DE2460681A1 - Verfahren zur entfernung von stickstoffoxiden aus abgasen - Google Patents

Verfahren zur entfernung von stickstoffoxiden aus abgasen

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Description

HENKEL, KERN, FEILER & HÄNZEL
BAYERISCHE HYPOTHEKEN- UND
TELEX: 05 29 802 HNKL D Fnil ARn-Sf1HMID-STR ASSF ^ WECHSUI.BANK MÜNCHEN Nr.318-85111
TELEFON: (0 89) 66 31 97, 66 30 91 - 92 ^UUA KU ^H MlU J,^l K AW fc <- DRESDNFlR BANK MÜNCHEN 3 914
TELEGRAMME: ELUPSO1D MÜNCHEN 1^8000 MÜNCHENS POSTSCHECK: MÜNCHEN .62,47 - 8O9
Nippon Kokan Kabushiki Kaisha
Tokio, Japan
Verfahren zur Entfernung von Stickstoffoxiden aus Abgasen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Entfernen von Stickstoffoxiden aus Abgasen durch Reduktion in Gegenwart von Ammoniak mit Hilfe eines pulverförmigen und/ oder feinteiligen Reduktionskatalysators, der vornehmlich Eisenoxide oder Ferrolegierungen, wie sie in Eisenhütten verwendet werden oder entstehen, enthält.
Die Entfernung von Stickstoffoxiden (im folgenden als NO bezeichnet) aus Abgasen, wie sie beispielsweise bei der Verbrennung von Heizmaterialien oder chemischen Reaktionen entstehen, bildet im Hinblick auf die dadurch bedingte Umweltverschmutzung ein sehr ernst zu nehmendes Problem.
Eines der üblichen Verfahren zum Entfernen von NO aus Abgasen durch Reduktion verwendet als Reduktionskatalysator Platin, Kobaltoxid, Eisenoxide und dergleichen. Hierbei wird das in den Abgasen enthaltene NO in Gegenwart von Ammoniak zu unschädlichem Stickstoff und Wasser reduziert.
-2-Dr.F/jo '
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Platin und Kobaltoxide sind jedoch sehr kostspielig. Darüber hinaus werden die bei dem geschilderten üblichen Verfahren verwendeten Katalysatoren in der Regel in Form von auf einen Träger aufgetragenen zusammengesetzten Katalysatoren verwendet. Wenn beispielsweise als Katalysatoren Eisenoxide verwendet werden, muß ein auf einen Träger aufgetragenes Eisensalz oxidiert oder thermisch zersetzt und durch einen Aktivator aktiviert werden. Hierzu ist ein erheblicher Zeit- und Kostenaufwand erforderlich. Der durchschnittliche NO -Entfernüngsgrad bei nach dem üblichen bekannten Verfahren mit einem synthetischen Gas aus NO , NH, und N9 durchgeführten Testversuchen bei einer Raumgeschwindigkeit (Quotient aus der Gasströmungsgeschwindigkeit pro std - Xm - dividiert durch die Katalysatormenge - Ym -) von 13000 beträgt bei einem Platinkatalysator bei einer Temperatur von etwa 2200C etwa 85%, bei einem Kobaltoxidkatalysator bei einer Temperatur von etwa 5000C etwa 35% und bei einem aus Eisenoxiden bestehenden Katalysator bei einer Temperatur von etwa 4500C etwa 55%. Wenn solche Katalysatoren in der Praxis zum Entfernen von NO aus echten Industrieabgasen, insbesondere gasförmige Schwefeloxide enthaltenden Industrieabgasen, aus Sinteranlagen und Verbrennungsabgasen aus Kesseln, verwendet werden, wird einerseits ihre Lebensdauer stark verkürzt, andererseits sinkt der NO -Entfernungsgrad relativ bald ab.
Darüber hinaus müssen diese Katalysatoren regeneriert und durch neue ersetzt werden, wenn ihr NO -Entfernungsgrad unter eine bestimmte Untergrenze absinkt. Hierdurch erhöhen sich der Arbeitsaufwand und die Kosten. Ein Verwerfen derartiger ausgebrauchter Katalysatoren
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ist einerseits unwirtschaftlich, andererseits kommt es hierdurch zu einer weiteren Umweltverschmutzung, Andererseits bereitet es auch Schwierigkeiten, diese Katalysatoren nach Gebrauch ohne weitere Behandlung anderen Verwendungszwecken zuzuführen.
Pulverförmige und/oder feinteilige Materialien, die hauptsächlich Eisenoxide, wie FeO, FepO, und/oder Fe,0^ enthalten und die in Eisenhütten, Stahlwerken und dergleichen verwendet werden oder entstehen, stehen in verschiedenster Form und in großer Menge, beispielsweise als Eisenerz, Feinerz, beispielsweise Bettungserz zum Sintern, Walzzunder, Zunder von Ferrolegierungen aus Si, Mn, Ni, Cr und anderen Zuschlagen, eisenhaltiger in den Eisenhütten und Stahlwerken entstandener und gesammelter Staub und dergleichen, zur Verfügung. Bevor dieses teilchenförmige Material als Ausgangsmaterial zur Eisenherstellung oder als Ausgangsmaterial zur Herstellung eisenhaltiger Produkte, z.B. von Pigmenten, verwendet wird, wird es in der Regel gemahlen, pelletisiert, gesiebt und klassifiziert. Andere geeignete Anwendungsgebiete für solche Teilchen sind nicht allgemein bekannt.
Ee hat sich nun überraschenderweise gezeigt, daß dieses teilchenförmige Material praktisch ohne zusätzliche Behandlung in Gegenwart von Ammoniak als Reduktionskatalysator für in Abgasen enthaltene Stickstoffoxide verwendet werden kann.
Der Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Entfernen von Stickstdfoxiden aus Abgasen durch Reduktion in Gegenwart von Ammoniak mit Hilfe eines preisgünstigen, in großen Mengen zur Verfügung stehen-
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den und nach seiner Verwendung als Katalysator zu anderen Zwecken weiterverwendbaren Reduktionskatalysators zu schaffen.
Der Erfindung lag die Erkenntnis zugrunde, daß sich die gestellte Aufgabe mit Hilfe eines häuptsächlich Eisenoxide enthaltenden teilchenförmigen Materials, wie es in Eisenhütten, Stahlwerken und dergleichen verwendet wird oder entsteht, lösen läßt.
Das bei der Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung als Reduktionskatalysator verwendete, hauptsächlich Eisenoxide enthaltende und in Eisenhütten, Stahlwerken und dergleichen verwendete oder entstandene teilchenförmige Material wird zunächst auf einen Teilchengrößenbereich gesiebt, der für die Fließgeschwindigkeit und den Fließwiderstand der von den Stickstoffoxiden zu befreienden Abgase paßt. Das derart gesiebte teilchenförmige Material wird dann zur Entfernung der Stickstoffoxide aus den Abgasen als Reduktionskatalysator bei Reaktionstemperaturen zwischen etwa 300° und etwa 3700C verwendet.
Bei der Entfernung von N0__ aus Abgasen durch Reduktion in Gegenwart von Ammoniak mit Hilfe eines Reduktionskatalysators läuft die Reduktion des stellvertretend für andere Stickstoffoxide genannten NO zu harmlosem N2 und H2O gemäß folgender Reaktionsgleichung:
6N0 + 4NH3 » 5N2 + 6H2O
ab. Erfindungsgemäß wird das hauptsächlich Eisenoxide enthaltende, in Eisenhütten, Stahlwerken und dergleichen
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gebrauchte oder erzeugte teilchenförmige Material, beispielsweise in Form von Eisenerz, Feinerz, eisenhaltigem Zunder und eisenhaltigem Staub, als Reduktionskatalysator zur Entfernung von NO„ aus Abgasen durch Reduktion in Gegenwart von Ammoniak verwendet. Wie später noch eingehender beschrieben wird, besitzt der größte Teil dieses teilchenförmigen Materials eine gute Reaktionsfähigkeit und eine ausreichende katalytische Wirkung für die Reduktion. Darüber hinaus steht ein solches teilchenförmiges Material in Eisenhütten, Stahlwerken und dergleichen in sehr großen Mengen und zu weit günstigerem Preis als die üblichen zusammengesetzten Katalysatoren zur Verfügung, Folglich können bei Verwendung eines solchen teilchenförmigen Materials als Reduktionskatalysator die bei üblichen zusammengesetzten Katalysatoren notwendigen Erwägungen bezüglich Kosten und Lebensdauer außer Acht gelassen werden. Weiterhin ist die relativ kurze Lebensdauer der erfindungsgemäß verwendeten Katalysatoren, d.h. des teilchenförmigen Materials, nicht kritisch, da das gegebenenfalls erforderliche Füllen und Austragen des teilchenförmigen Katalysators bei Verwendung eines den Ersatz von Katalysatoren während der Umsetzung der Stickstoffoxide gestattenden Reaktors einfach durchführbar sind. Da die erfindungsgemäß verwendeten Katalysatoren weder einen Aktivator noch einen Träger benötigen, besitzt das teilchenförmige Material vor und nach Gebrauch als Katalysator dieselbe Zusammensetzung, weswegen es ohne Nachbehandlung nach seiner Verwendung als Katalysator als Ausgangsmaterial zur Eisenherstellung wiederverwendet werden kann.
Da das hauptsächlich Eisenoxide enthaltende teilchenförmige Material in der Regel vorher gemahlen, pelletisiert,
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gesiebt und klassifiziert wird (um zur Eisenherstellung verwendet werden zu können), muß es, um als Katalysator dienen zu können, keine weitere Behandlung erfahren oder höchstens gesiebt werden. Schließlich besitzt das erfindungsgemäß als Reduktionskatalysator verwendete teilchenförmige Material eine ausgezeichnete Gasdurchlässigkeit und hervorragende Kontakteigenschaften.
Obwohl ein bestimmter Teil des in Eisenhütten, Stahlwerken und dergleichen anfallenden teilchenförmigen Materials erfindungsgemäß nicht als Reduktionskatalysator verwendet werden kann, kann jedoch der größte Teil des in Eisenhütten, Stahlwerken und dergleichen verwendeten oder erzeugten, hauptsächlich Eisenoxide enthaltenden teilchenförmigen Materials als Reduktionskatalysator zum Entfernen von Stickstoffoxiden aus Abgasen verwendet werden. Bestimmte teilchenförmige Materialien müssen vor ihrer Verwendung als Katalysator einer magnet!- · sehen Abscheidung unterworfen werden. In der Regel kann das teilchenförmige Material dann in Industriebetrieben als Katalysator verwendet werden, wenn es bei einer Raumgeschwindigkeit von etwa 5000 einen NO -Entfernungsgrad von mehr als 50$ aufweist.
Die Korngröße des als Katalysator verwendeten teilchenförmigen Materials wird je nach der Reaktorgröße, der Katalysatormenge, der Strömungsgeschwindigkeit der von N0„ zu befreienden Abgase, dem Strömungswiderstand und dergleichen in geeigneter Weise gewählt. Allgemein gilt, wenn die Korngröße unter 0,495 mm liegt, ist der Strömungswiderstand der Abgase so hoch, daß die Behandlung zu kostspielig wird. Wenn die Korngröße größer als 10 mm ist, sind die Kontakteigenschaften nicht mehr zufriedenstellend.
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Bevorzugte Reduktionstemperaturen reichen von etwa 300° bis etwa 3700C. Unter einer Temperatur von etwa 300°C kommt es zu keiner Reduktion. Bei Temperaturen oberhalb etwa 3700C läuft die Reduktion nicht mehr schneller ab.
Die folgenden Beispiele sollen das Verfahren gemäß der Erfindung näher veranschaulichen.
Beispiel 1
Vom oberen Ende eines Hochofens wurde Hochofengas in einen Zyklonabscheider geleitet, in welchem der Hochofenstaub von dem Hochofengas abgetrennt und gesammelt wurde. Der hierbei gesammelte Hochofenstaub wurde als Katalysator verwendet.
Als Reaktor diente ein 60 cm langes Siliziumdioxidrohr mit einem Innendurchmesser von 3,2 cm. Das Siliziumdioxidrohr wurde mit 50 mm des als Katalysator dienenden Hochofenstaubs gefüllt. Durch das Siliziumdioxidrohr und den darin befindlichen Katalysator wurde vom einen zum anderen Ende N0„ enthaltendes Abgas aus einer Sinteranlage, dem NH, beigemischt worden war, geleitet. Während des Durchleitens des Abgases wurde der Katalysator auf eine Reaktionstemperatur zwischen etwa 300° und etwa 3700C erhitzt.
Die Zusammensetzung des Abgases aus der Sinteranlage war: 7 Vol.-96 CO2, 13 VpI.-96 O2, 0,3 Vol.-96 CO, 79,7 Vol.-96 N2 und sonstige, 10 ppm bis 15 ppm NO2 und 135 ppm bis 155 ppm NO. Das Abgas, dem NH, in einer Menge von 200 ppm beigemischt worden war, wurde bei einer Temperatur zwischen etwa 35° und etwa 450C mit einer
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Geschwindigkeit von 300 1/std kontinuierlich 10 std lang durch das Siliziumdioxidrohr geleitet.
Der als Katalysator verwendete Hochofenstaut) wurde in folgende drei Gruppen klassifiziert, die dann getrennt verwendet wurden:
A. Magnetisch abgetrennter und auf eine Korngröße zwischen 0,246 und 0,495 mm gesiebter Hochofenstaub,
B. lediglich magnetisch abgeschiedener Hochofenstaub,
C. in dem Zyklonabscheider gesammelter Hochofenstaub.
Jeder der genannten drei Katalysatoren A, B und C wurde zur Entfernung von N0__ aus dem mit NH-. vermischten Ab-
X ι)
gas verwendet. Hierbei wurden die genannten Bedingungen eingehalten. Für die einzelnen Katalysatoren wurde dann der bei der Umwandlung der in dem Abgas enthaltenen Stickstoffoxide zu N^p durch Reduktion erreichbare durchschnittliche NO -Entfernungsgrad ermittelt. Hier-
bei wurden die in der folgenden Tabelle I aufgeführten Ergebnisse erhalten:
Tabelle I
Art des Katalysators durchschnittlicher
NO -Entfernungsgrad
Hochofenstaub A
Hochofenstaub B 76%
Hochofenstaub C
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Die Abweichung der NOx-Entfernungsgrade betrug £. 2%. Innerhalb dieser Grenzen blieb der NO -Entfernungsgrad von Beginn bis zum Ende des Durchleitens des Abgases durch das Siliziumdioxidrohr stabil.
Die verwendete Katalysatormenge betrug, wie bereits erwähnt, 50 ml; die Strömungsgeschwindigkeit des Abgases betrug 300 l/std. Folglich gibt die Tabelle I die Ν0χ-Entfernungsgrade für die einzelnen Katalysatoren bei einer Raumgeschwindigkeit von 6000 wieder. Mit abnehmenden Raumgeschwindigkeitswerten nehmen die NO -Entfernungsgrade in Tabelle I zu. Wie bereits angedeutet, lassen sich die Katalysatoren dann industriell verwerten, wenn ihr NO__-Entfernungsgrad bei einer Raumgeschwindigkeit von etwa 5000 mehr als 50% beträgt.
Wie aus Tabelle I hervorgeht, können folglich magnetisch abgeschiedener und auf eine Teilchengröße von 0,246 bis 0,495 mm gesiebter Hochofenstaub (Katalysator A) und lediglich magnetisch abgeschiedener Hochofenstaub (Katalysator B) erfindungsgemäß als Reduktionskatalysatoren verwendet werden. Der lediglich im Zyklonabscheider gesammelte Hochofenstaub (Katalysator C) eignet sich dagegen nicht zur Verwendung als Reduktionskatalysator im Rahmen des Verfahrens gemäß der Erfindung.
Beispiel 2
Tabelle II zeigt den bei einem weiteren Beispiel mit einem gemahlenen und bis zu einer Teilchengröße von 0,246 bis 0,495 mm gesiebten Eisenerz als Reduktionskatalysator und demselben Reaktor und demselben Abgas aus der Sin-
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teranlage wie bei Beispiel 1 unter den bei Beispiel 1 angegebenen Reaktionsbedingungen erreichbaren durchschnittlichen NO -Entfernungsgrad:
Tabelle II
Art des Katalysators Durchschnittlicher
NO -Entfernungsgrad
Eisenerz 90%
Aus Tabelle II geht hervor, daß sich das Eisenoxid im Rahmen des Verfahrens gemäß der Erfindung als Reduktionskatalysator verwenden läßt.
Beispiel 3
Tabelle III zeigt den bei einem weiteren Beispiel mit einem teilchenförmigen Material, das durch Sammeln von Staub aus einem Sinteranlagenabgas mit Hilfe eines elektrostatisch arbeitenden Abscheiders, Vermischen des Sinteranlagenstaubs mit Wasser, Trocknen, Vermählen und Sieber} des Staubs zu einer Teilchengröße zwischen 0,246 und 0,495 mm erhalten worden war, als Katalysator und demselben Reaktor und Abgas aus einer Sinteranlage wie bei Beispiel 1 sowie unter den in Beispiel 1 angegebenen Reaktionsbedingungen erreichbaren durchschnittlichen NO-Entfernungsgrad:
Tabelle III
Art des Katalysators durchschnittlicher
NO -Entfernungsgrad
Sinteranlagenstaub 76%
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Wie aus Tabelle III hervorgeht, eignet sich der Sinteranlagenstaub im Rahmen des Verfahrens gemäß*der Erfindung als Reduktionskatalysator.
Beispiel 4
Tabelle IV zeigt den bei einem weiteren Beispiel mit verschiedenen Arten von eisenhaltigem Staub aus Eisenhütten, Stahlwerken und dergleichen, demselben Reaktor und demselben Abgas aus einer Sinteranlage wie bei Beispiel 1 sowie unter den im Beispiel 1 angegebenen Reaktionsbedingungen erreichbaren durchschnittlichen NO -Entfernungsgrad:
Tabelle IV
Art des Katalysators durchschnittlicher
NO -Entfernungsgrad
A. Staub aus einem Aufblas-
Sauerstoffkonverter ohne
Abgasrückgewinnungsein
richtung		 11%
B. Staub aus einem Aufblas-
Sauerstoffkonverter mit
Abgasrückgewinnungsein
richtung		 7056
C. Staubförmige Si-Mn-Fe-
Ferrolegierung		 60%
D. Staubförmige Mn-Fe-Ferro-
legierung		 54%
E. Staubförmige Cr-Fe-Ferro-
legierung		 42%
F. Konverterschlacke 11%
Zu den einzelnen Katalysatoren der Tabelle IV ist folgendes zu bemerken:
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A. Das teilchenförmige Material wurde, durch Sammeln von Konverterstaub aus dem Abgas eines Aufblas-Sauerstoffkonverters ohne Abgasrückgewinnungseinrichtung mittels eines elektrostatisch arbeitenden Abscheiders, Zugabe von Wasser zu dem Konverterstaub, Pelletisieren des Staubs, Trocknen, Mahlen und Sieben des Staubs zu einer Teilchengröße von 0,246 bis 0,495 mm erhalten.
B. Das teilchenförmige Material wurde durch Sammeln von Konverterstaub aus dem Abgas eines Aufblas-Sauerstoffkonverters mit einer Abgasrückgewinnungseinrichtung mittels eines Naßabscheiders, Entwässern des Konverterstaubs unter Bildung einer gehärteten Staubmasse, Mahlen und Brennen des gehärteten Konverterstaubs, beispielsweise in einem Gas unter vermindertem Sauerstoff partialdruck, z.B. einer Atmosphäre mit einem Op-Gehalt von 3% bis 5% bei einer Temperatur oberhalb odernahe 3000C, Mahlen und Sieben des gehärteten Konverterstaubs auf eine Teilchengröße zwischen 0,246 und 0,495 mm erhalten.
C. D und E:
Das jeweilige teilchenförmige Material wurde durch Sammeln des bei der Herstellung der betreffenden Ferrolegierungen angefallenen Staubs und Sieben desselben bis zu einer Teilchengröße von 0,246 bis 0,495 mm erhalten.
F. Das teilchenförmige Material wurde durch Abkühlenlassen der Schlacke aus einem Aufblas-Sauerstoffkonverter bis zu einer Temperatur von etwa 200C, Mahlen und Sieben der Schlacke bis zu einer Teilchengröße von 0,246 bis 0,495 mm erhalten.
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Aus Tabelle IV geht hervor, daß Staub aus einem Aufblas-Sauerstoffkonverter mit einer Abgasrückgewinnungseinrichtung (Katalysator B), bei der Herstellung einer Si-Mn-Fe-Ferrolegierung angefallener Staub (Katalysator C) oder bei der Herstellung einer Mn-Fe-Ferrolegierung angefallener Staub (Katalysator D) im Rahmen des Verfahrens gemäß der Erfindung als Reduktionskatalysator verwendet werden kann. Andererseits eignet sich Staub aus einem Aufblas-Sauerstoffkonverter ohne Abgasrückgewinnungseinrichtung (Katalysator A), bei der Herstellung einer Cr-Fe-Ferrolegierung angefallener Staub (Katalysator E) und Konverterschlacke (Katalysator F) im Rahmen des Verfahrens gemäß der Erfindung nicht als Reduktionskatalysator.
Beispiel 5
Feinerz für eine Sinteranlage wurde auf eine Teilchengröße zwischen 3 mm und 10 mm gesiebt und dann als Katalysator verwendet.
Als Reaktor wurde ein 14O cm x 14O cm χ 8 cm großer Stahlblechbehälter verwendet. Beide 140 cm χ 14O cm große Reaktorseiten waren mehrrippig ausgebildet. Die beiden Seiten der mehrrippigen Bauweise standen senkrecht, so daß das von NOp zu befreiende Abgas aus einer Sinteranlage praktisch horizontal von einer Seite der mehrrippigen Lauweise zur anderen Seite strömen konnte. Die Oberseite des Reaktors war mit einem Einlaß zur Zufuhr neuen Katalysators, die Unterseite des Reaktors mit einem Auslaß zum Entleeren von ausgebrauchtem Katalysator versehen.·
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Der Reaktor wurde vollständig mit dem Feinerz bzw. Katalysator gefüllt. In den Reaktor wurde ein Abgas aus einer Sinteranlage derselben Zusammensetzung wie bei Beispiel 1, dem 200 ppm NEU zugemischt worden waren, eingeleitet und dann in Berührung mit dem Katalysator von einer Seite des mehrrippig ausgestalteten Reaktors zu seiner anderen Seite strömen gelassen. Die Strömungsgeschwindigkeit betrug 900 m /std. Das Einströmen des Abgases in den Reaktor und das Durchströmen des Abgases durch den Reaktor wurde kontinuierlich 10 std lang durchgeführt. Währenddessen wurde der Katalysator auf eine Reaktionstemperatur zwischen etwa 300° und etwa 370°C erhitzt. Die Temperaturen des Abgases reichten von etwa 35° bis etwa 450C (vgl. Beispiel 1)# Die Tabelle V zeigt den bei einer Raumgeschwindigkeit von etwa 5600 erreichbaren durchschnittlichen NO -Entfernungsgrad:
Tabelle V
Art des Katalysators durchschnittlicher
NO -Entfernungsgrad
Feinerz 88%
Aus Tabelle V geht hervor, daß sich Feinerz für Sinteranlagen im Rahmen des Verfahrens gemäß der Erfindung als Reduktionskatalysator verwenden läßt.
Bei den vorhergehenden Beispielen 1 bis 5 wurde ein einziger Reaktor, dessen Größe von der Strömungsgeschwindigkeit der von N0__ zu befreienden Abgase abhängig war, verwendet. Selbstverständlich ist es auch möglich, meh-
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rere derartige Reaktoren in Reihe zu schalten. Es dürfte selbstverständlich sein, daß die einzelnen Reaktoren nur aus solchen Materialien bestehen können, die die Reaktionstemperaturen auszuhalten vermögen. Geeignete Materialien sind beispielsweise Siliziumdioxid, Quarz, Stahlbleche und feuerfeste Ziegel.
Da hauptsächlich Eisenoxide enthaltende teilchenförmige Materialien, wie sie in Eisenhütten, Stahlwerken und dergleichen in sehr großen Mengen gebraucht werden oder anfallen, erfindungsgemäß praktisch ohne zusätzliche Behandlung als Reduktionskatalysatoren verwendet werden können, stehen die zur Entfernung von NCL. aus Abgasen erforderlichen Reduktionskatalysatoren ohne weiteres und preisgünstig zur Verfügung. Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß die als Katalysatoren verwendbaren teilchenförmigen Materialien nach Gebrauch ohne zusätzliche Behandlung als Ausgangsmaterial zur Eisenherstellung wiederverwendet werden können.
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Claims (4)

Patentansprüche
1. Verfahren zum Entfernen von Stickstoffoxiden aus Abgasen durch Reduktion in Gegenwart von Ammoniak mittels eines Reduktionskatalysators, dadurch gekennzeichnet, daß man als Reduktionskatalysator ein hauptsächlich Eisenoxide enthaltendes und in Eisenhütten verwendetes oder entstandenes teilchenförmiges Material verwendet.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als teilchenförmigen Reduktionskatalysator magnetisch abgeschiedenen Hochofenstaub, Eisenerz, Feinerz, Sinteranlagenstaub, Staub aus einem Aufblas-Sauerstoffkonverter mit Abgasrückgewinnungseinrichtung und/oder staubförmige Si-Mn-Fe- oder Mn-Fe-Ferrolegierungen verwendet.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß man Reduktionskatalysatoren einer Teilchengröße zwischen etwa 0,246 und 0,495 mm verwendet.
4. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man bei Reaktionstemperaturen von etwa 300° bis etwa 37O0C arbeitet.
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DE2460681A 1974-01-14 1974-12-20 Verfahren zum Entfernen von Stickstoffoxiden aus Abgasen Expired DE2460681C3 (de)

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