DE10237863A1

DE10237863A1 - Aufzeichnungs- und Wiedergabeverfahren und hierfür verwendetes magnetisches Aufzeichnungsmedium

Info

Publication number: DE10237863A1
Application number: DE10237863A
Authority: DE
Inventors: Shinji Saito; Nobuo Yamazaki; Hitoshi Noguchi
Original assignee: Fuji Photo Film Co Ltd
Current assignee: Fujifilm Corp
Priority date: 2001-08-20
Filing date: 2002-08-19
Publication date: 2003-04-03
Also published as: JP2003059003A; US20030128453A1; US6791803B2; JP4365547B2

Abstract

Es wird ein Verfahren zur magnetischen Aufzeichnung und Wiedergabe bereitgestellt, das eine hochdichte Aufzeichnung auf magnetischen Aufzeichnungsmedien selbst unter der Bedingung hoher Datenübertragungsraten in der Lage ist und das angemessene Aufzeichnungs- und Wiedergabecharakteristiken erzielt, wenn bei der Wiedergabe ein MR-Kopf verwendet wird, sowie ein magnetisches Aufzeichnungsmedium, das in der Lage ist, in diesem magnetischen und Wiedergabeverfahren verwendet zu werden. Das magnetische Aufzeichnungs- und Wiedergabeverfahren ist ein Verfahren zur Weidergabe eines auf einem magnetischen Aufzeichnungsmedium mit einem Magnetoresist (MR)-Kopf magnetisch aufgezeichneten Signals. Das magnetische Aufzeichnungsmedium umfaßt eine im wesentlichen nicht-magnetische untere Schicht und eine Magnetschicht, die ein ferromagnetisches hexagonales Ferritpulver und einen Binder umfaßt, in dieser Reihenfolge auf mindestens einer Seite eines nicht-magnetischen Trägers, worin das ferromagnetische hexagonale Ferritpulver einen mittleren Plättchendurchmesser von 15 bis 40 nm und eine mittelere Plättchendicke von 4 bis 15 nm aufweist, die Magnetschicht besitzt eine Koerzitivkraft Hc von 143,3 bis 318,4 kA/m und das magnetisch aufgezeichnet Signal besitzt eine maximale Aufzeichnungsfrequenz von 10 bis 80 MHz.

Description

Bereich der Erfindung

Die Erfindung betrifft ein magnetisches Aufzeichnungs- und Wiedergabeverfahren, worin ein auf einem magnetischen Aufzeichnungsmedium magnetisch aufgezeichnetes Signal mittels eines MR-Kopfes wiedergegeben wird, und ein für das magnetische Aufzeichnungs- und Wiedergabeverfahren verwendetes magnetisches Aufzeichnungsmedium.
Insbesondere betrifft die Erfindung ein magnetisches Aufzeichnungs- und Wiedergabeverfahren, worin ein auf einem magnetischen Aufzeichnungsmedium für hochdichte Aufzeichnung, das eine im wesentliche nicht-magnetische untere Schicht, eine magnetische Schicht, die ferromagnetisches hexagonales Ferritpulver und einen Binder umfaßt, in dieser Reihenfolge umfaßt, magnetisch aufgezeichnet wurde, mit einem MR-Kopf wiedergegeben wird, sowie ein magnetisches Aufzeichnungsmedium, das für das Verfahren verwendet wird.

Hintergrund der Erfindung

Im Bereich der magnetischen Aufzeichnungsdisks wurden normalerweise in PCs 2 MB MR-2HD-Floppy-Disks eingesetzt, in denen Co-modifiziertes Eisenoxid verwendet wurde. Mit der raschen Zunahme der zu verarbeitenden Datenmengen ist jedoch mittlerweile die Kapazität solcher Disks unzureichend und es besteht ein Bedarf für die Entwicklung von Floppy-Disks mit hoher Kapazität.
Als Antwort auf den Bedarf für Hochkapazitäts-Floppy-Disks wurde kürzlich ein scheibenförmiges magnetisches Aufzeichnungsmedium vorgeschlagen, das eine dünne Magnetschicht und eine funktionelle nicht-magnetische Schicht umfaßt und es wurden Floppy-Disks in der 100 MB-Klasse entwickelt. Beispiele für Disk-förmigen magnetische Aufzeichnungsmedien mit solchen Eigenschaften sind diejenigen, die in der JP-OS (KOKAI) Heisei Nrn. 5-109061 und 5-290354 beschrieben sind. Genauer offenbart JP-OS (KOKAI) Heisei Nr. 5-109061 eine Konfiguration mit einer Magnetschicht mit einer Koerzitivkraft Hc von 111 kA/m (1400 Oe) oder mehr, und einer Dicke von 0,5 µm oder weniger, und einer nicht-magnetischen Schicht, die elektrisch leitfähige Teilchen umfaßt. JP-OS (KOKA1) Heisei Nr. 5-290354 offenbart eine Konfiguration mit einer Magnetschicht mit einer Dicke von 0,5 µm oder weniger, wobei die Dickenschwankung der Magnetschicht innerhalb von ± 15% liegt und der elektrische Oberflächenwiderstand vorbestimmt ist.
Im Bereich magnetischer Aufzeichnungsbänder wurde im Zuge der sich ausbreitenden Popularität von Bürocomputern wie beispielsweise Minicomputern, PCs und work-Stations in den letzten Jahren im großen Ausmaß im Bereich von magnetischen Aufzeichnungsbändern (sogenannten "back-up-Bändern"), die zur Aufzeichnung von Computerdaten als externes Speichermedium verwendet werden, geforscht. Bei der praktischen Implementierung von magnetischen Aufzeichnungsbändern für solche Anwendungen hat insbesondere die Größe der Computer ab- und die Informationsverarbeitungsfähigkeit zugenommen, und es bestand eine starke Nachfrage nach einer Zunahme der Aufzeichnungskapazität, damit eine hohe Aufzeichnungsmenge und eine Größenverringerung erzielt werden können. Ferner besteht im Gegensatz zu früher ein stärkere Nachfrage nach Zuverlässigkeit der Anwendung und Datenspeicherung unter breiten Umweltbedingungen (insbesondere unter Bedingungen, bei denen die Temperatur und die Feuchtigkeit stark veränderlich ist), da die Umgebungen, in denen magnetische Aufzeichnungsbänder verwendet werden ausgeweitet werden, sowie nach Betriebszuverlässigkeit, wie beispielsweise stabiler Datenaufzeichnung und -wiedergabe im Mehrfachbetrieb durch wiederholte Verwendung bei hoher Geschwindigkeit.
In der Vergangenheit wurden die in digitalen Aufzeichnungssystemen verwendeten magnetischen Aufzeichnungsbänder durch das System bestimmt, und es waren die magnetischen Aufzeichnungsbandmodelle DLT, 3480, 3490 und 3590, QIC, D8 und DDS bekannt. Ferner umfaßte das verwendete magnetische Aufzeichnungsband unabhängig vom System eine Magnetschicht, die ein ferromagnetisches Pulver und einen Binder in einer Einzelschichtstruktur von vergleichsweise hoher Dicke von 2,0 bis 3,0 µm auf einer Seite eines nicht- magnetischen Trägers umfaßt, und eine Rückseitenbeschichtung, die ungleichmäßiges Aufwickeln verhindert und eine gute Betriebsstabilität sicherstellt, ist auf der der Magnetschicht gegenüberliegenden Seit bereitgestellt. Magnetschichten mit vergleichsweise dichter Einzelschichtstruktur wie oben erwähnt, weisen jedoch normalerweise den Nachteil auf, daß ein rauschverringernder Dickeverlust auftritt.
Zur Erzielung einer Verbesserung der Wiedergabeleistungsverringerung, die durch den Dickenverlust in solchen Magnetschichten hervorgerufen wird, ist es bekannt, daß eine Verjüngung der Magnetschicht wirksam ist. Beispielsweise offenbart JP-OS (KOKA1) Heisei Nr. 5-182178 ein magnetisches Aufzeichnungsmedium, worin eine untere nicht-magnetische Schicht, die ein in einem Binder dispergiertes anorganisches Pulver umfaßt, auf einen nicht- magnetischen Träger aufgebracht ist, und eine obere Magnetschicht mit einer Dicke von 1 µm oder weniger, worin ein ferromagnetisches Pulver in einem Binder dispergiert ist, wird darauf bereitgestellt, während die nicht-magnetische Schicht noch naß ist.
Mit der raschen Entwicklung von magnetischen Aufzeichnungs- Disks und magnetischen Aufzeichnungsbändern mit hoher Kapazität und hoher Dichte wurde es jedoch schwierig, ausreichende Charakteristiken zu erzielen, selbst wenn Techniken wie die oben genannten angewandt werden.
Insbesondere bei Erhöhung der linearen Aufzeichnungsdichte und Aufzeichnung bei hoher Frequenz zur Erzielung von sowohl hoher Kapazität als auch hoher Datenübertragungsrate ist es schwierig, in herkömmlichen Medien adäquate Aufzeichnung- und Wiedergabecharakteristiken zu erzielen.
Folglich wurde die vorliegende Erfindung im Lichte der oben beschriebenen Probleme angestrebt. Ein erfindungsgemäßes Ziel ist die Bereitstellung eines Verfahrens zur magnetischen Aufzeichnung und Wiedergabe, das eine hochdichte Aufzeichnung auf magnetischen Aufzeichnungsmedien auch unter Bedingungen hoher Datenübertragungsraten erlaubt und ausreichende Aufzeichnungs- und Wiedergabecharakteristiken erzielt, wenn zur Wiedergabe ein Magnetoresist-Kopf (nachfolgend als "MR- Kopf" bezeichnet) verwendet wird. Ein weiteres erfindungsgemäßes Ziel ist die Bereitstellung eines magnetischen Aufzeichnungsmediums, das durch seine Verwendung in diesen magnetischen Aufzeichnungs- und Wiedergabeverfahren gekennzeichnet ist.
Die hiesigen Erfinder haben extensive Studien über Verfahren zum Erhalt magnetischer Aufzeichnungsmedien mit guten elektromagnetischen Eigenschaften, und insbesondere extrem guten elektromagnetischen Eigenschaften, wenn ein magnetisch bei hoher Frequenz aufgezeichnetes Signal mit einem MR-Kopf wiedergegeben wurde, durchgeführt. Als Ergebnis haben sie ein Verfahren entdeckt, das in der Lage ist, gute hochdichte Charakteristiken zu erzielen, die im Stand der Technik keine Entsprechung finden, wenn ein Signal mit vorgegebener Frequenz, das magnetisch auf einem magnetischen Aufzeichnungsmedium, das vorgegebene Bedingungen erfüllt, aufgezeichnet wurde, mit einem MR-Kopf wiedergegeben wird; die vorliegende Erfindung wurde auf dieser Grundlage erhalten.

Zusammenfassung der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft ein magnetisches Aufzeichnung- und Wiedergabeverfahren zur Wiedergabe eines magnetisch auf einem magnetischen Aufzeichnungsmedium mit einem magnetoresistiven (MR)-Kopf aufgezeichneten Signals, worin das magnetisches Aufzeichnungsmedium eine im wesentlichen nicht-magnetische untere Schicht und eine Magnetschicht, die ein ferromagnetisches hexagonales Ferritpulver und einen Binder umfaßt, in dieser Reihenfolge auf mindestens einer Seite eines nicht-magnetischen Träger umfaßt, worin das ferromagnetische hexagonale Ferritpulver einen mittleren Plättchendurchmesser von 15 bis 40 nm und eine mittlere Plättchendicke von 4 bis 15 nm besitzt, die Magnetschicht hat eine Koerzitivkraft Hc von 143,3 bis 318,4 kAm/m (1800 bis 4000 Oe) und das magnetische aufgezeichnete Signal besitzt eine maximale Aufzeichnungsfrequenz von 10 bis 80 MHz.
Weitere bevorzugte Ausführungsformen sind wie folgt:

1. Das magnetische Aufzeichnungs- und Wiedergabeverfahren, worin das ferromagnetische hexagonale Ferritpulver einen mittleren Plättchendurchmesser von 20 bis 35 nm und eine mittlere Plättchendicke von 7 bis 12 nm aufweist, und die Magnetschicht besitzt eine Koerzitivkraft Hc von 159,2 bis 278,6 kA/m (2000 bis 3500 Oe).
2. Das magnetische Aufzeichnungs- und Wiedergabeverfahren, worin das magnetische Aufzeichnungsmedium ein bandförmiges magnetisches Aufzeichnungsmedium ist, und das ferromagnetische hexagonale Ferritpulver eine Rechteckigkeit von 0,6 bis 0,9 aufweist.
3. Das magnetische Aufzeichnungs- und Wiedergabeverfahren, worin das magnetische Aufzeichnungsmedium ein Disk-förmiges magnetisches Aufzeichnungsmedium ist, und das ferromagnetische hexagonale Ferritpulver eine Rechteckigkeit von 0,45 bis 0,65 besitzt.

Ferner betrifft die Erfindung ein magnetisches Aufzeichnungsmedium, das eine im wesentlichen nicht- magnetische untere Schicht und eine Magnetschicht, die ein ferromagnetisches hexagonales Ferritpulver und einen Binder umfaßt, in dieser Reihenfolge auf mindestens einer Seite eines nicht-magnetischen Trägers umfaßt, worin das ferromagnetische hexagonale Ferritpulver einen mittleren Plättchendurchmesser von 15 bis 40 nm und eine mittlere Plättchendicke von 4 bis 15 nm besitzt, und die Magnetschicht besitzt eine Koerzitivkraft Hc von 143,3 bis 318 kA/m (1800 bis 4000 Oe), worin das magnetische Aufzeichnungsmedium in einem magnetischen Aufzeichnungs- und Wiedergabeverfahren verwendet wird, worin ein Signal mit einer maximalen Aufzeichnungsfrequenz von 10 bis 80 MHz magnetisch darauf aufgezeichnet wird, und das magnetische aufgezeichnete Signal wird mit einem Magnetoresist(MR)-Kopf wiedergegeben.
Das magnetische Aufzeichnungs- und Wiedergabeverfahren und das für das erfindungsgemäße Verfahren verwendete magnetische Aufzeichnungsmedium werden nachfolgend detailliert beschrieben.
Erfindungsgemäß wird die magnetische Aufzeichnung auf einem magnetischen Aufzeichnungsmedium bei einer maximalen Aufzeichnungsfrequenz von 10 bis 80 MHz durchgeführt. Das magnetisch aufgezeichnete Signal auf dem magnetischen Aufzeichnungsmedium besitzt eine maximale Aufzeichnungsfrequenz von 10 bis 80 MHz, vorzugsweise 15 bis 60 MHz, und weiter bevorzugt 20 bis 40 MHz. Wenn die maximale Aufzeichnungsfrequenz des magnetisch aufgezeichneten Signals in den Bereich von 10 bis 80 MHz fällt werden gute hochdichte Eigenschaften erzielt, wenn das auf dem magnetischen Aufzeichnungsmedium magnetisch aufgezeichnet Signal mit einem MR-Kopf wiedergegeben wird. D. h. die Aufrechterhaltung einer maximalen Aufzeichnungsfrequenz der magnetischen Aufzeichnung, die ≥ 10 MHz ist, erlaubt einen Hochgeschwindigkeits-Datentransfer. Ferner unterdrückt die Aufrechterhaltung einer maximalen Aufzeichnungsfrequenz der magnetischen Aufzeichnung von ≤ 80 MHz die Effekte der magnetischen Viskosität des ferromagnetischen hexagonalen Ferritpulvers, was zu einer guten magnetischen Aufzeichnung führt.
Die Geschwindigkeit des magnetischen Aufzeichnungsmediums relativ zu den MR-Kopf ist im allgemeinen ≥ 3 m/s, vorzugsweise ≥ 10 m/s. Diese relative Geschwindigkeit wird bei magnetischen Aufzeichnungsdisks durch die Disk- Rotationsgeschwindigkeit gesteuert, und bei magnetischen Aufzeichnungsbändern durch die Bandtransfergeschwindigkeit oder die Zylinderrotationsgeschwindigkeit.
In dem erfindungsgemäßen Verfahren wird ferromagnetisches hexagonales Ferritpulver als magnetisches Material verwendet. Hexagonales Ferrit besitzt eine extrem gute Koerzitivkraft Hc und ist exzellent hinsichtlich der chemischen Stabilität, der Korrosionsbeständigkeit und aufgrund seiner wesentlichen Härte hinsichtlich der Abriebbeständigkeit. Folglich entspricht ein magnetisches Aufzeichnungsmedium, in dem ferromagnetisches hexagonales Ferritpulver verwendet wird, dem Bedarf nach einer Verringerung der magnetischen räumlichen Trennung mit hoher Verdichtung und es kann erwartet werden, daß es einen dünnen Film, ein hohes C/N-Verhältnis und eine gute Auflösung erzielt.
Der mittlere Plättchendurchmesser des erfindungsgemäß verwendeten ferromagnetischen hexagonalen Ferritpulver liegt im Bereich von 15 bis 40 nm, vorzugsweise 20 bis 35 nm und weiter bevorzugt 20 bis 30 nm. Ferner liegt die Plättchendicke des ferromagnetischen hexagonalen Ferritpulvers bei 4 bis 15 nm, vorzugsweise 7 bis 12 nm und weiter bevorzugt 7 bis 10 nm.
Wenn der mittlere Plättchendurchmesser des ferromagnetischen hexagonalen Ferritpulvers weniger als 15 nm beträgt, kann aufgrund thermischer Fluktuation keine stabile Magnetisierung erwartet werden. Wenn andererseits der mittlere Plättchendurchmesser ≤ 40 nm ist, nimmt das Rauschen nicht zu, und die Füllrate nimmt nicht ab, was für eine hochdichte magnetische Aufzeichnung geeignet ist. Wenn die Plättchendicke des ferromagnetischen hexagonalen Ferritpulvers ferner ≥ 7 nm ist, können angemessene Ausrichtungseigenschaften erzielt werden. Wenn die Plättchendicke ≤ 15 nm ist, nimmt das Rauschen nicht durch Stapelung der Teilchen zu. Wenn der mittlere Plättchendurchmesser und die Plättchendicke des ferromagnetischen hexagonalen Ferritpulvers innerhalb der oben genannten Bereiche liegt, ist es möglich, die magnetische Anisotropie aufrechtzuerhalten, wodurch Koerzitivkraft Hc nicht abnimmt.
Die Koerzitivkraft (Hc) der erfindungsgemäßen, das ferromagnetische hexagonale Ferritpulver enthaltenden Magnetschicht beträgt 143,3 bis 318,4 kA/m (1800 bis 4000 Oe), vorzugsweise 159,2 bis 278,6 kA/m (2000 bis 3500 Oe) und weiter bevorzugt 175,1 bis 238,8 kA/m (2200 bis 3000 Oe). Wenn die Koerzitivkraft Hc der Magnetschicht in den oben genannten Bereich fällt, tritt die Aufzeichnungsentmagnetisierung nicht auf und die Wiedergabeleistung nimmt nicht ab. Ferner kann die Aufzeichnung mit MR-Köpfen glatt durchgeführt werden, und eine Abnahme der Wiedergabeleistung kann verhindert werden.
In einem bandförmigen magnetischen Aufzeichnungsmedium ist die Rechteckigkeit (SQ) vorzugsweise 0,6 bis 0,9. Eine Rechteckigkeit von ≥ 0,6 ist wünschenswert, da dies eine hohe Wiedergabeleistung erlaubt. Die obere Grenze der Rechteckigkeit (SQ) ist nicht sonderlich beschränkt, jedoch ist ein Wert von ≤ 0,9 wünschenswert, da er eine Unterdrückung der Zunahme des Rauschens durch Stapelung von Bariumferrit erlaubt. Wenn eine Zufallsausrichtung in einem Disk-förmigen magnetischen Aufzeichnungsmedium durchgeführt wird, liegt die Rechteckigkeit (SQ) ferner vorzugsweise bei 0,45 bis 0,65, wobei die Rechteckigkeit (SQ) innerhalb der Disk vorzugsweise isotrop ist. Wenn eine Ausrichtung entlang des Umfangs durchgeführt wird, ist die Rechteckigkeit (SQ) vorzugsweise 0,6 bis 0,9 in Umfangrichtung, wie beim magnetischen Bandaufzeichnungsmedium.
In dem erfindungsgemäßen Verfahren wird ein magnetisch auf einem magnetischen Aufzeichnungsmedium aufgezeichnetes Signal mit einem MR-Kopf wiedergegeben. Der in dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendete MR-Kopf ist nicht sonderlich beschränkt. Beispielsweise kann ein GMR- oder TMR-Kopf verwendet werden. Ferner ist, obwohl der bei der magnetischen Aufzeichnung verwendete Kopf nicht sonderlich beschränkt ist, das Sättigungsmagnetisierungsniveau wünschenswerterweise ≥ 1,0 T, vorzugsweise ≥ 1,5 T.
Nachfolgend werden die Magnetschicht, die untere Schicht, der nicht-magnetische Träger, die Schichtstruktur, das Herstellungsverfahren und die physikalischen Eigenschaften des erfindungsgemäß verwendeten magnetischen Aufzeichnungsmediums detaillierter beschrieben.

Magnetschicht

Hexagonales Ferritpulver

Beispiele für ferromagnetische hexagonale Ferritpulver, die in der erfindungsgemäßen Magnetschicht enthalten sind, sind verschiedene Substitutionsprodukte von Bariumferrit, Strontiumferrit, Bleiferrit und Calciumferrit, sowie Co-Substitutionsprodukte. Spezifische Beispiele sind Magnetoplumbit-Typ-Bariumferrit und -Strontiumferrit;
Magnetoplumbit-Typ-Ferrit, worin die Teilchenoberflächen mit Spinell bedeckt sind, und Magnetoplumbit-Typ-Bariumferrit, Strontiumferrit und dgl., die teilweise eine Spinell-Phase umfassen. Zusätzlich zu den zuvor beschriebenen Atomen können folgende inkorporiert sein: Al, Si, S, Sc, Ti, V, Cr, Cu, Y, Mo, Rh, Pd, Ag, Sn, Sb, Te, Ba, Ta, W, Te, Au, Hg, Pb, Bl, La, Ce, Pr, Nd, P, Co, Mn, Zn, Ni, Sr, B, Ge, Nb und dgl. Verbindungen, denen Elemente wie beispielsweise Co-Zn, Co-Ti, Co-Ti-Zr, Co-Ti-Zn, Ni-Ti-Zn, Nb-Zn-Co, Sb-Zn-Co und Nb-Zn zugegeben wurden, können ebenso allgemein angewandt werden. Sie können in Abhängigkeit von den Ausgangsmaterialien und den Herstellungsverfahren bestimmte Verunreinigungen umfassen.
Die Teilchengröße des hexagonalen Ferrits ist, als mittlerer Teilchendurchmesser hexagonaler Plättchen, 15 bis 40 nm, vorzugsweise 20 bis 35 nm. Der mittlerer Plättchendurchmesser ist 15 bis 40 nm, vorzugsweise 20 bis 35 nm, am meisten bevorzugt 20 bis 30 nm wie oben angeführt. Die mittlere Plättchendicke ist 4 bis 15 nm, vorzugsweise 7 bis 12 nm, am meisten bevorzugt 7 bis 10 nm, wie oben aufgeführt. Das Tafelverhältnis (Plättchendurchmesser/Plättchendicke) ist 1 bis 10, vorzugsweise 2 bis 5. Wenn das Tafelverhältnis 1 bis 10 ist, ist es möglich, angemessene Ausrichtungseigenschaften zu erzielen, während hohe Fülleigenschaften beibehalten werden und eine Zunahme des Rauschens durch Stapelung von Teilchen verhindert wird. Ferner ist die spezifische Oberfläche nach dem BET-Verfahren innerhalb der obengenannten Teilchengröße 10 bis 200 m²/g, was nahezu dem arithmetischen Wert aus dem Teilchenplättchendurchmesser und der Plättchendicke entspricht.
Bezüglich der hexagonalen Ferritteilchen sind enge Verteilungen des Teilchenplättchendurchmesser und der Plättchendicke bevorzugt. Obwohl dies schwierig in Zahlen anzugeben ist, können 500 zufällig ausgewählte Teilchen in einer TEM-Photographie zum Zweck des Vergleichs gemessen werden. Die Verteilungen der Teilchenplättchendurchmesser und der Plättchendicke sind häufig keine Normalverteilung. Ausgedrückt als Standardabweichung von der Durchschnittsgröße ist sie jedoch σ/Durchschnittsgröße = 0,1 bis 2,0. Das Teilchenherstellungsreaktionssystem wird so gleichförmig wie möglich gehalten, und die hergestellten Teilchen werden einer Verteilungsverstärkungsbehandlung unterzogen, wodurch eine scharfe Teilchengrößenverteilung erzielt wird. Beispielsweise sind Verfahren wie beispielsweise die selektive Auflösung ultrafeiner Teilchen in einer Säurelösung durch Auflösung bekannt.
Die Koerzitivkraft (Hc) der hexagonalen Ferritteilchen beträgt 143,3 bis 318,4 kA/m (1800 bis 4000 Oe), vorzugsweise 159,2 bis 278,6 kA/m (2000 bis 3500 Oe), am meisten bevorzugt 175,1 bis 238,8 kA/m (2200 bis 3000 Oe). Die Koerzitivkraft kann durch Teilchengröße (Plättchendurchmesser und Plättchendicke), die Arten und Mengen der enthaltenen Elemente, die Substitutionsorte der Elemente, die Teilchenherstellungsreaktionsbedingungen und dgl. gesteuert werden.
Die Sättigungsmagnetisierung (σ s) der hexagonalen Ferritteilchen ist 40 bis 80 emu/g. Eine höhere Sättigungsmagnetisierung (σ s) ist bevorzugt, sie neigt jedoch dazu, mit abnehmender Teilchengröße abzunehmen. Bekannte Verfahren zur Verbesserung der Sättigungsmagnetisierung (σ s) sind die Kombination von Spinellferriten mit Magnetoplumbitferrit, die Auswahl der Arten und der Menge der inkorporierten Elemente und dgl. Es ist auch möglich, W-Typ hexagonales Ferrit zu verwenden. Wenn das magnetische Material dispergiert wird, wird die Oberfläche der magnetischen Materialteilchen mit einer als Dispersionsmedium geeigneten Substanz und einem Polymer bearbeitet. Sowohl organische als auch anorganische Verbindungen können als Oberflächenbehandlungsmittel verwendet werden. Beispiele für die Hauptverbindungen sind Oxide und Hydroxide von Si, Al, P und dgl.; verschiedene Silan-Kupplungsmittel; und verschiedene Titan- Kupplungsmittel. Die Menge des zugegebenen Oberflächenbehandlungsmittels beträgt 0,1 bis 10 Masseprozent, bezogen auf die Masse des magnetischen Materials. Der pH-Wert des magnetischen Materials ist ebenfalls für die Dispersion von Bedeutung. Ein pH-Wert von ungefähr 4 bis 12 ist üblicherweise für das Dispersionsmedium und das Polymer optimal. Im Hinblick auf die chemische Stabilität und die Lagerungseigenschaften des Mediums kann ein pH-Wert von ungefähr 6 bis 11 ausgewählt werden. Auch die in dem magnetischen Material enthaltene Feuchtigkeit beeinflußt die Dispersion. Es gibt ein optimales Niveau für das Dispersionsmedium und das Polymer, das üblicherweise im Bereich von 0,01 bis 2,0% ausgewählt wird.
Verfahren zur Herstellung des ferromagnetischen hexagonalen Ferritpulvers schließen folgendes ein: (1) ein Sinter- Kristallisationsverfahren, bestehend aus Vermischen von Bariumoxid, Eisenoxid und einem Metalloxid als Austausch für Eisen mit einer glasbildenden Substanz wie beispielsweise Boroxid zu einer gewünschten Ferritzusammensetzung, Schmelzen der Mischung, rasches Abkühlen der Mischung unter Erhalt eines amorphen Materials, erneutes Erhitzen des amorphen Materials, und Raffinieren und Zerkleinern des Produktes unter Erhalt eines Bariumferrit-Kristallpulvers; (2) ein hydrothermales Reaktionsverfahren, bestehend aus der Neutralisation einer Bariumferritzusammensetzungs- Metallsalzlösung mit einem Alkali, Entfernung des Nebenproduktes, Erwärmen der flüssigen Phase auf 100°C oder darüber und Waschen, Trocknen und Zerkleinern des Produkts unter Erhalt eines Bariumferrit-Kristallpulvers; und (3) ein Co-Ausfällungsverfahren, bestehend aus der Neutralisation einer Bariumferritzusammensetzungs-Metallsalzlösung mit einem Alkali, Entfernung der Nebenprodukte; Trocknen des Produkts und Behandlung desselben bei ≤ 1100°C und Zerkleinerung des Produktes unter Erhalt eines Bariumferrit-Kristallpulvers.
Erfindungsgemäß kann jedoch ein beliebiges Herstellungsverfahren ausgewählt werden. Das ferromagnetische hexagonale Ferritpulver kann bei Bedarf mit Al, Si, P, einem Oxid davon oder dgl. oberflächenbehandelt sein. Die verwendete Menge beträgt vorzugsweise 0,1 bis 10% des ferromagnetischen Pulvers, und wenn eine Oberflächenbehandlung durchgeführt wird, wird wünschenswerterweise ein Gleitmittel wie beispielsweise eine Fettsäure in einer Menge von ≤ 100 mg/m² adsorbiert. In dem ferromagnetischen Pulver kann ein anorganisches Ion in Form von löslichem Na, Ca, Fe, Ni, Sr oder dgl. enthalten sein. Diese sind vorzugsweise nicht enthalten, aber bei Mengen von ≤ 200 ppm werden die Eigenschaften jedoch nur selten beeinflußt.

Bindemittel

Als in der erfindungsgemäßen Magnetschicht verwendete Binder können allgemein bekannte thermoplastische Harze, warmhärtende Harze, Reaktivharze und Mischungen davon verwendet werden.
Die thermoplastischen Harze besitzen eine Glasübergangstemperatur von -100 bis 150°C, ein Zahlendurchschnittsmolekulargewicht von 1000 bis 200 000, vorzugsweise 10 000 bis 100 000 und einen Polymerisationsgrad von ungefähr 50 bis 1000. Beispiele für die thermoplastischen Harze sind Polymere und Copolymer, die Struktureinheiten in Form von Vinylchlorid, Vinylacetat, Vinylalkohol, Maleinsäure, Acrylsäure, Acrylsäureestern, Vinylidenchlorid, Acrylnitril, Methacrylsäure, Methacrylsäureestern, Styrol, Butadien, Ethylen, Vinylbutyral, Vinylacetat und Vinylether enthalten; Polyurethanharze und verschiedene Gummiharze.
Ferner sind Beispiele für warmhärtende Harze und Reaktivharze Phenolharze, Epoxyharze und gehärtete Polyurethanharze, Harnstoffharze, Melaminharze, Alkydharze, Acrylreaktivharze, Formaldehydharze, Siliconharze, Epoxypolyamidharze, Mischungen aus Polyesterharzen und Isocyanat-Prepolymeren, Mischungen aus Polyesterpolyolen und Polyisocyanaten und Mischungen aus Polyurethan und Polyisocyanaten. Die thermoplastischen, warmhärtenden Harze und Reaktivharze sind detailliert im Handbook of Plastics, veröffentlicht von Asakura Shoten, beschrieben.
Ferner wird, wenn in den einzelnen Schichten ein elektronenstrahlhärtendes Harz verwendet wird, nicht nur die Beschichtungsfestigkeit erhöht und die Stabilität verbessert, sondern auch die Oberfläche wird glatter, wodurch die elektromagnetischen Eigenschaften weiter verbessert werden. Diese Beispiele und Verfahren zu ihrer Herstellung sind detailliert in JP-OS (KOKAI) Showa Nr. 62-256219 beschrieben. Die oben beschriebenen Harze können einzeln oder in Kombination verwendet werden. Das bevorzugte Harz ist eine Kombination aus Polyurethanharz und einem oder mehreren, ausgewählt aus Vinylchloridharz, Vinylchlorid-Vinylacetat- Copolymer, Vinylchlorid-Vinylacetat-Vinylalkohol-Copolymer und Vinylchlorid-Vinylacetat-Maleinsäureanhydrid-Copolymer; oder ein Harz, das durch Beimischung von Polyisocyanat zu einem der obigen Harze erhalten wird.
Es können bekannte Polyurethanharze verwendet werden, wie beispielsweise Polyesterpolyurethan, Polyetherpolyurethan, Polyetherpolyesterpolyurethan, Polycarbonatpolyurethan, Polyesterpolycarbonatpolyurethan und Polycaprolactonpolyurethan. Zur Verbesserung der Dispersionseigenschaften und der Stabilität wird wünschenswerterweise eine Binder verwendet, der erhalten wird durch bedarfweise Inkorporierung einer oder mehrerer polymerer Gruppen, ausgewählt aus -COOM, -SO₃M, -OSO₃M, -P=O(OM)₂ und -O-P=O(OM)₂ (worin M ein Wasserstoffatom oder eine Alkalimetallbase darstellt), -OH, -NR², -N⁺R³ (worin R eine Kohlenwasserstoffgruppe ist), einer Epoxy-Gruppe, -SH und -CN in einen beliebigen der oben aufgelisteten Binder durch Copolymerisations- oder Additionsreaktion. Die Menge einer solchen polaren Gruppe beträgt 10^-1 bis 10^-8 mol/g, vorzugsweise 10^-2 bis 10^-6 mol/g.
Spezifische Beispiele für die Binder sind VAGH, VYHH, VMCH, VAGF, VAGD, VROH, VYES, VYNC, VMCC, XYHL, XYSG, PKHH, PKHJ, PKHC und PKFE von Union Carbide Corporation; MPR-TA, MPR-TAS, MPR-TAL, MPR-TSN, MPR-TMF, MPR-TS, MPR-TM und MPR-TAO von Nisshin Kagaku Kogyo K. K.; 1000 W, DX80, DX81, DX82, DX83 und 100FD von Denki Kagaku Kogyo K. K.; MR-104, MR-105, MR110, MR100, MR555 und 400X-110A von Nippon Zeon Co., Ltd.; Nippollan N2301, N2302 und N2304 von Nippon Polyurethane Co., Ltd.; Pandex T-5105, T-R3080, T-5201, Burnock D-400, D-210-80, Crisvon 6109 und 7209 von Dainippon Ink und Chemicals Incorporated; Vylon UR8200, UR8300, UR-8700, RV530 und RV280 von Toyobo Co., Ltd.; Daipheramine 4020, 5020, 5100, 5300, 9020, 9022 und 7020 von Dainichiseika Color & Chemicals Mfg. Co., Ltd.; MX5004 von Mitsubishi Chemical Corporation; Sanprene SP-150 von Sanyo Chemical Industries, Ltd.; und Saran F310 und F210 von Asahi Chemical Industry Co., Ltd.
Die zu der erfindungsgemäßen Magnetschicht zugegebene Bindermenge beträgt 5 bis 50 Masse-%, vorzugsweise 10 bis 30 Masse-%, bezogen auf die Masse des ferromagnetischen hexagonalen Ferritpulvers. Wenn Vinylchloridharz verwendet wird, ist die zugegebene Bindermenge vorzugsweise 5 bis 30 Masse-%; wenn Polyurethanharz verwendet wird 2 bis 20 Masse-% und wenn Polyisocyanat verwendet wird 2 bis 20 Masse-%. Diese können in Kombination verwendet werden. Wenn jedoch beispielsweise durch Freisetzung von Spurenmengen an Chlor eine Kopfkorrosion auftritt, kann Polyurethan allein, oder nur Polyurethan und Isocyanat verwendet werden. Wenn erfindungsgemäß Polyurethan verwendet wird, ist die Glasübergangstemperatur -50 bis 150°C, vorzugsweise 0 bis 100°C, die Bruchdehnung beträgt 100 bis 2000%, die Bruchspannung beträgt 0,49 bis 98 MPa (0,05 bis 10 kg/mm²), und der Fließpunkt beträgt wünschenswerterweise 0,49 bis 98 MPa (0,05 bis 10 kg/mm²).
Das erfindungsgemäß verwendete magnetische Aufzeichnungsmedium umfaßt mindestens zwei Schichten aus unterer Schicht und Magnetschicht. Folglich können die Bindermenge, die Menge an Vinylchloridharz, Polyurethanharz, Polyisocyanat und einigen anderen Harzen in dem Binder, das Molekulargewicht jedes der die Magnetschicht bildenden Harze, die Menge an polaren Gruppen, oder die physikalischen Eigenschaften oder dgl. der oben beschriebenen Harze selbstverständlich in der unteren Schicht und jeder Magnetschicht nach Bedarf unterschiedlich sein. Sie sollten in jeder Schicht optimiert sein. Es können bekannte Techniken für eine mehrschichtige Magnetschicht angewandt werden. Wenn beispielsweise die Bindermenge in jeder Schicht unterschiedlich ist, verringert die Zunahme der Bindermenge in der Magnetschicht wirksam die Verkratzung der Oberfläche der Magnetschicht. Zur Erzielung eines guten Kopfkontakts kann die Bindermenge in der unteren Schicht zur Erzielung von Flexibilität erhöht werden.
Beispiele von erfindungsgemäß geeigneten Polyisocyanaten sind Toluoldiisocyanat, 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat, Hexamethylendiisocyanat, Xylylendiisocyanat, Naphthylen-1,5- diisocyanat, o-Toluidindiisocyanat, Isophorondiisocyanat, Triphenylmethantrüsocyanat und andere Isocyanate; Produkte dieser Isocyanate mit Polyalkoholen; Polyisocyanate, die durch Kondensation von Isocyanaten hergestellt werden und dgl. Diese Isocyanate sind kommerziell erhältlich unter den nachfolgenden Markennamen, beispielsweise Coronate L, Coronate HL, Coronate 2030, Coronate 2031, Millionate MR und Millionate MTL, hergestellt von Nippon Polyurethane Industry Co., Ltd.; Takenate D-102, Takenate D-110 N, Takenate D-200 und Takenate D-202, hergestellt von Takeda Chemical Industries Co., Ltd.; und Desmodule L, Desmodule IL, Desmodule N und Desmodule HL, hergestellt von Sumitomo Bayer Co., Ltd. Diese können einzeln oder in Kombination von zwei oder mehreren in jeder Schicht unter Ausnutzung der Unterschiede hinsichtlich der Aushärtungsreaktivität verwendet werden.
Bei Bedarf können zu der erfindungsgemäßen Magnetschicht Additive zugegeben werden. Beispiele für Additive sind Ruß, Schleifmittel, Gleitmittel, Dispersionsmittel, Dispersionshilfsmittel, Antischimmelmittel, Antistatikmittel, Antioxidationsmittel und Lösungsmittel.

Ruß

Bei Bedarf kann der erfindungsgemäßen Magnetschicht Ruß zugegeben werden.
Beispiele für Ruße, die zur Verwendung in der Magnetschicht geeignet sind, sind Hochofenruß für Gummi, thermischer Ruß für Gummi, Färberuß und Acetylenruß. Es ist bevorzugt, daß die spezifische Oberfläche 5 bis 500 m²/g, die DBP- Ölabsorptionsfähigkeit 10 bis 400 ml/100 g, der Teilchendurchmesser 5 bis 300 µm, der pH-Wert 2 bis 10, der Feuchtigkeitsgehalt 0,1 bis 10% und die Klopfdichte 0,1 bis 1 g/ml beträgt.
Spezifische Beispiele für erfindungsgemäß verwendete Rußtypen sind: BLACK PEARLS 2000, 1300, 1000, 900, 905, 800, 700 und VULCAN XC-72 von Cabot Corporation; #80, #60, #55, #50 und #35, hergestellt von Asahi Carbon Co., Ltd.; #2400B, #2300, #900, #1000, #30, #40 und #10B von Mitsubishi Chemical Corporation; CONDUCTEX SC, RAVEN 150, 50, 40, 15 und RAVEN MT-P von Columbia Carbon Co., Ltd.; und Ketjen Black EC von Japan EC Co., Ltd. Der verwendete Ruß kann mit einem Dispersionsmittel oberflächenbehandelt oder mit einem Harz gepfropft sein, oder eine teilweise Graphit-behandelte Oberfläche aufweisen. Der Ruß kann vorab vor der Zugabe dem magnetischen Beschichtungsmaterial in dem Binder dispergiert werden. Die Ruße können einzeln oder in Kombination verwendet werden. Wenn Ruß verwendet wird, ist die Menge vorzugsweise 0,1 bis 30 Masse-%, bezogen auf die Masse des magnetischen Materials. In der Magnetschicht dient Ruß zur Verhinderung statischer Aufladung, zur Verringerung des Reibungskoeffizienten, zur Vermittlung von lichtblockierenden Eigenschaften, zur Erhöhung der Filmfestigkeit und dgl.; die Eigenschaften variieren in Abhängigkeit von der Art des verwendeten Rußes. Folglich kann die Art, Menge und Kombination der erfindungsgemäß verwendete Ruße für die Magnetschicht und die untere Schicht auf Basis der Zielsetzung und der verschiedenen oben genannten Eigenschaften wie beispielsweise Teilchengröße, Ölabsorptionsfähigkeit, elektrische Leitfähigkeit und pH-Wert bestimmt und für jede Schicht optimiert werden.
Beispielsweise kann bezüglich der für die in der erfindungsgemäßen Magnetschicht verwendbaren Rußtypen das Carbon Black Handbook, zusammengestellt von der Carbon Black Association, herangezogen werden.

Schleifmittel

In der Magnetschicht können zur Verbesserung der mechanischen Festigkeit der Magnetschicht sowie zur Verhinderung der Verstopfung des Magnetkopfs Schleifmittel enthalten sein. Es können bekannte Materialien, hauptsächlich mit einer Mohs- Härte von ≥ 5, wie beispielsweise α-Alumina mit einer α-Umwandlungsrate von ≥ 90%, β-Alumia, Siliciumcarbid, Chromoxid, Ceroxid, α-Eisenoxid, Korund, künstlicher Diamant, Siliciumnitrid, Titancarbid, Titanoxid, Siliciumdioxid und Bornitrid, einzeln oder in Kombination als erfindungsgemäß verwendete Schleifmittel verwendet werden. Ferner kann auch ein Komposit verwendet werden, das zwei oder mehrere dieser Schleifmittel umfaßt (ein Schleifmittel, das erhalten wird durch Oberflächenbehandlung eines Schleifmittels mit einem anderem). Obwohl diese Schleifmittel in einigen Fällen andere Verbindungen oder Elemente enthalten können als die Hauptkomponente oder das Hauptelement, wird der Effekt nicht verändert, solange die Hauptkomponente ≥ 90% ausmacht. Die Teilchengröße dieser Schleifmittel beträgt vorzugsweise 0,01 bis 2 µm, und eine enge Teilchengrößenverteilung ist besonders bevorzugt zur Verbesserung der elektromagnetischen Eigenschaften. Bei Bedarf können zur Verbesserung der Stabilität Schleifmittel mit unterschiedlichen Teilchengrößen kombiniert werden, oder der gleiche Effekt kann erzielt werden durch Aufweitung der Teilchendurchmesserverteilung innerhalb eines einzelnen Schleifmittels. Eine Klopfdichte von 0,3 bis 2 g/m, ein Feuchtigkeitsgehalt von 0,1 bis 5%, ein pH-Wert von 2 bis 11 und eine spezifische Oberfläche von 1 bis 30 m²/g sind wünschenswert. Das erfindungsgemäß verwendete Schleifmittel kann eine beliebige Form, ausgewählt aus nadelförmig, sphärisch oder kubisch aufweisen, jedoch besitzen Formen, die teilweise gewinkelt sind, gute Abriebeigenschaften, und sind daher bevorzugt.
Spezifische Schleifmittelbeispiele sind: AKP-12, AKP-15, AKP- 20, AKP-30, AKP-50, HIT-20, HIT-30, HIT-55, HIT-60, HIT-70, HIT-80 und HIT-100 von Sumitomo Chemical Co., Ltd.; ERC-DBM, HP-DBM und HPS-DBM von Reynolds Co.; WA10000 von Fujimi Abrasives Co., UB20 von Kamimura Kogyo Co., Ltd.; G-5, Chromex U2 und Chromex U1 von Nippon Chemical Industrial Co., Ltd.; TF100 und TF-140 von Toda Kogyo Corp.; Beta Random Ultrafine von Ibidene Co.; und B-3 von Showa Mining Co., Ltd. Bei Bedarf können diese Schleifmittel zu der unteren Schicht zugegeben werden. Die Zugabe zu der unteren Schicht erlaubt die Steuerung der Oberflächenform und die Steuerung der Art, in der das Schleifmittel heraustritt. Es ist selbstverständlich bevorzugt, daß der Teilchendurchmesser und die Menge des zu der Magnetschicht in der unteren Schicht zugegebenen Schleifmittels in optimaler Weise eingestellt werden.

Andere Additive

Zu der erfindungsgemäßen Magnetschicht können andere Additive zugegeben werden. Beispiele sind Molybdändisulfid, Wolframgraphidisulfid, Bornitrid, Graphitfluorid, Siliconöle, Silicone mit polarer Gruppe, Fettsäure-modifizierte Silicone, Fluor-haltige Silicone, Fluor-haltige Alkohole, Fluor-haltige Ester, Polyolefine, Polyglycole, Alkylphosphorsäureester und deren Alkalimetallsalze, Alkylschwefelsäureester und deren Alkalimetallsalze, Polyphenylether, Phenylphosphonsäure, α-Naphthylphosphorsäure, Phenylphosphorsäure, Diphenylphosphorsäure, p-Ethylbenzolphosphonsäure, Phenylphosphinsäure, Aminochinone, verschiedene Silan- Kupplungsmittel und Titan-Kupplungsmittel, Fluor-haltige Alkylschwefelsäureester und deren Alkalimetallsalze, einbasige Fettsäuren (die eine ungesättigte Bindung enthalten oder verzweigt sein können) mit 10 bis 24 Kohlenstoffatomen und Metallsalze (wie beispielsweise Li, Na, K und Cu) davon, einwertige, zweiwertige, dreiwertige, vierwertige, fünfwertige oder sechswertige Alkohole mit 12 bis 22 Kohlenstoffatomen (die eine ungesättigte Verbindung enthalten oder verzweigt sein können); Monofettsäureester, Difettsäureester oder Trifettsäureester, die eine einbasige Fettsäure mit 10 bis 24 Kohlenstoffatomen umfassen (die eine ungesättigte Bindung enthalten oder verzweigt sein kann) und ein beliebiges aus einwertigen, zweiwertigen, dreiwertigen, vierwertigen, fünfwertigen oder sechswertigen Alkoholen mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen (die eine ungesättigte Bindung enthalten oder verzweigt sein können); Fettsäureester von Monoalkylether von Alkylenoxid-Polymeren; Alkoxyalkoholen mit 12 bis 22 Kohlenstoffatomen, Fettsäureamide mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen und aliphatische Amine mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen.
Spezifische Beispiele dieser Fettsäuren sind: Caprinsäure, Capronsäure, Laurinsäure, Myristinsäure, Palmitinsäure, Stearinsäure, Behensäure, Ölsäure, Elaidinsäure, Linolsäure, Linolensäure und Isostearinsäure. Beispiele für die Ester sind Butylstearat, Octylstearat, Amylstearat, Isooctylstearat, Butylmyristat, Octylmyristat, Butoxyethylstearat, Butoxydiethylstearat, 2-Ethylhexylstearat, 2-Octyldodecylpalmitat, 2-Hexyldodecylpalmitat, Isohexadexylstearat, Oleyloleat, Dodecylstearat, Tridecylstearat, Oleylerucat, Neopentylglycoldidecanoat und Ethylenglycoldioleyl. Beispiele für die Alkohole sind Oleylalkohol, Stearylalkohol und Laurylalkohol. Es ist auch möglich, nichtionische Tenside wie beispielsweise Tenside auf Alkylenoxid-Bais, Tenside auf Glycerin-Basis, Tenside auf Glycidol-Basis und Alkylphenolethylenoxid-Addukte, kationische Tenside wie beispielsweise cyclische Amine, Esteramide, quaternäre Ammoniumsalze, Hydantoin-Derivate, Heterocyclen, Phosphonium- Verbindungen und Sulfonium-Verbindungen; anionische Tenside, die saure Gruppen umfassen wie Carbonsäure, Schwefelsäure, Phosphorsäure, Schwefelsäureester-Gruppen und Phosphorsäureester-Gruppen; und ampholytische Tenside, beispielsweise Aminosäuren, Aminosulfonsäuren, Schwefel- oder Phosphorsäureester von Aminoalkoholen und Alkylbetainen, zu verwenden. Details bezüglich dieser Tenside sind beschrieben in "A Guide to Surfactants" (veröffentlicht von Sangyo Tosho K. K.). Diese Gleitmittel, Antistatikmittel und dgl. müssen nicht 100%ig rein sein und können zusätzlich zu den Hauptkomponenten Verunreinigungen enthalten, wie beispielsweise Isomere, nicht-umgesetzte Materialien, Nebenprodukte, Zersetzungsprodukte und Oxide. Diese Verunreinigungen machen vorzugsweise ≤ 30% aus, weiter bevorzugt ≤ 10%.
Die oben genannten Gleitmittel und Tenside, die erfindungsgemäß verwendet werden, haben jeweils unterschiedliche physikalische Effekte. Die Art, die Menge und das Kombinationsverhältnis von Gleitmittel, die synergistische Effekte hervorrufen, sollten für ein vorgegebenes Ziel optimal eingestellt werden. Es ist vorstellbar, daß Ausbluten auf die Oberfläche durch Verwendung von Fettsäure mit unterschiedlichen Schmelzpunkten in der unteren Schicht und der Magnetschicht zu steuern, Ausblutung auf die Oberfläche durch Verwendung von Estern mit unterschiedlichen Siedepunkten, Schmelzpunkten und Polaritäten zu steuern, die Stabilität von Beschichtungen durch Einstellung der Tensidmenge zu verbessern, und den Gleiteffekt durch Erhöhung der Gleitmittelmenge in der Zwischenschicht zu erhöhen. Die vorliegende Erfindung ist nicht auf diese Beispiele beschränkt. Im allgemeinen wird ein Gesamtgleitmittelmenge von 0,1 bis 50 Masse-%, vorzugsweise 2 bis 25 Masse.-% in bezug auf das magnetische Material oder nicht-magnetische Pulver ausgewählt.
Alle oder einige dieser erfindungsgemäß verwendeten Additive können in einer beliebigen Stufe des Prozesses der Herstellung der Magnetschicht, Beschichtungsflüssigkeit und der Unterschichtbeschichtungsflüssigkeit zugegeben werden. Beispielsweise können sie mit dem magnetischen Material vor einem Knetschritt vermischt werden, sie können während eines Schrittes des Kneten des magnetischen Materials des Binders und des Lösungsmittels zugegeben werden, sie können während eines Dispergierschritts, nach der Dispergierung oder unmittelbar vor der Beschichtung zugegeben werden. Die Additive können ganz oder teilweise durch gleichzeitige oder sequenzielle Aufschichtung zur Erzielung eines bestimmten Zwecks aufgeschichtet werden, nachdem die Magnetschicht aufgebracht wurde. In Abhängigkeit von der Zielsetzung kann das Gleitmittel auf die Oberfläche der Magnetschicht nach dem Kalandrieren oder nach dem Zerschneiden zugegeben werden.
Das erfindungsgemäß verwendete organische Lösungsmittel kann in einem beliebigen Verhältnis verwendet werden. Beispiele sind Ketone wie beispielsweise Aceton, Methylethylketon, Methylisobutylketon, Diisobutylketon, Cyclohexanon, Isophoron und Tetrahydrofuran; Alkohole wie Methanol, Ethanol, Propanol, Butanol, Isobutylalkohol, Isopropylalkohol und Methylcyclohexanol; Ester wie Methylacetat, Butylacetat, Isobutylacetat, Isopropylacetat, Ethyllactat und Glycolacetat; Glycolether wie Glycoldimethylether, Glycolmonoethylether und Dioxan; aromatische Kohlenwasserstoffe wie Benzol, Toluol, Xylol, Kresol und Chlorbenzol; chlorierte Kohlenwasserstoffe wie Methylenchlorid, Ethylenchlorid, Tetrachlorkohlenstoff, Chloroform, Ethylenchlorhydrin und Dichlorbenzol; N,N-Dimethylformamid und Hexan.
Diese organischen Lösungsmittel müssen nicht 100%ig rein sein und können zusätzlich zu den Hauptkomponenten Verunreinigungen enthalten, wie beispielsweise Isomere, nicht-reagierte Materialien, Nebenprodukte, Zersetzungsprodukte, Oxide und Feuchtigkeit. Der Gehalt dieser Verunreinigungen beträgt vorzugsweise ≤ 30%, weiter bevorzugt ≤ 10%. Vorzugsweise wird erfindungsgemäß in der Magnetschicht und der nicht-magnetischen Schicht die gleiche Art an organischem Lösungsmittel verwendet. Die Zugabemenge kann jedoch variieren. Die Stabilität der Beschichtung wird durch Verwendung eines Lösungsmittels mit hoher Oberflächenspannung in der nicht-magnetischen Schicht (wie beispielsweise Cyclohexanon oder Dioxan) erhöht. Insbesondere ist es wichtig, daß der arithmetische Mittelwert der Lösungsmittelzusammensetzung der oberen Schicht nicht kleiner ist als der arithmetische Mittelwerte der Lösungsmittelzusammensetzung der unteren Schicht. Zur Verbesserung der Dispersionseigenschaften ist ein Lösungsmittel mit einer einigermaßen starken Polarität wünschenswert. Es ist wünschenswert, daß Lösungsmittel mit einer Dielektrizitätskonstante von ≥ 15 in einer Menge von ≥ 50% in der Lösungsmittelzusammensetzung enthalten sind. Ferner ist der Auflösungsparameter vorzugsweise 8 bis 11.

Untere Schicht

Die genauen Inhalte der unteren Schicht werden nachfolgend beschrieben. Die untere Schicht des erfindungsgemäßen magnetischen Aufzeichnungsmediums ist im wesentlichen nicht magnetisch. Der Ausdruck "im wesentlichen nicht-magnetische untere Schicht" wie er erfindungsgemäß verwendet wird, bedeutet jedoch, daß sie einen Grad an Magnetismus aufweisen kann, der nicht zur Aufzeichnung beiträgt, und dies ist als mit "nicht-magnetische" Schicht synonym anzusehen.
Das in der erfindungsgemäßen unteren Schicht verwendete anorganische Pulver ist eine anorganische Verbindung, ausgewählt aus anorganischen Verbindungen wie beispielsweise Metalloxiden, Metallcarbonaten, Metallsulfaten, Metallnitriden, Metallcarbiden, Metallsulfiden und dgl. Beispiele für anorganische Verbindungen sind α-Alumina mit einer α-Umwandlungsrate von mehr als 90%, β-Alumina, γ-Alumina, θ-Alumina, Siliciumcarbid, Chromoxid, Ceroxid, α-Eisenoxid, Hematit, Goethit, Korund, Siliciumnitrid, Titancarbid, Titandioxid, Siliciumdioxid, Zinnoxid, Magnesiumoxid, Wolframoxid, Zirkonoxid, Bornitrid, Zinkoxid, Calciumcarbonat, Calciumsulfat, Bariumsulfat und Molybdändisulfid; diese können einzeln oder in Kombination verwendet werden. Aufgrund ihrer engen Teilchengrößenverteilung und der zahlreichen Möglichkeiten zur Vermittlung von Funktionen sind Titandioxid, Zinkoxid, Eisenoxid und Bariumsulfat besonders bevorzugt. Noch weiter bevorzugt sind Titandioxid und α-Eisenoxid.
Die Teilchengröße dieser nicht-magnetischen Pulver beträgt vorzugsweise 0,005 bis 2 µm, jedoch können nicht-magnetische Pulver unterschiedlicher Teilchengröße bei Bedarf miteinander kombiniert werden, oder die Teilchendurchmesserverteilung eines einzelnen nicht-magnetischen Pulvers kann zur Erzielung des gleichen Effekts verbreitert werden. Am meisten bevorzugt ist eine Teilchengröße des nicht-magnetischen Pulvers im Bereich von 0,01 bis 0,2 µm. Insbesondere wenn das nicht- magnetische Pulver ein granulares Metalloxid ist, ist ein mittlerer Teilchendurchmesser von ≤ 0,08 µm bevorzugt, und bei einem nadelförmigen Metalloxid ist eine Hauptachsenlänge von ≤ 0,3 µm bevorzugt, weiter bevorzugt ≤ 0,2 µm. Die Klopfdichte beträgt 0,05 bis 2 g/ml, vorzugsweise 0,2 bis 1,5 g/ml. Der Feuchtigkeitsgehalt des nicht-magnetischen Pulvers beträgt 0,1 bis 5 Masse-%, vorzugsweise 0,2 bis 3 Masse-%, weiter bevorzugt 0,3 bis 1,5 Masse-%. Der pH-Wert des nicht-magnetischen Pulvers beträgt 2 bis 11, und ein pH- Wert zwischen 5,5 und 10 ist besonders bevorzugt. Die spezifische Oberfläche des nicht-magnetischen Pulvers beträgt 1 bis 100 m²/g, vorzugsweise 5 bis 80 m²/g, weiter bevorzugt 10 bis 70 m²/g. Die Kristallitgröße des nicht-magnetischen Pulvers beträgt vorzugsweise 0,004 bis 1 µm, weiter bevorzugt 0,04 bis 0,1 µm. Die Ölabsorptionsfähigkeit unter Verwendung von Dibutylphthalat (DBP) beträgt 5 bis 100 ml/100 g, vorzugsweise 10 bis 80 ml/g, weiter bevorzugt 20 bis 60 ml/100 g. Die Spezifische Dichte des nicht-magnetischen Pulvers beträgt 1 bis 12, vorzugsweise 3 bis 6. Die Form des nicht-magnetischen Pulvers kann eine beliebige sein, ausgewählt aus nadelförmig, sphärisch, polyedrisch oder plättchenförmig. Die Mohs-Härte ist vorzugsweise 4 bis 10. Die Stearinsäure (SA)-Adsorptionsfähigkeit des nicht- magnetischen Pulvers beträgt 1 bis 20 µmol/m², vorzugsweise 2 bis 15 µmol/m², weiter bevorzugt 3 bis 8 µmol/m². Ein pH-Wert von 3 bis 6 ist bevorzugt. Die Oberfläche dieser nicht- magnetischen Pulver ist vorzugsweise behandelt mit Al₂O₃, SiO₂, TiO₂, ZrO₂, SnO₂, Sb₂O₃, ZnO und Y₂O₃. Die hinsichtlich der Dispergierbarkeit bevorzugten Oberflächenbehandlungsmittel sind Al₂O₃, SiO₂, TiO₂ und ZrO₂, und Al₂O₃, SiO₂ und ZrO₂ sind weiter bevorzugt. Diese können einzeln oder in Kombination verwendet werden. In Abhängigkeit von der Zielsetzung kann auch eine Oberflächenbehandlungsbeschichtungsschicht mit einem coausgefällten Material verwendet werden, und eine Beschichtungsstruktur, die eine erste Alumina-Beschichtung und eine zweite darüber befindliche Silica-Beschichtung umfaßt, oder eine umgekehrte Struktur hiervon, können ebenfalls angewandt werden. In Abhängigkeit von der Zielsetzung kann die Oberflächenbehandlungsbeschichtungsschicht eine poröse Schicht sein, wobei Homogenität und Dichte im allgemeinen wünschenswert sind.
Spezifische Beispiele für nicht-magnetische Pulver, die zur Verwendung in der erfindungsgemäßen unteren Schicht geeignet sind, sind: Nanotite von Showa Denko K. K.; HIT-100 und ZA-G1 von Sumitomo Chemical Co., Ltd., α-Hematit DPN-250, DPN-250BX, DPN-245, DPN-270BX, DPN-500BX, DPN-SA1 und DPN-SA3 von Toda Kogyo Corp.; Titanoxid TTO-51B, TTO-55A, TTO-55B, TTO-55C, TTO-555, TTO-55D, SN-100, α-Hematit E270, E271, E300 und E303 von Ishihara Sangyo Co., Ltd.; Titanoxid STT-4D, STT-30D, STT-30, STT-65C und α-Hematit α-40 von Titan Kogyo K. K.; MT-100S, MT-10IT, MT-150 W, MT-500B, MT-600B, MT-100F und MT-500HD von Tayca Corporation; FINEX-25, BF-1, BF-20 und ST-M von Sakai Chemical Industry Co., Ltd.; DEFIC-Y und DEFIC-R von Dowa Mining Co., Ltd.; AS2BM und TiO2P25 von Nippon Aerogil; 100A und 500A von Ube Industries, Ltd.; und gesinterte Produkte hiervon. Besonders bevorzugte nicht- magnetische Pulver sind Titanoxid und α-Eisenoxid.
Zusätzlich kann zu der erfindungsgemäßen unteren Schicht Ruß zugegeben werden. Die Beimischung von Ruß erzielt die bekannten Effekte der Verringerung des Oberflächenwiderstands Rs und der Verringerung der Lichtdurchlässigkeit, sowie die Erzielung der gewünschten Vickers-Härte. Ferner kann die Inkorporierung von Ruß in die untere Schicht auch zur Einlagerung von Gleitmitteln dienen. Beispiele für Rußtypen, die zur Verwendung geeignet sind, sind Hochofenruß für Gummi, thermischer Ruß für Gummi, Färberuß und Acetylenruß. Basierend auf dem gewünschten Effekt sollten die folgenden Eigenschaften des Rußes in der unteren Schicht optimiert werden, und durch Verwendung unterschiedlicher Ruße in Kombination miteinander können weitere Effekte erzielt werden.
Die spezifische Oberfläche des in der unteren Schicht verwendeten Rußes beträgt 100 bis 500 m²/g, vorzugsweise 150 bis 400 m²/g und die DBP-Ölabsorptionsfähigkeit beträgt 20 bis 400 ml/100 g, vorzugsweise 30 bis 400 ml/100 g. Der Teilchendurchmesser des Rußes beträgt 5 bis 80 µm, vorzugsweise 10 bis 50 µm, weiter bevorzugt 10 bis 40 µm. Es ist bevorzugt, daß der Ruß einen pH-Wert von 2 bis 10, einen Feuchtigkeitsgehalt von 0,1 bis 10% und eine Klopfdichte von 0,1 bis 1 g/ml aufweist.
Spezifische Beispiele für zur erfindungsgemäßen Verwendung geeignete Ruße sind: BLACK PEARLS 2000, 1300, 1000, 900, 800, 880, 700 und VULCAN XC-72 von Cabot Corporation; #3050B, #3150B, #3250B, #3750B, #3950B, #950B, #650B, #970B, #850B, MA-600, MA-230, #4000 und #4010 von Mitsubishi Chemical Corporation; CONDUCTEX SC, RAVEN 8800, 8000, 7000, 5750, 5250, 3500, 2100, 2000, 1800, 1500, 1255 und 1250 von Columbia Carbon Co., Ltd.; und Ketjen Black EC von Lion Akzo Co., Ltd. Der verwendete Ruß kann mit einem Dispersionsmittel oder dgl. oberflächenbehandelt, mit einem Harz gepfropft oder ein Teil der Oberfläche kann graphitbehandelt sein. Ferner kann der Ruß vor der Zugabe zu dem Beschichtungsmaterial mit einem Binder dispergiert sein. Diese Rußtypen werden in einer Menge verwendet, die 50 Masse-%, bezogen auf das obige anorganische Pulver, nicht übersteigt, und die 40% in bezug auf die Gesamtmasse der nicht-magnetischen Schicht nicht übersteigt. Diese Rußtypen können einzeln oder in Kombination verwendet werden. Bezüglich der für die erfindungsgemäße Verwendung geeigneten Rußtypen kann das Carbon Black Handbook, zusammengestellt von der Carbon-Black-Association herangezogen werden.
Abhängig von der Zielsetzung kann zu der unteren Schicht ein organisches Pulver zugegeben werden. Beispiele sind Acrylstyrolharzpulver, Benzoguanaminharzpulver, Melaminharzpulver und Phthalocyaninpigmente. Polyolefinharzpulver, Polyesterharzpulver, Polyamidharzpulver, Polyimidharzpulver und Polyfluorethylenharze können ebenso verwendet werden. Es können die Herstellungsverfahren angewandt werden, die in den JP-USen (KOKAI) Showa Nr. 62-18564 und 60-255827 beschrieben sind.
Die Binderharze, Gleitmittel, Dispergiermittel, Additive, Lösungsmittel, Dispersionsverfahren und dgl., die für die Magnetschicht geeignet sind, können auch für die untere Schicht angewandt werden. Insbesondere können bekannte Techniken für die Quantität und die Art des Binderharzes und die Quantität und Art der Additive und des Dispergiermittels, die in der Magnetschicht verwendet werden, hierauf angepaßt werden.

Rückseitenbeschichtungsschicht

Im allgemeinen muß ein Magnetband für die Computerdatenaufzeichnung eine bessere Wiedergabe als ein Videoband oder ein Audioband besitzen. Zur Aufrechterhaltung einer solch hohen Laufstabilität werden wünschenswerterweise Ruß und anorganische Pulver in die Rückseitenbeschichtungsschicht inkorporiert.

Ruß

Vorzugsweise werden zwei Rußarten mit unterschiedlichen durchschnittlichen Teilchengrößen in Kombination miteinander verwendet. In diesem Fall werden vorzugsweise ein mikrogranularer Ruß mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 10 bis 20 nm (mµ) in Kombination mit einem groben granularen Ruß mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 230-300 nm (mµ) verwendet. Im allgemeinen erlaubt die Zugabe eines mikrogranularen Rußes wie oben angegeben einen geringen elektrischen Oberflächenwiderstand in der Rückseitenbeschichtungsschicht sowie eine geringe optische Durchlässigkeit. Da viele magnetische Aufzeichnungsvorrichtungen die optische Durchlässigkeit des Bandes als Startsignal verwenden, ist die Zugabe von mikrogranularem Ruß in solchen Fällen besonders effektiv. Ferner besitzt der mikrogranulare Ruß im allgemeinen eine Einlagerungsfähigkeit für flüssige Gleitmittel. Bei Verwendung in Kombination mit einem Gleitmittel trägt dies zu einer Verringerung des Reibungskoeffizienten bei. Auf der anderen Seite fungiert der grobe granulare Ruß mit einer Teilchengröße von 230 bis 300 nm (mµ) als festes Gleitmittel, das Mikrovorsprünge auf der Oberfläche der Rückseitenschicht ausbildet, die die Kontaktfläche verringern und zu einer Verringerung des Reibungskoeffizienten beitragen. In Systemen, die einem verschärften Betrieb unterzogen werden, neigt der grobe granulare Ruß jedoch dazu, aufgrund von Bandrutscheffekten aus der Rückseitenbeschichtung herauszufallen, und hat den Nachteil, mit einer Zunahme der Fehlerrate in Verbindung zu stehen.
Spezifische Produkt aus mikrogranularem Ruß sind nachfolgend angegeben: RAVEN200B (18 nm (mµ)), RAVEN1500B (17 nm (mµ)) (die obigen Produkt werden hergestellt, von Columbia Carbon Co., Ltd.), BP800 (17 nm (mµ)) (hergestellt von Cabot Corporation), PRINTEX90 (14 nm (mµ)), PRINTEX95 (15 nm (mµ)), PRINTEX85 (16 nm (mµ)), PRINTEX73 (17 nm (mµ)) (die obigen Produkt werden hergestellt von Degussa Co.) und #3950 (16 nm (mµ)) (hergestellt von Mitsubishi Chemical Industry Co., Ltd.).
Spezifische Produkte aus grobem granularen Ruß werden nachfolgend angegeben:
Thermischer Ruß (270 nm (mµ)) (hergestellt von Cancarb Limited), RAVEN MTP (275 nm (mµ)) (hergestellt von Columbia Carbon Co., Ltd.).
Wenn zwei verschiedene Rußtypen mit unterschiedlichen durchschnittlichen Teilchengrößen in der Rückseitenbeschichtungsschicht verwendet werden, ist das Gehaltverhältnis (nach Masse) von mikrogranularem Ruß von 10 bis 20 nm (mµ) zu grobem granularen Ruß von 230 bis 300 nm (mµ) vorzugsweise 98 : 2 bis 75 : 25, weiter bevorzugt 95 : 5 bis 85 : 15.
Der Rußgehalt (die Summe aus beiden, wenn zwei Rußtypen verwendet werden) in der Rückseitenbeschichtungsschicht beträgt normalerweise 30 bis 80 Masseteile, vorzugsweise 45 bis 65 Masseteile pro 100 Masseteilen des Binders.

Anorganisches Pulver

Vorzugsweise werden zwei Arten anorganischer Pulver mit unterschiedlicher Härte in Kombination miteinander verwendet. Insbesondere ein weiches anorganisches Pulver mit einer Mohshärte von 3 bis 4,5 und ein hartes anorganisches Pulver mit einer Mohshärte von 5 bis 9 werden vorzugsweise verwendet.
Die Zugabe eines weichen anorganischen Pulvers mit einer Mohshärte von 3 bis 4,5 erlaubt die Stabilisierung des Reibungskoeffizienten bei wiederholtem Betrieb. Ferner werden bei einer Härte innerhalb dieses Bereichs die Gleitführungsstäbe nicht abgerieben. Die durchschnittliche Teilchengröße des anorganischen Pulvers beträgt vorzugsweise 30 bis 50 nm (mµ). Beispiele für weiche anorganische Pulver mit einer Mohshärte von 3 bis 4,5 sind Calciumsulfat, Calciumcarbonat, Calciumsilicat, Bariumsulfat, Magnesiumcarbonat, Zinkcarbonat und Zinkoxid. Diese können einzeln oder in Kombination von zwei oder mehreren verwendet werden. Unter diesen ist Calciumcarbonat besonders bevorzugt.
Der Gehalt an weichem anorganischen Pulver in der Rückseitenbeschichtungsschicht beträgt vorzugsweise 10 bis 140 Masseteile, weiter bevorzugt 35 bis 100 Masseteile auf 100 Masseteile Ruß.
Die Zugabe eines harten anorganischen Pulvers mit einer Mohshärte von 5 bis 9 stärkt die Rückseitenbeschichtungsschicht und verbessert die Laufstabilität. Die Verwendung dieser anorganischen Pulver mit Ruß und dem oben beschriebenen weichen anorganischen Pulver verringert die Verschlechterung durch Rutschen bei der Wiedergabe, was zu einer starken Rückseitenbeschichtungsschicht führt. Die Zugabe dieses anorganischen Pulvers vermittelt ein geeignetes Maß an Schleiffähigkeit und verringert die Adhäsion von Abrieb an den Bandführungsstäben oder dgl. Insbesondere in Kombination mit einem weichen anorganischen Pulver (vorzugsweise Calciumcarbonat) werden die Gleiteigenschaften gegenüber den Führungsstäben mit ihren groben Oberflächen verbessert, wodurch eine Rückseitenbeschichtungsschicht mit einem stabilen Reibungskoeffizient ermöglicht wird. Das harte anorganische Pulver hat wünschenswerterweise eine durchschnittliche Teilchengröße von 80 bis 250 nm (mµ), weiter bevorzugt 100 bis 210 nm (mµ).
Beispiele für harte anorganische Pulver mit einer Mohshärte von 5 bis 9 sind α-Eisenoxid, α-Alumina und Chromoxid (Cr₂O₃). Diese Pulver können einzeln oder in Kombination miteinander verwendet werden. Unter diesen sind α-Eisenoxid, und α-Alumina bevorzugt. Der Gehalt an hartem anorganischen Pulver beträgt vorzugsweise 3 bis 30 Masseteile, vorzugsweise 3 bis 20 Masseteile auf 100 Masseteile Ruß.
Wenn das weiche anorganische Pulver und das harte anorganische Pulver zusammen in der Rückseitenbeschichtungsschicht verwendet werden, werden das weiche anorganische Pulver und das harte anorganische Pulver wünschenswerterweise für die Verwendung so ausgewählt, daß die Härtedifferenz zwischen weichem anorganischen Pulver und hartem anorganischen Pulver ≥ 2 ist (vorzugsweise ≥ 2,5, weiter bevorzugt ≥ 3).
Die oben beschrieben beiden Typen an anorganischen Pulvern mit unterschiedlichen Mohshärten spezifischer durchschnittlicher Teilchengröße und die oben beschriebenen zwei Typen an Ruß mit unterschiedlicher Teilchengröße werden wünschenswerterweise in die Rückseitenbeschichtungsschicht inkorporiert. In dieser Kombination ist die Inkorporierung von Calciumcarbonat als weichem anorganischen Pulver besonders bevorzugt.
Es ist möglich, Gleitmittel in die Rückseitenbeschichtungsschicht zu inkorporieren. Die Gleitmittel können in geeigneter Weise aus den Gleitmittelbeispielen ausgewählt werden, die für die Verwendung in der oben beschriebenen unteren Schicht und der Magnetschicht angegeben sind. Die Gleitmittel werden normalerweise in einer Menge von 1 bis 5 Masseteilen pro 100 Masseteilenbinder zu der Rückseitenbeschichtungsschicht zugegeben.

Nicht-magnetischer Träger

Der erfindungsgemäß verwendete nicht-magnetische Träger kann eine bekannte Folie sein, wie beispielsweise aus Polyestern wie beispielsweise Polyethylenterephthalat und Polyethylennaphthalat, Polyolefinen, Cellulosetriacetat, Polycarbonaten, Polyamiden, Polyimiden, Polyamidoimiden, Polysulfonen, Polyaramiden, aromatischen Polyamiden und Polybenzooxazolen. Unter diesen ist die Verwendung von hochfesten Trägern wie beispielsweise Polyethylennaphthalat und Polyamid bevorzugt. Zur Veränderung der Oberflächenrauhigkeit der magnetischen Oberfläche und der Basisoberfläche kann bei Bedarf ein laminierter Träger verwendet werden, wie er in JP-OS (KOKAI) Heisei Nr. 3-224127 beschrieben ist. Diese nicht-magnetischen Träger können vorab einer Koronaentladungsbehandlung, einer Plasmabehandlung, einer adhäsionsverstärkenden Behandlung, einer Wärmebehandlung, einer Staubentfernung oder dgl. unterzogen werden. Als nicht-magnetischer Träger können erfindungsgemäß Aluminium oder Glassubstrate verwendet werden.
Zum Erreichen der erfindungsgemäßen Ziele ist die durchschnittliche Zentralflächen-Oberflächenrauhigkeit SRa des nicht-magnetischen Trägers, gemessen nach dem Mirau- Verfahren mit einem TOPO-3D von WYKO ≤ 8,0 nm, vorzugsweise ≤ 4,0 nm und weiter bevorzugt ≤ 2,0 nm. Solcher Träger besitzt vorzugsweise nicht nur eine geringe durchschnittliche Zentralflächen-Oberflächenrauhigkeit, sondern ferner sind wünschenswerterweise keine großen Vorsprünge von ≥ 0,5 mµ vorhanden. Die Oberflächenrauhigkeitsform kann bei Bedarf frei durch die Größe und Menge an zu dem Träger zugegebenen Füllstoff gesteuert werden. Beispiele für solche Füllstoffe sind Oxide und Carbonate von Elementen wie beispielsweise Ca, Si und Ti, und organische Mikropulver wie beispielsweise solche auf Acrylbasis. Der Träger besitzt vorzugsweise eine maximale Höhe SR_max von ≤ 1 µm, einer Zehn-Punkt- Durchschnittsrauhigkeit SR_z von ≤ 0,5 µm, einer Zentraloberflächen-Peakhöhe SR_p von ≤ 0,5 µm, einer Zentraloberflächen-Taltiefe SR_v von ≤ 0,5 µm, eine Zentraloberflächen-Oberflächenfläche SS_r von ≥ 10% und ≤ 90%, und eine durchschnittliche Wellenlänge Sλ_a von 5 bis 300 µm. Zum Erreichen gewünschter elektromagnetischer Eigenschaften und von Stabilität kann die Oberflächenvorsprungsverteilung des Trägers frei durch Füllstoffe gesteuert werden. Es ist möglich, Vorsprünge von 0,01 bis 1 µm in der Größe innerhalb eines Bereiches von 0 bis 2000 pro 0,1 mm² zu steuern.
Der F-5-Wert des erfindungsgemäß verwendeten nicht- magnetischen Trägers beträgt vorzugsweise 49 bis 490 MPa (5 bis 50 kg/mm²). Die thermische Schrumpfung des Trägers nach 30 min bei 100°C ist vorzugsweise ≤ 3%, weiter bevorzugt ≤ 1,5%. Die thermische Schrumpfung nach 30 min bei 80°C ist vorzugsweise ≤ 0,5%, weiter bevorzugt ≤ 0,1%. Die Bruchfestigkeit beträgt 49 bis 980 MPa (5 bis 100 kg/mm²). Das Elastizitätsmodul beträgt vorzugsweise 0,98 bis 19,6 GPa (100 bis 2000 kg/mm²). Der thermische Expansionskoeffizient beträgt 10^-4 bis 10^-8/°C, vorzugsweise 10^-5 bis 106/°C. Der Feuchtigkeitsexpansionskoeffizient ist ≤ 10^-4/Prozent relativer Feuchtigkeit, vorzugsweise ≤ 10^-5/Prozent relativer Feuchtigkeit. Diese thermischen Eigenschaften, Dimensionseigenschaften und mechanischen Festigkeitseigenschaften sind vorzugsweise in allen Flächenrichtungen nahezu gleich, mit einer Differenz von ≤ 10%.

Schichtstruktur

Bezüglich der Dickenstruktur des erfindungsgemäß verwendeten magnetischen Aufzeichnungsmediums ist die Dicke des magnetischen Trägers 2 bis 100 µm, vorzugsweise 2 bis 80 µm. Für Computerbänder wird ein nicht-magnetischer Träger mit einer Dicke von 3,0 bis 6,5 µm, vorzugsweise 3,0 bis 6,0 µm, weiter bevorzugt 4,0 bis 5,5 µm verwendet.
In dem erfindungsgemäß verwendeten magnetischen Aufzeichnungsmedium kann eine Unterbeschichtungsschicht zur Verbesserung der Adhäsion zwischen dem nicht-magnetischen Träger und der unteren Schicht und der Magnetschicht bereitgestellt werden. Die Dicke der Unterbeschichtungsschicht beträgt 0,01 bis 0,5 µm, vorzugsweise 0,02 bis 0,5 µm. Das erfindungsgemäß verwendete magnetische Aufzeichnungsmedium kann ein Disk-förmiges Medium mit doppelseitigen Magnetschichten sein, worin eine nicht- magnetische Schicht und eine Magnetschicht auf beiden Seiten des nicht-magnetischen Trägers bereitgestellt sind, oder sie können diese Schichten auf nur einer Seite aufweisen. In diesem Fall kann eine Rückseitenbeschichtungsschicht zur Verhinderung statischer Aufladung und zur Korrektur von Wellenbildung auf der Seite, die der Seite gegenüberliegt, auf der die untere Schicht und Magnetschicht bereitgestellt sind, bereitgestellt werden. Die Dicke dieser Schicht beträgt 0,1 bis 4 µm, vorzugsweise 0,3 bis 2,0 µm. Es können bekannte Unterbeschichtungsschichten und Rückseitenbeschichtungsschichten verwendet werden.
Die Dicke der Magnetschicht wird aus dünnen Schichten von 0,01 bis 0,3 µm ausgewählt, so daß die durch das hochdichte magnetische Aufzeichnungsverfahren oder den Magnetköpfen geforderte Leistung erreicht wird, vorzugsweise von 0,03 bis 0,2 µm, weiter bevorzugt 0,05 bis 0,15 µm. Die Dickenvariation der Magnetschicht liegt vorzugsweise innerhalb von ± 20%, weiter bevorzugt innerhalb von ± 5%. Es ist auch möglich, die Magnetschicht in zwei oder mehr Schichten mit unterschiedlichen magnetischen Eigenschaften aufzuteilen und in geeigneter Weise Konfigurationen zu verwenden, die bekannten mehrschichtigen Magnetschichten entsprechen.
Die Dicke der unteren Schicht beträgt 0,2 bis 5,0 µm, vorzugsweise 0,3 bis 3,0 µm, und weiter bevorzugt 1,0 bis 2,5 µm.
Die erfindungsgemäße untere Schicht ist effektiv, solange sie im wesentlichen nicht-magnetisch ist. Beispielsweise zeigt sie die erfindungsgemäßen Effekte auch dann, wenn sie Verunreinigungen oder Spurenelemente aus magnetischen Material enthält, die mit Absicht inkorporiert wurden, und dieses kann als im wesentlichen die gleiche Konfiguration wie in der vorliegenden Erfindung aufweisend angesehen werden.
Insbesondere der Ausdruck "im wesentlichen nicht-magnetisch" bedeutet eine magnetische Restflußdichte in der unteren Schicht von ≤ 50 T.m (500 G) oder eine Koerzitivkraft Hc von ≤ 39,8 kA/m (500 Oe), wobei es bevorzugt ist, daß sie keine magnetische Restflußdichte oder Koerzitivkraft aufweist.

Herstellungsverfahren

Das Verfahren zur Herstellung des Beschichtungsmaterials für die Magnetschicht des erfindungsgemäß verwendeten magnetischen Aufzeichnungsmediums umfaßt zumindest einen Knetschritt, einen Dispergierschritt und einen Mischschritt, der bei Bedarf vor und/oder nach dem Kneten und Dispergierschritt durchgeführt wird. Jeder einzelne Schritt kann in zwei oder mehr Stufen unterteilt werden. Alle erfindungsgemäß verwendeten Ausgangsmaterialien, einschließlich des ferromagnetischen hexagonalen Ferritpulvers, des nicht-magnetischen Pulver, der Bindemittel, des Rußes, der Schleifmittel, der Antistatikmittel, der Gleitmittel, der Lösungsmittel und dgl. können zu Beginn oder während eines beliebigen der Schritte zugegeben werden. Darüber hinaus können die jeweiligen Ausgangsmaterialien aufgeteilt und während zwei oder mehr Schritten zugegeben werden. Beispielsweise kann Polyurethan aufgeteilt und im Knetschritt, im Dispersionsschritt und im Mißschritt zur Viskositätseinstellung nach der Dispergierung zugegeben werden. Zum Erreichen des erfindungsgemäßen Ziels können allgemein bekannte Herstellungstechniken für einige der Schritte angewandt werden. Im Knetschritt wird vorzugsweise ein Kneter mit einer hohen Knetkraft wie beispielsweise ein offener Kneter, ein kontinuierlicher Kneter, ein Druckkneter, oder ein Extruder verwendet. Wenn ein Kneter verwendet wird, wird das magnetische Material oder das nicht-magnetische Pulver und der gesamte Binder oder ein Teil des Binders (vorzugsweise ≥ 30% der gesamten Bindermenge) in einem Bereich von 15 bis 500 Masseteilen pro 100 Masseteilen des magnetischen Materials miteinander verknetet. Details bezüglich des Knetverfahrens sind in JP-USen (KOKAI) Heisei Nrn. 1-106338 und 1-179274 beschrieben. Ferner können Glaskugeln zur Dispergierung der Beschichtungsflüssigkeit für die Magnetschicht und der Beschichtungsflüssigkeit für die untere Schicht verwendet werden, wobei ein Dispergiermedium mit hoher spezifischer Dichte wie beispielsweise Zirkoniakugeln, Titaniakugeln und Stahlkugeln für die Anwendung geeignet sind. Der Teilchendurchmesser und das Füllverhältnis dieser Dispergiermedien werden für die jeweilige Anwendung optimiert. Es kann eine bekannte Dispergiervorrichtung verwendet werden.
Verfahren wie die folgenden werden vorzugsweise bei der Aufschichtung eines multischichtstrukturierten magnetischen Aufzeichnungsmediums gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet:

1. Ein Verfahren, worin die untere Schicht zunächst mit einer Beschichtungsvorrichtung aufgebracht wird, wie sie üblicherweise zur Aufbringung von magnetischen Beschichtungsmaterialien verwendet wird, wie beispielsweise eine Gravurbeschichtungs-, Walzenbeschichtungs-, Klingenbeschichtungs- oder Expressionsbeschichtungsvorrichtung, und die Magnetschicht wird, während die untere Schicht noch naß ist, mittels eines Trägerdruck-Extrusionsbeschichtungsgerätes, wie beispielsweise in JP-PS (KOKOKU) Heisei Nr. 1-46186 und JP-OS (KOKAI) Showa Nr. 60-238179 und JP-OS (KOKAI) Heisei Nr. 2-265672 offenbart, aufgebracht;
2. ein Verfahren, worin die obere und die untere Schicht nahezu gleichzeitig durch einen einzigen Beschichtungskopf mit zwei eingebauten Schlitzen zum Hindurchpassieren von Beschichtungsflüssigkeit aufgebracht werden, wie beispielsweise in JP-OS (KOKAI) Showa Nr. 63-88080, JP-OS (KOKAI) Heisei Nr. 2-17971 und JP-OS (KOKAI) Heisei Nr. 2-265672 offenbart; und
3. ein Verfahren, worin die magnetische und die untere Schicht nahezu gleichzeitig unter Verwendung einer Extrusionsbeschichtungsvorrichtung mit einer Stützwalze aufgebracht werden, wie in JP-OS (KOKAI) Heisei Nr. 2-174965 offenbart.

Zur Verhinderung der Beeinträchtigung der elektromagnetischen Eigenschaften oder dgl. des magnetischen Aufzeichnungsmediums durch Aggregation magnetischer Teilchen werden vorzugsweise Scherkräfte auf die Beschichtungsflüssigkeit in dem Beschichtungskopf nach einem Verfahren angelegt, wie sie beispielsweise in JP-OS (KOKAI) Showa Nr. 62-95174 oder JP-OS (KOKAI) Heisei Nr. 1-236968 offenbart sind. Ferner muß die Viskosität der Beschichtungsflüssigkeit den numerischen Bereich erfüllen, der in JP-OS (KOKAI) Heisei Nr. 3-8471 angegeben ist. Aufbringen der unteren Schicht, deren Trocknung und die anschließende Aufbringung der Magnetschicht darüber in einer aufeinanderfolgenden Mehrschichtenbeschichtung zur Erzielung der erfindungsgemäßen Struktur ist ebenfalls möglich, und beeinträchtigt den erfindungsgemäßen Effekt nicht. Zur Verringerung der Anzahl von Hohlräumen in der Beschichtung und zur Verbesserung der Qualität bezüglich Dropouts und dgl. ist jedoch das oben beschriebene gleichzeitige Mehrschichten- Beschichtungsverfahren bevorzugt.
In Disk-förmigen magnetischen Aufzeichnungsmedien ist es manchmal möglich, eine angemessene isotrope Ausrichtung ohne Durchführung einer Ausrichtung mit einer Ausrichtungsvorrichtung zu erzielen. Die Verwendung einer bekannten Zufallsausrichtungsvorrichtung, worin Kobaltmagneten in einem Winkel reziprok zueinander positioniert sind, und ein Wechselstrom mit einem Solenoid angelegt wird, ist jedoch bevorzugt. Im allgemeinen kennzeichnet eine isotrope Ausrichtung vorzugsweise, im Falle von ferromagnetischem Mikropulver, eine zweidimensionale Zufälligkeit in der Fläche, jedoch kann auch eine vertikale Komponente einbezogen und eine dreidimensionale Zufälligkeit erzielt werden. Im Fall von hexagonalem Ferrit ist es im allgemeinen einfach, eine dreidimensionale Zufälligkeit in der Fläche und vertikal zu erzielen, jedoch ist eine zweidimensionale Zufälligkeit in der Fläche auch möglich. Ferner können bekannte Verfahren wie beispielsweise einander gegenüberliegende Dipolmagneten zur Herstellung vertikaler Ausrichtung verwendet werden, wodurch isotrope magnetische Eigenschaften in Umfangsrichtung erreicht werden.
Insbesondere während der hochdichten Aufzeichnung ist eine vertikale Ausrichtung wünschenswert. Ferner kann eine Umfangsausrichtung aus durch spin coating bewirkt werden.
Bei bandförmigen magnetischen Aufzeichnungsmedien werden Kobaltmagneten und Solenoids zur Erzielung der Ausrichtung in der Längsrichtung verwendet. Die Temperatur und der Volumenfluß der Trocknungsluft und die Beschichtungsgeschwindigkeit werden vorzugsweise zur Steuerung der Trocknungsposition der Beschichtung gesteuert. Die Beschichtungsgeschwindigkeit beträgt vorzugsweise 20 bis 1000 m/min und die Temperatur der Trocknungsluft ist vorzugsweise ≥ 60°C. Es ist auch möglich, vor dem Eintritt in den Magnetbereich eine geeignete Vortrocknung durchzuführen.
Die Verarbeitung kann durchgeführt werden mit Kalanderwalzen in Form von wärmebeständigen Kunststoffwalzen wie beispielsweise aus Epoxy, Polyimid, Polyamid und Polyimidoamid, oder Metallwalzen. Bei der Ausbildung von Magnetschichten mit zwei Oberflächen ist die Behandlung mit Metallwalzen besonders bevorzugt. Die Verarbeitungstemperatur ist vorzugsweise ≥ 50°C, weiter bevorzugt ≥ 100°C. Der lineare Druck ist vorzugsweise ≥ 200 kg/cm, weiter bevorzugt ≥ 300 kg/cm.

Physikalische Eigenschaften

Die magnetische Sättigungsflußdichte der Magnetschicht des erfindungsgemäß verwendeten magnetischen Aufzeichnungsmediums beträgt 100 bis 300 T.m (1000 bis 300 G). Die Koerzitivkraft (Hc) der Magnetschicht beträgt 143,3 bis 318,4 kA/m (1800 bis 4000 Oe), vorzugsweise von 159,2 bis 278,6 kA/m (2000 bis 3500 Oe). Eine enge Koerzitivkraftverteilung ist wünschenswert, wobei die Werte für SFD und SFDr ≤ 0,6 sind, vorzugsweise ≤ 0,2.
Es ist bevorzugt, daß der Reibungskoeffizient des erfindungsgemäßen verwendeten magnetischen Aufzeichnungsmediums relativ zu dem Kopf ≤ 0,5 ist, vorzugsweise ≤ 0,3 bei Temperaturen im Bereich von -10 bis 40°C und einer Feuchtigkeit von 0 bis 95%, der spezifische Oberflächenwiderstand beträgt vorzugsweise 10⁴ bis 10¹² W/sq auf der Magnetoberfläche, und das Ladungspotential beträgt vorzugsweise -500 bis +500 V. Das Elastizitätsmodul bei 0,5% Dehnung der Magnetschicht beträgt vorzugsweise 0,98 bis 19,6 GPa (100 bis 2 000 kg/mm²) in jeder Richtung in der Fläche. Die Bruchfestigkeit beträgt vorzugsweise 98 bis 686 MPa (10 bis 70 kg/mm²). Das Elastizitätsmodul der magnetischen Aufzeichnungsmediums beträgt vorzugsweise 0,98 bis 14,7 GPa (100 bis 1500 kg/mm²) in jeder Richtung in der Fläche. Die Restdehnung ist vorzugsweise ≤ 0,5%, und die thermische Schrumpfung bei allen Temperaturen unterhalb von 100°C ist vorzugsweise ≤ 1%, weiter bevorzugt ≤ 0,5% und weiter bevorzugt ≤ 0,1%.
Die Glasübergangstemperatur (d. h. die Temperatur, bei der Verlust des Elastizitätsmoduls der dynamischen Viskoelastizität einen Peak aufweist, gemessen bei 110 Hz) der Magnetschicht ist vorzugsweise 50 bis 120°C, und derjenige der unteren Schicht ist vorzugsweise 0 bis 100°C. Der Elastizitätsmodulverlust fällt vorzugsweise in den Bereich von 1 × 10⁷ bis 8 × 10⁸ Pa (1 × 10⁸ bis 8 × 10⁹ dyne/cm²) und der Verlusttangens ist vorzugsweise ≤ 0,2. Wenn der Verlusttangens übermäßig groß wird, besteht die Tendenz zum Auftreten eines Adhäsionsversagens. Diese thermischen Charakteristiken und mechanischen Charakteristiken sind wünschenswerterweise nahezu identisch in jeder Flächenrichtung des Mediums und variieren um 10% oder weniger.
Das Restlösungsmittel in der Magnetschicht ist vorzugsweise ≤ 100 mg/m² und weiter bevorzugt ≤ 10 mg/m². Das Hohlraumverhältnis in den aufgeschichteten Schichten, einschließlich der nicht-magnetischen Schicht und Magnetschicht, ist vorzugsweise ≤ 30 Vol.-%, weiter bevorzugt ≤ 20 Vol.-%. Obwohl ein geringes Hohlraumverhältnis zur Erzielung hoher Wiedergabeleistungen bevorzugt ist, gibt es einige Fälle, in denen es auf Basis der Zielrichtung besser ist, ein bestimmtes Niveau sicherzustellen. Beispielsweise erlaubt in vielen Fällen ein größeres Hohlraumverhältnis eine bevorzugte Laufstabilität in Disk-Medien, für die wiederholte Verwendung wichtig ist.
Die durchschnittliche Zentraloberflächenrauhigkeit Ra der Magnetschicht, gemessen nach dem Mirau-Verfahren mit einem TOPO-3D, ist vorzugsweise ≤ 4,0 nm, weiter bevorzugt ≤ 3,0 nm, und noch weiter bevorzugt ≤ 2,0 nm. Vorzugsweise ist die maximale Höhe der Magnetschicht SR_max ≤ 0,5 µm, die Zehn-Punkt-Durchschnittsrauhigkeit SR_z ist ≤ 0,3 µm, die zentrale Oberflächen-Peakhöhe SR_p ist ≤ 0,3 µm, die zentrale Oberflächentaltiefe SR_v ist ≤ 0,3 µm, der Zentraloberflächen-. Bereichsprozentsatz SS_r liegt im Bereich von 20 bis 80%, und die durchschnittliche Wellenlänge Sλa beträgt 5 bis 300 µm. Die Anzahl der Oberflächenvorsprünge in der Magnetschicht, die eine Größe von 0,01 bis 1 µm aufweisen, wird vorzugsweise auf den Bereich von 0 bis 2000 eingestellt, wodurch die elektromagnetischen Eigenschaften und der Reibungskoeffizient in bevorzugter Weise optimiert werden. Diese können leicht durch Variierung der Oberflächeneigenschaften mit Füllstoffen in den Trägern gesteuert werden, sowie durch den Teilchendurchmesser und die Menge zu der Magnetschicht zugegebenen Pulver, die Oberflächenform der Walzen, die zum Kalandrieren verwendet werden und dgl. Die Wellenbildung ist vorzugsweise innerhalb von ±3 mm.
Es ist leicht ersichtlich, daß die physikalischen Eigenschaften der unteren Schicht und der Magnetschicht auf Basis der Zielsetzung des erfindungsgemäßen magnetischen Aufzeichnungsmediums variieren können. Beispielsweise kann das Elastizitätsmodul der Magnetschicht zur Verbesserung der Laufstabilität erhöht werden, während gleichzeitig die Anwendung eines geringeren Elastizitätsmoduls als dasjenige der Magnetschicht in der unteren Schicht den Kopfkontakt des magnetischen Aufzeichnungsmediums verbessert.

Ausführungsformen

Die vorliegende Erfindung wird genauer durch Ausführungsformen beschrieben. Die Tatsache, daß die Komponenten, Verhältnisse, Vorgehensweisen, Sequenzen und dgl., die darin angegeben sind, ohne vom Umfang der vorliegenden Erfindung abzuweichen, variiert werden können, ist für den Fachmann leicht ersichtlich. Folglich ist die vorliegende Erfindung nicht als auf die nachfolgend beschriebenen Ausführungsformen beschränkt anzusehen. Ferner bedeutet der Ausdruck "Teile" wie er in den Ausführungsformen angegeben ist Masseteile, sofern nicht explizit anders angegeben.

Ausführungsformen 1 bis 17 und Vergleichsbeispiele 1 bis 9 Beschichtungsmaterial für die Magnetschicht

Magnetisches Bariumferritpulver	100 Teile
Molares Zusammensetzungsverhältnis bezogen auf Ba: Fe 9, 10, Co 0,20, Zn 0,77, Koerzitivkraft HC: 183 kA/m (2300 Oe)
AL=L CB=3>Spezifische Oberfläche: 55 m²/g
AL=L CB=3>Sättigungsmagnetisierung σ s: 58 A.m²/kg (58 emu/g)
AL=L CB=3>Plättchendurchmesser: 25 nm
AL=L CB=3>Plättchendicke: 8 nm
Vinylchlorid-Copolymer MR110 (hergestellt von Nippon Zeon Co., Ltd.)	10 Teile
Polyurethanharz UR8200 (hergestellt von Toyobo Co., Ltd.)	4 Teile
α-Alumina HIT 55 (hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd.)	8 Teile
Ruß	1 Teil
#50 (hergestellt von Asahi Carbon Co., Ltd.)
Phenylphosphorigsäure	1 Teil
Butylstearat	10 Teile
Butoxyethylstearat	5 Teile
Isohexadecylstearat	3 Teile
Stearinsäure	2 Teile
Methylethylketon	125 Teile
Cyclohexanon	125 Teile

Beschichtungsmaterial für die untere Schicht

Nicht-magnetisches α-Fe₂O₃-Hematitpulver	80 Teile
Hauptachsenlänge: 0,08 µm
AL=L CB=3>Spezifische Oberfläche nach dem BET-Verfahren: 60 m²/g
AL=L CB=3>pH-Wert: 9
AL=L CB=3>Oberflächenbehandlungsmittel: Al₂O₃, 8 Masse-%
Ruß	15 Teile
Conductex SC-U (hergestellt von Columbia Carbon Co., Ltd.)
Vinylchlorid-Copolymer MR110 (Vinylchlorid-Copolymer)	14 Teile
Polyurethanharz UR8200 (hergestellt von Toyobo Co., Ltd.)	4 Teile
Phenylphosphorigsäure	3 Teile
Butylstearat	8 Teile
Butoxyethylstearat	5 Teile
Isohexydecylstearat	2 Teile
Stearinsäure	3 Teile
Methylethylketon/Cyclohexanon (gemischtes Lösungsmittel im Verhältnis von 8/2)	250 Teile

Herstellungsverfahren 1 (Disk: W/D)

Jede Komponente jedes der oben aufgelisteten Beschichtungsmaterialien wurde in einem Kneter geknetet und in einer Sandmühle dispergiert. Zu den erhaltenen Dispersionen wurde Polyisocyanat in einer Menge von 10 Teilen zu der Beschichtungsflüssigkeit für die untere Schicht und in einer Menge von 10 Teilen zu der Beschichtungsflüssigkeit für die Magnetschicht zugegeben, und zu jeder wurden 40 Teile Cyclohexanon zugegeben. Die Beschichtungsflüssigkeiten wurden dann mit einem Filter mit einer durchschnittlichen Porengröße von 1 µm filtriert, wodurch Beschichtungsflüssigkeiten für die untere Schicht bzw. die Magnetschicht erhalten wurden.
Beschichtungsflüssigkeit für die untere Schicht wurde auf einen Polyethylenterephthalat-Träger mit einer durchschnittlichen Zentraloberflächen-Oberflächenrauhigkeit von 1,8 nm und einer Dicke von 62 µm in einer Menge aufgebracht, die so berechnet war, daß eine Trockendichte von 1,5 µm erzielt wurde, getrocknet und kalandriert. Anschließend wurde darüber eine Magnetschicht nach einem Klingenverfahren in einer Menge aufgebracht, die eine Magnetschicht von 0,8 µm Dicke ergab. Das Produkt wurde durch zwei Vorrichtungen, die intensive Wechselstrommagnetfelder einer Frequenz von 50 Hz und einer Magnetfelddichte von 25 T.m (250 G) und einer Frequenz von 50 Hz und 12 T.m (120 G) erzeugten, zur Zufallsausrichtung hindurchpassiert. Nach dem Trocknen wurde die Verarbeitung mit einem siebenstufigen Kalander bei einer Temperatur von 90°C und einem linearen Druck von 300 kg/cm durchgeführt. Das Produkt wurde auf 3,7 inch ausgestanzt und es wurde eine Oberflächenpolitur durchgeführt.
Wenn magnetisches Bariumferrit-Material verwendet wird ist zusätzlich zu dem obigen Ausrichtungsverfahren auch eine vertikale Ausrichtung möglich. Ferner kann bei Bedarf nach dem Ausstanzen der Disks eine Nachbehandlung durchgeführt werden. Beispielsweise kann eine thermische Verarbeitung bei einer hohen Temperatur (normalerweise 50 bis 90°C) zur Förderung der Aushärtung der Beschichtungsschichten durchgeführt werden, und mit einem polierten Band kann eine Brennbehandlung durchgeführt werden, wodurch Vorsprünge von der Oberfläche entfernt werden. Es ist ebenso möglich die nicht-magnetische Schicht nicht zu kalandrieren.

Herstellungsverfahren 2 (Disk: Spincoating)

Jede Komponente jedes der oben aufgelisteten Beschichtungsmaterialien wurde in einem Kneter geknetet und in einer Sandmühle dispergiert. Zu den erhaltenen Dispersionen wurde Polyisocyanat in einer Menge von 10 Teilen zu der Beschichtungsflüssigkeit für die untere Schicht und in einer Menge von 10 Teilen zu der Beschichtungsflüssigkeit für die Magnetschicht zugegeben, und zu jeder wurden 40 Teile Cyclohexanon zugegeben. Die Beschichtungsflüssigkeiten wurden dann mit einem Filter mit einer durchschnittlichen Porengröße von 1 µm filtriert, wodurch Beschichtungsflüssigkeiten für die untere Schicht bzw. die Magnetschicht erhalten wurden.
Die erhaltene Beschichtungsflüssigkeit für die untere Schicht wurde mittels Spincoating auf einem Polyethylennaphthalat- Träger mit einer durchschnittlichen Zentraloberflächen- Oberflächenrauhigkeit von 1,8 nm und einer Dicke von 62 µm in einer Menge aufgebracht, die eine Trockendicke von 1,5 µm ergab. Nach dem einmaligen Trocknen wurde die Magnetschicht mittels Spincoating darüber in einer Menge aufgeschichtet, die ein Magnetschichtdicke von 0,08 µm ergab, und einer Ausrichtungsbehandlung in Umfangsrichtung mit 600 T.m (6000 g) Co-Magneten, deren gleiche Pole einander gegenüberliegend angeordnet waren, unterzogen. Die Oberfläche wurde dann durch Einzelansatz-Dehnungsverarbeitung bei dem gleichen Druck wie im Herstellungsverfahren 1 geglättet. Die anschließende Verarbeitung wurde in der gleichen Weise wie im Herstellungsverfahren 1 durchgeführt. Es ist auch möglich, die untere Schicht durch Spincoating aufzubringen, und dann, während die nicht-magnetische Schicht noch naß ist, die Magnetschicht darauf mittels Spincoating aufzubringen. Die Anwendung des Spincoating-Verfahrens liefert die Vorteile, daß nicht nur das Niveau der Restmagnetisierung in Aufzeichnungsrichtung zunimmt, sondern auch die vertikale Magnetisierungskomponente des Bariumferrits verringert wird, wodurch symmetrische Wiedergabewellenformen erzielt werden.
Aus dem oben beschriebenen Beschichtungsmaterialien für die Magnetschicht und die untere Schicht wurden nach dem Herstellungsverfahren 1 eine flexible Disk hergestellt. Diese wurde als Probe A1 bezeichnet (Ausführungsform 1). Proben, die in der gleichen Weise wie A1 hergestellt wurden, mit der Ausnahme, daß die Plättchendicke und der Plättchendurchmesser des magnetischen Bariumferrit-Materials variiert wurde, wurden als A2 (Ausführungsform 2), A3 (Ausführungsform 3), A4 (Ausführungsform 4), A5 (Ausführungsform 5), B1 (Vergleichsbeispiel 1), B2 (Vergleichsbeispiel 2) und B3 ()Vergleichsbeispiel 3) bezeichnet. Die magnetischen Eigenschaften (Koerzitivkraft Hc und Rechteckigkeit SQ) wurden dann bei Hm 796 kA/m (10 kOe) mit einem Schwingproben- Magnetometer (hergestellt von Toei Kogyo K. K.) gemessen. Proben, die in der gleichen Weise wie bei A1 erhalten wurden, mit der Ausnahme, daß die Koerzitivkraft (Hc) des magnetischen Bariumferrit-Materials auf 119,4 kA/m (1500 Oe), 143,2 kA/m (1900 Oe), 160,8 kA/m (2020 Oe), 242,8 kA (3 050 Oe), 278,6 kA/m (3500 Oe), 302,5 kA/m (3800 Oe) und 358,2 kA/m (4500 Oe) eingestellt wurde, wurden als B4 (Vergleichsbeispiel 4), A6 (Ausführungsform 6), A7 (Ausführungsform 7), A8 (Ausführungsform 8), A9 (Ausführungsform 9), A10 (Ausführungsform 10) und B5 (Vergleichsbeispiel 5) bezeichnet. Eine Probe, die nach dem gleichen Verfahren wie für A1 (Ausführungsform 1) erhalten wurde, mit der Ausnahme, daß das Herstellungsverfahren 2 angewandt wurde, wurde als All (Ausführungsform 11) bezeichnet. Ferner wurde eine Probe, die erhalten wurde durch Anwendung eines Magnetfelds mit den einander gegenüberliegenden Magneten aus All von 800 T.m (8000 G) als A12 (Ausführungsform 12) bezeichnet.
Jede der oben beschriebenen Proben wurde auf eine mit einem Kopf ausgerüstete Rotationsvorrichtung plaziert und die Drehgeschwindigkeit des Mediums relativ zum Kopf wurde in der radialen Position, an der die Messung durchgeführt wurde, auf 4 m/s eingestellt.

Anschließend wurde ein 10 MHz-Rechteckwellensignal auf den Disks mit einem induktiven Kopf aufgezeichnet und mit einem AMR-Kopf wiedergegeben und das Ausgangssignal wurde gemessen. Rauschen im Bereich von 0 bis 20 MHz wurde dann integriert und dessen Verhältnis wurde als SN angenommen. Anschließend wurde für Probe A1 die Rechteckwellen-Signalfrequenz auf 5 MHz (Vergleichsbeispiel 6), 20 MHz (Ausführungsform 13), 50 MHz (Ausführungsform 14) und 80 MHz (Ausführungsform 15) eingestellt; die Drehgeschwindigkeit wurde so verändert, daß ein Rechteckwellen-Signalintervall entsprechend 10 MHz erzielt wurde, und die weiteren Schritte wurden identisch wie oben angegeben angewandt, wodurch das SN-Verhältnis gemessen wurde. Für Probe B1 wurde eine Rechteckwellen-Signalfrequenz von 5 MHz angewandt, die Rotationsgeschwindigkeit wurde so verändert, daß 10 MHz entsprechendes Rechteckwellen- Signalintervall erzielt wurde, und die verbleibenden Schritte wurden in der gleichen Weise wie oben angegeben durchgeführt, wodurch das SN-Verhältnis gemessen wurde (Vergleichsbeispiel 7). Wiedergabeköpfe in Form des induktiven Kopfs, der für die Aufzeichnung verwendet wurde (Vergleichsbeispiel 8), eines GMR-Kopfs (Ausführungsform 16) und eines TMR-Kopfs (Ausführungsform 17) wurden für Probe A1 verwendet, ein Wiedergabekopf in Form des induktiven Kopfs, der für die Aufzeichnung verwendet wurde. (Vergleichsbeispiel 9) wurde für die Probe B1 verwendet, und die verbleibenden Schritte wurden in der gleichen Weise wie oben angegeben zur Messung des SN-Verhältnisses von 10 MHz Rechteckwellensignal angewandt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 angegeben.

Ausführungsform 18 bis 34 und Vergleichsbeispiele 10 bis 18 Beschichtungsmaterial für die Rückseitenbeschichtungsschicht

Mikrogranulares Rußpulver	100 Teile
(BP-800, hergestellt von Cabot-Corporation, mittlere Teilchengröße: 17 nm (mµ))
Grobes granulares Rußpulver	10 Teile
(thermischer Ruß, hergestellt von Cancarb Limited, mittlerer Teilchengröße: 270 nm (mµ))
Calciumcarbonat	80 Teile
(weiches anorganisches Pulver) (Hakuenka O0, hergestellt von Shiraishi Kogyo Co., Ltd., mittlere Teilchengröße: 40 nm (mµ), Mohlshärte: 3)
α-Alumina (hartes anorganisches Pulver)	5 Teile
(mittlere Teilchengröße: 200 nm (mµ), Mohshärte: 9)
Nitrocelluloseharz	140 Teile
Polyurethanharz	15 Teile
Polyisocyanat	40 Teile
Polyesterharz	5 Teile
Dispersionsmittel: Kupferoleat	5 Teile
Kupferphthalocanin	5 Teile
Bariumsulfat	5 Teile
Methylethylketon	2200 Teile
Butylacetat	300 Teile
Toluol	600 Teile

Jede Komponente, die zur Ausbildung der oben beschriebenen Rückseitenbeschichtungsschicht verwendet wurde, wurde in einem Kneter geknetet und mittels einer Sandmühle dispergiert. Die erhaltene Dispersion wurde durch einen Filter mit einer durchschnittlichen Porengröße von 1 µm filtriert, wodurch eine Rückseitenbeschichtungsschicht- Beschichtungsflüssigkeit hergestellt wurde.

Herstellungsverfahren 3 (Computer-Band: W/W)

Jede der Komponenten aus dem gleichen Beschichtungsmaterial wie in den Ausführungsformen 1 bis 17 wurden in einem Kneter geknetet und in einer Sandmühle dispergiert. Zu den erhaltenen Dispersionen wurde Polyisocyanat in einer Menge von 2,5 Teilen zu der Beschichtungsflüssigkeit für die untere Schicht und von 3 Teilen zu der Beschichtungsflüssigkeit für die Magnetschicht zugegeben, und anschließend wurden jeweils 40 Teile Cyclohexanon zugegeben. Die Beschichtungsmaterialien wurden dann durch einen Filter mit einer durchschnittlichen Porengröße von 1 µm filtriert, wodurch Beschichtungsflüssigkeit für die untere Schicht und die Magnetschicht hergestellt wurden.
Die erhaltene Beschichtungsflüssigkeit für die untere Schicht wurde in einer Menge, die zur Erzielung einer Trockendicke von 1,7 µm berechnet war auf einen Aramid-Träger (Produktname: Mictron) von 4,4 µm Dicke mit einer durchschnittlichen Zentraloberflächen-Oberflächenrauhigkeit von 2 nm aufgebracht, und unmittelbar danach wurde die Beschichtungsflüssigkeit für die Magnetschicht darüber in einer Menge aufgebracht, die eine Dicke von 0,08 µm ergab. Während beide Schichten noch naß waren, wurde mit einem Kobaltmagneten mit einer Magnetkraft von 400 T.m (4000 G) und einem Solenoid mit einer Magnetkraft von 400 T.m (4000 G) eine Ausrichtung durchgeführt. Nach dem Trocknen wurde das Produkt mit einem 7-stufigen Kalander, der ausschließlich mit Metallwalzen ausgestattet war, bei einer Temperatur von 85°C und einer Geschwindigkeit von 200 m/min verarbeitet. Abschließend wurde eine Rückseitenbeschichtungsschicht in einer Menge aufgebracht, die eine Trockendicke von 0,5 µm ergab.
Das Produkt wurde auf eine Breite von 3,8 mm geschnitten und die Oberfläche der Magnetschicht wurde mit einer Bandreinigungsvorrichtung gereinigt, indem es auf einer Vorrichtung montiert wurde, die mit Zuführ- und Aufwickelvorrichtungen für das geschnittene Produkt ausgerüstet war, so daß ein Nonwoven-Stoff und einer Rasierklinge mit der magnetischen Oberfläche kontaktiert wurden.
Nach dem Herstellungsverfahren 3 wurde unter Verwendung des Beschichtungsmaterials für die Magnetschicht und des Beschichtungsmaterials für die untere Schicht aus Ausführungsform 1 ein bandförmiges magnetisches Aufzeichnungsmedium hergestellt. Dieses wurde als Probe A13 (Ausführungsform 18) bezeichnet. Proben, die in der gleichen Weise wie A13 erhalten wurden, mit der Ausnahme, daß die Plättchendicke und der Plättchendurchmesser des magnetischen Bariumferrit-Materials variiert wurden, wurden als Probe A14 (Ausführungsform 19), A15 (Ausführungsform 20), A16 (Ausführungsform 21), A17 (Ausführungsform 22), B6 (Vergleichsbeispiel 10), B7 (Vergleichsbeispiel 11) und B8 (Vergleichsbeispiel 12). Die magnetischen Eigenschaften (Koerzitivkraft Hc und Rechteckigkeit SQ der Magnetschicht) wurden dann bei Hm796 kA/m (10 kOe) mit einem Schwingprobenmagnetometer (hergestellt von Toei Kogyo K. K.) gemessen. Proben, die in der gleichen Weise wie A13 erhalten wurden, mit dem Unterschied daß die Koerzitivkraft (Hc) des magnetischen Bariumferrit-Materials auf 119,4 kA/m (1500 Oe), 143,3 kA/m (1800 Oe), 160,8 kA/m (2020 Oe), 242,8 kA (3 050 Oe), 278,6 kA/m (3500 Oe), 302,5 kA/m (3800 Oe) und 358,2 kA/m (4500 Oe) verändert wurden, wurden als B9 (Vergleichsbeispiel 13), A18 (Ausführungsform 23), A19 (Ausführungsform 24), A20 (Ausführungsform 25), A21 (Ausführungsform 26), A22 (Ausführungsform 27) und B10 (Vergleichsbeispiel 14) bezeichnet.
Eine Probe, die nach dem gleichen Verfahren erhalten wurde wie A13, mit dem Unterschied, daß sie mittels eines Kobaltmagneten mit einer Magnetkraft von 600 T.m (6000 G) und einem Solenoid mit einer Magnetkraft von 600 T.m (6000 G) ausgerichtet wurde, wurde als A23 (Ausführungsform 28) bezeichnet, und eine Probe, die nach dem gleichen Verfahren wie A13 erhalten wurde, mit dem Unterschied, daß sie mit einem Kobaltmagneten mit einer Magnetkraft von 800 T.m (8000 G) und einem Solenoid mit einer Magnetkraft von 800 T.m (8000 G) ausgerichtet wurde, wurde als A24 (Ausführungsform 29) bezeichnet.
Ferner wurde eine Probe, die in der gleichen Weise wie A13 erhalten wurde, mit dem Unterschied, daß sie mit einem Kobaltmagneten mit einer Magnetkraft von 400 T.m (4000 G) ausgerichtet wurde, wurde als A25 (Ausführungsform 30) bezeichnet, und eine Probe, die in der gleichen Weise erhalten wurde wie A13, mit dem Unterschied, daß sie mit einem Solenoid mit einer Magnetkraft von 400 T.m (4000 G) ausgerichtet wurde, wurde als A26 (Ausführungsform 31) bezeichnet.
Jede Proben-Disk wurde auf einem Trommeltester plaziert, der mit einem Kopf ausgerüstet war, und die Rotationsgeschwindigkeit wurde so eingestellt, daß die Geschwindigkeit des Kopfes relativ zum Medium 4 m/s betrug. Dann wurde ein Induktivkopf zur Aufzeichnung von 10 MHz Rechteckwellensignalen auf den Disks verwendet, das Ausgangssignal, das durch Wiedergabe mit einem rotierenden AMR-Kopf erhalten wurde, wurde gemessen, das Rauschen im Bereich von 0 bis 20 MHz wurde integriert und das Verhältnis wurde als SN angegeben.
Für Probe A13 wurde die maximale Aufzeichnungsfrequenz für das Rechteckwellensignals auf 5 MHz (Vergleichsbeispiel 15) 20 MHz (Vergleichsbeispiel 32), 50 MHz (Ausführungsform 33) und 80 MHz (Ausführungsform 34) eingestellt, und die Rotationsgeschwindigkeit wurde so verändert, daß ein Rechteckwellensignalintervall entsprechend 10 MHz erzielt wurde, und die verbleibenden Schritte wurden in der gleichen Weise wie oben angegeben zur Messung des SN-Verhältnisses durchgeführt. Für Probe B6 wurde die maximale Aufzeichnungsfrequenz des Rechteckwellensignals auf 5 MHz (Vergleichsbeispiel 16) festgelegt, die Rotationsgeschwindigkeit wurde so verändert, daß ein Rechteckwellensignalintervall entsprechend 10 MHz erzielt wurde, und die verbleibenden Schritte wurden in der gleichen Weise wie oben zur Messung des SN-Verhältnisses durchgeführt. Das SN-Verhältnis für 10 MHz Rechteckwellensignale der Proben A13 und B6 wurde in der gleichen Weise unter Verwendung eines Wiedergabekopfes in Form eines Induktivkopfes, wie er für die Aufzeichnung verwendet wurde, durchgeführt (Vergleichsbeispiele 17 und 18). Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 angegeben.
Ein Vergleich der Disk-förmigen Aufzeichnungsmedien der Ausführungsformen 1 bis 5 (Proben A1 bis A5) mit Vergleichsbeispielen 1 bis 3 (Proben B1 bis B3) auf Basis von Tabelle 1 zeigt, daß ferromagnetische Bariumferrit- Materialien mit einem durchschnittlichen Plättchendurchmesser und einer Plättchendicke, die innerhalb der erfindungsgemäßen Bereiche liegen, besonders gute SN-Verhältnisse zeigen. Ein Vergleich von Ausführungsform 1 und Ausführungsform 6 bis 10 (Proben A1 und A6 bis A10) mit Vergleichsbeispielen 4 und 5 (Proben B4 und B5) zeigt, daß die Magnetschichten mit einer Koerzitivkraft Hc, die in den erfindungsgemäßen Bereich fällt, besonders gute SN-Verhältnisse zeigen. Ferner zeigt ein Vergleich von Vergleichsbeispiel 6 mit den Ausführungsformen 1 und 13 bis 15, daß besonders gute SN-Verhältnisse für maximale Frequenzen im Bereich von 10 bis 80 MHz erzielt werden, wenn die lineare Aufzeichnungsdichte des Signals in der Magnetschicht konstant gehalten und die Aufzeichnungsfrequenz verändert wurde. Ein Vergleich der Beziehung zwischen dem durchschnittlichen Plättchendurchmesser und der Plättchendicke des in zwei Proben (A1 und B1) verwendeten Bariumferrits zur maximalen Aufzeichnungsfrequenz der Magnetschicht (Ausführungsform 1, Vergleichsbeispiele 1, 6 und 7) zeigt, daß das beste SN-Verhältnis von Ausführungsform 1 gezeigt wird, worin der durchschnittliche Plättchendurchmesser, die Plättchendicke des Bariumferrits und die maximale Aufzeichnungsfrequenz der Magnetschicht alle innerhalb der erfindungsgemäßen Bereiche lagen. Ferner wurde bezüglich der unterschiedlichen Wiedergabeköpfe gefunden, das die Verwendung von MR-Köpfen (AMR-Köpfe, GMR-Köpfe und TMR-Köpfe) bessere SN-Verhältnisse lieferte als die Verwendung von Induktivköpfen, siehe Ausführungsformen 1, 16 und 17 und Vergleichsbeispiel 8. Die gleichen Ergebnisse wie in den Ausführungsformen 1 bis 17 und den Vergleichsbeispielen 1 bis 9 konnte mit Computer- Bändern mit Rückseitenbeschichtungsschichten (Ausführungsform 18 bis 34 und Vergleichsbeispiele 10 bis 18) erzielt werden (siehe Tabelle 2).
Wie oben beschrieben, ist das erfindungsgemäße magnetische Aufzeichnungs- und Wiedergabeverfahren auch mit hohen Datenübertragungsraten zur hochdichten Aufzeichnung auf magnetischen Aufzeichnungsmedien in der Lage, und es können angemessene Aufzeichnungs- und Wiedergabecharakteristiken erzielt werden, wenn die Aufzeichnung mit MR-Köpfen durchgeführt wird. Ferner kann das erfindungsgemäße magnetische Aufzeichnungsmedium das am besten geeignete magnetische Aufzeichnungsmedium zur Verwendung in dem erfindungsgemäßen magnetischen Aufzeichnungs- und Wiedergabeverfahren liefern.
Die vorliegende Offenbarung bezieht sich auf den Gegenstand der am 20. August 2001 angemeldeten japanischen Patentanmeldung Nr. 2001-249288, die hierin ausdrücklich durch Bezugnahme eingeschlossen ist.

Claims

1. Magnetisches Aufzeichnungs- und Wiedergabeverfahren zur Wiedergabe eines auf einem magnetischen Aufzeichnungsmedium magnetisch aufgezeichneten Signals mit einem Magnetoresist (MR)-Kopf, worin das magnetische Aufzeichnungsmedium eine im wesentlichen nicht- magnetische untere Schicht und eine Magnetschicht, die ein ferromagnetisches hexagonales Ferritpulver und einen Binder umfaßt, in dieser Reihenfolge auf mindestens einer Seite eines nicht-magnetischen Trägers umfaßt, worin das ferromagnetische hexagonale Ferritpulver einen mittleren Plättchendurchmesser von 15 bis 40 nm und eine mittlere Plättchendicke von 4 bis 15 nm aufweist, und die Magnetschicht besitzt eine Koerzitivkraft Hc von 143,3 bis 318,4 kA/m, und das magnetisch aufgezeichnete Signal besitzt eine maximale Aufzeichnungsfrequenz von 10 bis 80 MHz.

2. Das magnetische Aufzeichnungs- und Wiedergabeverfahren gemäß Anspruch 1, worin das ferromagnetische hexagonale Ferritpulver einen Plättchendurchmesser von 20 bis 35 nm und eine mittlere Plättchendicke von 7 bis 12 nm aufweist.

3. Das magnetische Aufzeichnungs- und Wiedergabeverfahren gemäß Anspruch 1, worin die Magnetschicht eine Koerzitivkraft Hc von 159,2 bis 278,6 kA/m aufweist.

4. Magnetisches Aufzeichnungs- und Wiedergabeverfahren gemäß Anspruch 1, worin das magnetische Aufzeichnungsmedium ein bandförmiges magnetisches Aufzeichnungsmedium ist und das ferromagnetische hexagonale Ferritpulver eine Rechteckigkeit von 0,6 bis 0,9 aufweist.

5. Magnetisches Aufzeichnung- und Wiedergabeverfahren gemäß Anspruch 1, worin das magnetische Aufzeichnungsmedium ein Disk-förmiges magnetisches Aufzeichnungsmedium ist, und das ferromagnetische hexagonale Ferritpulver eine Rechteckigkeit von 0,45 bis 0,65 aufweist.

6. Magnetisches Aufzeichnung- und Wiedergabeverfahren gemäß Anspruch 1, worin das magnetisch aufgezeichnete Signal eine Aufzeichnungsfrequenz von 15 bis 60 MHz besitzt.

7. Magnetisches Aufzeichnung- und Wiedergabeverfahren gemäß Anspruch 1, worin das magnetisch aufgezeichnete Signal eine Aufzeichnungsfrequenz von 20 bis 40 MHz besitzt.