichzeitig in der
Charge und im Bindemittel bevor oder während des Mischens von Charge und Bindemittel befindet.
Das Verfahren besteht beispielsweise darin, wenigstens einen Teil der aktiven Phase, zum größeren Teil in Bindemittel
oder zum größeren Teil in der Charge während des Mischens von Charge und Bindemittel einzuführen.
Nach einer Variante dieses Verfahrens kann die -Aluminiumoxidcharge
(um ihre thermische Stabilität^zu erhöhen)
wenigstens zum Teil ersetzt werden durch ein Oxid, das gewählt ist aus der Gruppe, die besteht aus den. Oxiden von
^q Magnesium, Calcium, Strontium, Barium, Scandium, Yttrium,
den Lanthaniden, Gallium, Indium, Thallium, Bor, Silicium, Titan, Zirconium, Hafnium, Thorium, Germanium, Zinn, Blei,
Vanadium, Niob, Tantal, Chrom,.,Molybdän, Wolfram, Rhenium, Eisen, Kobalt, Nickel, Kupfer, Zink und Wismuth.
Die Erfindung betrifft die verschiedenartigsten Wasserstoff
behandlungen (Hydrotreatments) erdölhaltiger Produkte, wie beispielsweise die Hydrodesulfurierung, die
Hydrodemetallisierung, die Hydrodenitrifikation etc.
Erfindungsgemäß liegt das Aluminiumoxid-Bindemittel in
Pulverform vor.
Das eingesetzte Aluminiumoxid-Bindemittel muß fähig sein, ein Gel zu bilden oder muß koagulierbar durch thermischen
oder chemischen Effekt sein. Die Fähigkeit, ein Gel zu bilden oder zu koagulieren aufgrund thermischen
Effekts, ist dem Fachmann an sich bekannt und kann durch Verdampfen des Wassers der Suspension oder der wässrigen
OQ Dispersion von Aluminiumoxid, das das Bindemittel bildet,
erhalten werden. Die Fähigkeit, ein Gel zu bilden oder zur Koagulation durch chemischen Effekt, ist ebenfalls
dem Fachmann bekannt und kann durch Erhöhung des pH-Werts der Suspension oder der wässrigen Dispersion von Alumiojniumoxid,
das das Bindemittel bildet, bei einem Wert größer als 9, erhalten werden, was dem isoelektrischen
Punkt des Aluminiumoxids entspricht.
Die Aluminiumoxid-Bindemittel, die man erfindungsgemäß
verwenden kann, sind insbesondere die Suspensionen oder wässrigen Dispersionen von feinen oder ultrafeinen
Boehmiten, die aus Partikeln mit Abmessungen im Kolloidalbereich
zusammengesetzt sind, d. h. niedriger als etwa 2000 8 liegen.
Die wässrigen Dispersionen oder Suspensionen feiner oder ultrafeiner Boehmite können in an sich bekannter Weise
durch Peptisierung in Wasser oder angesäuertem Wasser dieser Produkte erhalten werden. Die feinen oder ultrafeinen
erfindungsgemäß eingesetzten Boehmite können insbesondere nach dem Verfahren erhalten werden, die in der
Französischen Patentschrift 1 262 182 und 1 381 282 oder in der Europäischen Patentanmeldung Nr. 15 196 beschrieben
sind.
Die Französische Patentschrift 1 262 182 beschreibt insbesondere ein Verfahren zur Herstellung feinen oder
ultrafeinen Boehmites durch Erwärmen einer wässrigen Dispersion von Aluminiumoxid in Anwesenheit eines monovalenten
Säurerestes, wobei die wässrige Dispersion von Aluminiumoxid erhalten wird, ausgehend von basischem
Aluminiumchlorid, Aluminiumnitrat, Aluminiumhydroxid, Aluminiumoxidgel oder kolloidalen Lösungen. Dieses unter
dem Handelsnamen der Du Pont de Nemour unter der Marke Baymal vertriebene Produkt stellt ein fibrilliertes
feines oder ultrafeines Boehmit dar, dessen spezifische Oberfl
g0 trägt.
2 Oberfläche im allgemeinen zwischen 250 und 350 m /g be-
Die Französische Patentschrift 1 381 282 beschreibt insbesondere ein Verfahren zur Herstellung feinen oder ultrafeinen
Boehmites und besteht darin, daß man bei einer Temperatur zwischen 60 und 150 C eine Suspension oder
einen Kuchen aus amorphem hydratisiertem Aluminiumoxidgel bereitet, der bis zu 35 Gew.-% Aluminiumoxid, gerechnet
als Al2O^, enthält; und, bezogen auf dieses Aluminium-
oxid, gerechnet als Moleküle von ΑΙ,,Ο-, , eine Menge
saurer monovalenter Ionen enthält, die zwischen 0,05 bis 0,5 betragen und dies während eines Zeitraums von 15h
bis 10 Tagen; der Kuchen wurde hierbei durch Abschleudern, Waschen und Filtrieren gefällten Aluminiumoxidgels, kontinuierlich
bei einem pH-Wert zwischen 8 und 9, aus einer Lösung von Natriumaluminat und Salpetersäure erhalten.
Die spezifische Oberfläche dieser Produkte variiert im 10
allgemeinen zwischen 200 und 600 m /g.
Die Europäische Patentanmeldung Nr. 15 196 beschreibt
insbesondere ein Verfahren zur Herstellung von Boehmit wenigstens teilweise in Form ultrafeinen Boehmites, durch
Behandeln in einer wässrigen Umgebung mit einem pH-Wert
von weniger als 9 eines aktiven Aluminiumoxidpulvers, welches durch schnelle Dehydratation von Hydrargillit
in einem Strom heißer Gase erhalten wurde.
Als Aluminiumoxid-Bindemittel kann man ebenfalls die wässrigen Suspensionen oder Dispersionen einsetzen, die
erhalten werden aus Pseudo-Boehmit , den Gelen amorphen Aluminiumoxids, den Aluminiumhydroxidgel oder ultrafeinen
Hydrargillits.
Das Pseudo-Boehmit kann hergestellt worden sein nach dem Verfahren, wie es in der Amerikanischen Patentschrift
3 360 670 beschrieben wurde, und zwar durch Reaktion einer Lösung eines Alkalialuminats mit einer Lösung
einer mineralischen Säure. Es kann auch hergestellt wor-
3Q den sein, wie in der Französischen Patentschrift 1 357
beschrieben, durch Ausfällen bei einem pH-Wert von 9 und Temperatur, die geringfügig oberhalb Umgebungstemperaturen
liegt, aus Reaktionsmitteln mit Konzentrationen, derart, daß man etwa 50 g/l von Aluminiumoxid in der Dispersion
35 erhält.
Die Gele des amorphen.Aluminiumoxids können insbesondere hergestellt sein nach dem Verfahren, wie sie im Artikel
"Alcoa Paper Nr. 19 (1972) - Seiten 9 und 12" beschrieben sind, und insbesondere durch Reaktion von Aluminat und
Säure oder eines Salzes von Aluminium und einer Base oder Aluminats und eines Salzes von Aluminium oder durch
Hydrolyse basischer Aluminiumsalze oder von Aluminiumalkolat, das durch die Reaktion zwischen Aluminium und
einem Alkohol erhalten wurde.
Die Hydroxidgele des Aluminiums können insbesondere solche sein, die nach den Amerikanischen Patentschriften
3 268 295 und 3 245 919 erhalten wurden.
Ultrafeines Hydrargillit kann insbesondere hergestellt sein nach dem Verfahren, wie es in der Französischen
Patentschrift 1 373 808 beschrieben wurde, durch Entwickeln bei einer Temperatur zwischen der Umgebungstemperatur
und 60 0C von Aluminiumoxidgelen in Kuchenform,
wobei, bezogen auf das Aluminiumoxid, gerechnet als Moleküle von Al2O-., 0,10 Ionen monovalenter Säuren enthalten
sind.
Nach einer Variante dieses Verfahrens kann das Aluminiumoxid-Bindemittel
wenigstens teilweise ersetzt sein durch eine Suspension oder eine Dispersion von Siliciumdioxid
mit den gleichen Eigenschaften wie das Aluminiumoxid-Bindemittel.
OQ Erfindungsgemäß besteht die Aluminiumoxidcharge im
wesentlichen aus einem Teil nicht-dispergierten Aluminiumoxids und gegebenenfalls einem kleineren Teil dispergierbaren
Aluminiumoxids, welches in der Masse dispergiert ist, wobei der nicht-dispergierbare Teil wenig-
gc stens 90 Gew.-% der Charge ausmacht. Vorzugsweise kann
die Granulometrie des nicht-dispergierten Teils der Zusammensetzung, der somit im wesentlichen durch die Charge
gebildet wird, derart sein, daß der mittlere Durchmesser
der Aluminiumoxidpartikel, aus dem sie aufgebaut ist,
zwischen 1 und 15 Mikron beträgt.
Die eingesetzte Aluminiumoxidcharge kann irgendeine Aluminiumoxidverbindung sein, welche die oben erwähnten
Eigenschaften zeitigt. Insbesondere kann man hydratisierte Verbindungen von Aluminiumoxid verwenden, wie
Hydrargillit, Bayerit, Boehmit, Pseudo-Boehmit und die
Gele amorphen oder im wesentlichen amorphen Aluminiumoxids. Man kann auch die dehydratisierten oder teilweise
dehydratisierten Formen dieser Verbindungen verwenden, die gebildet sind durch Übergangsaluminiumoxide und die
wenigstens eine der Phasen umfassen, die zu der Gruppe gehört, der die Rho-, Chi-, Äta-, Gamma-, Kappa-, Theta-,
15 Delta-und Alphaform umfaßt.
Insbesondere kann man Chargen von Aluminiumoxid verwenden, die nach einem der folgenden Verfahren, gegebenenfalls
nach Brechen, Mahlen und Sieben der Partikel erhalten wurden:
- Man fällt eine wässrige Lösung eines Aluminiumsalzes mit einer Lösung eines alkalischen Aluminate, man zerstäubt
die erhaltene Ausfällung und bringt sie dann in einer wässrigen Lösung mit einem pH-Wert zwischen
4,5 und 7 in Suspension, zerstäubt sie und trocknet den erhaltenen Aluminiumoxidschlamm bzw. diese Brühe
und wäscht, trocknet und calciniert dieses Produkt (US-PS 3 520 654).
- Durch Ausfällen eines Aluminiumoxidgels mit einem pH-wert zwischen 7,5 und 11, Waschen, Abschleudern, erneutes
Insuspensionbringen, rasches Dehydratisieren des Produkts in einem Strom heißer Gase bei einer Eintrittstemperatur
zwischen etwa 350 und 1000 0C, dann Calcinieren (FR-PS 2 221 405) .
-ye-
- Durch Fällen eines Aluminiumoxidgels bei einem pH-Wert
zwischen 7 und 10,5, Reifen der Ausfällung bei einem pH-Wert zwischen 10 und 11, Homogenisieren und Zerstäuben
bei 250-550 C des erhaltenen Schlamms oder der entsprechenden Brühe, dann Calcinieren (GB-PS
888 772).
- Durch Ausfällen eines alkalischen Aluminats durch ein saures Mineral bei einer Temperatur zwischen 30 und
75 °C, Reifen in einem zweiten Reaktor bei 35-70 0C
und einem pH-Wert benachbart 7, Recyclisieren von im Reaktor erhaltener Brühe bzw. Schlamm des Gemisches,
Filtrieren, Waschen, Trocknen des Produkts durch Zerstäubung, dann Calcinieren (US-PS 3 630 670).
- Durch rasche Dehydration von Oxiden oder Oxyhydroxiden des Aluminiumsund insbesondere Hydrargillit in einem
Strom heißer Gase; da diese Dehydratation in einer beliebigen geeigneten Vorrichtung mit Hilfe eines Stroms
heißer Gase vorgenommen wird und die Eintrittstemperatur der Gase in die Vorrichtung im allgemeinen zwischen
400 und etwa 1200 0C schwankt, liegt die Kontaktzeit
des Hydroxids oder des Oxyhydroxids mit den heißen Gasen im allgemeinen zwischen einem Bruchteil einer
Sekunde und 4-5 Sekunden. Ein solches Verfahren zum Herstellen von aktivem Aluminiumoxidpulver ist insbesondere
in der Französischen Patentschrift 1 108 011
beschrieben.
- Durch Behandeln in einer wässrigen Umgebung mit einem pH-Wert von weniger als 9 eines aktiven Aluminiumoxidpulvers,
das durch rasche Dehydratation von Hydrargillit in einem Strom heißer Gase erhalten wurde,
Trocknen durch Zerstäuben und dann Calcinieren (Euro-
35 päische Patentanmeldung Nr. 15 196).
Die nach den verschiedenen Verfahren erhaltenen Aluminiumoxidchargen
lassen sich in zwei Gruppen einteilen. Die erste Gruppe betrifft die Chargen, die man nach Trocknen
und gegebenenfalls Calcinieren erhalten hat und die über
5 einen gewissen Dispersionsgrad verfügen.
Diese Produkte sind so wie sie sind als Charge, gegebenenfalls nach Mahlen und Absieben verwendbar. Die zweite
Gruppe betrifft die Charge, die nach Trocknen erhalten wurde und die über einen Dispersionsgrad verfügt, der
kleiner als der der Chargen der ersten Gruppe ist; diese Chargen erfordern, um eingesetzt werden zu können, eine
Calcinierungsstufe bei einer Temperatur von mehr als 300 C; sie finden also nach der Erfindung, gegebenen-
15 falls nach Mahlen und Absieben, Verwendung.
Nach dem Verfahren nach der Erfindung kann das Bindemittel
und/oder die Aluminiumoxidcharge wenigstens zum Teil ersetzt werden durch ein Oxid, das gewählt ist aus der
Gruppe, die wenigstens zum Teil aus einem Oxid der Metalle besteht, die oben Promotor- oder Zusatzmetalle
genannt wurden.
Nach dem Stand der Technik kann man das Gemisch der Charge und des Bindemittels in Form von Pulvern verarbeiten.
Das Bindemittel in Pulverform besteht aus den verschiedenartigsten Produkten: Boehmit, Pseudo-Boehmit,
Bayerit, Gelen amorphen Aluminiumoxids, Gelen Aluminiumhydroxids
oder ultrafeinem Hydrargillit in nicht-peptisiertem Zustand. Man kontaktiert dann das pulverförmige
Gemisch mit Wasser oder angesäuertem Wasser. Das Gemisch Charge-Bindemittel-Wasser wird derart hergestellt, daß
der pH-Wert der Endzusammensetzung niedriger als 4 in Anteilen liegt, derart, daß der Dispersionsgrad der endgültigen
Zusammensetzung zwischen 10 und 60 % beträgt.
Nach einer anderen Ausführungsform kann man unter Durchrühren
der Charge in Pulverform und des Bindemittels in
\ Form einer Suspension oder Dispersion von Aluminiumoxid in Anteilen derart mischen, daß der Dispersionsgrad der
Zusammensetzung zwischen 10 und 60 % und der pH-Wert der endgültigen Zusammensetzung bei weniger als 4 liegt.
Die Erfindung betrifft somit einen Katalysator, dessen Herstellung sich im wesentlichen dadurch auszeichnet,
daß wenigstens ein Teil der aktiven Phase oder ihres Vorläufers während des Formens des Trägers eingeführt wird,
IQ d. h. während des Mischens von Bindemittel und Charge.
Die aktive Phase umfaßt im allgemeinen wenigstens ein Metall der Gruppe VIII des Periodensystems, das im allgemeinen
im Katalysator in metallischer Form vorgesehen ist, insbesondere wenn der Katalysator ein Edelmetall
der Platingruppe ist,und gegebenenfalls wenigstens ein anderes Metall, das im allgemeinen in Form eines Oxids
oder eines Sulfids als Promotor für die Aktivität des ersten Metalls Verwendung findet. Wenigstens ein Teil
der aktiven Phase kann, wie genauer weiter unten darge-
2Q legt, nach Wahl in das Bindemittel des Trägers oder in
die Charge des Trägers oder in die Charge und das Bindemittel gegeben werden. Wenn die aktive Phase nicht während
der Herstellung des Trägers eingeführt wird, wird das aktive Phasenkomplement später auf den Träger entspre-
25 chend bekannten Verfahren gegeben. Genauer gesagt,
wenigstens dieser Teil der aktiven Phase oder ihres Vorläufers wird
(α) entweder in die Charge, (ß) oder in das Bindemittel
on (γ) oder gleichzeitig in Charge und Bindemittel gegeben.
Man kann diesen Teil der aktiven Phase in das Bindemittel und/oder in die Charge beim Mischen von Charge
und Bindemittel geben.
Was den eigentlichen Zusatz der aktiven Phase betrifft,
so kann man wie folgt vorgehen:
(1) entweder durch Imprägnieren des Bindemittels auf klassischem Weg (trocken oder feucht) mit Hilfe
einer wässrigen sauren Lösung eines Salzes oder einer Metallverbindung oder wenigstens eines Metalls
5 der aktiven Phase.
Beispielsweise besteht ein Verfahren darin, den Träger mittels Lösungen von Metallverbindungen, die man einführen
will, zu imprägnieren. Man verwendet entweder eine diesen Metallen gemeinsame Lösung oder unterschiedliche
Lösungen für jedes Metall oder jede Gruppe von'Metallen.
Ein erstes Herstellungsverfahren besteht beispielsweise darin, das Bindemittel oder die Charge des Trägers
IQ mittels einer wässrigen Lösung von Nitrat oder einer anderen
Verbindung eines Metalls, das ein anderes Metall als das der Gruppe VIII ist, zu imprägnieren; dann folgt
eine zweite Imprägnierung mittels einer Lösung, die wenigstens ein Metall der Gruppe VIII enthält.
Ein anderes Verfahren besteht beispielsweise darin, den Träger mittels einer Lösung zu imprägnieren, die gleichzeitig
enthält
α/ das oder die Metalle der Familie der Gruppe VIII
ß/ das oder die Metalle außer denen der Gruppe VIII (beispielsweise ein Chlorid, Bromid, ein Fluorid, ein
Sulfat oder ein Acetat eines gewählten Metalls oder auch irgendein anderes gewähltes in Wasser lösliches
Metallsalz.
-U-
Noch ein anderes Verfahren besteht darin, die metallischen Elemente einzuführen, indem man soviele aufeinanderfolgende
Imprägnierungsvorgänge durchführt, v/ie metallische Elemente im Katalysator vorhanden sind. So führt man
5 beispielsweise ein:
- zunächst ein Metall der Gruppe VIII mittels einer es enthaltenden Lösung,
~ dann das oder die anderen Metalle der Gruppe VIII
( wenn der Katalysator hiervon mehrere enthält) mittels einer Lösung, das es oder sie enthält;
- und schließlich das oder anderen Zusatzmetalle.
Es ist bekannt, daß die Reihenfolge der gegebenen Imprägnierungen nicht obligatorisch ist und unterschiedlich
sein kann.
(2) entweder durch Kogelifizieren zwischen dem das Bindemittel bildenden Aluminiumoxidpulver und der
aktiven Phase, die in Form einer kolloidalen Suspension eingeführt wurde.
(3) oder bei der Herstellung des Bindemittels durch Kopräzipitation zwischen einem Aluminiumoxidsalz
und einem Salz der aktiven Phase; das Bindemittel wird vorteilhaft bei einer Temperatur unterhalb
300 °C getrocknet.
Um die aktive Phase während des Mischens von Charge und
Bindemittel unter bevorzugtem Einführen der aktiven Phase in das Bindemittel oder in die Charge zuzusetzen,
kann man
(a) in mehreren Stufen, oder
(a) in mehreren Stufen, oder
(b) in einer einzigen Stufe arbeiten.
1 (a) In mehreren Stufen
Wünscht man die aktive Phase vorzugsweise in das Bindemittel einzuführen, so besteht das Verfahren darin,
zunächst das Bindemittel in wässriger Lösung einzuführen, dann ein Salz der aktiven Phase, dann die Charge, die
vorher mit einem adäquaten Salz gesättigt wurde, derart, daß das Salz der aktiven Phase nicht in die Charge eindringt
(das Salz, das es so ermöglicht, die Charge zu inhibieren, kann beispielsweise ein flüchtiges Salz, z. B,
ein Nitrat, ein Chlorit, ein Sulfat und ein Ammoniumsalz, ein Amin, ein Hydroxylamin, ein Hydroxylaminchlorit, ein
Ammoniumacetat ... sein).
Wünscht man, die aktive Phase bevorzugt in die Charge einzuführen, so besteht das Verfahren darin, die Charge,
dann das oder die Salze der aktiven Phase und dann das Bindemittel einzuführen, das durch ein Salz, wie oben
beschrieben, inhibiert wurde.
(b) In einer einzigen Stufe
Um bevorzugt die aktive Phase in das Bindemittel oder in die Charge einzuführen, inhibiert man entweder die
Charge oder das Bindemittel, wie oben mit Bezug auf ein adäquates Salz angegeben; die aktive Phase fixiert sich
so entweder im Bindemittel, wenn die Charge inhibiert ist, oder in der Charge, wenn das Bindemittel inhibiert
30 ist·
Um bevorzugt die aktive Charge in das Bindemittel einzuführen, kann man ebenfalls ein Bindemittel mit einer
2 spezifischen Oberfläche zwischen etwa 150 und 600 m /g
sowie eine Charge mit einer beliebigen spezifischen Oberfläche verwenden; jedoch so, daß das Verhältnis der
spezifischen Oberflächen von Bindemittel und Charge über etwa 1,5 beträgt. In diesem Fall fixiert sich das
-16-Salz der aktiven Phase vorzugsweise am Bindemittel.
Umgekehrt, um bevorzugt die aktive Phase in die Charge einzuführen, kann man ebenfalls eine Charge mit einer
spezifischen Oberfläche zwischen 100 und 600 m /g verwenden, wobei das Bindemittel eine spezifische Oberfläche
derart aufweist, daß das Verhältnis der spezifischen Oberfläche der Charge und des Bindemittels oberhalb etwa
1,5 liegt.
10
10
Enthält die aktive Charge mehrere Metalle, so ist es möglich, getrennt jedes der Metalle in das Bindemittel oder die
Charge durch eines oder das andere sämtlicher vorher beschriebener Verfahren einzuführen.
Zum gleichen Zeitpunkt, zu dem man das Einführen, in ein oder mehreren Stufen, wenigstens eines Teils der
aktiven Phase vornimmt, werden die Charge und das Bindemittel nach irgendeinem zweckmäßigen Mittel geformt,
beispielsweise durch
(a) Extrudieren,
(b) oder nach einem Verfahren mit der sogenannten drehenden Dragiertrommel (oder der sich drehenden Schüssel
oder der drehenden Granulierung etc.);
(c) oder auch nach dem sogenannten öltröpfchenverfahren
(oder Abtropfen in Öl).
Im übrigen kann man nach der Formgebung des Trägers den gegebenenfalls vorhandenen Teil der aktiven Phase, der
noch nicht in die katalytische Masse eingeführt wurde, zusetzen.
Allgemein stellt man fest, daß das Einführen der aktiven Phase oder eines Teils hiervon in die Charge dem endgültigen
Katalysator katalytische verbesserte Eigenschaften verleiht (Selektivität, Ausbeute); weiter hat
man festgestellt, daß das Einführen der aktiven Phase
oder eines Teils hiervon in das Bindemittel dem fertigen Katalysator eine mechanische Festigkeit verleiht, die
höher als gewöhnlich liegt (und die insbesondere im Falle von Verwendungen mit beweglichem Bett nachgesucht
5 wird), was zu einer längeren Lebensdauer führt.
Nach der Erfindung wird also der Träger des Katalysators auf der Basis von Aluminiumoxid, dem nach dem Vorschlag
eine aktive Phase zugesetzt wird, die beispielsweise aus wenigstens einem Metall der Gruppe VIII des Periodensystems
besteht (und beispielsweise Kobalt, Eisen und Nickel) hergestellt, vorzugsweise nach einem Extrusionsverfahren
oder nach dem Verfahren mit der sogenannten Dragiertrommel oder mit dem sich drehenden Granulator
(oder einem äquivalenten Verfahren, wie mit der sich drehenden Schüssel), oder noch nach dem Verfahren des
sogenannten Abtropfens in Öl, wobei das Herstellungsverfahren sich dadurch auszeichnet, daß wenigstens ein
Teil der aktiven Phase entweder in der Charge oder im Bindemittel oder gleichzeitig in der Charge und im
Bindemittel zugesetzt wird.
Im allgemeinen enthält die aktive Phase einerseits wenigstens ein Metall der Gruppe VIII und andererseits
wenigstens ein Promotormetall; man kann also drei bevorzugte Verfahren zur Formung des Bindemittels und/oder
der Charge und des Teils der aktiven Phase während der Herstellung des Trägers vorsehen, je nachdem, ob der
Teil der aktiven Phase das Metall der Gruppe VIII und/oder
30 das Promotormetall ist.
Im folgenden werden die Ausdrücke "größerer Teil des Oxids" des verwendeten Promotors (oder der Oxide der
verwendeten Promotor, wenn mehrere vorhanden sind) oder "größerer Teil des Metalls der Gruppe VIII " (oder der
Metalle der Gruppe VIII, wenn mehrere im Katalysator vorhanden sind ) verwendet.
Unter "größerem Anteil" versteht man wenigstens 55 Gew.-% der Gesamtheit des Oxids (oder der Oxide, wenn mehrere
vorhanden sind) oder 55 Gew.-% der Gesamtheit des Metalls der Gruppe VIII in metallischer Form (oder der Metalle
der Gruppe VIII, wenn mehrere vorhanden sind), vorhanden im fertigen Katalysator, d. h. des Katalysators im
benutzungsfertigen Zustand.
Es sei in Erinnerung gerufen, daß dann, wenn das gesamte
Oxid oder die metallischen Promotoroxide und/oder wenn das Metall oder die Metalle der Gruppe VIII des
Periodensystems nicht nach der obengenannten Methode eingeführt wurden, dies bedeutet, daß einerseits dieses
oder diese Promotoroxide nach dem angegebenen Verfahren nicht eingeführt werden, in die Charge oder nachher
eingeführt werden (d. h. nach der Herstellung des Trägers und nach jedem adäquaten Verfahren) und andererseits daß
das oder diese Metalle der Gruppe VIII des Periodensystems, die nach dem angegebenen Verfahren nicht eingeführt
werden, in die Charge oder nachher (d. h. nach der Herstellung des Trägers) eingeführt werden.
Zum Formen des Trägers, d. h. zum Mischen von Bindemittel und Charge sind, nachdem ein Teil der aktiven
Phase gleichzeitig vorzugsweise in das Bindemittel oder in die Charge während dieses Mischvorgangs eingeführt
werden, verschiedenartige Techniken anzuwenden:
I - Das Verfahren zum Formen des Gemisches Charge-Bindemittel ist das sogenannte öltröpfchen- oder ölspritzerverfahren.
Das Metall der Gruppe VIII kann in die Charge oder in das Bindemittel eingeführt werden. Es ist jedoch
auch möglich, es später zuzugeben (d. h. nach der Herstellung des Trägers, im Gemisch mit einem Teil der
aktiven Phase, nach der Erfindung), und zwar nach irgendeinem adäquaten und konventionellen Verfahren, beispielsweise
durch Imprägnieren. Das sogenannte Promotor- oder Zusatzmetall, das im allgemeinen in Form eines seiner
B
3A4A732
Oxide eingeführt wird, wird entweder dem Bindemittel oder der Charge oder gleichzeitig dem Bindemittel und
der Charge oder auch, obwohl im allgemeinen in kleinerem Anteil, bei Beendigung der Herstellung des Gemisches
Träger-aktive Phase nach jedem adäquaten Verfahren, beispielsweise Imprägnieren, zugesetzt.
Bevorzugt unterscheidet man die folgenden Arbeitsmethoden 1 bis 6.
10
10
Methode 1
Der größere Teil des Oxides oder der metallischen Promotoroxide wird in das Bindemittel und wenigstens ein Teil,
beispielsweise der größere Teil, des oder der Metalle der Gruppe VIII des Periodensystems in das Bindemittel
eingeführt.
20
Methode 2
Der größere Teil des oder der metallischen Promotoroxide wird in die Charge und wenigstens ein Teil, beispielsweise
der größere Teil,des oder der Metalle der Gruppe VIII des Periodensystems wird in das Bindemittel eingeführt.
Es sei darauf hingewiesen, daß das oder die Promotormetalloxide und das oder die Metalle der Gruppe VIII,
die gegebenenfalls nicht wie oben angegeben eingeführt wurden, in das Bindemittel, was das Promotormetalloxid
oder die -oxide betrifft, in das Bindemittel oder nach der Herstellung des Trägers und, was das oder die Metalle
der Gruppe VIII betrifft, in die Charge oder nach der Herstellung des Katalysators eingeführt.
35
Die für die Methode 1 und die Methode 2 gegebene Anmerkung ist für die anderen Methoden 3 bis 6 auch gültig
und wird daher im folgenden nicht wiederholt; es ist
-20-
darunter zu verstehen, daß für die Eventualität, daß ein kleinerer Teil des oder der Promotoroxide oder des
oder der Metalle der Gruppe VIII nicht nach der angegebenen
Methode eingeführt wird, dieser oder diese kleineren Anteile dann auf irgendeinem anderen Weg eingeführt
werden.
Methode 3
Der größere Teil des oder der metallischen Promotoroxide wird in das Bindemittel und wenigstens ein Teil, beispielsweise
der größere Teil, des oder der Metalle der Gruppe VIII des Periodensystems in die Charge eingeführt.
Methode 4
Der größere Teil des oder der metallischen Promotoroxide wird in die Charge und wenigstens ein Teil, beispielsweise
der größere Teil, des oder der Metalle der Gruppe VIII wird in die Charge eingeführt.
25 Methode 5
Der größere Teil des oder der Promotoroxide wird in das Bindemittel und der oder die Metalle der Gruppe VIII des
Periodensystems werden schließlich nach der Herstellung des Trägers, beispielsweise durch übliches Imprägnieren,
eingeführt.
Methode 6
Der größere Teil des oder der Promotoroxide wird in die Charge und das oder die Metalle der Gruppe VIII werden
schließlich nach der Herstellung des Trägers, beispielsweise durch klassisches Imprägnieren, eingeführt.
II - Das Gemisch wird nach einem Verfahren vom Typ "drehende Dragiertrommel" erhalten.
In diesem Fall werden die beiden Methoden 7 und 8 im wesentlichen durch Einführen dieses Teils wenigstens
der aktiven Phase in den Träger erhalten.
Eine erste Methode 7 besteht darin, den größeren Teil des oder der Metalloxide (sogenannte Promotoren) in das
Bindemittel einzugeben. Eine zweite Methode 8 besteht darin, wenigstens einen Teil, beispielsweise den größeren
Teil, des oder der metallischen Promotoroxide in die Charge einzuführen. Für diese beiden Methoden wird die
Gesamtheit des oder der Metalle der Gruppe VIII vorzugsweise schließlich nach der Herstellung des Trägers, beispielsweise
durch Imprägnieren, eingeführt.
III - Das Gemisch Träger-aktive Phase wird nach einem Verfahren vom Typ Extrusion erhalten.
Mehrere Methoden sind möglich, bei denen es sich um die sechs gleichen Methoden 1 bis 6 handelt, die für die
"öltröpfchentechnik" (Abtropfenlassen in Öl) beschrieben
wurden.
Für die Verwendungen des Katalysators, der wie oben angegeben hergestellt wird, wird in den Hydrobehandlungsreaktionen
die Formgebung der Katalysatoren wie folgt durchgeführt:
entweder nach dem "Öltröpfchenverfahren"
oder bevorzugt nach dem Verfahren "mit drehender Dragiertrommel" oder dem "Extrusions"-Verfahren.
-7Λ-
Was insbesondere das Abtropfenlassen in Öl betrifft, so kann man bevorzugt wie folgt vorgehen:
Nach einem ersten Verfahren werden Tröpfchen des Bindemittels und der Charge in eine mit Wasser nicht mischbare
Flüssigkeit derart eingeführt, daß die Tropfen im wesentlichen kugelförmige Partikel bilden; diese Partikel
werden gleichzeitig und/oder anschließend an die Kugelformgebung durch ein gelbildendes Mittel koaguliert,
welches die stabilisierenden Liganden entfernt. Gleichzeitig zugesetzt wird wenigstens ein Teil der aktiven
Phase des Katalysators entweder im Bindemittel oder in der Charge oder gleichzeitig im Bindemittel und in
Charge.
Die mit Wasser nicht mischbare Flüssigkeit kann derart sein, daß die Tröpfchen fallen (Dichte der Flüssigkeit
ist geringer als die Dichte der Tröpfchen) oder steigen (Dichte der Flüssigkeit ist größer als die Dichte der
Tröpfchen) in der Behandlungsflüssigkeit; wie beispielsweise in Wasser nicht mischbare Flüssigkeit,die zum Zwecke
des Verfahrens nach der Erfindung brauchbar sind: Erdöl, Kerosin, Dodecylbenzol, Trichlorethylen, Perchlorethylen,
organische Lösungsmittel, Kohlenwasserstoffe und Mineral-
25 öle im allgemeinen.
Das gelbildende Mittel, welches die stabilisierenden Liganden entfernt, kann insbesondere Ammoniakgas, wässrige
Lösung von Ammoniak, Ammoniumcarbamat, langkettige go Amine (insbesondere die unter dem Handelsnamen Primen
vertriebenen), Hexamethylentetramin oder Harnstoff sein.
Die so behandelten Tröpfchen werden aus ihrem Formgebungs- und/oder Koagulationsmedium gewonnen.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform werden die Tropfen des Gemisches in eine Kolonne eingeführt, welche eine
obere Phase enthält, welche durch Erdöl gebildet ist,
-23-
und eine wässrige untere Phase enthält, welche durch eine wässrige Ammoniaklösung gebildet ist. Die Formgebung
erfolgt in der oberen Phase; die Gelbildung im wesentlichen in der unteren Phase. Die Temperatur des
Erdöls liegt im allgemeinen benachbart der Umgebungstemperatur. Die wässrige Ammoniaklösung muß hinsichtlich
ihres pH-Werts oberhalb etwa 9 gehalten werden. Die Verweilzeit der Tropfen in der wässrigen Ammoniaklösung
liegt bei etlichen Minuten und im allgemeinen unterhalb etwa 15 min. Unter diesen Bedingungen sind die gesammelten
Kugeln ausreichend fest und werden nicht bei nachfolgenden Handhabungsvorgängen verformt. Zwei neue Vorteile
des Verfahrens nach der Erfindung ergeben sich insbesondere für diesen Schritt der Kugelformgebung und
Gelbildung: Die Formgebung erfolgt bei Umgebungstemperatur; die Gelbildung geht sehr rasch vor sich; so ist es
nicht absolut notwendig, nach dem Verfahren ein anschließendes Altern der Kugeln in einer basischen Lösung
vorzunehmen; diese verfügen über eine ausreichende Festigkeit nach einer kurzen Verweilzeit in der ammoniakalischen
Phase.
Nach einem zweiten Verfahren werden die Tropfen des Gemisches (in Suspension bringen) in eine nicht-mischbare
Flüssigkeit eingeführt, die in der Lage ist, das Wasser von den Tropfen zu entfernen. Diese nicht-mischbare
Flüssigkeit extrahiert das Wasser aus den Tropfen und sorgt für deren Gelbildung in Kugelform. Hierzu kann man
beispielsweise 2-Ethyl-1-hexanol oder einen langkettigen
QQ aliphatischen Alkohol verwenden, der unter der Handelsmarke
Octylol vertrieben wird.
Nach einem dritten Verfahren mischt man das Gemisch mit wenigstens einem wasserlöslichen Monomeren, dessen nichtvernetztes
Polymeres löslich in Wasser ist oder ein Gel bildet; anschließend dispergiert man das erhaltene
Gemisch in Form von Tröpfchen in einem fluiden heißen Medium, wo sich eine wesentliche Polymerisation des
344A732
-24-
Monomeren einstellt. Das Monomere kann eine Acry!verbindung
der allgemeinen Formel
CH2 = C (R1) C[
sein, wo R. H oder ein Methylrest ist, R„ ein Rest
oder N RoR4 ist und wo R3 und R 4 H oder einen hydrohilen
Rest bedeuten, insbesondere ein Hydroxyalkylrest, der insbesondere 1 bis 2 Kohlenstoffatome enthält,oder
ein Methoxymethylrest ist. Die Hauptstufen dieses Verfahrens sind insbesondere in den Französischen Patent-
15 Schriften 2 261 056 und 2 261 057 beschrieben.
Unabhängig vom benützten Verfahren werden die erhaltenen
Kugeln dann von ihrem Gelbildungsmedium getrennt, dann
getrocknet und bei einer Temperatur zwischen etwa 550 und 1100 0C calciniert.
Die erhaltenen Kugeln verfügen über ein Porengesamtvolumen
zwischen etwa 0,30 und 1,7 cm /g; ihr Mikroporenvolumen (gebildet durch die Poren von einem Durchmesser
pm 3
kleiner als 0,06 ) liegt zwischen 0,5 und 1 cm /g, ihr Makroporenvolumen (gebildet durch die Poren mit
Durchmessern größer als 0,06 iron- liegt zwischen etwa
0,05 und 0,7 cm /g; der mittlere Durchmesser der Makroporen liegt zwischen 0,1 und 10 a; die spezifische
Oberfläche dieser Kugeln liegt zwischen etwa 80 und 350 m2/g(BET-Produkte
festigkeit über 1 kg.
festigkeit über 1 kg.
350 m /g(BET-Produkte, getrocknet bei 110 0C), ihre Bruch-
Was insbesondere das Extrusionsverfahren oder das Verfahren
mit sich drehendem Granulator betrifft, so geht die Herstellung des Katalysators insbesondere wie folgt
vor sich:
-26-
1/ Während einer evtl. ersten Stufe wird das als Träger verwendete Material gewaschen.
2/ Während einer zweiten Stufe wird das als Träger verwendete Material nach irgendeinem adäquaten Verfahren
getrocknet, wie beispielsweise im Wärmeschrank, derart, daß man ein Pulver erhält, welches die gleiche Struktur
wie das Ausgangsmaterial beibehält und welches nach dem Trocknen sich auszeichnet durch einen Brennverlust
in der Größenordnung von 15 bis 40 %, bezogen auf 1000 0C.
3/ Während eines evtl. dritten Verfahrens wird das Material gewaschen, dann getrocknet.
4/ In diesem Stadium bevorzugt man, bevor die anderen Schritte fortgesetzt werden, es oft, wenigstens teilweise
das getrocknete Pulver zu calcinieren. So kann man einerTemperatur zwischen etwa 200 und 800 C
20 bis 80 % des Aluminiumpulvers aussetzen und das calcinierte Pulver mit dem nicht-calcinierten Pulver
vermischen. Der Vorteil ist hier darin zu sehen, daß man mit Hilfe biphasischer Produkte eine Makroporosität
den Produkten verleihen kann, die man zu erhalten wünscht. Insbesondere versucht man hier, nach dem
Gemisch des calcinierten Pulvers und des nicht-calcinierten Pulvers ein Pulver zu erhalten, welches durch
Körner charakterisiert ist, die einen Partikeldurchmesser in der Größenordnung von 1 bis 50 und
eine kritische Makroporosität, nämlich eine Makroporosität in den Poren von einem Durchmesser größer
als etwa 600 A aufweisen.
5/ Man geht dann zur Formgebung des erhaltenen Pulvers: a) entweder durch Extrusion, b) oder mittels einer
sich drehenden Dragiertrommel oder mittels eines äquivalenten Mittels über; diese Formgebung zeichnet sich
durch gleichzeitige Zugabe wenigstens eines Teils der
-ΜΙ aktiven Phase auf dem Niveau des Bindemittels (dispergiertes
Aluminiumoxid) oder auf dem Niveau der Charge (nicht-dispergiertes Aluminiumoxid) aus.
Arbeitet man mit Extrusion, so geht man wie folgt vor:
Während einer Dauer zwischen etwa 5 min und 5 h mischt man durch Kneten das Pulver in Anwesenheit von Wasser
oder eines angesäuerten Wassers, wobei das Wasser oder das angesäuerte Wasser wenigstens einen Teil der aktiven
Phase des Katalysators (d. h. die Metalloxide und/oder die Edelmetalle) enthalten.
Verwendet wird eine Wassermenge oder eine Menge angesäuerten Wassers, die etwa 50 bis 89 %, bezogen auf die
Masse des Pulvers, ausmacht.
Die erhaltene Paste wird nach irgendeinem adäquaten Mittel, beispielsweise auf dem Einschnecken- oder Zweischnecken-Extruder
extrudiert oder nach irgendeinem anderen Verfahren durch eine Düse gegeben.
Die erhaltenen Extrudate werden bei einer Temperatur getrocknet, die im allgemeinen unterhalb 350 C liegt,
derart, daß der Brennverlust der erhaltenen Feststoff in der Größenordnung von 15 bis 40 % liegt.
In diesem Stadium führt man gegebenenfalls zweckmäßig
den Teil der aktiven Phase ein, der noch nicht mit dem Träger vermischt worden ist; man kann mit einem Trocknungsvorgang,
beispielsweise bei einer Temperatur von weniger als 350 C abschließen.
Gegebenenfalls dann werden die Extrudate bei einer hydrothermischen
Behandlung in neutraler oder saurer oder basischer Umgebung bei einer Umgebung zwischen 80 und
500 0C ausgesetzt, um die amorphen Strukturen zu einer
Boehmit- oder Pseudoboehmit-Struktur zu entwickeln und
-2-7-
die mechanischen Eigenschaften zu verbessern.
Man nimmt dann die Calcinierung der erhaltenen Extrudate bei einer Temperatur im allgemeinen zwischen 3 50 und
1000 °C vor.
Die Reihenfolge der letztgenannten Schritte kann umgekehrt sein.
Wenn man nach dem Verfahren mit drehendem Granulator oder dgl. (Dragiertrommel oder auch: Drehteller, Drehschüssel
etc. ("rotary ball")) arbeitet, so geht man wie folgt vor: Einerseits läßt man das Pulver auf den
Granulator fließen, und andererseits führt man gleichzeitig auf den Granulator entweder unter Schütten oder
unter Pulverisieren eine wässrige Lösung oder eine Lösung angesäuerten Wassers, die wenigstens einen
Teil der aktiven Phase des Katalysators enthält, ein (d. h. die Metalloxide und/oder die Edelmetalle). Im
allgemeinen benetzt man die Dragiertrommel oder den Granulator, während das Pulver dreht. Das Pulver wird
durch Verkleben der vorhandenen Pulverteilchen dick. Man entfernt die Partikel nach üblichen Verfahren, beispielsweise
indem man sie aus einer Dragiertrommel durch Zentrifugieren auswirft, sie dann trocknet oder sie
calciniert, wie oben für das sogenannte Extrusionsverfahren angegeben (gegebenenfalls mit Einführen, wie
angegeben, des Teils der aktiven Phase, der noch nicht auf den Träger eingeführt wurde).
Eine Verbesserung des Verfahrens würde darin bestehen, auf den Granulator einen Teil des Pulvers (etwa 0 bis
40 % dieses Pulvers) zu geben, der bereits in der wässrigen Lösung oder besser in der Lösung angesäuerten
Wassers verdünnt ist. (Man kann so einen Teil des Pulvers in der Säure verdünnen, mit deren Hilfe man diese Lösung
angesäuerten Wassers dispergiert.)
Die erfindungsgemäß hergestellten Katalysatoren sind
brauchbar insbesondere bei den Verfahren des Raffinierens,
insbesondere den Verfahren der Hydrodesulfurierung und/ oder den Wasserstoffbehandlungsverfahren, beispielsweise
den Umwandlungsverfahren mittels Hydrierens der rohen Erdöle, der verflüssigten Kohlen, der Fraktionen schwerer
Kohlenwasserstoffe sowie der Erdölrückstände. Unter Erdölrückstand versteht man nicht nur Destillationsrückstände
des Erdöls, sondern auch die Ölschiefer und die aus den bituminösen Sänden extrahierten Fraktionen.
Die verwendete Charge kann beispielsweise ein beliebiges kohlenwasserstoffhaltiges Öl mit erhöhtem Siedepunkt
sein, der beispielsweise über 350 C liegt. Die Ausgangs-2g
quelle für das Öl kann eine beliebige alte kohlenwasserstoff haltige Lagerstätte, einschließlich außer Erdöl von
Materialien sein, wie Öl aus Schiefern oder öligen Sänden, oder flüssige Kohlenwasserstoffe, die aus der Kohleverflüssigung
stammen.
Erdöl und seine Erdölfraktionen sind sehr komplexe Gemische, in denen sich, abgesehen von den Kohlenwasserstoffen,
verschiedenartige Verbindungen finden, die insbesondere Schwefel, Stickstoff, sowie Metalle enthalten.
Diese Verbindungen sind hinsichtlich Menge und Natur variabel, je nachdem, woher das Rohöl und die betrachteten
Fraktionen stammen. Es handelt sich im allgemeinen um für die gute Qualität der Erdöle schädliche Verunreinigungen,
und zwar hinsichtlich Verschmutzung, Korrosion, Geruch und Stabilität. Unter den zahlreichen für deren
Eliminieren genannten Verfahren sind die katalytischen Behandlungen in Anwesenheit von Wasserstoff die am
weitesten verbreiteten.
O[- Diese Technik bietet den Vorteil, daß man, ausgehend
ob
von rohen Erdölen und Rückständen mit hohem Gehalt an Verunreinigungen Produkte guter Qualität erhält.
-ΜΙ Die Schwierigkeiten in der Behandlung dieser Chargen sind
hauptsächlich mit dem Vorhandensein von Asphaltenen und Metallen verbunden, die unter unzureichend geregelten
Bedingungen zu der Desaktivierung der Katalysatoren führen.
Die metallischen Kontaminationsmittel können im Zustand
von Oxiden oder Sulfiden existieren; gewöhnlich doch liegen sie in Form von organometallischen Verbindungen,
wie beispielsweise die Porphyrine und deren Derivate vor.
Die häufigsten Metalle sind Vanadium und Nickel.
Die erfindungsgemäß behandelten KohlenwasserstoffChargen
sind Kohlenwasserstoffe oder Gemische flüssiger Kohlen-Wasserstoffe,
welche verunreinigende Elemente enthalten, welche von sehr unterschiedlicher Natur sein können. In
einem besonders interessanten Anwendungsfall kann man relativ schwere Chargen, wie beispielsweise Rohöle oder
Destillationsrückstände behandeln, welche Verunreinigungen, wie Schwefelverbindungen und/oder Stickstoffverbindungen,
Asphalte oder organometallische oder metallische Verbindungen enthalten. Die in Frage kommenden
Reaktionen sind die, welche auf schwere Chargen dieses Typs gerichtet sind, insbesondere die Desulfurierung,
die Denitrifizierung, das Hydrocracken, das Hydrieren, sowie die Demetallisierung.
Ein anderer Reaktionstyp ist die "Hydrierung" oder die Behandlung mittels Wasserstoff von Kohle, bituminöser
QQ Schiefer, die in einem kohlenwasserstoffhaltigen zirkulierenden
Lösungsmittel gelöst oder dispergiert sind.
Ein anderer Wasserstoffbehandlungstyp für die verwendeten
Öle, um hieraus die Additive und die organometalli- ^p- sehen Partikel zu eliminieren und durch Hydrieren die
Schmierqualität und die Stabilität gegen Oxidieren und bei Temperatur zu verbessern, wird vorgeschlagen.
— 3Ο—
Die oben beschriebenen Reaktionsbedingungen gelten im
allgemeinen für eine Temperatur von 270 bis 475 0C, einen
Druck von 20 bis 300 Bar und eine stündliche Zirkulationsgeschwindigkeit von Charge oder flüssigem Lösungsmittel
von 0,1 bis 0,15 Volumen des Katalysators, ohne daß diese
Werte begrenzend wären und von der Art der Charge oder dem Grad der Gründlichkeit abhängen, die von den durchzuführenden
Behandlungen gefordert werden.
Die Katalysatoren sind die vom bekannten Typ und die bereits für analoge Reaktionen verwendet werden, insbesondere
die Metallverbindungen der Gruppen VI und/oder VIII, die so wie sie sind verwendet werden oder die auf
Aluminiumoxidträger eingesetzt werden. Als Beispiele für Metallverbindungen seien die Oxide und vorzugsweise die
Sulfide von Molybdän, Wolfram, Nickel, Kobalt und/oder Eisen etc. genannt. Man arbeitet mit festem oder beweglichem
oder Expansionsbett, beispielsweise im sogenannten Siedebett.
Nach dem Stand der Technik beispielsweise geht man zur Herstellung eines Katalysators auf der Basis von
Aluminiumoxid, eines Metalls der Gruppe VIII und eines Promotormetalls, von einem Träger aus, der aus einem
Übergangsaluminiumoxid besteht und in Form von Kugeln, Extrudaten, Gebrochenem, Pastillen etc. mit einer spezi-
2 fischen Oberfläche vorliegt, die zwischen 100 und 500 m /g
beträgt und ein Porengesamtvolumen zwischen 0,2 und 0,9 cm /g aufweist. Dieses Aluminiumoxid wird dann mittels
einer Lösung eines löslichen Salzes, beispielsweise von Nickel oder Kobalt, imprägniert, welches im allgemeinen
gewählt wird unter den Nitraten, Chloriden, Formiaten
etc., derart, daß man auf dem so imprägnierten Träger 1 bis 10 Gew.-% Nickel oder Kobalt, gerechnet in Oxidform,
imprägniert hat. Der so erhaltene Feststoff wird dann getrocknet und dann in Anwesenheit von Luft calciniert,
beispielsweise unter einer Luftatmosphäre oder unter einem Luftstrom, bei einer Temperatur vorteilhaft
zwischen 300 und 850 C, beispielsweise während einer
Dauer von 0,5 bis 6 h. Nach dem Kühlen verleibt man in irgendeiner zweckmäßigen Weise, beispielsweise durch
Imprägnieren, Mischen durch Kneten oder Kofällung eine Verbindung, beispielsweise ein Salz der Gruppe VI A, wie
z. B. ein Molybdat oder ein Tungstat von Ammonium, ein.
Der Gewichtsgesamtanteil der Oxide der abgeschiedenen Metalle (NiO oder CoO, MoO-, oder W0_) liegt vorzugsweise
zwischen 5 und 30 %. Die relativen Anteile der Metalloxide der Gruppe VI und VIII können beispielsweise die
folgenden sein: für die Metalloxide der Gruppe VIII zwischen 10 und 50 %, für die Metalloxide der Gruppe VI A
zwischen 50 und 90 Gew.-%. Der so erhaltene Katalysator wird dann getrocknet und bei einer Temperatur, beispiels-
15 weise zwischen 400 und 600 C, calciniert.
Eine gewisse Anzahl von Techniken beschreibt ebenfalls das Einführen von Molybdän und/oder Wolfram im ersten
Schritt des Calcinierens bei 300 - 550 °C. Der zweite Schritt besteht dann darin, Nickel und/oder Kobalt einzuführen,
die Endtemperatur liegt bei 400 - 600 C.
Um in der Hydrierung eingesetzt zu werden, kann der Katalysator vorteilhaft eine Vorsulfurierung erfahren,
die im allgemeinen in situ stattfindet. Diese Vorbehandlung kann man durchführen, indem man einen Gasstrom verwendet,
der neben Wasserstoff und/oder einem inerten Gas, wie beispielsweise Stickstoff oder Methan, 1 bis 10 VoI.-%
sulfurierten Wasserstoff bei einer Temperatur zwischen 200 und 500 C während einer ausreichenden Dauer erhält,
um den größeren Teil wenigstens der Metalloxide der Gruppe VIII und der Gruppe VI A des Periodensystems in
Sulfide umzuformen, was beispielsweise der Umformung von NiO und CoO in Ni3S2 und Co S„ und MoO3 und WO3 in MoS„
35 und WS2 entspricht.
Der fertige Katalysator kann eine spezifische Oberfläche haben, die im allgemeinen kleiner als die des Ausgangsaluminiumoxids
ist.
— 3-2—
Man stellt mehrere Katalysatoren auf der Basis von Aluminiumoxid her, die Kobalt und Molybdän enthalten,
um dann deren Eignung zur Verwendung in Hydrierreaktionen zu untersuchen.
Sieben Katalysatoren (die 3 Gew.-% Kobaltoxid und 14 Gew.-% Molybdänoxid enthalten) werden dann nach den
folgenden Verfahren hergestellt:
Katalysator A: (nicht erfindungsgemäß)
Ein Umwandlungsalumxniumoxidtrager mit einer spezifischen
Oberfläche (BET) gleich 250 m /g und mit einem Porengesamtvolumen von 0,6 cm /g wird benutzt, in den man
3 Gew.-% Kobaltoxid durch Imprägnieren, ausgehend von einer wässrigen Lösung von Kobaltnitrat einverleibt. Der
Katalysator wird anschließend getrocknet, dann bei 500 C 2 h lang calciniert. Man arbeitet dann 14 Gew.-% Molybdänoxid
durch Imprägnieren, ausgehend von einer Lösung von Ammoniumparamolybdat, ein. Der Katalysator wird anschließend
getrocknet und bei 500 0C calciniert.
Katalysator B; (nicht erfindungsgemäß)
Man stellt ein ultrafeines Boehmitsol in folgender Weise her:
Man bereitet einen Kuchen aus einem Aluminiumoxidgel, indem man kontinuierlich eine Natriumaluminatlösung abscheidet,
welche ein Gewichtsverhältnis von Al„0_ von
35 Na2°
etwa 1,08 und eine Konzentration von 100 g/l, ausgedrückt in Al2O-., hat, und zwar durch eine Salpetersäurelösung eine
Konzentration derart, daß die Suspension etwa 50 g/l
-,36-
Aluminiumoxid, gerechnet als Al7O3, titriert und dann
das Verhältnis, molekular gerechnet als NO3ZAl2O3, bei
0,16 liegt. Der Ausfällungs-pH-Wert liegt dann bei etwa
9; man trocknet durch Abschleudern, filtriert und wäscht den so hergestellten Gelkuchen. 24 h lang behandelt man
bei 115 C diesen Kuchen in einem gerührten Autoklaven.
Das erhaltene Produkt liegt in Pastenform vor, die 12 %
Aluminiumoxid, gerechnet als AIpO3, aufweist.
Die spezifische Oberfläche, gemessen nach dem BET-Verfahren, dieses im Wärmeschrank bei 110 °C getrockneten
2
Produktes liegt bei etwa 300 m /g, die geometrische Oberfläche dieses Produktes, gemessen nach Trocknung, die durch Dispersion in Isopropanol, azeotropische Destillation, dann Verdampfung des Isopropanols erhalten
Produktes liegt bei etwa 300 m /g, die geometrische Oberfläche dieses Produktes, gemessen nach Trocknung, die durch Dispersion in Isopropanol, azeotropische Destillation, dann Verdampfung des Isopropanols erhalten
2
wurde, liegt bei etwa 550 m /g. Die Photographie dieses Produktes, genommen mit dem Elektronenmikroskop, zeigt, daß es aus ultrafeinem, völlig fibrillarem Boehmit besteht, der sich aus Monokristallen in Form langer Stangen, die sehr eng liegen, zusammensetzt, die oft in Bündeln zusammengefaßt sind. Die Einkristalle haben eine Längsabmessung, die etwa 500 bis 1000 A erreicht; in den beiden anderen Richtungen kann man, wenn man die Einkristalle Zylindern annähert, aus der gemessenen spezifischen Oberfläche nach dem BET-Verfahren ableiten, daß diese Monokristalle einen mittleren Durchmesser von 55 A haben. Das Debye-Scherrer-Diagramm dieses Produktes zeigt abwesende Reflexionen (hkl), einen Halo (012) und eine reine Reflexion (200).
wurde, liegt bei etwa 550 m /g. Die Photographie dieses Produktes, genommen mit dem Elektronenmikroskop, zeigt, daß es aus ultrafeinem, völlig fibrillarem Boehmit besteht, der sich aus Monokristallen in Form langer Stangen, die sehr eng liegen, zusammensetzt, die oft in Bündeln zusammengefaßt sind. Die Einkristalle haben eine Längsabmessung, die etwa 500 bis 1000 A erreicht; in den beiden anderen Richtungen kann man, wenn man die Einkristalle Zylindern annähert, aus der gemessenen spezifischen Oberfläche nach dem BET-Verfahren ableiten, daß diese Monokristalle einen mittleren Durchmesser von 55 A haben. Das Debye-Scherrer-Diagramm dieses Produktes zeigt abwesende Reflexionen (hkl), einen Halo (012) und eine reine Reflexion (200).
Das so erhaltene Gel, welches das Bindemittel darstellt, wird mit einer Menge angesäuerten Wassers kontaktiert,
das derart gewählt wurde, daß der pH-Wert der Endzusammensetzung unter 4 liegt, daß der Dxspersionsgrad der Zusammensetzung
bei 30 % liegt. Das Bindemittel wird mit einer Aluminiumoxid-γ-Charge gemischt, die in Pulverform
vorliegt. Man wählt Bindemittel- und Chargenmengen derart, daß der so erhaltene Träger in Gewichtsteilen 30 %
-Μι Bindemittel und 70 % Charge enthält. Das Gemisch Charge-Bindemittel
wird wie folgt hergestellt:
Man bildet Tröpfchen des Gemisches aus dispergiertem Aluminiumoxid (Bindemittel) und nicht-dispergiertem
Aluminiumoxid (Charge) vermittels kalibrierter Röhren, die einen Innendurchmesser von etwa 2,5 mm aufweisen.
Die Tropfen fallen in einer Kolonne von 600 mm Durchmesser, die eine Erdölschicht von etwa 6 cm enthalten, das auf
einer ammoniakalischen Lösung von einer Konzentration von etwa 20 g/l schwimmt. Die Verweilzeit der Partikel
in der ammoniakalischen Lösung liegt bei etwa 2 min. Die Tröpfchen runden sich im Erdöl und bilden ein Gel in der
ammoniakalischen Lösung. Die gesammelten Kugeln sind sehr steif und erfahren ohne Verformung die Vorgänge des
ümschüttens oder Umpumpens; sie werden dann getrocknet
und bei 950 °C 1 h lang calciniert. Sie verfügen über einen Durchmesser von etwa 2 bis 4 mm.
Zu dem so hergestellten Träger gibt man nach dem ÖltrÖpfchenverfahren
Kobalt und Molybdän nach den für den Katalysator A angegebenen Techniken, derart, daß man die
gleichen Metallgehalte wie bei diesem Katalysator A erhält.
Katalysator C; (erfindungsgemäß)
Wiederholt wird die Herstellung des Katalysators B, indem QQ man jedoch zu Beginn die Ammoniumparamolybdatlösung zugibt
und dann während des Öltröpfchenverfahrens diese Lösung in das Bindemittel (dispergierter Boehmit) einführt.
Am Ende wird Kobalt wie für den Katalysator B zugeführt.
1 Katalysator D: (nicht erfindungsgemäß)
Hergestellt wird ein ultrafeines Boehmitsol nach der für den Katalysator B angewendeten Technik. Das Gemisch
aus Bindemittel (dispergierter Boehmit) und der Charge (nicht-dispergierter Boehmit) wird extrudiert, nachdem
es mit dem Wasser und der Salpetersäure zu einer Paste verarbeitet wurde: Man stellt so eine homogene Paste nach
dreistündigem Mischen einerseits von 500 g Aluminiumoxid und andererseits einer Lösung her, die 250 cm destillierten
Wassers und 20 cm 0,001 molarer Salpetersäure enthält.
Die Paste wird durch eine Düse von 1,5 mm auf einem Kolbenextruder extrudiert.
Die Extrudate werden bei 300 °C derart getrocknet, daß der Brennverlust der erhaltenen Feststoffe bei etwa 20 %
liegt.
Zu so erhaltenen katalytischen Masse setzt man dann Kobalt und Molybdän zu, indem man die für die Herstellung
des Katalysators A verwendete Technik zur Anwendung bringt.
Katalysator E: (erfindungsgemäß)
Wiederholt wird die Herstellung des Katalysators D, indem
man jedoch die Ammoniumparamolybdatlösung während des Extrudierens in das Bindemittel (dispergierter Boehmit)
gibt.
Der Kobalt wird am Ende wie beim Katalysator D zugesetzt. 35
1 Katalysator F: (nicht erfindungsgemäß)
Man stellt ein ultrafeines Boehmitsol nach der für den Katalysator B angewendeten Technik her. Das Gemisch aus
Bindemittel (dispergierter Boehmit) und Charge (nichtdispergierter Boehmit) wird mit Säure in einem Drehgranulator
agglomeriert: Man läßt 500 g Pulver auf den Granulator fließen und führt gleichzeitig auf den Granu-
3 lator, unter Schütten, eine wässrige Lösung, die 250 cm
destillierten Wassers und 20 cm 0,001-molare Salpetersäure enthält.
Man benetzt so die Dragiertrommel oder den Granulator, während das Pulver sich im Drehvorgang befindet.
Das Pulver wird durch Verkleben der Pulverpartikel, die vorhanden sind, dicker.
Man entfernt die Partikel, indem man sie aus der Dragiertrommel durch Zentrifugieren auswirft, trocknet sie dann
bei 300 0C derart, daß der Bren:
Feststoffe bei etwa 20 % liegt.
Feststoffe bei etwa 20 % liegt.
bei 300 C derart, daß der Brennverlust der erhaltenen
Der so erhaltenen katalytischen Masse setzt man Kobaltoxid und Molybdänoxid nach der zur Herstellung des
Katalysators A verwendeten Technik zu.
Katalysator G: (erfindungsgemäß)
Wiederholt wird die Herstellung des Katalysators F, indem man jedoch die Ammoniumparamolybdatlösung während des
Granulierens in das Bindemittel (dispergierter Boehmit) gibt.
Wie beim Katalysator F wird Kobalt am Ende zugegeben.
Die Katalysatoren B bis G sind wie der Katalysator A vorsulfuriert.
-57-
Die Katalysatoren A bis G werden, um ihre Aktivität und ihre Stabilität in einer Hydrierbehandlung zu beweisen,
untersucht.
Die Katalysatoren A bis G wurden nach den bekannten Techniken vor ihrem Einsatz vorsulfuriert. Behandelt
wurde ein atmosphärischer Destillationsrückstand vom Typ Iran-Schwer, dessen Eigenschaften in der Tafel I
angegeben sind, in verschiedenen Tests, welche mit der gleichen Menge an Katalysator und dem gleichen Durchsatz
frischer Kohlenwasserstoffe arbeiteten. Man arbeitet im Siedebett (lit bouillonnant) mit einer einzigen Stufe.
Tafel I
Charakteristiken des atmosphärischen Destillationsrückstands vom Typ "Iran-Schwer"
Schnitt (Fraktion) | 350 0C+ | g/cm |
Dichte (d) | 0,970 | Gew.- |
Schwefel (S) | 2,6 | ppm |
Stickstoff (N) | 4200 | Gew.- |
Conradson-Kohlenstoff | 10,7 | Gew. - |
Asphaltene | 4,15 | ppm |
Nickel | 75 | ppm |
Vanadium | 200 | |
Der in den Tests verwendete Reaktor verfügte über ein H/D-Verhältnis von 13 (Höhe zu Durchmesser). Der Gesamtdruck
lag bei 90 bar am Austritt des Reaktors. Man arbeitet mit einer Wasserstoffgasmenge von 1480 1 TPN-Gas pro
Liter Charge von 15 0C. Das gesamte Gas wird unten am
Reaktor im Gemisch mit der Charge eingeführt. In den Untersuchungen liegt die mittlere Temperatur bei 390 0C.
15
20
25
30
35
Das Verhältnis von zugegebenenem Katalysator/Masse
frischer Charge liegt beo 0,6 kg/t. Das Verhältnis von stündlichem Gewichtsdurchsatz frischer Charge zu Katalysatorgewicht
liegt bei 0,83 h
Die Ergebnisse sind in Tafel II gegeben. Man kann feststellen, daß die in konventioneller Weise hergestellten
Katalysatoren (A, B, D und F) weniger aktiv als die erfindungsgemäß
(C, E und G) hergestellten Katalysatoren sind.
ω
ο
to cn
Ol
Cn
I I
Katalysator Erhaltenes Produkt
Eigenschaft des Schnittes 180°C+
Dichte
Schwefel
Stickstoff
g/cm
Gew.-%
ppm
Conradsen-Kohlenstoff Gew.-% Vanadium ppm
% Vanadium auf dem Katalysator} 16>6
bezogen auf neuen Katalysator
0,95 | 0,95 | ί 0,94 | 0,95 | 0,92 | 0,95 | 0,92 |
0,93 | 0,92 | 0,80 | 0,90 | 0,65 | 0,90 | 0,59 |
3570 | 3560 | 3200 | 3500 | 3100 | 3550 | 3050 |
7,0 | 7 | 6,2 | 7 | 5,7 | 7 | 5,5 |
101 | 99 | 95 | 102 | 81 | 101 | 77 |
16,6 | 16,94 | 17,61 | 16,43 | 19', 95 | 16,6 | ?0, 6? |
Claims (1)
- Patentanwälte · European Patent AttorneysDr. MMler-ΒθΓΟ and Partner- POB 26 0247 ■ D-8000 München 26Or. W. Müller-Bore *Dietrich LewaldDipl.-Ing.Dr. Paul DeufelDipl.-Chera., Dipl.-WirtsA.-Ing.Dr. Alfred SchönDipl.-Chem.Werner HertelDipL-Phys.Dr.-Ing. Dieter OttoDipl.-Ing.S 4110 Lw/nc AFFAIRE 2295SOCIETE FRANCAISE DES PRODUITS POUR CATALYSE PRO-CATALYSE 4, Avenue de Bois-Preau, F-92502 Rueil-Malmaison, FrankreichVerfahren zur Wasserstoffbehandlung von Kohlen-wasserstoffenPatentansprüche1. Verfahren zur Wasserstoffbehandlung (Hydrotreatment), Hydrodemetallisierung oder Hydrodesulfurierung von Kohlenwasserstoffen in Anwesenheit eines Katalysators, der enthält: (a) einen Träger, der zum größeren Teil aus Aluminiumoxid besteht, und (b) eine aktive Phase, die wenigstens ein Metall der Gruppe VIII des Periodensystems der Elemente sowie wenigstens ein ZusatzmetallD-8000 München 2
Isartorplatz 6POB 26 02 47 D-8000 München 26Kabel: Telefon Telecopier Infotec 6400 B TelexMuebopat 089/221483-7 GII + III (089)229643 5-24oder Promotor enthält, wobei der eingesetzte Träger zur Herstellung des Katalysators erhalten wird, indem man ein Bindemittel, zum größten Teil auf der Basis von Aluminiumoxid mit einer Charge, zum größeren Teil auf der Basis von Aluminiumoxid, mischt, in Form bringt, dieses Gemisch trocknet und gegebenenfalls calciniert, wobei der Gewichtsanteil des Bindemittels 15 - 40 % des gesamten Trägers ausmacht und der Gewichtsanteil der Charge 60 - 85 % des Trägers insgesamt ausmacht und das Aluminiumoxidbindemittel selbst zum größeren Teil aus dispergiertem Aluminiumoxid und gegebenenfalls einem kleineren Teil nicht-dispergiertem Aluminiumoxids besteht (wobei der dispergierte Aluminiumoxidanteil wenigstens 70 Gew.-% des Bindemittels ausmacht), die Aluminiumoxidcharge selbst zum größeren Teil aus nicht-dispergiertem Aluminiumoxid und gegebenenfalls einem kleineren Teil dispergierten Aluminiumoxids besteht (der dispergierte Anteil des Aluminiumoxids stellt wenigstens 10 Gew.-% dieser Charge dar) und der Dispersionsgrad der Zusammensetzung aufgrund des Gemisches des Bindemittels und der Charge zwischen und 60 % beträgt, dadurch gekennzeichnet, daß man wenigstens einen Teil der aktiven Phase oder ihres Vorläufers während der Herstellung des Trägers in die Charge oder in das Bindemittel während des Vorgangs des Mischens des Bindemittels mit der Charge einführt.2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Mischen des Bindemittels und der Charge vorgenommen wird nach dem sogenannten Öltröpfchenverfahren (methode de la goutte d'huile), dem Extrusionsverfahren und dem Verfahren mit sich drehender Dragiertrommel.3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß man diesen wenigstens einen Teil der aktiven Phase oder ihres Vorläufers während des Mischens von Charge und Bindemittel zum größeren Teil im Bindemittel oder zum größeren Teil in der Charge einführt.34Ä47324V*Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß dieser wenigstens eine Teil der aktiven Phase vorzugsweise in das Bindemittel beim Mischen von Charge und Bindemittel nach einem Verfahren eingeführt wird, das darin besteht, zunächst das Bindemittel in wässriger Lösung, dann ein Salz der aktiven Phase, dann die vorher mit einem adäquaten Salz gesättigte Phase derart einführt, daß das Salz der aktiven Phase nicht in die Charge eindringt.5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß dieser wenigstens eine Teil der aktiven Phase vorzugsweise in die Charge beim Mischen von Charge und Bindemittel nach einem Verfahren eingeführt wird, das darin besteht, zunächst die Charge in wässriger Lösung einzuführen, dann ein Salz der aktiven Phase, dann das vorher mit einem adäquaten Salz gesättigte Bindemittel, derart, daß das Salz der aktiven Phase nicht in das Bindemittel eindringt.6. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet,daß man gleichzeitig einen Teil der aktiven Phase, das Bindemittel und die Charge einführt, wobei dieser Teil der aktiven Phase entweder vorzugsweise in das Bindemittel eingeführt wird, indem man die Charge mit Hilfe eines adäquaten Salzes inhibiert oder indem man es vorzugsweise in die Charge einführt, indem man das Bindemittel mit Hilfe eines adäquaten Salzes inhibiert.7. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet,daß man unter Verwendung des sogenannten Öltröpfchenverfahrens (Olverspritzens; methode de la goutte d'huile) oder des Extrusionsverfahrens den größeren Teil des oder der Zusatzmetalle in das Bindemittel einführt, wobei der größere Teil des oder der Metalle der Gruppe VIII in das Bindemittel oder in die Charge eingeführt wird.8. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß man unter Verwendung des Öltröpfchenverfahrens (ölverspritzens; methode de la goutte d'huile) oder Extrusionsverfahrens den größeren Teil des oder der Zusatzmetalle in die Charge einführt, wobei der größere Teil des oder der Metalle der Gruppe VIII des Periodensystems in das Bindemittel oder in die Charge eingeführt wird.9· Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß unter Verwendung des Öltröpfchenverfahrens (ölverspritzens; methode de la goutte d'huile) oder Extrusionsverfahrens der größere Teil des oder der Zusatzmetalle in das Bindemittel oder in die Charge eingeführt wird, wobei der größere Teil des oder der Metalle VIII schließlich in den Träger eingeführt wird.10. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß, unter Verwendung des Verfahrens mit sich drehender Dragiertrommel der größere Teil des oder der Zusatzmetalle in die Charge oder in das Bindemittel eingeführt wird, wobei der größere Teil des oder der Metalle der Gruppe VIII schließlich in den Träger eingeführt wird.
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