DE4021389C2 - Magnetaufzeichnungsmedium - Google Patents
MagnetaufzeichnungsmediumInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Magnetaufzeichnungsmedium nach dem
Oberbegriff von Anspruch 1, das ausgezeichnete elektromagneti
sche Eigenschaften und eine ausgezeichnete Laufhaltbarkeit auf
weist.
Magnetaufzeichnungsmedien, wie z. B. Magnetbänder und Magnet
scheiben, werden im großen Umfang als Audiobänder, Videobänder,
Computerbänder und Floppy-Disks verwendet und es wurden gründli
che Untersuchungen durchgeführt, um die Aufzeichnungsdichte der
Medien zu erhöhen. In einem Magnetaufzeichnungssystem werden das
Aufzeichnen und die Wiedergabe unter Verwendung eines Magnetkop
fes durchgeführt. Um die Aufzeichnungsdichte des Magnetaufzeich
nungsmediums zu erhöhen, ist es daher nicht nur erforderlich, die
magnetischen Eigenschaften und die Homogenität der Verteilung
eines ferromagnetischen Pulvers in einer magnetischen Schicht zu
verbessern, sondern auch die Abstandsverluste minimal zu halten,
die zwischen dem Magnetaufzeichnungsmedium und dem Magnetkopf
auftreten.
Aus diesem Grunde wurden Anstrengungen unternommen, um die Ober
fläche der magnetischen Schicht so gut als möglich zu glätten,
um Abstandsverluste zwischen dem Magnetband und dem Magnetkopf
minimal zu halten.
Wenn jedoch die magnetische Oberfläche bis zur Erzielung einer
Spiegeloberfläche geglättet wird und das Magnetband mit dem Mag
netkopf in engen Kontakt kommt, treten Problem in bezug auf die
Festigkeit der magnetischen Schicht auf, nämlich ein Abblättern
der magnetischen Schicht, hervorgerufen durch den Kontakt mit
dem Magnetkopf, in bezug auf die Haftung der abgeblätterten mag
netischen Schicht an einer Oberfläche des Magnetkopfes und die
Verstopfung des Magnetkopfes. Deshalb wurden bisher Schleifmit
tel mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von etwa 1 µm der
magnetischen Schicht in kleinen Mengen zugesetzt, um die magne
tische Schicht zu verstärken.
Die als Schleifmittel verwendeten Teilchen umfassen Al2O3, Cr2O3,
SiC und α-Fe2O3, die in der Oberfläche der magnetischen Schicht so
gleichmäßig verteilt als möglich zugesetzt werden, um elektroma
gnetische Eigenschaften und die Abriebprobleme des Magnetkopfes
zu verbessern. Wenn jedoch die Aufzeichnungsdichte des Magnet
aufzeichnungsmediums durch feine Verteilung des ferromagneti
schen Pulvers durch Erhöhung der Koerzitivkraft und durch Glät
tung der Oberfläche der magnetischen Schicht weiter erhöht wird,
ist die Festigkeit des Magnetbandes und das Halten des Magnet
kopfes unter optimalen Bedingungen unzureichend.
In JP-A-61-57 036 (der hier verwendete Ausdruck "JP-A" steht für
eine "ungeprüfte publizierte japanische Patentanmeldung") wird
vorgeschlagen, die Verteilung von Schleifmitteln, die an der
Oberfläche der magnetischen Schicht freiliegen, nämlich die
durchschnittliche Anzahl der Schleifmittel pro Einheitsfläche
der magnetischen Schicht, auf 0,25 Teilchen/µm2 oder mehr ein
zustellen, wodurch die Schleifeigenschaften des Magnetaufzeich
nungsmediums verbessert werden und die Probleme des Festfres
sens, der Verfärbung und der Verstopfung an der Oberfläche des
Magnetkopfes, der aus einem Metall, wie Sendust, besteht, gelöst
werden.
Der Audio-Output als Folge der Schädigung der Magnetbändränder,
hervorgerufen durch wiederholtes Durchlaufenlasseen, ist jedoch
unzureichend.
Aus der DE 38 35 613 A1 ist ein Magnetaufzeichnungsmedium be
kannt, bestehend aus:
- a) einem nichtmagnetischen Träger, und
- b) einer unteren magnetischen Schicht und einer oberen magne tischen Schicht, die ferromagnetische Teilchen in einem Bindemittel enthalten, wobei mindestens die magnetischen Schichten Schleifmittel mit einer Mohs'schen Härte von 6 oder mehr im allgemeinen in einer Menge von 0,1 bis 20 Gew.-Teilen bezogen auf die ferromagnetischen Teilchen ent halten können.
Die Menge des Schleifmittels in der unteren Schicht kann jedoch
nicht größer (höchstens gleich) der Menge des Schleifmittels in
der oberen Schicht sein.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Magnetaufzeich
nungsmedium mit einem ausgezeichneten RF-Output zu schaffen,
wobei eine Verringerung des Audio-Output als Folge der Schädi
gung von Magnetbandrändern beim wiederholten Laufenlassen ver
hindert wird. Diese Aufgabe wird durch das im Anspruch 1 gekenn
zeichnete Magnetaufzeichnungsmedium gelöst.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteran
sprüchen 2 und 3 gekennzeichnet.
Wenn die magnetische Schicht eine Doppelschicht-Struktur aus
einer ersten magnetischen Schicht und einer zweiten magnetischen
Schicht aufweist, ist die durchschnittliche Menge der Schleif
mittel in den seitlichen Schnittflächen der ersten magnetischen
Schicht vorzugsweise um mindestens 0,1 Teilchen/µm2 größer als
diejenige in den seitlichen Schnittflächen der zweiten magneti
schen Schicht.
Bei einem konventionellen Magnetaufzeichnungsmedium ist dann,
wenn eine große Menge des Schleifmittels einem Magnetaufzeich
nungsmedium zugesetzt wird, die Menge des Schleifmittels die in
den seitlichen Schnittflächen des Magnetbandes und in der Ober
fläche des Magnetbandes enthalten ist, natürlich erhöht.
Es besteht jedoch das Problem, daß eine Erhöhung der Menge
des zugegebenen Schleifmittels zu einer Verminderung der
Packungsdichte der magnetischen Schicht und zu einer Ver
schlechterung der elektromagnetischen Eigenschaften führt
und daß diese Faktoren ausgewogen sein müssen.
Das erfindungsgemäße Magnetaufzeichnungsmedium besitzt jedoch
überraschenderweise gute elektromagnetische Eigenschaften und
eine gute Laufhaltbarkeit bei gleichzeitig akzeptablem Stand
bild- und Verstopfungs-Verhalten, wenn die Oberfläche
der magnetischen Schicht das Schleifmittel mit einer Mohs'schen
Härte von 6 oder mehr (vorzugsweise 8 oder mehr) in einer durch
schnittlichen Menge (Dichte) von 0,3 bis 1,4 Teilchen/µm2 (vor
zugsweise 0,5 bis 1,0 Teilchen/µm2) enthält. Wenn die durch
schnittliche Menge des Schleifmaterials weniger als 0,3 Teil
chen/µm2 beträgt, ist die Haltbarkeit unzureichend, während
dann, wenn die durchschnittliche Menge 1,4 Teilchen/µm2 über
steigt, die elektromagnetischen Eigenschaften in ungünstiger
Weise beeinträchtigt (verschlechtert) werden.
Andererseits enthalten die seitlichen Schnittflächen der magneti
schen Schicht
das Schleifmittel in einer durchschnittlichen Menge
(d. h. Dichte), die höher ist als diejenige in ihrer Oberflä
che, wodurch die Bandrand-Schädigung, hervorgeru
fen durch wiederholtes Laufenlassen, vermindert wird
und eine ausreichende Laufhaltbarkeit erzielt wird. Zur Kon
trolle der durchschnittlichen Menge (d. h. Dichte) des
Schleifmittels gemäß der vorliegenden Erfindung ist eine
hochentwickelte Technik erforderlich.
Die Verteilung des Schleifmittels in der magnetischen Schicht
wird erst bestimmt, wenn das in der magnetischen Schicht
gleichmäßig dispergierte Schleifmittel nach dem Aufbringen
getrocknet ist. Es wurde gefunden, daß sie variiert in Ab
hängigkeit von dem Unterschied in bezug auf die Affinität zwi
schen einem Lösungsmittel und dem Schleifmittel in einer Be
schichtungszusammensetzung und von der Trocknungsrate.
Wenn beispielsweise die Trocknung schnell durchgeführt wird,
d. h. wenn ein leicht verdampfbares Lösungsmittel verwendet
wird, neigt das Schleifmittel dazu, von der Oberfläche der
magnetischen Schicht abzufallen. Wenn die Trocknung langsam
durchgeführt wird, d. h. wenn ein schwierig zu verdampfendes
Lösungsmittel verwendet wird, neigt das Schleifmittel dazu,
in die magnetische Schicht einzudringen. Es ist daher
bevorzugt, daß das Trocknen langsam durchgeführt
wird.
Wenn das Schleifmittel unter Verwendung eines Bindemittels
zu einer Paste geformt wird, besitzt es die Neigung, in einigen
Fällen an die Oberfläche der magnetischen Schicht zu treten
in Abhängigkeit von der Kombination des Schleifmittels mit
einem spezifischen Bindemittel. Wenn beispielsweise ein Amino
bindemittel, insbesondere ein Aminogruppen-haltiges Vinylchlo
ridharz, verwendet wird, tritt das Schleifmittel nicht an die
Oberfläche der magnetischen Schicht. Wenn jedoch ein Fluor ent
haltendes Bindemittel, insbesondere ein Fluor enthaltendes
Polyurethan, verwendet wird, tritt das Schleifmittel an
die Oberfläche der magnetischen Schicht.
Wenn das Bindemittel in Pastenform ver
wendet wird, ist ein Vinylchloridacetat-Harz, das eine Aminogruppe,
eine Sulfonsäuremetallsalzgruppe, eine Carboxylgruppe oder ei
ne Phosphorsäuregruppe enthält, bevorzugt.
Das Verhalten des Schleifmittels wird auch durch seine Eigen
schaften beeinflußt. So tritt beispielsweise rotes Eisenoxid
(α-Fe2O3), als Schleifmittel,
leichter
an die Oberfläche der magnetischen Schicht, wenn das Schleif
mittel zusammen mit einem Bindemittel in Form einer Schicht
aufgebracht wird.
Die vorliegende Erfindung kann auch erzielt werden durch Bil
dung einer magnetischen Schicht mit einer Doppelschichtstruk
tur und Einarbeitung einer größeren Menge des Schleifmaterials
in eine untere Schicht, bei der nur die seitlichen Schnittflächen
der magnetischen Schicht freiliegen.
Das in der magnetischen Schicht des erfindungsgemäßen Magnetaufzeichnungsmediums enthaltene
ferromagnetische Pulver besitzt eine Teilchengröße (eine Länge
in der Längsachse) von im allgemeinen nicht mehr als 0,30 µm,
vorzugsweise von nicht mehr als 0,20 µm, insbesondere von
nicht mehr als 0,15 µm, und ein Verhältnis zwischen der Länge
in der Längsachse und der Länge in der kurzen Achse, nämlich
ein Acicular-Verhältnis, im allgemeinen von 2 bis 20. Der
hier verwendete Ausdruck "Länge in der Längsachse" steht für
die längste Achse der drei Achsen eines Teilchens und der Aus
druck "Länge in der kurzen Achse" steht für die kürzeste Ach
se desselben.
Im Falle der Doppelschichtstruktur ist es bevorzugt, daß das
ferromagnetische Pulver, das in der zweiten magnetischen
Schicht, die auf die erste magnetische Schicht aufgebracht ist,
enthalten ist, eine geringere Teilchengröße besitzt als in der
ersten magnetischen Schicht, die auf den Träger aufgebracht
ist. Das ferromagnetische Pulver besitzt eine spezifische Ober
flächengröße im allgemeinen von 25 bis 80 m2/g, dargestellt
durch die spezifische Oberflächengröße nach dem BET-Verfahren.
Im Falle der Doppelschichtstruktur ist es bevorzugt, daß das
in der zweiten magnetischen Schicht enthaltende ferromagneti
sche Pulver eine größere spezifische Oberflächengröße hat
als dasjenige in der ersten magnetischen Schicht.
Das erfindungsgemäß verwendete ferromagnetische Pulver hat ei
ne Kristallitgröße im allgemeinen von 10 bis 45 nm, vorzugs
weise von 15 bis 35 nm. Im Falle der Doppelschichtstruktur
ist es bevorzugt, daß das in der zweiten magnetischen Schicht
enthaltene ferromagnetische Pulver eine geringere Kristallit
größe besitzt als dasjenige in der ersten magnetischen Schicht.
Das in der Erfindung verwendete ferromagnetische Pulver besitzt
eine Koerzitivkraft (Hc) im allgemeinen von 200 bis 1800 Oe,
vorzugsweise von 39,79 . 103 bis 79,58 . 105 A/m. Im Falle der Doppelschicht
struktur ist es bevorzugt, daß das in der zweiten magneti
schicht Schicht enthaltene ferromagnetische Pulver eine höhe
re Koerzitivkraft (Hc) als dasjenige in der ersten magneti
schen Schicht hat.
Das in der Erfindung verwendete ferromagnetische Pulver besitzt
eine Sättigungsmagnetisierung (σs) im allgemeinen von minde
stens 50 emu/g, vorzugsweise von mindestens 70 emu/g. Wenn
das ferromagnetische Pulver ein feinteiliges Metallpulver
ist, beträgt die Sättigungsmagnetisierung vorzugsweise 100
emu/g oder mehr.
Wenn das in der Erfindung verwendete ferromagnetische Pulver
aus mit Cobalt modifiziertem Eisenoxid besteht, beträgt das
Verhältnis von divalentem Eisen zu trivalentem Eisen vorzugs
weise 0 bis 20 Atom-%, insbesondere 5 bis 10 Atom-%. Die Men
ge des Eisens beträgt 0 bis 15 Atom-%, bezogen auf die Menge
des Cobalts, vorzugsweise 3 bis 8 Atom-%.
Vorzugsweise wird der pH-Wert des ferromagnetischen Pulvers
optimiert entsprechend einer Kombination mit einem verwende
ten Bindemittel. Der Bereich des pH-Wertes beträgt im allge
meinen 4 bis 12, vorzugsweise 6 bis 10.
Das ferromagnetische Pulver in der ersten magnetischen Schicht
und/oder das ferromagnetische Pulver in der zweiten magneti
schen Schicht kann (können) gewünschtenfalls mit Al, Si, P
oder Salzen davon oberflächenbehandelt sein.
Diese ferromagnetischen Pulver
umfassen konventionelle ferromagnetische Pulver,
wie z. B. γ-FeOx (x = 1,33 - 1,5); Co-modifiziertes γ-FeOx
(x = 1,33 - 1,5); ein feinteiliges ferromagnetisches Legie
rungspulver, das hauptsächlich (mindestens 75 Atom-%) Fe, Ni
oder Co enthält; Bariumferrit und Strontiumferrit. Die fer
romagnetischen Pulver können zusätzlich
Atome, wie Al, Si, S, Sc, Ti, V, Cr, Cu, Y, Mo, Rh,
Pd, Ag, Sn, Sb, Te, Ba, Ta, W, Re, Au, Hg, Pb, Bi, La, Ce, Pr,
Nd, P, Co, Mn, Zn, Ni, Sr und B, enthalten.
Unter den obengenannten ferromagnetischen Pulvern können die
feinteiligen ferromagnetischen Legierungspulver geringe Men
gen an Hydroxiden oder Oxiden enthalten. Es können nach be
kannten Verfahren hergestellte ferromagnetische Legierungs
pulver verwendet werden, wobei diese Verfahren umfassen:
- a) ein Verfahren, bei dem ein komplexes organisches Säure salz (hauptsächlich ein Oxalsäuresalz) mit einem redu zierenden Gas, wie Wasserstoff, reduziert wird;
- b) ein Verfahren, bei dem Eisenoxid mit einem reduzierenden Gas, wie Wasserstoff, reduziert wird unter Bildung von Fe- oder Fe-Co-Teilchen;
- c) ein Verfahren, bei dem eine Metallcarbonylverbindung ther misch zersetzt wird;
- d) ein Verfahren, bei dem ein Reduktionsmittel, wie Natrium borhydrid, ein Hypophosphit oder Hydrazin, einer wäßrigen Lösung eines ferromagnetischen Metalls zugesetzt wird, um die Reduktion durchzuführen; und
- e) ein Verfahren, bei dem ein Metall in einem Niederdruck- Inertgas unter Bildung eines feinen Pulvers verdampft wird.
Die so erhaltenen feinteiligen ferromagnetischen Legierungs
pulver können einem konventionellen Verfahren zur allmähli
chen Oxidation, beispielsweise einem Verfahren, bei dem die
ferromagnetischen Legierungspulver in ein organisches Lösungs
mittel eingetaucht und anschließend getrocknet werden, ei
nem Verfahren, bei dem ferromagnetische Legierungspulver in
ein organisches Lösungsmittel eingetaucht werden und dann ein
Sauerstoff enthaltendes Gas eingeführt wird unter Bildung ei
nes Oxidfilms, woran sich das Trocknen anschließt, und ein
Verfahren, bei dem die Partialdrücke eines Sauerstoffgases und
eines Inertgases so gesteuert werden, daß ein Oxidfilm auf den
Oberflächen der Teilchen gebildet wird ohne Verwendung eines
organischen Lösungsmittels, unterzogen werden.
Vorzugsweise weist das in der Erfindung verwendete ferromagneti
sche Pulver wenig Poren auf. Der Prozentsatz der Poren beträgt
vorzugsweise 20 Vol.-% oder weniger, insbesondere 5
Vol.-% oder weniger.
Die in der Erfindung verwendeten ferromagnetischen Pulver kön
nen nach bekannten Verfahren hergestellt werden. Ihre Gestalt
kann beliebig sein, sie können beispielsweise in acicularer,
granularer, ellipsoidaler und plättchenförmiger Form vorlie
gen, solange die obengenannten Charakteristiken für die Teil
chengröße erfüllt sind.
In der Erfindung werden bekannte thermoplastische Harze, wär
mehärtbare Harze, reaktionsfähige Harze und Mischungen davon
in der einzigen magnetischen Schicht oder sowohl in der ersten
als auch in der zweiten magnetischen Schicht bei der Doppel
schichtstruktur als Bindemittel zusätzlich zu dem spezifischen
Bindemittel zum Dispergieren des obengenannten Schleifmittels
verwendet.
Die thermoplastischen Harze umfassen Harze mit einer Glasum
wandlungstemperatur von -100 bis 150°C, einem zahlendurch
schnittlichen Molekulargewicht von 1000 bis 200 000, vorzugs
weise 10 000 bis 100 000, und einem Polymerisationsgrad
von etwa 50 bis 1000.
Beispiele für solche Harze sind Polymere oder Copoly
mere, die Vinylchlorid, Vinylacetat, Vinylalkohol, Maleinsäu
re, Acrylsäure, einen Acrylsäureester, Vinylidenchlorid,
Acrylnitril, Methacrylsäure, einen Methacrylsäureester, Sty
rol, Butadien, Ethylen, Vinylbutyral, Vinylacetat und einen
Vinyläther, als eine Aufbaueinheit enthalten; Polyurethanhar
ze und verschiedene Kautschukharze.
Beispiele für wärmehärtbare Harze oder reaktive (reaktions
fähige) Harze sind Phenolharze, Epoxyharze, härtbare Poly
urethanharze, Harnstoffharze, Melaminharze, Alkydharze, reak
tive Acrylharze, Formaldehydharze, Siliconharze, Epoxypolyamid
harze, Mischungen von Polyesterharzen und Isocyanatprepolyme
ren, Mischungen von Polyesterpolyolen und Polyisocyanaten und
Mischungen von Polyurethanen und Polyisocyanaten. Diese Harze
sind in "Plastic Handbook", publiziert von Asakura Shoten,
Japan, näher beschrieben.
Es ist auch möglich, bekannte Harze eines Elektronenstrahl-
Härtungs-Typs in der ersten und in der zweiten magnetischen
Schicht zu verwenden. Beispiele für diese Harze und Verfah
ren zu ihrer Herstellung sind in JP-A-62-256 219 näher be
schrieben.
Die obengenannten Harze können allein oder in Kombination ver
wendet werden. Bevorzugte Beispiele sind Kombinationen
von Harzen aus mindestens einer Art, ausgewählt aus
Vinylchloridharzen, Vinylchlorid-Vinylacetat-
Harzen, Vinylchlorid-Vinylacetat-Vinylalkohol-Harzen und Vinyl
chlorid-Vinylacetat-Maleinsäureanhydrid-Copolymeren, mit Poly
urethanharzen und Kombinationen dieser kombinierten Harze mit
weiteren Polyisocyanatharzen.
Es können auch konventionelle Polyurethanharze, wie z. B. Poly
esterpolyurethane, Polyetherpolyurethane, Polyetherpolyester
polyurethane, Polycarbonatpolyurethane, Polyesterpolycarbonat
polyurethane oder Polycaprolactampolyurethane, verwendet wer
den.
Bei all den genannten Bindemitteln ist es zur Erzielung einer
noch besseren Dispergierbarkeit und Haltbarkeit bevorzugt, min
destens eine polare Gruppe, ausgewählt aus der Gruppe, die be
steht aus -COOM, -SO3M, -OSO3M, -P=O(OM)2, -O-P=O(OM)2 (worin
M für ein Wasserstoffatom oder eine Alkalimetallsalzgruppe
steht), -OH,
(worin R für eine Kohlenwasser
stoffgruppe steht), eine Epoxygruppe, -SH und -CN, einzuführen
unter Anwendung einer Copolymerisationsreaktion oder einer Ad
ditionsreaktion. Der Gehalt der polaren Gruppe
beträgt 1 × 10-1 bis 1 × 10-8 Mol/g, vorzugsweise 1 × 10-2
bis 1 × 10-6 Mol/g.
Beispiele für
Bindemittel sind VAGH, VYHH, VMCH, VAGF, VAGD, VROH,
VYES, VYNC, VMCC, XYHL, XYSG, PKHH, PKHJ, PKHC und PKFE;
MPR-TA,
MPR-TA5, MPR-TAL, MPR-TSN, MPR-TMF, MPR-TS und MPR-TM;
1000W, DX80, DX81, DX82 und DX83;
MR110, MR100 und 400X110A;
Nippollan N2301,
N2302 und N2303;
Pandex T-5105, T-R3080 und T-5201, Barnock D-400
und D-210-80, und Crisvon 6109 und Crisvon 7209;
Vylon
R8200, UR8300, RV530 und RV280;
Daipheramin 4020, 5020, 5100, 5300, 9020,
9022 und 7020;
MX5004;
Sunprene SP-150;
und Salan F310 und
F210.
Wenn das Bindemittel in der einzigen magnetischen Schicht oder
in der ersten und in der zweiten magnetischen Schicht des er
findungsgemäßen Doppelschicht-Aufbaus verwendet wird, wird es
in einer Menge von 5 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 10 bis
30 Gew.-%, bezogen auf das in dieser magnetischen Schicht ent
haltene ferromagnetische Pulver, verwendet. Wenn ein Vinyl
chloridharz verwendet wird, wird es vorzugsweise in einer Men
ge von 5 bis 30 Gew.-% verwendet, und wenn ein Polyurethan
harz verwendet wird, wird es vorzugsweise in einer Menge von
2 bis 20 Gew.-% verwendet. Das Polyisocyanat wird vorzugs
weise in einer Menge von 2 bis 20 Gew.-% in Kombination mit
diesen Harzen verwendet.
In der Erfindung
werden vorzugsweise Polyurethanharze mit einer Glasumwandlungs
temperatur von -50 bis 100°C, einer Dehnung beim Bruch von
100 bis 2000%, einer Bruchfestigkeit von 0,05 bis 10 kg/cm2
und einer Streckgrenze von 0,05 bis 10 kg/cm2 verwendet.
Beispiele für Polyisocyanate
sind Isocanate, wie Tolylendiisocyanat,
4,4'-Diphenylmethandiisocyanat, Hexamethylendiisocyanat, Xyly
lendiisocyanat, Naphthylen-1,5-diisocyanat, o-Toluidindiiso
cyanat, Isophorondiisocyanat und Triphenylmethandiisocyanat;
die Reaktionsprodukte dieser Isocyanate mit Polyalkoholen; und
Polyisocyanate, die durch Kondensation von Isocyanaten gebil
det werden. Diese Isocyanate sind im Handel erhältlich unter
den Handelsnamen Coronate L, Coronate HL, Coronate 2030, Coro
nate 2031, Millionate MR und Millionate MTL;
Takenate D-102,
Takenate D-110N, Takenate D-200 und Takenate D-202;
und Desmodule L, Desmodule IL, Desmodule N und Desmodule HL.
In der Erfindung kann Ruß verwendet werden. Beispiele dafür
sind Ofenruß für Kautschuke, thermischer Ruß für Kautschuke,
Ruß zum Färben und Acetylenruß. Vorzugsweise besitzt der Ruß eine
spezifische Oberflächengröße (SBET) von 5 bis 500 m2/g, eine
Ölabsorption, gemessen nach dem DBP-Verfahren, von 10 bis
400 ml/100 g, eine Teilchengröße von 5 bis 300 nm, einen pH-
Wert von 2 bis 10, einen Wassergehalt von 0,1 bis 10 Gew.-%
und eine Klopfdichte (tap density) von 0,1 bis 1 g/ml.
Beispiele für
Ruß sind BLACKPEARLS 2000, 1300, 1000, 900, 800 und 700
und VULCAN XC-72;
#80, #60, #55, #50 und #35;
#24-00B, #2300, #900, #1000, #30, #40 und
#10B;
und CONDUCTEX SC, Raven 150, 50, 40 und 15.
Es kann
Ruß, der mit einem Dispergiermittel oberflächenbehandelt wor
den ist, der mit einem Harz bepfropft worden ist oder dessen
Oberfläche teilweise graphitiert ist, verwendet werden. Außer
dem kann der Ruß vorher mit einem Bindemittel dispergiert wer
den, bevor er der magnetischen Beschichtungszusammensetzung
zugesetzt wird.
Der Ruß kann allein oder in Kombination von zwei oder mehreren so
wohl in der ersten magnetischen Schicht als auch in der zwei
ten magnetischen Schicht verwendet werden. Der Ruß wird vor
zugsweise in einer Menge von 0,1 bis 30 Gew.-%, bezogen auf
das ferromagnetische Pulver, jeweils in der ersten magneti
schen Schicht und in der zweiten magnetischen Schicht verwen
det.
Der Ruß dient dazu, der magnetischen Schicht antistatische
Eigenschaften zu verleihen, den Reibungskoeffizienten herab
zusetzen, Tönungseigenschaften zu verleihen und die Film
festigkeit zu erhöhen. Diese Funktionen variieren je nach Art
des verwendeten Rußes. Es ist daher natürlich möglich, den
Ruß in geeigneter Weise in der ersten und in der zweiten ma
gnetischen Schicht zu verwenden durch Änderung der Art, der
Menge und der Kombination des Rußes, bezogen auf verschiedene
obengenannte Eigenschaften, wie z. B. die Teilchengröße, die
Ölabsorptionsmenge, die elektrische Leitfähigkeit und den pH-
Wert, je nach dem gewünschten Zweck. So kann beispielsweise
Ruß mit einer hohen elektrischen Leitfähigkeit in die erste
magnetische Schicht eingearbeitet werden, um Elektrifizie
rungseigenschaften zu verhindern, und Ruß mit einer großen
Teilchengröße kann in die zweite Schicht eingearbeitet wer
den, um den Reibungskoeffizient zu vermindern.
Der Ruß, der in der Erfindung verwendet werden kann, ist in
"Carbon Black Binran", herausgegeben von Carbon Black Asso
ciation, beschrieben.
Beispiele für Schleifmittel, die in der Erfindung eingesetzt werden,
sind bekannte Materialien mit einer
Mohs'schen Härte von mindestens 6, wie z. B. α-Aluminiumoxid
mit einer α-Umwandlung von 90% oder mehr, β-Aluminiumoxid,
Siliciumcarbid, Chromoxid, Ceroxid, α-Eisenoxid, Corundum,
künstlicher Diamant, Siliciumnitrid, Siliciumcarbid, Titan
carbid, Titanoxid, Siliciumdioxid und Bornitrid. Diese wer
den allein oder in Kombination verwendet. Es können auch zu
sammengesetzte Materialien (erhalten durch Oberflächenbehand
lung von Schleifmitteln mit anderen Schleifmitteln), die aus
diesen Schleifmitteln bestehen, verwendet werden. Unter diesen
werden α-Aluminiumoxid und Chromoxid bevorzugt verwendet. In
einigen Fällen können diese Schleifmittel einige andere Ver
bindungen oder Elemente als die Hauptkomponenten enthalten.
Der Effekt ist jedoch unverändert, solange die Hauptkomponen
ten in einer Menge von 90% oder mehr enthalten sind.
Diese Schleifmittel besitzen eine Teilchengröße von vorzugsweise
0,01 bis 2 µm, insbesondere von 0,1 bis 1 µm. Schleifmittel
mit einer anderen Teilchengröße können jedoch gewünschtenfalls
miteinander kombiniert werden oder die Teilchengrößenverteilung
eines einzigen Schleifmittels kann erweitert werden, um einen
ähnlichen Effekt zu erzielen. Vorzugsweise besitzen die Schleif
mittel eine Klopf(Tap)-Dichte (d. h. eine Dichte, gemessen, wenn
die Mittel durch Tapping aufgeladen werden) von 0,3 bis 2
g/ml, einen Wassergehalt von 0,1 bis 5%, einen pH-Wert von
2 bis 11 und eine spezifische Oberflächengröße von 1 bis 30
m2/g.
Die Form dieser Schleifmittel kann
eine aciculare, sphärische oder würfelartige
Form sein,
wegen des hohen Schleifvermögens ist jedoch eine eine Kante aufweisende
Form bevorzugt.
Beispiele für Schleifmittel
sind AKP-20, AKP-30, AKP-50 und
HIT-50;
G5, G7 und S-1;
und 100ED und 140ED.
Die Verteilung der Schleifmittel wird kon
trolliert durch Kombination der Arten der Schleifmittel, die
Lösungsmittelzusammensetzungen, die Trocknungsbedingungen und
die Zeiten, wenn die Schleifmittel zugesetzt werden.
Die Schleifmittel können vorher mit einem Bindemittel dis
pergiert werden unter Bildung einer Paste, woran sich das
Dispergieren zusammen mit den magnetischen Pulvern an
schließt.
Im Falle eines Doppelschichten-Aufbaus ist es bevorzugt, daß
die Menge, bezogen auf das ferromagnetische Pulver, des
Schleifmittels, das der ersten magnetischen Schicht zugesetzt
wird, größer ist als diejenige des Schleifmittels, das der
zweiten magnetischen Schicht zugesetzt wird, um das erfindungs
gemäße Magnetaufzeichnungsmedium zu erhalten. Erfindungsgemäß
können Zusätze mit einem Schmiereffekt, antistatischen Effekt,
Dispergiereffekt und weichmachenden Effekt den magneti
schen Schichten zugegeben werden.
Beispiele für solche Zusätze sind Molybdändisulfid,
Wolframdisulfid, Graphit, Bornitrid, fluorierter Graphit,
Siliconöl, Silicone mit polaren Gruppen, Fettsäure-modifi
zierte Silicone, Fluor enthaltende Silicone, Fluor enthalten
de Alkohole, Fluor enthaltende Ester, Polyolefine, Polyglyco
le, Alkylphosphate und Alkalimetallsalze davon, Alkylsulfate
und Alkalimetallsalze davon, Polyphenylether, Fluor enthal
tende Alkylsulfate und Alkalimetallsalze davon, monobasische
Fettsäuren mit 10 bis 24 Kohlenstoffatomen (die ungesättigte
Bindungen enthalten können oder verzweigt sein können) und ih
re Metallsalze (wie z. B. ihre Li-, Na-, K- und Cu-Salze), mo
novalente, divalente, trivalente, tetravalente, pentavalente
und hexavalente Alkohole mit 12 bis 22 Kohlenstoffatomen (die
ungesättigte Bindungen enthalten können oder verzweigt sein
können), Alkoxyalkohole mit 12 bis 22 Kohlenstoffatomen, Mono-,
Di- und Triester von monobasischen Fettsäuren mit 10 bis 24
Kohlenstoffatomen (die ungesättigte Bindungen enthalten können
oder verzweigt sein können) und einem der monovalenten, diva
lenten, trivalenten, tetravalenten, pentavalenten und hexava
lenten Alkohole mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen (die unge
sättigte Bindungen enthalten können oder verzweigt sein kön
nen), Fettsäureester von Monoalkyläthern von Alkylenoxidpoly
meren, Fettsäureamide mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen und ali
phatische Amine mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen.
Beispiele für diese Verbindungen (d. h. Alko
hole, Säuren oder Ester) sind Laurinsäure, Myristinsäure,
Palmitinsäure, Stearinsäure, Behensäure, Butylstearat, Öl
säure, Linolsäure, Linolensäure, Elaidinsäure, Octylstearat,
Amylstearat, Isooctylstearat, Octylmyristat, Butoxyethylstea
rat, Anhydrosorbitanmonostearat, Anhydrosorbitandistearat, An
hydrosorbitantristearat, Oleylalkohol und Laurylalkohol.
Zudem können auch nicht-ionische oberflächenaktive Agenti
en, wie z. B. Alkylenoxide, Glycerinverbindungen, Glycidolver
bindungen und Alkylphenol-Ethylenoxid-Addukte; kationische
oberflächenaktive Agentien, wie z. B. cyclische Amine, Ester
amide, quaternäre Ammoniumsalze, Hydantoinderivate, hetero
cyclische Verbindungen, Phosphoniumverbindungen und Sulfoni
umverbindungen; anionische oberflächenaktive Agentien, die
saure Gruppen, wie z. B. Carbonsäuregruppen, Sulfonsäuregrup
pen, Phosphorsäuregruppen, Sulfatgruppen und Phosphatgruppen,
enthalten; und amphotere oberflächenaktive Agentien, wie z. B.
Aminosäuren, Aminosulfonsäuren und Sulfate oder Phosphate von
Aminoalkoholen oder Alkylbetaine verwendet werden. Diese ober
flächenaktiven Agentien sind in "Surface Active Agents Binran"
(publiziert von Sangyo Tosho Co., Ltd., Japan) näher beschrie
ben.
Diese Schmiermittel und Antistatikmittel weisen nicht notwen
digerweise eine Reinheit von 100% auf und sie können ferner
Verunreinigungen, wie z. B. Isomere, nicht-umgesetzte Produkte,
Nebenprodukte, Zersetzungsprodukte und Oxidationsprodukte ne
ben den Hauptkomponenten enthalten. Der Gehalt an diesen
Verunrei
nigungen beträgt vorzugsweise 30% oder weniger, insbesondere
10% oder weniger.
Beispiele für die organischen
Lösungsmittel sind Ketone, wie Aceton, Methylethylketon,
Methylisobutylketon, Diisobutylketon, Isophoron, Cyclohexanon
und Tetrahydrofuran; Alkohole, wie Methanol, Ethanol, Propanol,
Butanol, Isobutylalkohol, Isopropylalkohol und Methylcyclohexa
nol; Ester, wie Methylacetat, Butylacetat, Isobutylacetat, Iso
propylacetat, Ethyllactat und Glycolacetat; Glycoläther, wie
Glycoldimethylether, Glycolmonoethylether und Dioxan; aromati
sche Kohlenwasserstoffe, wie Benzol, Toluol, Xylol, Cresol und
Chlorbenzol; chlorierte Kohlenwasserstoffe, wie Methylenchlo
rid, Ethylenchlorid, Tetrachlorkohlenstoff, Chloroform, Ethy
lenchlorhydrin und Dichlorbenzol; N,N-Dimethylformamid und
Hexan. Diese Lösungsmittel können in beliebigen Mengenverhält
nissen verwendet werden.
Diese organischen Lösungsmittel weisen nicht notwendigerweise
eine Reinheit von 100% auf und sie können ferner Verunreini
gungen, wie z. B. Isomere, nicht-umgesetzte Produkte, Nebenpro
dukte, Zersetzungsprodukte, Oxidationsprodukte und Wasser, ne
ben den Hauptkomponenten enthalten. Der Gehalt an diesen in den
Lösungsmitteln enthaltenen Verunreinigungen beträgt vorzugswei
se 30 Gew.-% oder weniger, insbesondere 10 Gew.-% oder weniger.
Im Falle des Doppelschichten-Aufbaus können die Arten und Men
gen des für die erste magnetische Schicht verwendeten organischen Lösungs
mittels verschieden sein von denjenigen, die für die zweite
magnetische Schicht verwendet werden. Wenn beispielsweise ein
hochflüchtiges Lösungsmittel für die erste magnetische Schicht
zur Verbesserung der Oberflächeneigenschaften verwendet wird,
kann ein Lösungsmittel mit einer hohen Oberflächenspannung (wie
z. B. Cyclohexanon oder Dioxan) für die erste magnetische
Schicht verwendet werden, um die Beschichtungsstabilität zu
verbessern, oder es kann ein Lösungsmittel mit einem hohen
Löslichkeitsparameter für die zweite magnetische Schicht ver
wendet werden, um die Packungsdichte zu erhöhen. Die Verwendung
der Lösungsmittel ist natürlich nicht auf diese Beispiele be
schränkt.
In dem erfindungsgemäßen Magnetaufzeichnungsmedium beträgt die
Dicke des nicht-magnetischen Trägers 1 bis
100 µm, vorzugsweise 6 bis 20 µm, und die Dicke der magneti
schen Schicht beträgt 0,5 bis 10 µm, vorzugs
weise 1 bis 5 µm. Im Falle des Doppelschichten-Aufbaus beträgt
die Dicke der zweiten magnetischen Schicht nicht
mehr als 1,5 µm, vorzugsweise nicht mehr als 1,0 µm, insbeson
dere nicht mehr als 0,5 µm. Die Dicke der magnetischen
Schicht liegt im allgemeinen in dem Bereich von 1/100 bis zum
2-fachen derjenigen des nicht-magnetischen Trägers.
Zwischen dem nicht-magnetischen Träger und der ersten magne
tischen Schicht kann eine Zwischenschicht, beispielsweise ei
ne Haftschicht zur Verbesserung der Haftung oder eine Ruß ent
haltende antistatische Schicht zur Verhinderung der
elektrischen Aufladung, vorliegen. Die Dicke der Zwi
schenschicht beträgt 0,01 bis 2 µm, vorzugswei
se 0,05 bis 0,5 µm. Eine Unterlagenschicht kann auf der ent
gegengesetzten Oberfläche des nicht-magnetischen Trägers vor
gesehen sein. Die Dicke der Unterlagenschicht (Rückschicht)
beträgt im allgemeinen 0,1 bis 2 µm, vorzugsweise 0,3 bis
1,0 µm. Als Zwischenschicht und als Unterlagenschicht (Rück
schicht) können bekannte Schichten verwendet werden.
Beispiele für die nicht-ma
gnetischen Träger sind bekannte Filme, die aus Materialien,
wie Polyestern (wie Polyethylenterephthalat und Polyethylen
naphthalat), Polyolefinen, Cellulosetriacetat, Polycarbonat,
Polyamid, Polyimid, Polyamidimid oder Polysulfon hergestellt
werden. Diese Träger können einer vorhergehenden Coronaentla
dungsbehandlung, Plasmabehandlung, Adhäsionsbehandlung, Er
wärmungsbehandlung oder Staubentfernungsbehandlung unter
worfen werden. Um das Ziel der vorliegenden Erfindung zu er
reichen, wird ein nicht-magnetischer Träger mit einer durch
schnittlichen Mittellinien-Oberflächenrauheit (Ra) bei einem
Abschnittswert von 0,25 mm von im allgemeinen nicht mehr als
0,03 µm, vorzugsweise von nicht mehr als 0,02 µm, insbesonde
re von nicht mehr als 0,01 µm, verwendet. Es ist ferner bevor
zugt, daß der nicht-magnetische Träger eine geringe durch
schnittliche Mittellinien-Oberflächenrauheit sowie keine großen
Vorsprünge (Erhebungen) von 1 µm oder mehr hat. Die Rauheit
und Gestalt der Oberfläche des Trägers kann gewünschtenfalls
durch Einstellung der Größe und Menge eines zugegebenen
Füllstoffes kontrolliert (geregelt) werden. Zu Beispielen für
Füllstoffe gehören feinteilige organische Teilchen wie Acryl
harze zusätzlich zu Oxiden und Carbonaten von Ca, Si, Ti und
dgl.
Der F-5(d. h. die Belastung bei einer Dehnung von 5%)-Wert
des in der Erfindung verwendeten nicht-magnetischen Trägers in
der Band-Laufrichtung beträgt vorzugsweise 5 bis 50 kg/mm2 und
der F-5-Wert in der Querrichtung des Bandes (Richtung der
Breite) beträgt vorzugsweise 3 bis 30 kg/m2. Der F-5-Wert in
der Bandlaufrichtung ist im allgemeinen höher als derjenige
in Richtung der Breite des Bandes. Gewünschtenfalls kann aber
auch die Festigkeit in Richtung der Breite des Bandes größer
sein als diejenige in der Bandlaufrichtung.
Die Bruchfestigkeit in beiden Richtungen des Bandes beträgt
vorzugsweise 5 bis 100 kg/mm2 und der Elastizitätsmodul be
trägt vorzugsweise 100 bis 2000 kg/mm2.
Das Verfahren zur Herstellung der für das erfindungsgemäße
Magnetaufzeichnungsmedium verwendeten magnetischen Beschich
tungszusammensetzung umfaßt mindestens eine Verknetungsstufe,
eine Dispergierstufe und Mischstufen, die gewünschtenfalls
vor oder nach diesen Stufen liegen können.
Um das Ziel der vorliegenden Erfindung zu erreichen, können
als Teil des Verfahrens natürlich an sich bekannte Produkti
onsmethoden angewendet werden. In der Verknetungsstufe können
jedoch auch Kneter mit einem starken Verknetungsvermögen, wie
z. B. kontinuierliche Kneter und Druckkneter, verwendet werden.
Einzelheiten bezüglich der Verknetungsbehandlung sind in
JP-A-1-106 338 und JP-A-1-79 274 beschrieben. Wenn der Doppel
schichtenaufbau in dem erfindungsgemäßen Magnetaufzeichnungs
medium bevorzugt ist, beträgt die Dicke der zweiten magne
tischen Schicht vorzugsweise 1,5 µm oder weniger. Es ist je
doch sehr schwierig, eine solche Dicke nach dem konventionel
len aufeinanderfolgenden Beschichtungsverfahren zu realisie
ren, bei dem die erste magnetische Schicht gebildet und dann
die zweite magnetische Schicht nach dem Trocknen darauf aufge
bracht wird, wegen der Bildung von Beschichtungsdefekten.
Die zweite magnetische Schicht kann mit einer
Dicke von 1,5 µm oder weniger vorzugsweise erhalten werden un
ter Anwendung der gleichzeitigen Beschichtungsmethode, wie sie
in JP-A-62-212 933 beschrieben ist.
Beim erfindungsgemäßen Magnetaufzeichnungsmedium werden die
Mengen des in der Oberfläche der magnetischen Schicht
und in den seitlichen Schnittflächen der magnetischen Schicht enthal
tenen Schleifmittels so kontrolliert (eingestellt), daß das
Schleifmittel in den seitlichen Schnittflächen
der magnetischen Schicht in ei
ner durchschnittlichen Menge (d. h. in einer durchschnittlichen
Dichte) vorliegen, die um mindestens 0,1 Teilchen/µm2 höher
ist als diejenige in der Oberfläche der magneti
schen Schicht, wodurch ein vermindertes Audio-Output verhin
dert werden kann unter gleichzeitiger Aufrechterhaltung eines
ausgezeichneten RF-Output.
Um den erniedrigten Audio-Output zu vermeiden, ist es erfor
derlich, die seitlichen Schnittflächen
der magnetischen Schicht zu verstärken und
deshalb müssen die Kanten des Bandes eine ausreichende Menge
des Schleifmittels enthalten.
Bei konventionellen Methoden tritt das Problem auf, daß die
Menge des in der Oberfläche enthaltenen Schleifmit
tels ebenfalls erhöht wird unter Verminderung der Packungs
dichte und unter Verschlechterung der Oberflächeneigenschaf
ten, was zu einer Abnahme des RF-Output führt. Erfindungsge
mäß werden jedoch gleichzeitig sowohl eine hohe Packungsdich
te als auch gute Oberflächeneigenschaften erzielt durch Ein
stellung der Schleifmittelmengen, die in der Ober
fläche der magnetischen Schicht und in den seitlichen Schnittflächen
der magnetischen Schicht enthalten sind.
Die Erfindung wird nachstehend unter Bezugnahme auf die fol
genden Beispiele und Vergleichsbeispiele näher erläutert, ohne
jedoch darauf beschränkt zu sein. Alle Teile, Prozentsätze und
Verhältnisse beziehen sich, wenn nichts anderes angegeben ist,
auf das Gewicht.
Cobalt-modifiziertes Eisenoxid (Hc 47,75 . 103 A/m, spezifische Oberflächengröße 30 m2/g, Kristallitgröße 40 nm, Teilchengröße (Länge in der Längsachse) 0,25 µm, Acicularverhältnis 10) | 100 Teile |
Vinylchlorid/Vinylacetat/Maleinsäureanhydrid-Copolymer (Zusammensetzungsgewichtsverhältnis: 86 : 13 : 3, Polymerisationsgrad 400) | 10 Teile |
Polyesterpolyurethanharz (Molekulargewicht 50 000) | 5 Teile |
Ruß (Teilchengröße 0,05 µm) | 3 Teile |
α-Aluminiumoxid (Teilchengröße 0,3 µm) | 10 Teile |
Butylstearat | 1 Teil |
Stearinsäure | 2 Teile |
Butylacetat | 200 Teile |
Cobalt-modifiziertes Eisenoxid (Hc 55,70 . 103 A/m, spezifische Oberflächengröße 35 m2/g, Kristallitgröße 35 nm, Teilchengröße (Längen der Längsachse) 0,20 µm, Acicular-Verhältnis 12) | 100 Teile |
Vinylchlorid/Vinylacetat/Maleinsäureanhydrid-Copolymer (Zusammensetzungsgewichtsverhältnis: 86 : 13 : 1, Polymerisationsgrad 400) | 12 Teile |
Polyesterpolyurethanharz (Carboxylgruppengehalt 10-4 Mol/g, Molekulargewicht 30 000) | 6 Teile |
α-Aluminiumoxid (Teilchengröße 0,3 µm) | 3 Teile |
Ruß (Teilchengröße 0,10 µm) | 3 Teile |
Butylstearat | 1 Teil |
Stearinsäure | 2 Teile |
Butylacetat | 200 Teile |
Bezüglich der zweiten magnetischen Schicht in der obenge
nannten Zusammensetzung werden die Komponenten mit einem Kne
ter geknetet und dann in einer Sandmühle
dispergiert. 6 Teile Polyisocyanat werden zu der resultieren
den Dispersionslösung zugegeben und es werden 40 Teile
Butylacetat zugegeben, wonach mit einem
Filter mit einer durchschnittlichen Porengröße von 1 µm
zur Herstellung einer Beschichtungszusammensetzung filtriert wird.
Die resultierende Beschichtungszusammensetzung wird auf ei
nen 15 µm dicken Polyethylenterephthalatträger mit einer
durchschnittlichen Mittellinien-Oberflächenrauheit (Ra) von
0,01 µm aufgebracht durch Umkehrwalzenbeschichtung zur Her
stellung einer magnetischen Schicht mit einer Dicke von 4,0 µm
nach dem Trocknen. Dann wird eine Orientierung in feuchtem
Zustand mittels eines Cobaltmagneten mit einem magnetischen Fluß
von 3 . 10-2 T und mit einem Solenoid mit 0,15 T
durchgeführt. Nach dem Trocknen wird eine
Oberflächenglättungsbehandlung durch Sieben-Stufen-Kalandrie
rung bei 90°C durchgeführt, danach wird auf eine Breite von
1,27 cm zur Herstellung eines Videoban
des geschlitzt. Die Eigenschaften des so erhaltenen Bandes sind in der
folgenden Tabelle I angegeben.
Auf gleiche Weise wie im Vergleichsbeispiel 1 wird ein
Videoband hergestellt, wobei diesmal jedoch α-Aluminiumoxid
in einer Menge von 6 Teilen verwendet wird. Die Ergebnisse
sind in Tabelle I angegeben.
Auf gleiche Weise wie im Vergleichsbeispiel 2 wird ein
Videoband hergestellt, wobei diesmal jedoch die Trocknungstem
peratur 60°C beträgt. Die Ergebnisse sind in Tabelle I ange
geben.
Auf gleiche Weise wie im Vergleichsbeispiel 2 wird ein
Videoband hergestellt, wobei diesmal jedoch die Trocknungstem
peratur 100°C beträgt. Die Ergebnisse sind in Tabelle I an
gegeben.
Auf gleiche Weise wie im Vergleichsbeispiel 2 werden Vi
deobänder hergestellt, wobei diesmal Toluol, ein Butylacetat/
Cyclohexanon(70/30)-Gemisch, ein Butylacetat/Cyclohexanon(50 : 50)-
Gemisch bzw. ein Butylacetat/Cyclohexanon(30/70)-Gemisch ver
wendet wird. Die Ergebnisse sind in folgender Tabelle I an
gegeben.
Nachdem die magnetische Beschichtungszusammensetzung für die
erste magnetische Schicht wie vorstehend angegeben aufgebracht
worden ist, wird die zweite magnetische Schicht darauf aufge
bracht unter Anwendung des simultanen Doppelbeschichtungsver
fahrens, bevor die erste magnetische Schicht getrocknet wird;
danach wird zur Herstellung eines Bandes getrocknet. Die erste
magnetische Schicht und die zweite magnetische Schicht ist
nach dem Trocknen 3,0 µm bzw. 1,0 µm dick. Die Ergebnisse sind
in Tabelle I angegeben.
Auf gleiche Weise wie im Vergleichsbeispiel 2 wird ein
Videoband hergestellt, wobei diesmal Chromdioxid mit einer
Teilchengröße von 0,3 µm anstelle von α-Aluminiumoxid verwen
det wird. Die Ergebnisse sind in Tabelle I angegeben.
Auf gleiche Weise wie in den Beispielen 4 und 9 werden
Videobänder hergestellt, wobei diesmal jeweils Chromdioxid
anstelle von α-Aluminiumoxid verwendet wird. Die Ergebnisse
sind in Tabelle I angegeben.
Auf gleiche Weise wie im Beispiel 5 wird ein Videoband
hergestellt, wobei diesmal Chromdioxid anstelle von α-Alumi
niumoxid verwendet wird. Die Ergebnisse sind in Tabelle
I angegeben.
Auf gleiche Weise wie im Beispiel 1 wird ein Videoband
hergestellt, wobei diesmal α-Aluminiumoxid in einer Menge von
10 Teilen verwendet wird. Die Ergebnisse sind in Tabelle
I angegeben.
Auf gleiche Weise wie im Vergleichsbeispiel 2 wird ein
Videoband hergestellt, wobei diesmal die Trocknungstemperatur
70°C beträgt. Die Ergebnisse sind in Tabelle I angegeben.
Ein Videosignal des Bildsignals 50 IRE wird mittels eines
Standardbild-Aufzeichnungsstromes aufgezeichnet. Der Mittel
wert der Einhüllenden dieses wiedergegebenen RF-Output wird
mit einem Oscilloscop gemessen und der RF-Output wird aus
folgender Gleichung berechnet:
RF-Output (dB) = 20 log10V/V0
worin V den Mittelwert und V0 einen Standardwert darstellen.
5 Rollen eines Bandes mit einer Spielzeit von 120 Minuten wer
den 100 mal in einem Video-Deck AG 6200
laufenge
lassen und es wird die Abnahme des 1 kHz-Audio-Output als Mit
telwert bestimmt.
Es werden Photographien des Oberflächenabschnittes der ma
gnetischen Schicht und ihrer Querschnitte bei 10 000-facher
Vergrößerung mit einem Elektronenmikroskop vom Abtast-Typ an
gefertigt und die in einem Bereich von 30 µm2 vorhandenen
Schleifmittelmengen werden visuell untersucht. Es wird der
Durchschnittswert aus 5 Messungen genommen. Im Falle der
Schnittflächen der magnetischen Schicht wird ein Durch
schnittswert aus 5 Werten, die in gleichen Abständen in Rich
tung der Dicke gemessen werden, verwendet.
Wie aus den Ergebnissen der Tabelle I hervorgeht, weisen die
Proben der Beispiele 1 bis 9, die den Anforderungen der vorlie
genden Erfindung genügen, einen zufrieden
stellenden Audio-Output von -2 dB oder weniger und
gleichzeitig einen guten RF-Output von mindestens 0,9 dB
auf.
Im Gegensatz dazu beträgt bei den Proben der Vergleichsbeispie
le 1 bis 7 der verminderte Audio-Output bis zu -14 dB (Ver
gleichsbeispiel 1) oder der RF-Output beträgt 0,5 dB oder weni
ger (Vergleichsbeispiele 2 bis 7). Keine der Vergleichspro
ben erfüllt gleichzeitig die Bedingungen in bezug auf
verminderten Audio-Output und RF-Output.
Claims (3)
1. Magnetaufzeichnungsmedium mit einem nicht-magnetischen
Träger und mindestens einer darauf aufgebrachten magneti
schen Schicht, die ferromagnetische Teilchen und ein
Schleifmittel mit einer Mohs'schen Härte von 6 oder mehr in
einem Bindemittel enthält,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Oberfläche der mindestens einen magnetischen
Schicht
- a) Schleifmittel mit einer Mohs'schen Härte von 6 oder mehr in einer durchschnittlichen Menge von 0,3 bis 1,4 Teilchen/µm2 enthält und
- b) seitliche Schnittflächen der magnetischen Schicht Schleifmittel mit einer Mohs'schen Härte von 6 oder mehr in einer durchschnittlichen Menge enthalten, die um mindestens 0,1 Teilchen/µm2 größer ist als die durchschnittliche Menge der in der Oberfläche der magnetischen Schicht enthaltenen Schleifmittel.
2. Magnetaufzeichnungsmedium nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die magnetische Schicht eine Doppelschichtstruktur aus
einer ersten magnetischen Schicht und einer zweiten magne
tischen Schicht aufweist, und daß die durchschnittliche
Menge der Schleifmittel in den seitlichen Schnittflächen
der ersten magnetischen Schicht um mindestens 0,1 Teil
chen/µm2 größer ist als diejenige in den seitlichen
Schnittflächen der zweiten magnetischen Schicht.
3. Magnetaufzeichnungsmedium nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Schleifmittel eine durchschnittliche Teilchengröße
von 0,01 bis 2 µm, eine Klopfdichte von 0,3 bis 2 g/ml,
einen Wassergehalt von 0,1 bis 5%, einen pH-Wert von 2 bis
11 und eine spezifische Oberflächengröße von 1 bis 30 m2/g
besitzen.
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