DE2460595A1 - Material fuer die magnetische aufzeichnung von bildern - Google Patents

Material fuer die magnetische aufzeichnung von bildern

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DE2460595A1 DE19742460595 DE2460595A DE2460595A1 DE 2460595 A1 DE2460595 A1 DE 2460595A1 DE 19742460595 DE19742460595 DE 19742460595 DE 2460595 A DE2460595 A DE 2460595A DE 2460595 A1 DE2460595 A1 DE 2460595A1
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Description

PATENTANWÄLTE
Dr.-lng. Wolff H.Bartels
O / C η C Ω ET DipL-Chem. Dr. Brandes
2460595 Dr,lng.Held
Dipl.-Phys. Wolff
8 München 22,Thierschstraße
Tel.(089)293297
Reg. Nr. 124 502 Telex 0523325 (patwo d) Telegrammadresse:
wolffpatent, münchen
Postscheckkonto Stuttgart 7211 (BLZ 60010070) Deutsche Bank AG, 14/28630 (BLZ 60070070)
Bürozeit: 8-12 Uhr, 13-16.30 Uhr außer samstags
9. Dezember 19 25/2
EASTMAN KODAK COMPANY, 343 State Street, Rochester, Staat New York, Vereinigte Staaten von Amerika
Material für die magnetische Aufzeichnung von Bildern
509828/0581
Material für die magnetische Aufzeichnung von Bildern
Die Erfindung betrifft ein Material für die magnetische Aufzeichnung von Bildern, bestehend aus einem nicht magnetischen Schichtträger und mindestens einer darauf aufgetragenen magnetischen Schicht mit in einem Bindemittel dispergieren ferromagnetischen und nicht ferromagnetischen Teilchen sowie gegebenenfalls weiteren Zusätzen.
Magnetaufzeichnungsmaterialen bestehen im allgemeinen aus einem nicht magnetisierbaren Träger sowie einer oder mehreren hierauf aufgetragenen Schichten aus in einem Bindemittel, beispielsweise einem synthetischen Polymeren, dispergieren magnetisierbaren Teilchen. Die Magnetaufzeichnungsmaterialien können eine flexible oder starre Form aufweisen und beispielsweise aus Bändern, Platten, Trommeln und Walzen bestehen.
Es ist allgemein bekannt, daß die Magnetaufzeichnungsmaterialien beim Aufzeichnen und bei der Wiedergabe Magnetköpfe passieren, wobei ein physikalischer Kontakt zwischen der Magnetschicht oder der äußersten Aufzeichnungsschicht im Falle eines mehrschichtigen Aufzeichnungsmaterials und dem Magnetkopf hergestellt wird. Dieser physikalische Kontakt führt zu einer Reibung, die zu einer mehr oder weniger starken Veränderung der magnetischen Schicht führen kann. Ein häufig beobachtetes Ergebnis dieser Reibung ist ein Abstreifen von Material, welches durch Akkumulierung auf dem oder den Köpfen und durch Rückübertragung auf die Oberfläche des magnetischen Materials zu Aufzeichnungs- und Wiedergabedefekten führen kann, was sich durch Schwächung oder sogar ein Verschwinden des Signals ausdrückt.
Dies Phänomen tritt insbesondere im Falle von Materialien auf, die für Magnetaufzeichnungen verwendet werden, die als Speicherelemente bei der Datenverarbeitung dienen und im Falle von Magnet-
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bändern, die für die Aufzeichnung von Bildern bestimmt sind. Die Ursache hierfür ist in der vergleichsweise hohen Geschwindigkeit, zwischen den Magnetköjfen und der Magnetschicht zu sehen sowie den speziellen Erfordernissen bei Verwendung dieser Typen von Magnetaufzeichnungsmaterialien. Bei der magnetischen Aufzeichnung von Bildern erfordert die große Anzahl von sog. Informations-bits, die pro Zeiteinheit aufzuzeichnen sind, die Verwendung von sehr kurzen Wellenlängen (im allgemeinen ungefähr 1 bis 6μ) sowie eine hohe Geschwindigkeit bei der Aufzeichnung und Wiedergabe. Infolgedessen sind verschiedene Voraussetzungen zu erfüllen, beispielsweise die Verwendung einer dünnen magnetischen Schicht, die Verwendung von Magnetbändern guter Ebenheit, um einen innigen physikalischen Kontakt mit den Aufzeichnungs- und Wi^ergabeköpfen zu gewährleisten sowie eine sehr hohe Magnetbandgeschwindigkeit.
Es sind bereits verschiedene Maßnahmen vorgeschlagen worden, um die Verschleißfestigkeit von Materialien für eine Magnetaufzeichnung zu erhöhen und insbesondere um ein Abstreifen oder einen Abrieb von magnetischem Material und die Niederschlagung dieses Materials auf den Magnetköpfen zu vermeiden. So ist es beispielsweise bekannt, Magnetschichten mit quervernetzten Bindemitteln zu verwenden, (vergl. beispielsweise die FR-PS 2 019 348 und 2 035 390) ferner Magnetschichten mit Gleitmitteln zu verwenden, beispielsweise einem Gehalt an Fettsäureestern (vergl. beispielsweise die FR-PS 1 457 106 und 1 561 251) oder Magnetschichten zu verwenden, die durch einen Gehalt an Mischestern der Carbonsäure gekennzeichnet sind, beispielsweise durch einen Gehalt an Äthyl- und Cetylcarbonat (vergl. beispielsweise die FR-PS 2 094 663).
Die Verwendung von Gleit- oder Schmiermitteln, wie sie aus den erwähnten Patentschriften bekannt ist, ermöglicht die Herstellung von Magnetbändern, insbesondere für die Aufzeichnung von Bildern, mit einer zufriedenstellenden Verschleißfestigkeit, wenn diese Magnetbänder ausgehend von den üblichen magnetischen Pigmenten hergestellt werden, z.B. ausgehend von Eisen- oder Chromoxiden mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,8μ bis 1,2μ . Die
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Probleme der Verschleißfestigkeit werden jedoch komplizierter, bei der neuerdings weit verbreiteten Verwendung von feinkörnigen oder feinteiligen Eisenoxiden mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von O,3ybis Ο,7μ . Es hat sich gezeigt, daß bei der gleichen magnetischen Zusammensetzung die Verschleißfestigkeit eines Bandes abnimmt, wenn man zu seiner Herstellung Oxide mit einer höheren Acicularität und einer verminderten durchschnittlichen Teilchengröße verwendet. Überdies erfordert die Verwendung von kürzeren und immer kürzeren Wellenlängen bei der Aufzeichnung von Bildern die Verwendung von Magnetbändern mit sehr guten Oberflächeneigenschaften, d.h. sehr ebenen Oberflächen« So hat sich gezeigt, daß eine Verbesserung der Oberflächenbeschaffenheit der Bänder zu einer Verminderung der Verschleißfestigkeit führt.
Es ist bereits vorgeschlagen worden, insbesondere im Falle von Magnetmaterialien für hohe Abtastgeschwindigkeiten, der Magnetschicht zur Erhöhung der Verschleißfestigkeit sehr harte Substanzen zuzusetzen, z.B. Aluminiumoxid, und zwar in Form von Teilchen mit einer einer durchschnittlichen Teilchengröße, die über der Teilchengröße der verwendeten Pigmente liegt. Derartige Magnetbänder , die durch eine verbesserte Verschleiß- und Reißfestigkeit gekennzeichnet sind, sind beispielsweise aus den FR-PS 2 021 243 und 2 096 031 bekannt. Diese Verfahrensweise hat jedoch den Nachteil, daß der Abrieb der Magnetbänder wesentlich verstärkt wird und daß der Verschleiß der Magnetköpfe extrem hoch ist. Da die Magnetköpfe von vergleichsweise komplexer Struktur, kostspielig und kompliziert in der Anwendung sind, ist es erwünscht, Magnetaufzeichnungsmaterialien zur Verfügung zu haben, welche dadurch gekennzeichret sind, daß sie die magnetischen Aufzeichnungs- und Wiedergabeköpfe weniger verschleißen.
Aufgabe der Erfindung war es, ein Material für magnetische Aufzeichnungen anzugeben, das sich durch eine sehr gute Oberflächenbeschaffenheit auszeichnet und durch eine verbesserte Verschleißfestigkeit gekennzeichnet ist, ohne dabei zu einer Erhöhung des
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Abriebs der Aufzeichnungs- und Wiedergabeköpfe zu führen.
Gegenstand der Erfindung ist ein Material für die magnetische Aufzeichnung von Bildern, bestehend aus einem nicht magnetischen Schichtträger und mindestens einer darauf aufgetragenen magnetischen Schicht mit in einem Bindemittel dispergierten ferromagnetischen und nicht ferromagnetischen Teilchen sowie gegebenenfalls weiteren Zusätzen, das dadurch gekennzeichnet ist, daß die magnetische Schicht (a) nicht ferromagnetische Teilchen mit einer Mohs'sehen Härte, die über der Mohs'sehen Härte der ferromagnetischen Teilchen liegt und mit einer durchschnittlichen Größe, die der durchschnittlichen Größe der ferromagnetischen Teilchen entspricht oder darüber liegt in einer Konzentration von 0,005 bis 0,025 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der ferromagnetischen Teilchen sowie (b) nicht ferromagnetischen Teilchen mit ei'her Mohs'sehen Härte, die über der Mohs'sehen Härte der ferromagnetischen Teilchen liegt und mit einer durchschnittlichen Größe, die mindestens 10 mal so klein ist wie die der ferromagnetischen Teilchen in einer Konzentration von 0,02 bis 0,06 Gew.-°s, bezogen auf das Gewicht der ferromagnetischen Teilchen, enthält.
Ein Verfahren zur Herstellung derartiger Materialien besteht darin, daß man zunächst eine Dispersion ferromagnetischer Teilchen herstellt, wobei die Dispersion gegebenenfalls übliche Zusätze enthalten kann, wobei man ein Bindemittel oder eine Mischung von Bindemitteln verwenden kann und wobei man die hergestellte Dispersion als äußere Schicht auf einen Schichtträger aufträgt und die Schicht trocknet und wobei man, falls erforderlich, die erzeugte Schicht noch nachbehandelt, um die Oberflächena.genschaften zu verbessern. Erfindungsgemäß werden der Dispersion nicht ferromagnetische Teilchen zugesetzt, die bestehen aus Teilchen (a) einer durchschnittlichen Teilchengröße, die der Teilchengröße der ferromagnetischen Teilchen entspricht oder die über der Teilchengröße der ferromagnetischen Teilchen liegt, wobei die zugesetzten Teilchen eine Mohs-1 sehe Härte haben, die über der entsprechenden Härte der ferromagnetischen Teilchen liegt und wobei die Konzentration dieser Teilchen
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bei ungefähr 0,005 bis ungefähr 0,025 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der ferromagnetischen Teilchen liegt. Des weiteren setzt man der Dispersion Teilchen (b) zu, die eine durchschnittliche Teilchengröße aufweisen, die mindestens 10 χ unter der durchschnittlichen Teilchengröße der ferromagnetischen Teilchen liegt, wobei die Teilchen (b) eine Mohs'sche Härte aufweisen, die über der entsprechenden Härte der ferromagnetischen Teilchen liegt und wobei man die Teilchen (b) in einer Konzentration von ungefähr 0,02 bis ungefähr 0,06 Gew.-I, bezogen auf das Gewicht der ferromagnetischen Teilchen verwendet. Die Mohs'sche Härte-Skala findet sich beispielsweise in dem"Handbook of Chemistry and Physics", 54. Ausgabe, Verlag CRC Press, Seite F-18.
Überraschenderweise wird durch Zusatz von sehr feinen nicht ferromagnetischen Schleifteilchen (abrasive particles),als Teilchen (b) bezeichnet, zu einer Dispersion von magnetischen Teilchen mit nicht ferromagnetischen Schleifteilchen (a) erreicht, daß ein magnetisches Material, beispielsweise ein Magnetband erhalten wird, das durch einen beträchtlich verminderten Abrieb gekennzeichnet ist und eine ausgezeichnete Verschleiß- und Reißfestigkeit aufweist. Andererseits führt die gleiche magnetische Dispersion mit lediglich einer geringen Menge an Schleifteilchen (a) zu einem Magnetmaterial mit einem ansprechenden Abrieb, jedoch einer ungenügenden und nicht akzeptierbaren Verschleiß- und Reißfestigkeit. Der Zusatz von sehr feinteiligen Schleifteilchen (b) macht es somit möglich ein Magnetmaterial, z.B. ein Magnetband herzustellen, das durch eine beträchtlich verbesserte Verschleiß- und Reißfestigkeit gekennzeichnet ist, ohne daß dabei ein ins Gewicht fallender Anstieg des Abriebs (abrasiveness) zu beobachten ist. Über-dies sind derartige Magnetmaterialien durch ausgezeichnete Oberflächeneigenschaften gekennzeichnet. Die zur Herstellung erfindungsgemäßer Aufzeichnungsmaterialien verwendeten Dispersionen von ferromagnetischen Teilchen in einem Bindemittel oder einer Bindemittelmischung können gegebenenfalls noch andere nicht ferromagnetische Teilchen und die verschiedensten üblichen Zusätze enthalten.
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Bis heute war es lediglich möglich, Magnetbänder von guter Verschleißfestigkeit dadurch zu behalten, daß man zur Herstellung der Bänder eine vergleichsweise große Konzentration an vergleichsweise großen Schleifteilchen verwendet. Wie sich aus der FR-PS 2 021 243 ergibt, erreicht diese Konzentration bis zu 0,06 Gew.-I, bezogen auf das Gewicht der ferromagnetischen Teilchen und beeinflußt in unerwünschter Weise die Abriebcharacteristika des erhaltenen Bandes.
Durch die Erfindung wird erreicht, daß die Konzentration der-artiger Schleifteilchen (abrasive particles) beträchtlich vermindert werden kann, unter Erzeugung eines Aufzeichnungsmaterials, das sowohl durch verbesserte Verschleiß- und Reißfestigkeiten gekennzeichnet ist, wie auch durch verbesserte Abriebeigenschaften.
Zu beachten ist des weiteren, daß, wenn man einer Magnetschicht nur sehr feine Schleifteilchen- als Teilchen (b) bezeichnet zusetzt, z.B. in einer Konzentration von ungefähr 0,01 bis 0,10 Gew.-!, bezogen auf das Gewicht der ferromagnetischen Teilchen, man keine Verbesserung der Verschleiß- und Reißfestigkeit feststellt.
Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung bestehen die Teilchen (b) aus Aluminiumoxidteilchen, und zwar kolloidalen Aluminiumoxidteilchen. Derartige Teilchen von kolloidalem Aluminiumoxid weisen eine durchschnittliche Größe von bis zu etwa 0,1μ , im allgemeinen etwa 0,001 μ bis etwa 0,1 μ und vorzugsweise von etwa 0,01 μ bis 0,05μ auf.
In den folgenden Beispielen wurde als kolloidales Aluminiumoxid ein Aluminiumoxid verwendet, das zu 90 Gew.-I aus kristallisiertem γ-Aluminiumoxid bestand, mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von etwa 0,03μ . Das verwendete kolloidale Aluminiumoxid bestand aus einem technischen Produkt und war im Handel unter der Handelsbezeichnung ALON, Hersteller Cabot Corporation, erhältlich.
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Wie bereits dargelegt, weisen die nicht ferromagnetischen Schleifteilchen (a) eine durchschnittliche Teilchengröße auf, die gleich oder ähnlich ist der ferromagnetischen Teilchen oder darüber liegt, Des weiteren weisen diese Teilchen eine Mohs'sche Härte auf, die über der entsprechenden Härte der ferromagnetischen Teilchen liegt, Die Mohs'sche HÄrte der nicht ferromagnetischen Teilchen (a) und (b) liegt zweckmäßig bei etwa 5,5 bis etwa 10, vorzugsweise bei etwa 6 bis etwa 9,5 und insbesondere bei etwa 7 bis etwa 9,3.
Als nicht ferromagnetische Teilchen (a) werden in vorteilhafter Weise Aluminiumoxidteilchen einer Mohs'sehen Härte von ungefähr 9 und einer durchschnittlichen Teilchengröße von ungefähr 0,3μ bis 2 μ, insbesondere von etwa 0,3 bis 0,8μ verwendet. Außer Aluminiumoxidteilchen lassen sich beispielsweise Schleifteilchen aus Siliciumnitrid, Siliciumcarbid, Borcarbid, Bornitrid, Silicium, dreiwertigem Chromoxid sowie Mischungen hiervon und mit Aluminiumoxid verwenden.
Die magnetische Schicht eines erfindungsgemäßen Aufzeichnungsmaterials oder mindestens die äußere Magnetschicht im Falle eines mehrschichtigen Aufzeichnungsmaterials nach der Erfindung enthält vorzugsweise als Teilchen (a) Aluminiumoxidteilchen mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,3 μbis Ο,8μ in einer Konzentration von etwa 0,01 bis etwa 0,2 Gew.-I, bezogen auf das Gewicht der ferromagnetischen Teilchen und als Teilchen (b) kolloidales Aluminiumoxid einer durchschnittlichen Größe von 0,01 μ bis 0,05μ in einer Konzentration von etwa 0,02 bis etwa 0,0^4 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der ferromagnetischen Teilchen.
Gemäß einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung besteht das Magnetaufzeichnungsmaterial aus einem Magnetband mit feinkörniger Magnetschicht, d.h. einem Magnetband mit einem magnetischen Oxid in Form feiner Teilchen einer Größenordnung von 0,3μbis 0,7μ . Als ferromagnetische Teilchen kann Eisenoxid von kubischer Form oder nadeiförmiges Eisenoxid verwendet werden, insbesondere ein nadeiförmiges γ-Ferrioxid oder ein nadeiförmiges Ferro-Ferrioxid. Derartige Teilchen weisen in vorteilhafter Weise
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eine durchschnittliche Länge von Ο,3μ bis Ο,7μ auf und können gegebenenfalls verschiedene Dotiermetalle aufweisen, beispielsweise Cobalt, Nickel, Chrom, Zink und Mangan. So läßt sich beispielsweise zur Herstellung eines Aufzeichnungsmaterials nach der Erfindung ein nadeiförmiges Ferrioxid des aus der FR-PS 2 129 841 bekannten Typs oder ein Ferro-Ferrioxid, wie in der französischen Patentanmeldung 7 232 367 beschrieben, verwenden. In vorteilhafter Weise lassen sich als ferromagnetische Pigmentteilchen auch Chromdioxidteilchen, Teilchen von Ferriten, Teilchen aus Legierungen, beispielsweise Eisenlegierungen, Cobalt- und/oder Nickellegierungen verwenden.
Als Bindemittel für die Dispergierung: der ferromagnetischen und nicht ferromagnetischen Teilchen können die verschiedensten üblichen bekannten Bindemittel, die üblicherweise zur Herstellung magnetischer Schichten verwendet werden, benutzt werden. Als besonders vorteilhaft hat sich die Verwendung von Copolymeren aus Vinylacetat und Vinylchlorid, Copolymeren von Vinylidenchlorid und Acrylnitril, Copolymeren von Acryl- und Methacrylsäureestern, ferner die Verwendung von Polyvinylbutyralen, Copolymeren von Butadien und Styrol, Terpolymeren von Acrylnitril, Aänylidenchlorid und Maleinsäureanhydrid, quervernetzten und nicht quervernetzten Homopolymeren und Copolymeren, beispielsweise Polyamiden, Polyurethanen, Polyestern oder Mischungen derartiger Bindemittel erwiesen. Besonders vorteilhafte Ergebnisse werden dann erhalten, wenn Copolymere aus Vinylacetat und Vinylchlorid, teilweise hydrolisiert und gegebenenfalls mittels eines Isocyanates quervernetzt oder wenn als Bindemittel Polyurethane oder Mischungen aus diesen beiden Bindemitteln verwendet werden. Die Konzentration an Bindemittel bezüglich dem magnetischen Oxid kann sehr verschieden sein. Vorzugsweise werden etwa 10 bis etwa 40 Gew.-I, insbesondere 10 bis etwa 25 Gew.-% verwendet.
Eine Magnetschicht eines erfindungsgemäßen Aufzeichnungsmaterials kann des weiteren andere übliche bekannte Zusätze enthalten, z.B. Weichmacher, beispielsweise einen epoxidierten Fettsäureester, beispielsweise des aus der FR-PS 2 058 419 bekannten Typs, ferner Dispersionsmittel, z.B. ölsäure oder Stearinsäure und dergleichen. Vorzugsweise enthält die Magnetschicht des weiteren ein Gleitmittel,
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AO
insbesondere ein Carbonsäureestergemisch, beispielsweise ein Gemisch aus Äthyl- und Cetylcarbonat, beispielsweise des aus der FR-PS 2 094 663 bekannten Typs.
Vorzugsweise führt man in die zur Bereitung der Magnetschicht verwendete Beschicntungsmasse oder mindestens in die magnetische Beschichtungsmasse,aus der die äußerste Aufzeichnungsschicht eines mehrschientigen Aufzeichnungsmaterials hergestellt wird, nicht ferromagnetische Teilchen (a) und (b) in Konzentrationen bezogen auf das Gewicht der ferromagnetischen Teilchen, wie bereits dargelegt, ein.
Die nicht ferromagnetischen Teilchen können.zu jedem Zeitpunkt der Herstellung der magnetischen Beschichtungsmassen zugesetzt werden, bevor die Beschichtungsmasse auf den Schichtträger aufgetragen wird. Beispielsweise kann man die Mischung aus nicht ferromagnetischen Teilchen der magnetischen Dispersion zu Beginn ihrer Herstellung zusetzen. Ües weiteren kann man auch zunächst eine Dispersion dieser Mischung von nicht ferromagnetischen Teilchen mit einem Bindemittel und einem Lösungsmittel herstellen und diese Dispersion dann der magnetischen Dispersion während deren Herstellung oder kurz vor dem Auftragen der Dispersion auf den Schichtträger zusetzen.
Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung wird die fertige magnetische Beschichtungsmasse mit der Mischung von nicht ferromagnetischen Teilchen direkt auf den Schichtträger aufgetragen, insbesondere auf einen flexiblen Schichtträger, beispielsweise aus Polyäthylenterephthalat, wobei man sich bekannter Beschichtungsverfahren bedient. Nach dem Auftrocknen der magnetischen Schicht kann man die Oberfläclienbeschaffenheit der aufgetragenen Schicht in vorteilhafter Weise noch verbessern, beispielsweise durch Kalandrieren des Materials.
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- KT-
AA
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung wird die magnetische Besdichtungsmasse oder magnetische Dispersion mit den nicht ferromagnetischen Teilchen (a) und (b) auf einen Schichtträger aufgetragen, der bereits eine Magnetschicht aufweist.
Schließlich kann man gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung auf einen Schichtträger eine magnetische Beschichtungsmasse mit nicht ferromagne tischen Teilchen (a) und (b) gleichzeitig mit einer anderen magnetischen Beschichtungsmasse oder magnetischen Dispersion auftragen. Die Beschichtung der Schichtträger kann beispielsweise nach Verfahren erfolgen, wie sie in der französischen Patentanmeldung 7 206 203 beschrieben werden.
Als Schichtträger können die verschiedensten üblichen Schichtträger verwendet werden, beispielsweise Folien aus Polyestern, z.B. Polyäthylenterephthalat sowie aus Polycarbonaten, Cellulosetriacetat, Polyvinylchlorid und dergleichen. Auch können starre Schichtträger verwendet werden, beispielsweise Platten oder Scheiben aus nicht magnetisiertaren Stoffen.
In den folgenden Beispielen wurde die Verschleißfest:gkeit von Magnetbändern unter Verwendung einer Vorrichtung für die magnetische Aufzeichnung und Wiedergabe von Bildern vom iteiai ermittelt, d.h. einer Vorrichtung, wie sie beispielsweise für Kassetten-Fernsehübertragungen verwendet wird, insbesondere bei Schulfernsehübertragungen und welche die Möglichkeit bietet ein stationäres Bild zu betrachten. Dabei wurde die Bewegung des zu testenden Bandes unterbrochen, ohne daß der Magnetkopf das Abtasten einstellte; In dem verwendeten System rotierte der Magnetkopf mit 3000 Umdrehungen pro Minute weiter, wobei er konstant die gleiche Datenzeile wiedergab. Unter diesen Bedingungen wurde ein vergleichsweise kleiner Bezirk des Bandes einer Verschleißeinwirkung unterworfen, entsprechend 3000 Passagen pro Minute. Auf diese Weise konnte die Verschleißfestigkeit des Magnetbandes während der Zeit-
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spanne, zu welcher das Bild auf dem Fernsehempfänger sichtbar blieb, aufgezeichnet wrden.
Es wurde ein Bewertungssystem mit den Bewertungszahlen O bis 5 eingeführt - im folgenden als Verschleißgrad bezeichnet - wodurch es möglich wurde, den Verschleißgrad der Bänder als Funktion der Zeit zu klassifizieren:
0 bedeutet Verschleiß in weniger als 1 Minute
1 bedeutet einen Verschleiß zwischen 1 und 3 Minuten
2 bedeutet einen Verschleiß zwischen 3 und 8 Minuten
3 bedeutet einen Verschleiß zwischen 8 und 30 Minuten
4 bedeutet einen Verschleiß zwischen 30 Minuten und 1 Stunde und
5 bedeutet eine Verschleißfestigkeit von über 1 Stunde.
Andererseits wurde die Oberflächenbeschaffenheit des Magnetaufzeichnungsmaterials, die wesentlich ist für ein gutes Niveau bei hohen Frequenzen, ausgedrückt in "Prozent-Satz der Kontakt-Fläche",, ermittelt.
Der"Prozent-Satz der Kontakt-Fläche"läßt sich unter Bezugnahme auf eine Vergleichsoberfläche ermitteln, die besteht aus der Hypothenusenoberfläche eines Prismas mit totaler Reflexion. Der Wert eines einfallenden Lichtstromes ist gleich 0^ der Strom, der durch die Hypothenusenoberfläche reflektiert wird ist gleich 0 und wird gleich 01, wenn unter Druck auf diese Oberfläche eine Probe des zu testenden Materials, beispielsweise des Magnetbandes aufgebracht wird, wobei man die Magnetschicht in Kontakt mit der Oberfläche bringt. Der "Prozent-Satz der Kontakt-Fiä:he"ist gleich
0' χ 100
0
Der Wert des "Prozent-Satzes der Kontakt-Fläche" steigt mit der Ebenheit der Oberfläche des Magnetaufzeichnungsmaterials an, d.h. mit der Oberflächenbeschaffenheit des Materials.
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Im Falle von Magnetbändern, die unter Verwendung von feinkörnigen Oxiden hergestellt wurden und die sich für die Aufzeichnung von Bildern eignen, liegt der "Prozent-Satz der Kontakt-Fläche" in vorteilhafter Weise bei mindestens 70%.
Die folgenden Beispiele sollen die Erfindung näher veranschaulichen. In diesen Beispielen sind die angegebenen Teile Gewichtsteile, sofern nichts anderes angegeben ist.
Beispiel 1
In einer Kugelmühle wurde durch Vermählen eine magnetische Dispersion in Methylisobutylketon aus folgenden Bestandteilen hergestellt:
Gew.-Teile
nadeiförmiges Y-Fe2O3 (durchschnittliche Länge 1000
der Teilchen (0,5μ )
teilweise hydrolysiertes Copolymer aus Vinyl- 250
acetat und Vinylchlorid (Rhodapas AXRH), Hersteller Rhone-Poulenc
Octylepoxystearat (Ecepos PB II), Hersteller 25
Ugine-Kulmann
Äthyl- und Cetylcarbonat (Gleitmittel) 40
Aluminiumoxid (durchschnittliche Teilchen
größe 0,3y ) 10
Die hergestellte Dispersion wurde auf einen üblichen Polyäthylenterephthalatschichtträger derart aufgetragen, daß die aufgetragene Schicht im trockenen Zustand, 4y bis 12y dick war. Das nach Trocknen, Kalandrieren und Schneiden erhaltene Magnetband wurde als Magnetband A bezeichnet und diente als Vergleichsprobe.
In der beschriebenen Weise wurden weitere Magnetdispersionen hergestellt, jedoch unter Verwendung von zusätzlichen 30 Gew.-Teilen kolloidalem Aluminiumoxid mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von etwa Q Jhy. , im Handel erhältlich unter der Handelsbezeichnung ALON, Hersteller Cabot Corpöartion. Das unter Verwendung einer
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derartigen Dispersion in entsprechender Weise hergestellte Aufzeichnungsmaterial wurde als Prüfling A-1 bezeichnet.
Schließlich wurde eine weitere Dispersion in der beschriebenen Weise hergestellt, wobei jedoch diesmal zusätzlich 60 Gew.-Teile des kolloidalen Aluminiumoxides zugesetzt wurden. Die erhaltene Dispersion wurde in gleicher Weise auf einen Polyäthylenterephthalatschichtträger aufgetragen. Das erhaltene Material wurde als Prüfling A-2 bezeichnet.
Von allen drei Prüflingen wurde der Verschleißgrad ermittelt und außerdem der "Prozent-Satz der Kontakt-Fläche".
Die erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle I zusammengestellt.
Gew.-Teile
Aluminium
oxid (0,3y)		 Tabelle I "Prozent-Satz
der Kontakt-
Fläche"		 "Verschleiß
grad"
Prüf
ling		 10
10
10		 Gew.-Teile kolloi
dales Aluminium
oxid		 79
83
81		 3
5
5
A
A - 1
A-2		 0
30
60
Aus den erhaltenen Ergebnissen ergibt sich, daß der Zusatz von kolloidalem Aluminiumoxid zu einem wesentlichen Anstieg der Verschleißfestigkeit des Magnetbandes führt, wobei der Verschleißgrad von durchschnittlich 20 Minuten (Verschleißgrad 3) des Prüflings A auf über 1 Stunde (Verschleißgrad 5) im Falle der Prüflinge A-1 und A-2 erhöht werden kann, ohne daß dabei die Qualität des Bildes in ins Gewicht fallender Weise beeinträchtigt wurde. Des weiteren läßt sich diese Verbesserung der Verschleißfestigkeit erreichen ohne Verminderung der Oberflächenbeschaffenheit des Magnetbandes, wie sich aus den mitgeteilten Werten für den "Prozent-Satz der Kontakt-Fläche" ergibt. Auch wurde keine Beeinträchtigung der Magnetköpfe festgestellt.
509828/0581
Beispiel 2
Zunächst wurde wiederum in einer Kugelmühle eine Magnetdispersion in Methylisobutylketon aus den folgenden Bestandteilen hergestellt:
Gew.-Teile
nadeiförmiges Y-Fe2O3 (durchschnitt- 1000
liehe Länge der Teilchen 0,6y )
teilweise hydrolysiertes Copolymer aus 250
Vinylacetat und Vinylchlorid wie angegeben
Äthyl- und Cetylcarbonat 40
Dioleat von Oleylaminopropylenamin (Inipol 002), 40 Hersteller Pierrefitte Auby
Aluminiumoxid (durchschnittliche Teilchengröße 5 0,5μ)
Ausgehend von dieser Dispersion wurde nach dem in Beispiel 1 beschriebenen Verfahren ein weiteres Magnetband hergestellt, im folgenden als Prüfling B bezeichnet.
Ausgehend von der beschriebenen Dispersion wurden weitere Dispersionen hergestellt, in-dem Anteilen der Dispersion einmal Gew.-Teile kolloidales Aluminiumoxid und einem weiteren Anteil der Dispersion 40 Teile kolloidales Aluminiumoxid zugesetzt wurden. Ausgehend von diesen modifizierten BeSchichtungsmassen wurden weitere Aufzeichnungsmaterialien durch Beschichten, Trocknen und Kalandrieren hergestellt. Die beiden hergestellte Prüflinge wurden als Prüfling B-1 bzw. B-2 bezeichnet.
In der angegebenen Weise wurde eine weitere Dispersion hergestellt, die sich von der zur Herstellung des Prüflinges B verwendeten Diversion nur dadurch unterschied, daß sie 10 Gew.-Teile Aluminiumoxid einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,1y anstatt 5 Gew.-Teile enthielt.
5 09828/0581'
Das aus dieser Dispersion hergestellte Aufzeichnungsmaterial wurde als Prüfling C bezeichnet.
Schließlich wurden noch zwei weitere Dispersionen,wie zur Herstellung des Prüflings B verwendet, hergestellt, mit der Ausnahme jedoch, daß sie 10 Gew.-Teile Aluminiumoxid einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,5 enthielten und zusätzlich 20 Gew.-Teile kolloidales Aluminiumoxid (Alon) beziehungsweise 40 Gew.-Teile kolloidales Aluminiumoxid. Die ausgehend von diesen Dispersionen hergestellten Magnetbänder wurden als Prüflinge C-1 bzw. C-2 bezeichnet.
Sämtliche der sechs Prüflinge wurden in der beschriebenen Weise getestet, d.h. es wurden die entsprechenden "Verschleißgrade" und die entsprechenden"Prozent-Sätze der Kontakt-Fläche" ermittelt. Die erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle II zusammengestellt.
Tabelle II
Prüf
ling		 Gew.-Teile Alu
miniumoxid (0,5μ)		 Gew.-Teile kolloi
dales Aluminiumoxid		 "Prozent-
Satz der		 "Verschleiß
grad"
Js.ont.3-Kt™
Fläche"
B 5 0 65 3
B - 1 5 20 70 3
B - 2 5 40 69 5
C 10 0 64 3
C - 1 10 20 68 5
C-2 10 40 72 5
Wie im Falle des Beispieles 1 erhöht auch im Falle dieses Beispieles der Zusatz von kolloidalem Aluminiumoxid die Verschleißfestigkeit der Bänder. Die Menge an kolloidalem Aluminiumoxid, die erforderlich ist zur Erzielung einer Verschleißfestigkeit von über 1 Stunde (Verschleißgrad) ist im Falle des Prüflings B, welcher weniger Aluminiumoxid in Form von Teilchen eines durchschnitt-
509828/0581
lichen Durchmessers von 0,5 enthält, höher als im Falle des Prüflings C. Die Verbesserung der Verschleißfestigkeit oder der Abnutzungswiderstandsfestigkeit erfolgt ohne Beeinträchtigung der Oberflächenbeschaffenheit der Bänder und ohne Beeinträchtigung der Bildqualität in wahrnehmbarer Weise.
Beispiel 5
In einer Kugelmühle wurde zunächst wiederum eine Dispersion für die Erzeugung einer Magnetschicht unter Verwendung von Methylisobutylketon als Dispersionsmittel ohne Gleitmittel aus den folgenden Bestandteilen hergestellt:
Gew.-Teile
nadeiförmiges Y-Fe2O, (durchschnittliche 100
Länge der Teilchen 0,6μ )
teilweise hydrolysiertes Copolymer aus Vinyl- 25 acetat und Vinylchlorid wie angegeben
Octylepoxystearat 4
Aluminiumoxid (durchschnittliche Teilchen- 3
größe 0,3μ >
Ausgehend von dieser Dispersion wurde nach dem in Beispiel 1 angegebenen Verfahren ein Magnetband hergestellt, im folgenden als Prüfling D bezeichnet.
Außerdem wurden zwei weitere Dispersionen der angegebenen Zusammensetzung hergestellt, jedoch unter Zusatz von 4 Gew.-Teilen kolloidalem Aluminiumoxid bzw. 6 Gew.-Teilen kolloidalem Aluminiumoxid. Auch aus diesen Dispersionen wurden Magnetbänder hergestellt, im folgenden als Prüflinge D-1 bzw. D-2 bezeichnet.
"5 09828/0581
-vf-
Von den drei Prüflingen wurden die "Verschleißgrade" und "Prozent-Sätze der Kontakt-Flächen" nach den angegebenen Methoden ermittelt. Die erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle III zusammengestellt.
Gew.-Teile
Aluminium
oxid (0,3 )		 Tabelle III "Prozent-
Satz der
Kontakt-
Fläche"		 "Verschleiß
grad"
Prüf
ling		 2
2
2		 Gew.-Teile kolloi
dales Aluminium
oxid		 78
80
78		 1
2
3
D
D - 1
D - 2		 0
4
6
Aus den erhaltenen Ergebnissen ergibt sich, daß der Zusatz von kolloidalem Aluminiumoxid die Verschleißfestigkeit von einer Minute (Verschleißgrad 1) im Falle des Prüflings D auf 5 Minuten im Falle des Prüflings D-1 (Verschleißgrad 2) erhöht und auf 15 Minuten (Verschleißgrad 3) im Falle des Prüflings D-2, ohne daß dabei die Bildqualität in erkennbarer Weise beeinflußt wird und ohne daß eine bemerkbare Beeinträchtigung der Magnetköpfe erfolgt,
Beispiel 4
In einer Kugelmühle wurde zunächst eine weitere Magnet-Dispersion unter Verwendung von Methylisobutylketon als Dispersionsmittel hergestellt, und zwar ausgehend von:
nadeiförmiges Y-Fe2O, (durchschnittliche Länge der Teilchen 0,5y)
teilweise hydrolisiertes Copolymer aus Vinylacetat und Vinylchlorid wie angegeben
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Gew.-Teile
100
15
Phenol-Aldehydharz (Novolac), Hersteller . 10 Ugine-Kulmann
Äthyl- und Cetylcarbonat 4
Dioleat von Oleylaminopropylenamin 3
(Inipol 002)
Aluminiumoxid (durchschnittliche Teilchen- " 1 größe 0,3y)
Ausgehend von dieser Dispersion wurde nach dem in Beispiel 1 beschriebenen Verfahren ein weiteres Magnetband, im jagenden als Prüfling E bezeichnet, hergestellt. Außerdem wurde eine weitere Dispersion der angegebenen Zusammensetzung hergestellt, die zuzüglich jedoch 4 GewrTeile kolloidales Aluminiumoxid enthielt. Das ausgehend von dieser Dispersion hergestellte Magnetband wurde als Prüfling D-1 bezeichnet.
Die beiden Bänder wurden dann wiederum in der angegebenen Weise getestet. Die erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle IV zusammengestellt.
Gew.-Teile Tabelle IV "Verschleiß
Prüf Aluminium Gew.-Teile "Prozent-Satz grad"
ling oxid (0,3 ) kolloidales der Kontakt-
1 Aluminiumoxid Fläche" 2
E 1 0 69 5
E - 1 4 67
Aus den erhaltenen Ergebnissen ergibt sich, daß der Zusatz von kolloidalem Aluminiumoxid die Verschleißfestigkeit wesentlich verbessert und zwar von im Durchschnitt 5 Minuten (Verschleißgrad 2) auf über eine Stunde (Verschleißgrad 5) ohne daß die Qualität des Bildes in erkennbarer Weise beeinträchtigt wird und ohne erkennbare Beeinträchtigung der Magnetköpfe.
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Beispiel 5
In einer Kugelmühle wurde eine weitere Magnet-Dispersion unter Verwendung von Methylisobutylketon als Dispersionsmittel aus den folgenden Bestandteilen hergestellt:
Gew.-Teile
nadeiförmiges Y-Fe-O, (durchschnittliche 100
Länge der Teilchen 0,5μ )
modifiziertes Polyvinylpyrrolidon (Antaron 10 V 516), Hersteller GAF Corporation
Überchloriertes Polyvinylchlorid (Rhenoflex), 15 Hersteller Dynamit Nobel Chemikalien
Äthyl- und Cetylcarbonat 4
Octylepoxystearat 4
Aluminiumoxid (durchschnittliche Teilchengröße 1 0,5μ)
Ausgehend von der Dispersion wurde wie in Beispiel 1 beschrieben ein weiteres Magnetband, im folgenden als Prüfling F bezeichnet, hergestellt.
In der beschriebenen Weise wurde eine weitere Dispersion hergestellt, die sich von der Dispersion zur Herstellung des Prüflinges F lediglich dadurch unterschied, daß sie zusätzlich 4 Gew.-Teile kolloidales Aluminiumoxid enthielt. Das ausgehend von dieser Dispersion hergestellte Magnetband wurde als Prüfling F-1 bezeichnet.
Die Prüflinge wurden dann den beschriebenen Testen unterworfen, wobei die erhaltenen Ergebnisse in der folgenden Tabelle V zusammen, gestellt sind.
509828/0581
Gew.-Teile
Aluminium
oxid (Ο,3μ)		 - «β -
XA
Tabelle V		 "Prozent-Satz
der Kontakt-
Fläche "		 "Verschleiß
grad"
Prüf
ling		 1
1		 Gew.-Teile
kolloidales
Aluminiumoxid		 80
80		 2
5
F
F - 1		 O
4
Aus dön erhaltenen Daten ergibt sich, daß der Zusatz des kolloidalen Aluminiumoxids zu einem beträchtlichen Anstieg der Verschleißfestigkeit von durchschnittlich 5 Minuten (Verschleißgrad 2) im Falle des Prüflinges F auf über 1 Stunde (Verschleißgrad 5)im Falle des Prüflinges F-1 führt, ohne die Qualität des Bildes in erkennbarer Weise zu beeinträchtigen und ohne erkennbare nachteilige Beeinflussung der Magnetköpfe.
Beispiel 6
In einer Kugelmühle wurde eine weitere Magnet-Dispersion in Methylisobutylketon als Dispersionsmittel ausgehend von den folgenden Komponenten hergestellt:
Y-Fe7O, (durchschnittliche Länge der Teilchen O,6μ)
Copolymer aus Vinylbutyral und Vinylalkohol (Butvar V 76), Hersteller Shawinigan Resins Co.
Octylepoxystearat Äthyl- und Cetylcarbonat
Gew.-Teile
100
25
4 4
Aluminiumoxid (durchschnittliche Teilchengröße 0,3μ) 1
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Ausgehend von der Dispersion wurde ein weiteres Magnetband wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt, im folgenden als Prüfling G bezeichnet.
Zu Vergleichs zwecken wurde eine weitere Dispersion der angegebenen Zusammensetzung hergestellt, die jedoch zusätzlich 4 Gew.-Teile kolloidales Aluminiumoxid enthielt. Das ausgehend von dieser Dispersion hergestellte Magnetband wurde als Prüfling G-1 bezeichnet.
Die Prüflinge wurden dann in der beschriebenen Weise getestet, wobei die in der folgenden Tabelle VI zusammengestellten Daten erhalten wurden.
Gew.-Teile
Aluminium
oxid (Ο,3μ)		 Tabelle VI "Verschleiß
grad"
Prüf
ling		 1
1		 Gew.-Teile
kolloidales
Aluminiumoxid		 "Prozent-Satz
der Kontakt-
Fläche"		 1
4
G
G - 1		 0
4		 83
75
Aus den erhaltenen Ergebnissen ergibt sich, daß durch den Zusatz des kolloidalen Aluminiumoxides die Verschleißfestigkeit von durchschnittlich 2 Minuten (Verschleißgrad 2) im Falle des Prüflings G auf 1 Stunde (Verschleißgrad 4) im Falle des Prüflings G-1 erhöht werden konnte, ohne die Qualität des Bildes zu beeinträchtigen und ohne erkennbare Beeinträchtigung der Magnetköpfe.
Beispiel 7
In einer Kugelmühle wurde eine weitere Magnet-Dispersion unter Verwendung von Siliciumcarbidteilchen einer durchschnittlichen Teilchengröße von 2μ der folgenden Zusammensetzung hergestellt:
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Gew.-Teile
nadeiförmiges V-Fe7O- (durchschnittliche 1000 Länge der Teilchen 0,5y)
teilweise hydrolisiertes Copolymer aus 250 Vinylacetat und Vinylchlorid wie angegeben
Äthyl- und Cetylcarbonat 40
Octylepoxystearat 25
Siliciumcarbid (durchschnittliche Teilchen- 10 größe 2U)
Ausgehend von der hergestellten Dispersion wurde nach dem in Beispiel 1 beschriebenen Verfahren ein weiteres Magnetband, im folgenden als Prüfling H bezeichnet, hergestellt.
Zu Vejgleichszwecken wurde eine weitere Dispersion der angegebenen Zusammensetzung hergestellt, die jedoch zusätzlich 40Gew.-Teile kolloidales Aluminiumoxid enthielt. Das aus dieser Dispersion hergestellte Magnetband wurde im folgenden als Prüfling H-1 bezeichnet.
Die beiden Magnetbänder wurden dann wiederum in der beschriebenen Weise getestet. Die erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle VII zusammengestellt.
Gew.-Teile
Silicium-
carbid(0,3y)		 Tabelle VII "Prozent-Satz
der Kontakt-
Fläche"		 "Verschleiß
grad11
Prüf
ling		 10
10		 Gew.-Teile
kolloidales
Aluminiumoxid		 63
70		 2
4
H
H - 1		 0
40
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Aus den erhaltenen Ergebnissen ergibt sich, daß der Zusatz des kolloidalen Aluininiumoxides zu einer wesentlichen Verbesserung der Verschleißfestigkeit von im Durchschnitt 5 Minuten (Verschleißgrad 2) im Falle des Prüflings H bis auf durchschnittlich 50 Minuten (Verschleißgrad 4) im Falle des Prüflings H-1 führt, ohne die Qualität des Bildes in erkennbarer Weise zu beeinträchtigen und ohne erkennbare nachteilige Beeinträchtigung der Magnetköpfe.
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Claims (15)

  1. PATENTANSPRÜCHE
    \j Material für die magnetische Aufzeichnung von Bildern, bestehend aus einem nicht magnetiscnen Schichtträger und mindestens einer darauf aufgetragenen magnetischen Schicht mit in einem Bindemittel dispergierten ferromagnetischen und nicht ferromagnetischen Teilchen sowie gegebenenfalls weiteren Zusätzen, dadurch gekennzeichnet, daß die magnetische Schicht (a) nicht ferromagnetische Teilchen mit einer Mohs' sehen Härte, die über der Mohs'sehen Härte der ferromagnetischen Teilchen liegt und mit einer durchschnittlichen Größe, die der durchschnittlichen Größe der ferromagnetischen Teilchen entspricht oder darüber liegt in einer Konzentration von 0,005 bis 0,025 Gew.-?o, bezogen auf das Gewicht der ferromagnetischen Teilchen sowie (b) nicht ferromagnetische Teilchen mit einer Mohs'sehen Härte, die über der Mohs'sehen Härte der ferromagnetischen Teilchen liegt und mit einer durchschnittlichen Größe, die mindestens 10 mal so klein ist wie die der ferromagnetischen Teilchen in einer Konzentration von 0,02 bis 0,06 Gew.-I, bezogen auf das Gewicnt der ferromagnetischen Teilchen, enthält.
  2. 2. Material nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Konzentration der nicht ferromagnetischen Teilchen (a) bei 0,01 bis 0,02 Gew.-0S und die Konzentration der nicht ferromagnetischen Teilchen (b) bei 0,02 bis 0,04 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der ferromagnetischen Teilchen, liegt.
  3. 3. Material nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die nicht ferromagnetischen Teilchen (a) und die nicht ferromagnetischen Teilchen (b) eine Mohs'sehe Härte von 5,5 bis 10, vorzugsweise von 7 bis 9,3 aufweisen.
  4. 4. Material nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die nicht ferromagnetischen Teilchen (b) eine durchschnittliche Größe von 0,001 μ bis 0,1 μ aufweisen.
    509828/0581
    - 2fr-
  5. 5. Material nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die magnetische Schicht als nicht ferromagnetische Teilchen (b) Aluminiumoxidteilchen enthält.
  6. 6. Material nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die magnetische Schicht als nicht ferromagnetische Teilchen (b) Aluminiumoxidteilchen einer durchschnittlichen Größe von Ο,Ο1μ bis Ο,Ο5μ enthält.
  7. 7. Material nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die magnetische Schicht als nicht ferromagnetische Teilchen (a) Aluminiumoxid-, Silizium-, Siliziumcarbid-, Siliziumnitrid-, Borcarbid-, Bonitrid- oder Chrom(III)oxid-teilchen enthält.
  8. 8. Material nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die nicht ferromagnetischen Teilchen (a) eine durchschnittliche Größe von Ο,3μ bis 2μ aufweisen.
  9. 9. Material nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die magnetische Schicht als nicht ferromagnetische Teilchen (a) Aluminiumoxidteilchen einer durchschnittlichen Größe von Ο,3μ bis Ο,8μ enthält.
  10. 10. Material nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die magnetische Schicht als ferromagnetische Teilchen nadeiförmige (acicular) Eisenoxidteilchen enthält.
  11. 11. Material nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Eisenoxidteilchen eine durchschnittliche Teilchengröße von 0,3 bis 0,7 aufweisen.
  12. 12. Material nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die magnetische Schicht zusätzlich ein Gleitmittel enthält.
    509828/0581
  13. 13. Material nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die magnetische Schicht als Gleitmittel ein Carbonsäureestergemisch, insbesondere ein Gemisch aus Äthyl- und Cetylcarbonat enthält.
  14. 14. Material nach einem der Ansprüche .1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß es eine magnetische Schicht aufweist.
  15. 15. Material nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß es mindestens 2 magnetische Schichten aufweist, von denen mindestens die äußerste Schicht einen Aufbau gemäß einem der Ansprüche 1 bis 13 aufweist.
    509828/0 5 81
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