DE4021389A1

DE4021389A1 - Magnetaufzeichnungsmedium

Info

Publication number: DE4021389A1
Application number: DE4021389A
Authority: DE
Inventors: Shinji Saito; Hiroshi Ogawa
Original assignee: Fuji Photo Film Co Ltd
Current assignee: Fujifilm Corp
Priority date: 1989-07-06
Filing date: 1990-07-05
Publication date: 1991-01-17
Anticipated expiration: 2010-07-06
Also published as: JPH0340217A; JP2631562B2; US5057364A; DE4021389C2

Description

Die Erfindung betrifft ein Magnetaufzeichnungsmedium mit ausgezeichneten elektromagnetischen Eigenschaften und einer ausgezeichneten Laufhaltbarkeit.

Magnetaufzeichnungsmedien, wie z. B. Magnetbänder und Magnetscheiben, werden in großem Umfange als Audiobänder, Videobänder, Computerbänder, Floppy-Disks u. dgl. verwendet und es wurden gründliche Untersuchungen durchgeführt, um die Aufzeichnungsdichte der Medien zu erhöhen. In einem Magnetaufzeichnungssystem werden die Aufzeichnung und Wiedergabe unter Verwendung eines Magnetkopfes durchgeführt. Um die Aufzeichnungsdichte des Magnetaufzeichnungsmediums zu erhöhen, ist es daher nicht nur erforderlich, die magnetischen Eigenschaften und die Homogenität der Verteilung eines ferromagnetischen Pulvers in einer magnetischen Schicht zu verbessern, sondern auch die Abstandsverluste minimal zu halten, die zwischen dem Magnetaufzeichnungsmedium und dem Magnetkopf entstehen.

Aus diesem Grunde wurden Anstrengungen unternommen, um die Oberfläche der magnetischen Schicht so glatt wie möglich zu machen, um die Abstandsverluste zwischen dem Magnetband und dem Magnetkopf minimal zu halten.

Wenn jedoch die magnetische Oberfläche bis zur Erzielung einer Spiegeloberfläche behandelt wird und das Magnetband mit dem Magnetkopf in engen Kontakt kommt, treten Probleme in bezug auf die Festigkeit der magnetischen Schicht auf, nämlich ein Abblättern der magnetischen Schicht, hervorgerufen durch den Kontakt mit dem Magnetkopf, in bezug auf die Haftung der abgeblätterten magnetischen Schicht an einer Oberfläche des Magnetkopfes und die Verstopfung des Magnetkopfes. Deshalb wurden bisher Schleifmittel mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von etwa 1 µm der magnetischen Schicht in kleinen Mengen zugesetzt, um die magnetische Schicht zu verstärken.

Die als Schleifmittel verwendeten Teilchen umfassen Al₂O₃, Cr₂O₃, SiC und α-Fe₂O₃ und wurden der Oberfläche der magnetischen Schicht so gleichmäßig verteilt wie möglich zugesetzt, um verschlechterte elektromagnetische Eigenschaften zu verhindern und den Abrieb des Magnetkopfes zu vermindern. Wenn jedoch die Aufzeichnungsdichte des Magnetaufzeichnungsmediums weiter erhöht wird durch feine Verteilung des ferromagnetischen Pulvers, durch Erhöhung der Koerzitivkraft, durch Glättung der Oberfläche der magnetischen Schicht u. dgl., ist das vorstehend beschriebene Verfahren unzureichend im Hinblick auf die Festigkeit des Magnetbandes und das Halten des Magnetkopfes unter optimalen Bedingungen.

In JP-A-61-57 036 (der hier verwendete Ausdruck "JP-A" steht für eine "ungeprüfte publizierte japanische Patentanmeldung") wird vorgeschlagen, die Verteilung von Schleifmitteln, die an der Oberfläche der magnetischen Schicht freiliegen, nämlich die durchschnittliche Anzahl der Schleifmittel pro Einheitsfläche der magnetischen Schicht, auf 0,25 Teilchen/µm² oder mehr einzustellen bei der Aufzeichnung in hoher Aufzeichnungsdichte unter Verwendung einer Aufzeichnungswellenlänge von etwa 1 µm oder weniger, wodurch die Schleifeigenschaften des Magnetaufzeichnungsmediums verbessert werden und die Probleme des Festfressens, der Verfärbung und der Verstopfung an der Oberfläche des Magnetkopfes, der aus einem Metall, wie Sendust, besteht, durch die Reinigung aufgrund dieser Verbesserung gelöst werden. Es ist auch möglich, diese Eigenschaften nach diesem Verfahren zu verbessern, die Verbesserung in bezug auf das verminderte Audio-Output als Folge der Schädigung der Magnetbandränder, hervorgerufen durch wiederholtes Durchlaufenlassen, ist jedoch noch unzureichend.

Ein Ziel der vorliegenden Erfindung besteht daher darin, ein Magnetaufzeichnungsmedium mit einem ausgezeichneten RF-Output zu schaffen, dessen vermindertes Audio-Output als Folge der Schädigung der Magnetbandrändern, hervorgerufen durch wiederholtes Durchlaufenlassen, vermindert wird.

Es wurde nun gefunden, daß diese und auch weitere Ziele der vorliegenden Erfindung erreicht werden durch ein Magnetaufzeichnungsmedium mit einem nicht-magnetischen Träger und mindestens einer darauf aufgebrachten magnetischen Schicht, die umfaßt eine Dispersion von ferromagnetischen Teilchen in einem Bindemittel, das dadurch gekennzeichnet ist, daß die mindestens eine magnetische Schicht umfaßt

a) einen Oberflächenbereich, der Schleifmittel mit einer Mohs'schen Härte von 6 oder mehr in einer durchschnittlichen Menge von 0,3 bis 1,4 Teilchen/µm² enthält, und
b) Schnittoberflächen, die Schleifmittel mit einer Mohsschen Härte von 6 oder mehr in einer durchschnittlichen Menge enthalten, die mindestens um 0,1 Teilchen/µm² größer ist als die durchschnittliche Menge der in dem Oberflächenbereich enthaltenen Schleifmittel.

Wenn die magnetischen Schicht eine Doppelschicht-Struktur aus einer ersten magnetischen Schicht und einer zweiten magnetischen Schicht aufweist, ist die durchschnittliche Menge der Schleifmittel in den Schnitt-Oberflächen der ersten magnetischen Schicht vorzugsweise um mindestens 0,1 Teilchen/µm² größer als diejenige in den Schnitt-Oberflächen der zweiten magnetischen Schicht.

Bei einem konventionellen Magnetaufzeichnungsmedium ist dann, wenn eine große Menge eines Schleifmittels einem Magnetaufzeichnungsmedium zugesetzt wird, die Menge des Schleifmittels die in der Schnittoberfläche des Magnetbandes (d. h. in der seitlichen Oberfläche des Magnetbandes) und in dem Oberflächenabschnitt des Magnetbandes (d. h. in der Frontoberfläche des Magnetbandes) enthalten ist, natürlich erhöht.

Es besteht jedoch das Problem, daß eine Erhöhung der Menge des zugegebenen Schleifmittels zu einer Verminderung der Packungsdichte der magnetischen Schicht und zu einer Verschlechterung der elektromagnetischen Eigenschaften führt und daß diese Faktoren ausgewogen sein müssen.

Das erfindungsgemäße Magnetaufzeichnungsmedium ergibt jedoch überraschenderweise gute elektromagnetische Eigenschaften und eine gute Laufhaltbarkeit bei gleichzeitig akteptablem Standbild- und Verstopfungs-Verhalten, wenn der Oberflächenabschnitt der magnetischen Schicht das Schleifmittel mit einem Mohs'schen Härte von 6 oder mehr (vorzugsweise 8 oder mehr) in einer durchschnittlichen Menge (Dichte) von 0,3 bis 1,4 Teilchen/µm² (vorzugsweise 0,5 bis 1,0 Teilchen/µm²) enthält. Wenn die durchschnittliche Menge des Schleifmaterials weniger als 0,3 Teilchen/ µm² beträgt, ist die Haltbarkeit unzureichend, während dann, wenn die durchschnittliche Menge 1,4 Teilchen/µm² übersteigt, die elektromagnetischen Eigenschaften in ungünstiger Weise beeinträchtigt (verschlechtert) werden.

Andererseits enthalten die Schnitt-Oberflächen der magnetischen Schicht (die seitlichen Oberflächen der magnetischen Schicht) das Schleifmittel in einer durchschnittlichen Menge (d. h. Dichte), die höher als diejenige in ihrem Oberflächenabschnitt, wodurch die Bandrand-Schädigung, hervorgerufen durch wiederholtes Durchlaufenlassen, vermindert wird und eine ausreichende Laufhaltbarkeit erzielt wird. Zur Kontrolle der durchschnittlichen Menge (d. h. Dichte) des Schleifmittels gemäß der vorliegenden Erfindung ist eine hochentwickelte Technik erforderlich.

Die Verteilung des Schleifmittels in der magnetischen Schicht wird erst bestimmt, wenn das in der magnetischen Schicht gleichmäßig dispergierte Schleifmittel nach dem Aufbringen getrocknet ist. Es wurde gefunden, daß sie variiert in Abhängigkeit von dem Unterschied in bezug auf die Affinität zwischen einem Lösungsmittel und dem Schleifmittel in einer Beschichtungszusammensetzung und von der Trocknungsrate.

Wenn beispielsweise die Trocknung schnell durchgeführt wird, d. h. wenn ein leicht verdampfbares Lösungsmittel verwendet wird, neigt das Schleifmittel dazu, von der Oberfläche der magnetischen Schicht abzufallen. Wenn die Trocknung langsam durchgeführt wird, d. h. wenn ein schwierig zu verdampfendes Lösungsmittel verwendet wird, neigt das Schleifmittel dazu, in die magnetische Schicht einzudringen. Es ist daher erfindungsgemäß bevorzugt, daß das Trocknen langsam durchgeführt wird.

Wenn das Schleifmittel unter Verwendung eines Bindemittels zu einer Paste geformt wird, hat es die Neigung, in einigen Fällen an die Oberfläche der magnetischen Schicht zu kommen, ebenfalls abhängig von der Kombination des Schleifmittels mit einem spezifischen Bindemittel. Wenn beispielsweise ein Aminobindemittel, insbesondere ein Aminogruppenhaltiges Vinylchloridharz, verwendet wird, kommt das Schleifmittel nicht an die Oberfläche der magnetischen Schicht. Wenn jedoch ein Fluor enthaltendes Bindemittel, insbesondere ein Fluor enthaltendes Polyurethan, verwendet wird, neigt das Schleifmittel dazu, an die Oberfläche der magnetischen Schicht zu kommen. Erfindungsgemäß ist daher, wenn das Bindemittel in einer Pastenform verwendet wird, ein Vinylchloridacetat-Harz, das eine Aminogruppe, eine Sulfonsäuremetallsalzgruppe, eine Carboxylgruppe oder eine Phosphorsäuregruppe enthält, bevorzugt.

Das Verhalten des Schleifmittels wird auch durch seine Eigenschaften beeinflußt. So kommt beispielsweise rotes Oxid (α-Fe₂O₃), das ein Schleifmittel darstellt, das dazu neigt, an die Oberfläche der magnetischen Schicht zu kommen, leichter an die Oberfläche der magnetischen Schicht, wenn das Schleifmittel zusammen mit einem Bindemittel in Form einer Schicht aufgebracht wird.

Die vorliegende Erfindung kann auch erzielt werden durch Bildung einer magnetischen Schicht mit einer Doppelschichtstruktur und Einarbeitung einer größeren Menge des Schleifmaterials in eine untere Schicht, bei der nur die Schnittoberflächen der magnetischen Schicht freiliegen.

Das in der erfindungsgemäßen magnetischen Schicht enthaltene ferromagnetische Pulver hat eine Teilchengröße (eine Länge in der Längsachse) von im allgemeinen nicht mehr als 0,30 µm, vorzugsweise von nicht mehr als 0,20 µm, insbesondere von nicht mehr als 0,15 µm, und ein Verhältnis zwischen der Länge in der Längsachse und der Länge in der kurzen Achse, nämlich ein Acicular-Verhältnis, im allgemeinen von 2 bis 20. Der hier verwendete Ausdruck "Länge in der Längsachse" steht für die längste Achse der drei Achsen eines Teilchens und der Ausdruck "Länge in der kurzen Achse" steht für die kürzeste Achse desselben.

Im Falle der Doppelschichtstruktur ist es bevorzugt, daß das ferromagnetische Pulver, das in der zweiten magnetischen Schicht, die auf die erste magnetische Schicht aufgebracht ist, enthalten ist, eine geringere Teilchengröße hat als in der ersten magnetischen Schicht, die auf den Träger aufgebracht ist. Das ferromagnetische Pulver hat eine spezifische Oberflächengröße im allgemeinen von 25 bis 80 m²/g, dargestellt durch die spezifische Oberflächengröße nach dem BET-Verfahren. Im Falle der Doppelschichtstruktur ist es bevorzugt, daß das in der zweiten magnetischen Schicht enthaltende ferromagnetische Pulver eine größere spezifische Oberflächengröße hat als dasjenige in der ersten magnetischen Schicht.

Das erfindungsgemäß verwendete ferromagnetische Pulver hat eine Kristallitgröße im allgemeinen von 100 bis 450 Å, vorzugsweise von 150 bis 350 Å. Im Falle der Doppelschichtstruktur ist es bevorzugt, daß das in der zweiten magnetischen Schicht enthaltene ferromagnetische Pulver eine geringere Kristallitgröße hat als dasjenige in der ersten magnetischen Schicht.

Das erfindungsgemäß verwendete ferromagnetische Pulver hat eine Koerzitivkraft (Hc) im allgemeinen von 200 bis 1800 Oe, vorzugsweise von 500 bis 1000 Oe. Im Falle der Doppelschichtstruktur ist es bevorzugt, daß das in der zweiten magnetischen Schicht enthaltene ferromagnetische Pulver eine höhere Koerzitivkraft (Hc) als dasjenige in der ersten magnetischen Schicht hat.

Das erfindungsgemäß verwendete ferromagnetische Pulver hat eine Sättigungsmagnetisierung (σ_s) im allgemeinen von mindestens 50 emu/g, vorzugsweise von mindestens 70 emu/g. Wenn das ferromagnetische Pulver ein feinteiliges Metallpulver ist, beträgt die Sättigungsmagnetisierung vorzugsweise 100 emu/g oder mehr.

Wenn das erfindungsgemäß verwendete ferromagnetische Pulver aus mit Cobalt modifiziertem Eisenoxid besteht, beträgt das Verhältnis von divalentem Eisen zu trivalentem Eisen vorzugsweise 0 bis 20 Atom-%, insbesondere 5 bis 10 Atom-%. Die Menge des Eisens beträgt 0 bis 15 atom-%, bezogen auf die Menge des Cobalts, vorzugsweise 3 bis 8 Atom-%.

Vorzugsweise wird der pH-Wert des ferromagnetischen Pulvers optimiert entsprechend einer Kombination mit einem verwendeten Bindemittel. Der Bereich des pH-Wertes beträgt im allgemeinen 4 bis 12, vorzugsweise 6 bis 10.

Das ferromagnetische Pulver in der ersten magnetischen Schicht und/oder das ferromagnetische Pulver in der zweiten magnetischen Schicht kann (können) gewünschtensfalls mit Al, Si, P oder Salzen davon oberflächenbehandelt sein.

Die ferromagnetischen Pulver, die erfindungsgemäß verwendet werden können, umfassen konventionelle ferromagnetische Pulver, wie z. B. γ-FeO_x (x=1,33-1,5); Co-modifiziertes γ-FeO_x (x=1,33-1,5); ein feinteiliges ferromagnetisches Legierungspulver, das hauptsächlich (mindestens 75 atom-%) Fe, Ni oder Co enthält; Bariumferrit und Strontiumferrit. Diese ferromagnetischen Pulver können zusätzlich zu den vorgegebenen Elementen Atome, wie Al, Si, S, Sc, Ti, V, Cr, Cu, Y, Mo, Rh, Pd, Ag, Sn, Te, Ba, Ta, W, Re, Au, Hg, Pb, Bi, La, Ce, Pr, Nd, P, Co, Mn, Zn, Ni, Sr und B, enthalten.

Unter den obengenannten ferromagnetischen Pulvern können die feinteiligen ferromagnetischen Legierungspulver geringe Mengen an Hydroxiden oder Oxiden enthalten. Es können nach bekannten Verfahren hergestellte ferromagnetische Legierungspulver verwendet werden, wobei diese Verfahren umfassen:

a) ein Verfahren, bei dem ein komplexes organisches Säuresalz (hauptsächlich ein Oxalsäuresalz) mit einem reduzierenden Gas, wie Wasserstoff, reduziert wird;
b) ein Verfahren, bei dem Eisenoxid mit einem reduzierenden Gas, wie Wasserstoff, reduziert wird unter Bildung von Fe- oder Fe-Co-Teilchen;
c) ein Verfahren, bei dem eine Metallcarbonylverbindung thermisch zersetzt wird;
d) ein Verfahren, bei dem ein Reduktionsmittel, wie Natriumborhydrid, ein Hypophosphit oder Hydrazin, einer wäßrigen Lösung eines ferromagnetischen Metalls zugesetzt wird, um die Reduktion durchzuführen; und
e) ein Verfahren, bei dem ein Metall in einem Niederdruck- Inertgas verdampft wird unter Bildung eines feinen Pulvers.

Die so erhaltenen feinteiligen ferromagnetischen Legierungspulver können einem konventionellen Verfahren zur allmählichen Oxidation, beispielsweise einem Verfahren, bei dem die ferromagnetischen Legierungspulver in ein organisches Lösungsmittel eingetaucht und anschließend getrocknet werden, einem Verfahren, bei dem ferromagnetische Legierungspulver in ein organisches Lösungsmittel eingetaucht werden und dann ein Sauerstoff enthaltendes Gas eingeführt wird unter Bildung eines Oxidfilms, woran sich das Trocknen anschließt, und ein Verfahren, bei dem die Partialdrucke eines Sauerstoffgases und eines Inertgases so gesteuert werden, daß ein Oxidfilms auf den Oberflächen der Teilchen gebildet wird ohne Verwendung eines organischen Lösungsmittels, unterzogen werden.

Vorzugsweise hat das erfindungsgemäß verwendete ferromagnetische Pulver wenig Poren. Der Prozentsatz der Poren beträgt vorzugsweise 20 Vol.-% oder weniger, besonders bevorzugt 5 Vol.-% oder weniger.

Die erfindungsgemäß verwendeten ferromagnetischen Pulver können nach bekannten Verfahren hergestellt werden. Ihre Gestalt kann beliebig sein, sie können beispielsweise in acicularer, granularer, ellipsoidaler und plättchenförmiger Form vorliegen, solange die obengenannten Charakteristiken für die Teilchengröße erfüllt sind.

Erfindungsgemäß werden bekannte thermoplastische Harze, wärmehärtbare Harze, reaktionsfähige Harze und Mischungen, davon in der einzigen magnetischen Schicht oder sowohl in der ersten als auch in der zweiten magnetischen Schicht bei der Doppelschichtstruktur als Bindemittel zusätzlich zu dem spezifischen Bindemittel zum Dispergieren des obengenannten Schleifmittels verwendet.

Die thermoplastischen Harze umfassen Harze mit einer Glasumwandlungstemperatur von -100 bis 150°C, einem zahlendurchschnittlichen Molekulargewicht von 1000 bis 200 000, vorzugsweise von 10 000 bis 100 000, und einem Polymerisationsgrad von etwa 50 bis 1000.

Zu Beispielen für solche Harze gehören Polymere oder Copolymere, die Vinylchlorid, Vinylacetat, Vinylalkohol, Maleinsäure, Acrylsäure, einen Acrylsäureester, Vinylidenchlorid, Acrylnitril, Methacrylsäure, einen Methacrylsäureester, Styrol, Butadien, Ethylen, Vinylbutyral, Vinylacetat und einen Vinyläther, als eine Aufbaueinheit enthalten; Polyurethanharze und verschiedene Kautschukharze.

Zu Beispielen für wärmehärtbare Harze oder reaktive (reaktionsfähige) Harze gehören Phenolharze, Epoxyharze, härtbare Polyurethanharze, Harnstoffharze, Melaminharze, Alkydharze, reaktive Acrylharze, Formaldehydharze, Siliconharze, Epoxypolyamidharze, Mischungen von Polyesterharzen und Isocyanatprepolymeren, Mischungen von Polyesterpolyolen und Polyisocyanaten und Mischungen von Polyurethanen und Polyisocyanaten. Diese Harze sind in "Plastiv Handbook", publiziert von Asakura Shoten, Japan, näher beschrieben.

Es ist auch möglich, bekannte Harze eines Elektronenstrahl- Härtungs-Typs in der ersten und in der zweiten magnetischen Schicht zu verwenden. Beispiele für diese Harze und Verfahren zu ihrer Herstellung sind in JP-A-62-2 56 219 näher beschrieben.

Die obengenannten Harze können allein oder in Kombination verwendet werden. Zu bevorzugten Beispielen gehören Kombinationen von Harzen von mindestens einer Art, ausgewählt aus der Gruppe, die besteht aus Vinylchloridharzen, Vinylchlorid-Vinylacetat- Harzen, Vinylchlorid-Vinylacetat-Vinylalkohol-Harzen und Vinylchlorid- Vinylacetat-Maleinsäureanhydrid-Copolymeren, mit Polyurethanharzen und Kombinationen dieser kombinierten Harze mit weiteren Polyisocyanatharzen.

Es können auch konventionelle Polyurethanharze, wie z. B. Polyesterpolyurethane, Polyätherpolyurethane, Polyätherpolyesterpolyurethane, Polycarbonatpolyurethane, Polyesterpolycarbonatpolyurethane oder Polycaprolactampolyurethane, verwendet werden.

Bei all den genannten Bindemitteln ist es zur Erzielung einer noch besseren Dispergierbarkeit und Haltbarkeit bevorzugt, mindestens eine polare Gruppe, ausgewählt aus der Gruppe, die besteht aus -COOM, -SO₃M, -OSO₃M, -P=O(OM)₂, -O-P=O(OM)₂ (worin M für ein Wasserstoffatom oder eine Alkalimetallsalzgruppe steht

(worin R für eine Kohlenwasserstoffgruppe steht), einer Epoxygruppe, -SH und -CN, einzuführen unter Anwendung einer Copolymerisationsreaktion oder einer Additionsreaktion. Der Gehalt an einer solchen polaren Gruppe beträgt 1×10^-1 bis 1×10^-8 Mol/g, vorzugsweise 1×10^-2 bis 1×10^-6 Mol/g.

Zu spezifischen Beispielen für diese erfindungsgemäß verwendeten Bindemitteln gehören VAGH, VYHH, VMCH, VAGF, VAGD, VROH, VYES, VYNC, VMCC, XYHL, XYSG, PKHH, PKHJ, PKHC und PKFE (hergestellt von der Firma Union Carbide Co., Ltd.); MPR-TA, MPR-TA5, MPR-TAL, MPR-TSN, MPR-TMF, MPR-TS und MPR-TM (hergestellt von der Firma Nissin Chemical Industry Co., Ltd.); 1000W, DX80, DX81, DX82 und DX83 (hergestellt von der Firma Denki Kagaku Co., Ltd.); MR110, MR100 und 400X110A (hergestellt von der Firma Nippon Zeon Co., Ltd.); Nippollan N2301, N2302 und N2303 (hergestellt von der Firma Nippon Polyurethane Co., Ltd.); Pandex T-5105, T-R3080 und T-5201, Barnock D-400 und D-210-80, und Crisvon 6109 und Crisvon 7209 (hergestellt von der Firme Dainippon Ink and Chemicals Inc.); Vylon R8200, UR8300, RV530 und RV280 (hergestellt von der Firma Toyobo Co., Ltd.); Daipheramin 4020, 5020, 5100, 5300, 9020, 9022 und 7020 (hergestellt von der Firma Dainichiseika Co., Ltd.); MX5004 (hergestellt von der Firma Mitsubishi Chemical Corporation); Sunprene SP-150 (hergestellt von der Firma Sanyo Chemical Industries Co., Ltd.); und Salan F310 und F210 (hergestellt von der Firma Asahi Chemical Industry Co., Ltd.).

Wenn das Bindemittel in der einzigen magnetischen Schicht oder in der ersten und in der zweiten magnetischen Schicht des erfindungsgemäßen Doppelschicht-Aufbaus verwendet wird, wird es in einer Menge von 5 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise von 10 bis 30 Gew.-%, bezogen auf das in dieser magnetischen Schicht enthaltene ferromagnetische Pulver, verwendet. Wenn ein Vinylchloridharz verwendet wird, wird es vorzugsweise in einer Menge von 5 bis 30 Gew.-% verwendet, und wenn ein Polyurethanharz verwendet wird, wird es vorzugsweise in einer Menge von 2 bis 20 Gew.-% verwendet. Das Polyisocyanat wird vorzugsweise in einer Menge von 2 bis 20 Gew.-% in Kombination mit diesen Harzen verwendet.

Wenn die Polyurethanharze erfindungsgemäß verwendet werden, werden vorzugsweise Polyurethanharze mit einer Glasumwandlungstemperatur von -50 bis 100°C, einer Dehnung beim Bruch von 100 bis 2000%, einer Bruchfestigkeit von 0,05 bis 10 kg/cm² und einer Streckgrenze von 0,05 bis 10 kg/cm² verwendet.

Zu Beispielen für Polyisocyanate, die erfindungsgemäße verwendet werden können, gehören Isocanate, wie Tolylendiisocyanat, 4,4′-Diphenylmethandiisocyanat, Hexamethylendiisocyanat, Xylylendiisocyanat, Naphthylen-1,5-diisocyanat, o-Toluidindiisocyanat, Isophorondiisocyanat und Triphenylmethandiisocyanat; die Reaktionsprodukte dieser Isocyanate mit Polyalkoholen; und Polyisocyanate, die durch Kondensation von Isocyanaten gebildet werden. Diese Isocyanate sind im Handel erhältlich unter den Handelsnamen Coronate L, Coronate HL, Coronate 22030, Coronate 2031, Millionate MR und Millionate MTL (hergestellt von der Firma Nippon Polyurethane Co., Ltd.); Takenate D-102, Takenate D-110N, Takenate D-200 und Takenate D-202 (hergestellt von der Firma Takeda Chemical Industries Co., Ltd.); und Desmodule L, Desmodule IL, Desmodule N und Desmodule HL (hergestellt von der Firma Sumitomo Bayer Co., Ltd.).

Erfindungsgemäß kann Ruß verwendet werden. Zu Beispielen dafür gehören Ofenruß für Kautschuke, thermischer Ruß für Kautschuke, Ruß zum Färben und Acetylenruß. Vorzugsweise hat der Ruß eine spezifische Oberflächengröße (S_BET) von 5 bis 500 m²/g, eine Ölabsorption, gemessen nach dem DBP-Verfahren, von 10 bis 400 ml/100 g, eine Teilchengröße von 5 bis 300 mµm, einen pH- Wert von 2 bis 10, einen Wassergehalt von 0,1 bis 10 Gew.-% und eine Kopfdichte (tap density) von 0,1 bis 1 g/ml.

Zu spezifischen Beispielen für den erfindungsgemäß verwendeten Ruß gehören BLACKPEARLS, 2000, 1300, 1000, 900, 800 und 700, und VULCAN XC-72 (hergestellt von der Firma CABOT Co., Ltd.); #80, #60, #55, #50 und #35 (hergestellt von der Firma Asahi Carbon Co., Ltd.); #24-_00B, #2300, #900, #1000, #30, #40 und #10B (hergestellt von der Firma Mitsubishi Chemical Corporation); und CONDUCTEX SC, Raven 150, 50, 40 und 15 (hergestellt von der Firma Colombia Carbon Co., Ltd.). Es kann Ruß, der mit einem Dispergiermittel oberflächenbehandelt worden ist, der mit einem Harz bepfropft worden ist oder dessen Oberfläche teilweise graphitiert ist, verwendet werden. Außerdem kann der Ruß vorher mit einem Bindemittel dispergiert werden, bevor er der magnetischen Beschichtungszusammensetzung zugesetzt wird.

Der Ruß kann allein oder in Kombination von zwei oder mehr sowohl in der ersten magnetischen Schicht als auch in der zweiten magnetischen Schicht verwendet werden. Der Ruß wird vorzugsweise in einer Menge von 0,1 bis 30 Gew.-%, bezogen auf das ferromagnetische Pulver, jeweils in der ersten magnetischen Schicht und in der zweiten magnetischen Schicht verwendet.

Der Ruß dient dazu, der magnetischen Schicht antistatische Eigenschaften zu verleihen, den Reibungskoeffizienten herabzusetzen, Tönungseigenschaften zu verleihen und die Filmfestigkeit zu erhöhen. Diese Funktionen variieren je nach Art des verwendeten Rußes. Es ist daher natürlich möglich, den Ruß in geeigneter Weise in der ersten und in der zweiten magnetischen Schicht zu verwenden durch Änderung der Art, der Menge und der Kombination des Rußes, bezogen auf verschiedene obengenannte Eigenschaften, wie z. B. die Teilchengröße, die Ölabsorptionsmenge, die elektrische Leitfähigkeit und den pH- Wert, je nach dem gewünschten Zweck. So kann beispielsweise Ruß mit einer hohen elektrischen Leitfähigkeit in die erste magnetischen Schicht eingearbeitet werden, um Elektrifizierungseigenschaften zu verhindern, und Ruß mit einer großen Teilchengröße kann in die zweite Schicht eingearbeitet werden, um den Reibungskoeffizient zu vermindern.

Der Ruß, der erfindungsgemäß verwendet werden kann, ist in "Carbon Black Binran", herausgegeben von Carbon Black Association, beschrieben.

Zu Beispielen für Schleifmittel, die erfindungsgemäß verwendet werden können, gehören bekannte Materialien mit einer Mohsschen Härte von mindestens 6, wie z. B. α-Aluminiumoxid mit einer α-Umwandlung von 90% oder mehr, β-Aluminiumoxid, Siliciumcarbid, Chromoxid, Ceroxid, α-Eisenoxid, Corundum, künstlicher Diamant, Siliciumnitrid, Siliciumcarbid, Titancarbid, Titanoxid, Siliciumdioxid und Bornitrid. Diese werden allein oder in Kombination verwendet. Es können auch zusammengesetzte Materialien (erhalten durch Oberflächenbehandlung von Schleifmitteln mit anderen Schleifmitteln), die aus diesen Schleifmitteln bestehen, verwendet werden. Unter diesen werden α-Aluminiumoxid und Chromoxid bevorzugt verwendet. In einigen Fällen können diese Schleifmittel einige andere Verbindungen oder Elemente als die Hauptkomponenten enthalten. Der Effekt ist jedoch unverändert, solange die Hauptkomponenten in einer Menge von 90% oder mehr enthalten sind.

Diese Schleifmittel haben eine Teilchengröße von vorzugsweise 0,01 bis 2 µm, insbesondere von 0,1 bis 1 µm. Schleifmittel mit einer anderen Teilchengröße können jedoch gewünschtenfalls miteinander kombiniert werden oder die Teilchengrößenverteilung eines einzigen Schleifmittels kann erweitert werden, um einen ähnlichen Effekt zu erzielen. Vorzugsweise haben die Schleifmittel eine Klopf(Tap)-Dichte (d. h. eine Dichte, gemessen, wenn die Mittel durch Tapping aufgeladen werden) von 0,3 bis 2 g/ml, einen Wassergehalt von 0,1 bis 5%, einen pH-Wert von 2 bis 11 und eine spezifische Oberflächengröße von 1 bis 30 m²/g.

Die Gestalt der erfindungsgemäß verwendeten Schleifmittel kann irgendeine aus acicularen, sphärischen oder würfelartigen Formen sein, eine Gestalt mit einer Kante ist jedoch bevorzugt wegen des hohen Schleifvermögens.

Zu spezifischen Beispielen für Schleifmittel, die erfindungsgemäß verwendet werden, gehören AKP-20, AKP-30, AKP-50 und HIT-50 (hergestellt von der Firma Sumitomo Chemical Co., Ltd.); G5, G7 und S-7 (hergestellt von der Firma Nippon Chemical Industrial Co., Ltd.); und 100ED und 140ED (hergestellt von der Firma Toda Kogyo Co., Ltd.).

Erfindungsgemäß wird die Verteilung der Schleifmittel kontrolliert durch Kombination der Arten der Schleifmittel, die Lösungsmittelzusammensetzungen, die Trocknungsbedingungen und die Zeiten, wenn die Schleifmittel zugesetzt werden.

Die Schleifmittel können vorher mit einem Bindemittel dispergiert werden unter Bildung einer Paste, woran sich das Dispergieren zusammen mit den magnetischen Pulvern anschließt.

im Falle eines Doppelschichten-Aufbaus ist es bevorzugt, daß die Menge, bezogen auf das ferromagnetische Pulver, des Schleifmittels, das der ersten magnetischen Schicht zugesetzt wird, größer ist als diejenige des Schleifmittels, das der zweiten magnetischen Schicht zugesetzt wird, um das erfindungsgemäße Magnetaufzeichnungsmedium zu erhalten. Erfindungsgemäß können Zusätze mit einem Schmiereffekt, antistatischen Effekt, Dispergiereffekt, weichmachenden Effekt od. dgl. den magnetischen Schichten zugegeben werden.

Zu Beispielen für solche Zusätze gehören Molybdändisulfid, Wolframdisulfid, Graphit, Bornitrid, fluorierter Graphit, Siliconöl, Silicone mit polaren Gruppen, Fettsäure-modifizierte Silicone, Fluor enthaltende Silicone, Fluor enthaltende Alkohole, Fluor enthaltende Ester, Polyolefine, Polyglycole, Alkylphosphate und Alkalimetallsalze davon, Alkylsulfate und Alkalimetallsalze davon, Polyphenyläther, Fluor enthaltende Alkylsulfate und Alkalimetallsalze davon, monobasische Fettsäuren mit 10 bis 24 Kohlenstoffatomen (die ungesättigte Bindungen enthalten können oder verzweigt sein können) und ihre Metallsalze (wie z. B. ihre Li-, Na-, K- und Cu-Salze), monovalente, divalente, trivalente, tetravalente, pentavalente und hexavalente Alkohole mit 12 bis 22 Kohlenstoffatomen (die ungesättigte Bindungen enthalten können oder verzweigt sein können), Alkoxyalkohole mit 12 bis 22 Kohlenstoffatomen, Mono-, Di- und Triester von monobasischen Fettsäuren mit 10 bis 24 Kohlenstoffatomen (die ungesättigte Bindungen enthalten können oder verzweigt sein können) und einem der monovalenten, divalenten, trivalenten, tetravalenten, pentavalenten und hexavalenten Alkohole mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen (die ungesättigte Bindungen enthalten können oder verzweigt sein können), Fettsäureester von Monoalkyläthern von Alkylenoxidpolymeren, Fettsäureamide mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen und aliphatische Amine mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen.

Zu spezifischen Beispielen für diese Verbindungen (d. h. Alkohol, Säuren oder Ester) gehören Laurinsäure, Myristinsäure, Palmitinsäure, Stearinsäure, Behensäure, Butylstearat, Ölsäure, Linolsäure, Linolensäure, Elaidinsäure, Octylstearat, Amylstearat, Isooctylstearat, Octylmyristat, Butoxyethylstearat, Anhydrosorbitanmonostearat, Anhydrosorbitandistearat, Anhydrosorbitantristearat, Oleylalkohol und Laurylalkohol.

Außerdem können auch nicht-ionische oberflächenaktive Agentien, wie z. B. Alkylenoxide, Glycerinverbindungen, Glycidolverbindungen und Alkylphenol-Ethylenoxid- Addukte; kationische oberflächenaktive Agentien, wie z. B. cyclische Amine, Esteramide, quaternäre Ammoniumsalze, Hydantoinderivate, heterocyclische Verbindungen, Phosphoniumverbindungen und Sulfiniumverbindungen; anionische oberflächenaktive Agentien, die saure Gruppen, wie z. B. Carbonsäuregruppen, Sulfonsäuregruppen, Phosphorsäuregruppen, Sulfatgruppen und Phosphatgruppen, enthalten; und amphotere oberflächenaktive Agentien, wie z. B. Aminosäuren, Aminosulfonsäuren und Sulfate oder Phosphate von Aminoalkoholen oder Alkylbetaine verwendet werden. Diese oberflächenaktiven Agentien sind in "Surface Active Agents Binram" (publiziert von Sangyo Tosho Co., Ltd., Japan) näher beschrieben.

Diese Schmiermittel und Antistatikmittel weisen nicht notwendigerweise eine Reinheit von 100% auf und sie können ferner Verunreinigungen, wie z. B. Isomere, nicht-umgesetzte Produkte, Nebenprodukte, Zersetzungsprodukte und Oxidationsprodukte neben den Hauptkomponenten enthalten. Der Gehalt an diesen in den Schmiermitteln und Antistatikmitteln enthaltenen Verunreinigungen beträgt vorzugsweise 30% oder weniger, insbesondere 10% oder weniger.

Zu Beispielen für die erfindungsgemäß verwendeten organischen Lösungsmittel gehören Ketone, wie Aceton, Methylethylketon, Methylisobutylketon, Diisobutylketon, Isophoron, Cyclohexanon und Tetrahydrofuran; Alkohole, wie Methanol, Ethanol, Propanol, Butanol, Isobutylalkohol, Isopropylalkohol und Methylcyclohexanol; Ester, wie Methylacetat, Butylacetat, Isobutylacetat, Isopropylacetat, Ethyllactat und Glycolacetat; Glycoläther, wie Glycoldimethyläther, Glycolmonoethyläther und Dioxan; aromatische Kohlenwasserstoffe, wie Benzol, Toluol, Xylol, Cresol und Chlorbenzol; chlorierte Kohlenwasserstoffe, wie Methylenchlorid, Ethylenchlorid, Tetrachlorkohlenstoff, Chloroform, Ethylenchlorhydrin und Dichlorbenzol; N,N-Dimethylformamid und Hexan. Diese Lösungsmittel können in beliebigen Mengenverhältnissen verwendet werden.

Diese organischen Lösungsmittel weisen nicht notwendigerweise eine Reinheit von 100% auf und sie können ferner Verunreinigungen, wie z. B. Isomere, nicht-umgesetzte Produkte, Nebenprodukte, Zersetzungsprodukte, Oxidationsprodukte und Wasser, neben den Hauptkomponenten enthalten. Der Gehalt an diesen in den Lösungsmitteln enthaltenen Verunreinigungen beträgt vorzugsweise 30 Gew.-% oder weniger, insbesondere 10 Gew.-% oder weniger.

Im Falle des Doppelschichten-Aufbaus können die Arten und Mengen des für die erste magnetische Schicht verwendeten organischen Lösungsmittels verschieden sein von denjenigen, die für die zweite magnetische Schicht verwendet werden. Wenn beispielsweise ein hochflüchtiges Lösungsmittel für die erste magnetische Schicht verwendet wird zur Verbesserung der Oberflächeneigenschaften, kann ein Lösungsmittel mit einer hohen Oberflächenspannung (wie z. B. Cyclohexanon oder Dioxan) für die erste magnetische Schicht verwendet werden, um die Beschichtungsstabilität zu verbessern, oder es kann ein Lösungsmittel mit einem hohen Löslichkeitsparameter für die zweite magnetische Schicht verwendet werden, um die Packungsdichte zu erhöhen. Die Verwendung der Lösungsmittel ist natürlich nicht auf diese Beispiele beschränkt.

In dem erfindungsgemäßen Magnetaufzeichnungsmedium beträgt die Dicke des nicht-magnetischen Trägers im allgemeinen 1 bis 100 µm, vorzugsweise 6 bis 20 µm, und die Dicke der magnetischen Schicht beträgt im allgemeinen 0,5 bis 10 µm, vorzugsweise 1 bis 5 µm. Im Falle des Doppelschichten-Aufbaus beträgt die Dicke der zweiten magnetischen Schicht im allgemeinen nicht mehr als 1,5 µm, vorzugsweise nicht mehr als 1,0 µm, insbesondere nicht mehr als 0,5 µm. Die Dicke der magnetischen Schicht liegt im allgemeinen in dem Bereich von 1/100 bis zum 2fachen derjenigen des nicht-magnetischen Trägers.

Zwischen dem nicht-magnetischen Träger und der ersten magnetischen Schicht kann eine Zwischenschicht, beispielsweise eine Haftschicht zur Verbesserung der Haftung oder eine Ruß enthaltende antistatische Schicht zur Verhinderung der Elektrifizierung (elektrischen Aufladung), vorliegen. Die Dicke der Zwischenschicht beträgt im allgemeinen 0,01 bis 2 µm, vorzugsweise 0,05 bis 0,5 µm. Eine Unterlagenschicht kann auf der entgegengesetzten Oberfläche des nicht-magnetischen Trägers vorgesehen sein. Die Dicke der Unterlagenschicht (Rückschicht) beträgt im allgemeinen 0,1 bis 2 µm, vorzugsweise 0,3 bis 1,0 µm. Als Zwischenschicht und als Unterlagenschicht (Rückschicht) können bekannte Schichten verwendet werden.

Zu Beispielen für die erfindungsgemäß verwendeten nicht-magnetischen Träger gehören bekannte Filme, die aus Materialien, wie Polyestern (wie Polyethylenterephthalat und Polyethylennaphthalat), Polyolefinen, Cellulosetriacetat, Polycarbonat, Polyamid, Polyimid, Polyamidimid oder Polysulfon hergestellt werden. Diese Träger können einer vorhergehenden Coronaentladungsbehandlung, Plasmabehandlung, Adhäsionsbehandlung, Erwärmungsbehandlung, Staubentfernungsbehandlung od. dgl. unterworfen werden. Um das Ziel der vorliegenden Erfindung zu erreichen, wird ein nicht-magnetischer Träger mit einer durchschnittlichen Mittellinien-Oberflächenrauheit (R_a) bei einem Abschnittswert von 0,25 mm von im allgemeinen nicht mehr als 0,03 µm, vorzugsweise von nicht mehr als 0,02 µm, insbesondere von nicht mehr als 0,01 µm, verwendet. Es ist ferner bevorzugt, daß der nicht-magnetische Träger eine geringe durchschnittliche Mittellinien-Oberflächenrauheit sowie keine großen Vorsprünge (Erhebungen) von 1 µm oder mehr hat. Die Rauheit und Gestalt der Oberfläche des Trägers kann gewünschtensfalls durch Einstellung der Größe und Menge eines zugegebenen Füllstoffes kontrolliert (geregelt) werden. Zu Beispielen für Füllstoffe gehören feinteilige organische Teilchen wie Acrylharze zusätzlich zu Oxiden und Carbonaten von Ca, Si, Ti u. dgl.

Der F-5(d. h. die Belastung bei einer Dehung von 5%)-Wert des erfindungsgemäß verwendeten nicht-magnetischen Trägers in der Band-Laufrichtung beträgt vorzugsweise 5 bis 50 kg/mm² und der F-5-Wert in der Querrichtung des Bandes (Richtung der Breite) beträgt vorzugsweise 3 bis 30 kg/mm². Der F-5-Wert in der Bandlaufrichtung ist im allgemeinen höher als derjenige in Richtung der Breite des Bandes. Gewünschtenfalls kann aber auch die Festigkeit in Richtung der Breite des Bandes größer sein als diejenige in der Bandlaufrichtung.

Die Bruchfestigkeit in beiden Richtungen des Bandes beträgt vorzugsweise 5 bis 100 kg/mm² und der Elastizitätsmodul beträgt vorzugsweise 100 bis 2000 kg/mm².

Das Verfahren zur Herstellung der für das erfindungsgemäße Magnetaufzeichnungsmedium verwendeten magnetischen Beschichtungszusammensetzung umfaßt mindestens eine Verknetungsstufe, eine Dispergierstufe und Mischstufen, die gewünschtenfalls vor oder nach diesen Stufen liegen können.

Um das Ziel der vorliegenden Erfindung zu erreichen, können als Teil des Verfahrens natürlich an sich bekannte Produktionsmethoden angewendet werden.In der Verknetungsstufe können jedoch auch Kneter mit einem starken Verknetungsvermögen, wie z. B. kontinuierliche Kneter und Druckkneter, verwendet werden.

Einzelheiten bezüglich der Verknetungsbehandlung sind in JP-A-1-1 06 338 und JP-A-1-79 274 beschrieben. Wenn der Doppelschichtenaufbau in dem erfindungsgemäßen Magnetaufzeichnungsmedium angewendet wird, beträgt die Dicke der zweiten magnetischen Schicht vorzugsweise 1,5 µm oder weniger. Es ist jedoch sehr schwierig, eine solche Dicke nach dem konventionellen aufeinanderfolgenden Beschichtungsverfahren zu realisieren, bei dem die erste magnetische Schicht gebildet und dann die zweite magnetische Schicht nach dem Trocknen darauf aufgebracht wird, wegen der Bildung von Beschichtungsdefekten. Erfindungsgemäß kann die zweite magnetische Schicht mit einer Dicke von 1,5 µm oder weniger vorzugsweise erhalten werden unter Anwendung der gleichzeitigen Beschichtungsmethode, wie sie in JP-A-62-2 12 933 beschrieben ist.

In dem erfindungsgemäßen Magnetaufzeichnungsmedium werden die Mengen des in dem Oberflächenabschnitt der magnetischen Schicht und in den Schnittoberflächen der magnetischen Schicht enthaltenen Schleifmittels so kontrolliert (eingestellt), daß das Schleifmittel in den Schnitt-Oberflächen (d. h. in den Seitenoberflächen des Magnetbandes) der magnetischen Schicht in einer durchschnittlichen Menge (d. h. in einer durchschnittlichen Dichte) vorliegen, die um mindestens 0,1 Teilchen/µm² höher ist als diejenige in dem Oberflächenabschnitt der magnetischen Schicht, wodurch ein vermindertes Audio-Output verhindert werden kann unter gleichzeitiger Aufrechterhaltung eines ausgezeichneten RF-Output.

Um das verminderte Audio-Output zu verhindern, ist es erforderlich, die Schnitt-Oberflächen (d. h. die Seitenoberfläche des Magnetbandes) der magnetischen Schicht zu verstärken und deshalb müssen die Kanten des Bandes eine ausreichende Menge des Schleifmittels enthalten.

Bei konventionellen Methoden tritt das Problem auf, daß die Menge des in dem Oberflächenabschnitt enthaltenen Schleifmittels ebenfalls erhöht wird unter Verminderung der Packungsdichte und unter Verschlechterung der Oberflächeneigenschaften, was zu einer Abnahme des RF-Output führt. Erfindungsgemäß werden jedoch gleichzeitig sowohl eine hohe Packungsdichte als auch gute Oberflächeneigenschaften erzielt durch Einstellung (Kontrolle) der Schleifmittelmengen, die in dem Oberflächenabschnitt der magnetischen Schicht und in den Scnittoberflächen der magnetischen Schicht enthalten sind.

Die Erfindung wird nachstehend unter Bezugnahme auf die folgenden Beispiele und Vergleichsbeispiele näher erläutert, ohne jedoch darauf beschränkt zu sein. Alle Teile, Prozentsätze und Verhältnisse beziehen sich, wenn nichts anderes angegeben ist, auf das Gewicht.

Beispiele

Erste magnetische Schicht
Cobalt-modifiziertes Eisenoxid (Hc 600 Oe, spezifische Oberflächengröße 30 m²/g, Kristallitgröße 400 Å, Teilchengröße (Länge in der Längsachse) 0,25 µm, Acicularverhältnis 10)
100 Teile
Vinylchlorid/Vinylacetat/Maleinsäureanhydrid-Copolymer (Zusammensetzungsgewichtsverhältnis: 86 : 13 : 3, Polymerisationsgrad 400)	10 Teile
Polyesterpolyurethanharz (Molekulargewicht 50 000	5 Teile
Ruß (Teilchengröße 0,05 µm)	3 Teile
α-Aluminiumoxid (Teilchengröße 0,3 µm)	10 Teile
Butylstearat	1 Teil
Stearinsäure	2 Teile
Butylacetat	200 Teile

Zweite magnetische Schicht
Cobalt-modifiziertes Eisenoxid (Hc 700 Oe, spezifische Oberflächengröße 35 m²/g, Kristallitgröße 350 Å, Teilchengröße (Längen der Längsachse) 0,20 µm, Acicularverhältnis 12)
100 Teile
Vinylchlorid/Vinylacetat/Maleinsäureanhydrid-Copolymer (Zusammensetzungsgewichtsverhältnis: 86 : 13 : 1, Polymerisationsgrad 400)	12 Teile
Polyesterpolyurethanharz (Carboxylgruppengehalt 10^-4 Mol/g, Molekulargewicht 30 000	6 Teile
α-Aluminiumoxid (Teilchengröße 0,3 µm)	3 Teile
Ruß (Teilchengröße 0,10 µm)	3 Teile
Butylstearat	1 Teil
Stearinsäure	2 Teile
Butylacetat	200 Teile

Vergleichsbeispiel 1

Bezüglich der zweiten magnetischen Schicht in der obengenannten Zusammensetzung wurden die Komponenten mit einem Kneter durchgeknetet und dann unter Verwendung einer Sandmühle dispergiert. 6 Teile Polyisocyanat wurden zu der resultierenden Dispersionslösung zugegeben und außerdem wurden 40 Teile Butylacetat zugegeben, danach wurde unter Verwendung eines Filters mit einer durchschnittlichen Porengröße von 1 µm filtriert zur Herstellung einer Beschichtungszusammensetzung.

Die resultierende Beschichtungszusammensetzung wurde auf eine 15 µm dicken Polyethylenterephthalatträger mit einer durchschnittlichen Mittellinien-Oberflächenrauheit (R_a) von 0,01 µm aufgebracht durch Umkehrwalzenbeschichtung zur Herstellung einer magnetischen Schicht mit einer Dicke von 4,0 µm nach dem Trocknen. Dann wurde eine Orientierung in feuchtem Zustand mittels eines Cobaltmagneten mit einer magnetischen Kraft von 300 G und mit einem Solenoid mit einer magnetischen Kraft von 1500 G durchgeführt. Nach dem Trocknen wurde eine Oberflächenglättungsbehandlung nach Sieben-Stufen-Kalandrierung bei 90°C durchgeführt, danach wurde auf eine Breite von 1,27 cm (½ inch) geschlitzt zur Herstellung eines Videobandes. Nach Eigenschaften des so erhaltenen Bandes sind in der folgenden Tabelle I angegeben.

Vergleichsbeispiel 2

Auf die gleiche Weise wie im Vergleichsbeispiel 1 wurde ein Videoband hergestellt, wobei diesmal jedoch α-Aluminiumoxid in einer Menge von 6 Teilen verwendet wurde. Die Ergebnisse sind in der Tabelle I angegeben.

Beispiel 1

Auf die gleiche Weise wie im Vergleichsbeispiel 2 wurde ein Videoband hergestellt, wobei diesmal jedoch die Trocknungstemperatur 60°C betrug. Die Ergebnisse sind in der Tabelle I angegeben.

Vergleichsbeispiel 3

Auf die gleiche Weise wie im Vergleichsbeispiel 2 wurde ein Videoband hergestellt, wobei diesmal jedoch die Trocknungstemperatur 100°C betrug. Die Ergebnisse sind in der Tabelle I angegeben.

Beispiele 2 bis 4 und 9

Auf die gleiche Weise wie im Vergleichsbeispiel 2 wurden Videobänder hergestellt, wobei diesmal Toluol, ein Butylacetat/- Cyclohexanon(70/30)-Gemisch, ein Butylacetat/Cyclohexanon (50 : 50)- Gemisch bzw. ein Butylacetat/Cyclohexanon (30/70)-Gemisch verwendet wurde. Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle I angegeben.

Beispiel 5

Nachdem die magnetische Beschichtungszusammensetzung für die erste magnetische Schicht wie vorstehend angegeben aufgebracht worden war, wurde die zweite magnetische Schicht darauf aufgebracht unter Anwendung des simultanen DoppelBeschichtungsverfahrens, bevor die erste magnetische Schicht getrocknet wurde, danach wurde getrocknet zur Herstellung eines Bandes. Die bereits magnetische Schicht und die zweite magnetische Schicht war nach dem Trocknen 3,0 µm bzw. 1,1 µm dick. Die Ergebnisse sind in der Tabelle I angegeben.

Vergleichsbeispiel 5

Auf die gleiche Weise wie im Vergleichsbeispiel 2 wurde ein Videoband hergestellt, wobei diesmal Chromdioxid mit einer Teilchengröße von 0,3 µm anstelle von α-Aluminiumoxid verwendet wurde. Die Ergebnisse sind in der Tabelle I angegeben.

Beispiele 6 und 7

Auf die gleiche Weise wie in den Beispielen 4 und 9 wurden Videobänder hergestellt, wobei diesmal jeweils Chromdioxid anstelle von α-Aluminiumoxid verwendet wurde. Die Ergebnisse sind in der Tabelle I angegeben.

Beispiel 8

Auf die gleiche Weise wie im Beispiel 5 wurde ein Videoband hergestellt, wobei Chromdioxid anstelle von α-Aluminiumoxid verwendet wurde. Die Ergebnisse sind in der Tabelle I angegeben.

Vergleichsbeispiel 6

Auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 wurde ein Videoband hergestellt, wobei diesmal α-Aluminiumoxid in einer Menge von 10 Teilen verwendet wurde Die Ergebnisse sind in der Tabelle I angegeben.

Vergleichsbeispiel 7

Auf die gleiche Weise wie in Vergleichsbeispiel 2 wurde ein Videoband hergestellt, wobei diesmal die Trocknungstemperatur 70°C betrug. Die Ergebnisse sind in der Tabelle I angegeben.

Bewertungsverfahren RF-Output

Ein Videosignal des Bildsignals 50 IRE wurde mittels eines Standardbild-Aufzeichnungsstromes aufgezeichnet. Der Mittelwert der Einhüllenden dieses wiedergegebenen RF-Output wurde mit einem Oscilloscop gemessen und das RF-Output wurde aus der folgenden Gleichung errechnet:

RF-Output (dB)=20 log₁₀V/V₀

worin V den Mittelwert und V₀ einen Standardwert darstellen.

Vermindertes Audio-Output

5 Rollen eines Bandes mit einer Spielzeit von 120 Minuten wurden 100mal in einem Video-Deck AG 6200, hergestellt von der Firma Matsushita Electric Industrial Co., Ltd., durchlaufengelassen und es wurde die Abnahme des 1 kHz-Audio-Output als Mittelwert bestimmt.

Schleifmittel-Mengen im Oberflächenabschnitt der magnetischen Schicht und in den Schnitt-Flächen der magnetischen Schicht

Es wurden Photographien des Oberflächenabschnittes der magnetischen Schicht und ihrer Querschnitte bei 10 000facher Vergrößerung mit einem Elektronenmikroskop vom Abtast-Typ angefertigt und die in einem Bereich von 30 µm³ vorhandenen Schleifmittelmengen wurden visuell untersucht. Es wurde der Durchschnittswert aus 5 Messungen genommen. Im Falle der Schnittflächen der magnetischen Schicht wurde ein Durchschnittswert aus 5 Werten, die in gleichen Abständen in Richtung der Dicke gemessen wurden, verwendet.

Tabelle I

(Fortsetzung)

Wie aus den Ergebnissen der Tabelle I hervorgeht, wiesen die Proben der Beispiele 1 bis 9, die den Anforderungen der vorliegenden Erfindung genügen, ein zufriedenstellendes Audio-Output von -2 dB oder weniger auf und sie wiesen gleichzeitig ein gutes RF-Output von mindestens 0,9 dB auf.

Im Gegensatz dazu betrug bei den Proben der Vergleichsbeispiele 1 bis 7 das verminderte Audio-Output bis zu -14 dB (Vergleichsbeispiel 1) oder das RF-Output betrug 0,5 dB oder weniger (Vergleichsbeispiele 2 bis 7). Keine der Vergleichsproben erfüllte gleichzeitig die Bedingungen in bezug auf das verminderte Audio-Output und das RF-Output.

Die Erfindung wurde zwar vorstehend unter Bezugnahme auf spezifische bevorzugte Ausführungsformen näher erläutert, es ist jedoch für den Fachmann selbstverständlich, daß sie darauf keineswegs beschränkt ist, sondern daß diese in vielfacher Hinsicht abgeändert und modifiziert werden können, ohne daß dadurch der Rahmen der vorliegenden Erfindung verlassen wird.

Claims

1. Magnetaufzeichnungsmedium mit einem nicht-magnetischen Träger und mindestens einer darauf aufgebrachten magnetischen Schicht, die ferromagnetische Teilchen in einem Bindemittel enthält, dadurch gekennzeichnet, daß die mindestens eine magnetische Schicht umfaßt:

a) einen Oberflächenbereich, enthaltend Schleifmittel mit einer Mohs'schen Härte von 6 oder mehr in einer durchschnittlichen Menge von 0,3 bis 1,4 Teilchen/µm², und
b) Schnitt-Oberflächen, die Schleifmittel mit einer Mohs'schen Härte von 6 oder mehr in einer durchschnittlichen Menge enthalten, die um mindestens 0,1 Teilchen/ µm² größer ist als die durchschnittliche Menge der in dem Oberflächenbereich enthaltenen Schleifmittel.

2. Magnetaufzeichnungsmedium nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die magnetische Schicht eine Doppelschichtstruktur aus einer ersten magnetischen Schicht und einer zweiten magnetischen Schicht aufweist, und daß die durchschnittliche Menge der Schleifmittel in den Schnitt-Oberflächen der ersten magnetischen Schicht um mindestens 0,1 Teilchen/µm² größer ist als diejenige in den Schnitt-Oberflächen der zweiten magnetischen Schicht.

3. Magnetaufzeichnungsmedium nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Schleifmittel eine durchschnittliche Teilchengröße von 0,01 bis 2 µm, eine Klopfdichte von 0,3 bis 2 g/ml, einen Wassergehalt von 0,1 bis 5%, einen pH-Wert von 2 bis 11 und eine spezifische Oberflächengröße von 1 bis 30 m²/g aufweisen.