DE3616068A1

DE3616068A1 - Magnetaufzeichnungsmaterial

Info

Publication number: DE3616068A1
Application number: DE19863616068
Authority: DE
Inventors: Katsumi Ryoke; Eiichi Odawara Kanagawa Tadokoro; Masatoshi Takahashi
Original assignee: Fuji Photo Film Co Ltd
Current assignee: Fujifilm Holdings Corp
Priority date: 1985-05-13
Filing date: 1986-05-13
Publication date: 1986-11-20
Also published as: JPH0762895B2; JPS61258332A; US4731278A

Description

Die Erfindung betrifft ein Magnetaufzeichnungsmaterial (Magnetaufzeichnungsmedium), sie betrifft insbesondere ein Magnetaufzeichnungsmaterial bzw. -medium mit einer ausgezeichneten Modulations-Rausch-Charakteristik und mit einer verminderten Rate an durch Ausfälle (Signalausfälle = dropouts) verursachten Fehlern.

Vor kurzem wurde die digitale Magnetaufzeichnung genauer untersucht und es sind ein Systemaufbau und ein Bandaufbau dafür entwickelt worden und üblich geworden. Ein charakteristisches Merkmal der digitalen Magnetaufzeichnung besteht darin, daß eine höhere Bildqualität und eine höhere Tonqualität erzielt werden können als dies mit der konventionellen Analogaufzeichnung möglich ist. Zu den Punkten, die in einem Systemaufbau ausgewählt werden müssen, gehören ein Aufzeichnungsverfahren, ein Nachweisverfahren und ein Abgleichverfahren. Andererseits ist es für den Bandaufbau wichtig festzustellen, wie am besten eine Aufzeichnung mit hoher Dichte realisiert werden kann und die Möglichkeiten zu analysieren, um diese Aufzeichnung mit hoher Dichte zu erzielen. Die vorliegende Erfindung betrifft einen Bandaufbau und ein Magnetaufzeichnungsmaterial bzw. -medium für die Erzielung einer Aufzeichnung mit hoher Dichte.

Im Unterschied zu einem Magnetaufzeichnungsmaterial für die Analogaufzeichnung erfolgt in einem Magnetaufzeich-OQ nungsmaterial für die Digitalaufzeichnung die Aufzeichnung nach dem binären System unter Verwendung von 0 und Dabei kann selbst dann, wenn Geräusche eingestreut sind, die anfängliche Digitalaufzeichnung fest aufrechterhalten werden.

Die Digitalaufzeichnung ist daher gegenüber dem Rauschen sehr wirksam. Wenn eine Digitalaufzeichnung unter Anwendung des binären Systems durchgeführt wird, treten jedoch bei der Aufzeichnung und bei der Wiedergabe leicht Fehler j auf. Diese Fehler in einem Magnetaufzeichnungsmaterial bzw. -medium sind zurückzuführen auf Ausfälle, die durch feine Staubteilchen und Kontaminanten, die daran haften, durch übersprechen von einer benachbarten Aufzeichnungsspur, ein früher aufgezeichnetes Signal wegen unzureichen- <3.er Löschung und durchdrückende Signale verursacht werden. Diese Fehler stellen schwerwiegende Mängel dar und beeinträchtigen die Qualität des Magnetaufzeichnungsmaterials und sollten vollständig vermieden werden. Ferner müssen in einem Magnetaufzeichnungsmaterial das Bandlaufgeräusch und das Kopfimpedanzrauschen und dgl. kontrolliert werden. Das S/N-Verhältnis (Signal/Rausch-Verhältnis) von wiedergegebenen Signalen hängt von dem Bit-Abstand, von der Breite einer Aufzeichnungsspur, von der Koerzitivkraft eines Bandes, von dem Quadrat-Verhältnis und dgl. ab und diese hän-

20 geⁿ von verschiedenen Systemaufbauten ab.

Erstes Ziel der vorliegenden Erfindung ist es daher, eine neue magnetische Schicht zu schaffen, mit deren Hilfe es möglich ist, ein Magnetaufzeichnungsmaterial bzw. -medium mit einer verminderten Fehlerrate herzustellen. Ein weiteres Ziel der Erfindung besteht darin, ein Magnetaufzeichnungsmaterial bzw. -medium mit einem verbesserten Modulationsrauschen einer magnetischen Schicht zu schaffen. Ziel der Erfindung ist es ferner, ein Magnetauf-Zeichnungsmaterial mit einem ausgezeichneten C/N-Verhältnis zu schaffen. Ziel der Erfindung ist es schließlich, ein Magnetaufzeichnungsmaterial mit einer verminderten Output-Abnahme und geringeren Ausfällen zur Verfügung zu stellen.

Es wurden nun umfangreiche Untersuchungen auf dem Gebiet der Magnetaufzeichnungsmedien für die digitale Magnetauf-

—ο- Ι zeichnung im Lichte des vorstehend beschriebenen technischen Hintergrundes durchgeführt und als Ergebnis wurde gefunden, daß dann, wenn bestimmte Eigenschaften, wie z.B. der Kobaltgehalt in den in einer magnetischen Schicht enthaltenen ferromagnetischen Teilchen, der Gehalt an

zweiwertigem Eisen, die spezifische Oberflächengröße der ferromagnetischen Teilchen, die Art(en) des Bindemittels und des Schleifmittels, die Koerzitivkraft des resultierenden Magnetbandes und die Oberflächenrauhigkeit einer ,Q Unterlagenschicht (Rückschicht) eine vorgeschriebene Beziehung zueinander haben, das Rauschen, die Output-Abnahme und das Ausmaß der Ausfälle beträchtlich verbessert werden.

Ein erfindungsgemäßes Magnetaufzeichnungsmaterial bzw.

-medium, das auf einer Seite eines nicht-magnetischen Trägers eine magnetische Schicht, die ferromagnetische Eisenoxidteilchen und ein Bindemittel enthält, sowie auf der entgegengesetzten Seite des nicht-magnetischen Trägers eine Unterlagenschicht (Rückschicht) aufweist, ist durch

die folgenden Merkmale charakterisiert:

In den ferromagnetischen Eisenoxidteilchen beträgt der Kobaltgehalt 2 bis 10 Gew.-%, bezogen auf ihren Eisenoxid-

2 + gehalt, der Gehalt an zweiwertigem Eisen (Fe ) beträgt 1 bis 10 Gew.-%, bezogen auf ihren Gehalt an dreiwertigem Eisen (Fe ) und die spezifische Oberflächengröße (gemessen nach dem Stickstoffabsorptionsverfahren (S_ßET) beträgt 30 bis 50 m /g. Außerdem enthält das Bindemittel 40 Gew.-% oder mehr eines Vinylchlorid/Vinylacetat/Maleinsäure-Copolymeren. Ferner ist in der magnetischen Schicht ein Schleifmittel mit einer Mohs-Härte von 6 oder mehr enthalten und das resultierende Magnetband weist eine Koerzitivkraft von 750 bis 900 Oe bei 25°C auf. Die Unter- ' lagenschicht (Rückschicht) weist ferner eine durchschnittliche Mittellinienrauhigkeit (Ra) von 0,014 um oder weni^r

ger bei einem Abschnittwert von 0,8 mm auf.

Es wurde nun erfindungsgemäß gefunden, daß es als Eigenschaft von feinen ferromagnetischen Teilchen vorteilhaft ist, daß die Einheitsmagnetisierungsachse verkürzt ist und daß die spezifische Oberflächengröße, gemessen nach dem Stickstoffabsorptionsverfahren, auf 30 bis 50 m²/g eingestellt wird, um eine Aufzeichnung mit hoher Dichte zu realisieren. Die Koerzitivkraft des Magnetbandes wird auf 750 bis 900 Oe eingestellt, um das Aufzeichnungsband zu erweitern. Wenn die spezifische Oberflächengröße weni-2
ger als 30 m /g beträgt, werden das C/N-Verhältnis, das

C/N-Verhältnis mit dem Ablauf der Zeit, das Output (die Signalabgabe) und die Ausfälle (Dropouts)schlechter. Wenn die Koerzitivkraft des Magnetbandes weniger als 750 Oe beträgt, werden das C/N-Verhältnis und die Ausfälle •^5 (Dropouts)extrem nachteilig beeinflußt. Außerdem werden die Löschungseigenschaften und die Durchdrück-Eigen-

2+ schäften durch den Gehalt an zweiwertigem Eisen (Fe ) der feinen ferromagnetischen Teilchen, der 1 bis 10 Gew.-%, bezogen auf das dreiwertige Eisen (Fe ) beträgt, kontrol-

2Q liert bzw. gesteuert und der Kobaltgehalt beträgt 2 bis 10 Gew.-%, bezogen auf das Eisenoxid, um die Koerzitivkraft und die Sättigungsmagnetflußdichte zu kontrollieren bzw. zu steuern. Es ist vorteilhaft, das zweiwertige Eisen in einer geringen Menge von 1 bis 10 Gew.-% zu verwenden, um das Auftreten von Fehlern, hervorgerufen durch die Beeinträchtigung des Durchdrückens und des Löschens, zu verhindern. Der Kobaltgehalt kann eingestellt werden, um die Koerzitivkraft und dgl. zu steuern bzw. zu kontrollieren, und der obengenannte Kobaltgehalt ist vorteilhaft _ für die elektromagnetischen Eigenschaften eines MagnetaufZeichnungsmaterials. Bei diesem Gehalt besteht jedoch die Gefahr, daß die feinen ferromagnetischen Teilchen zu weich werden und Ausfälle, hervorgerufen durch den Verschleiß des Magnetaufzeichnungsmaterials selbst, können nicht verhindert werden. Im Hinblick auf die vorstehenden Angaben und um ein Rauschen, hervorgerufen durch den Kopf, zu verhindern, ist es erforderlich, daß Schleifmittel ver-

wendet werden, die eine Mohs-Härte von 6 oder mehr aufweisen. Außerdem ist eine große Menge eines Bindemittels erforderlich, um diese Schleifmittel zu dispergieren. Wenn Bindemittel mit einem niedrigen Dxspergiervermogen verwendet werden, entstehen leicht Aggregate von nichtdispergierten Bindemitteln, die eine sehr signifikante Ursache für Fehler darstellen würden. Der obige Nachteil kann überwunden werden durch Verwendung eines Vinylchlorid/Vinylacetat/Malexnsäure-Copolymeren, besonders bevorzugt in Kombination mit einem Polyurethanharz. Der Bit-Abstand hängt von dem vorstehend beschriebenen System ab und sollte im allgemeinen 0,1 bis 2,0 um betragen, um eine Aufzeichnung mit hoher Dichte zu erzielen. Deshalb beträgt die durchschnittliche Mittellinien-Rauhigkeit einer magnetischen Schicht zweckmäßig 0,020 um oder weniger. Als Ergebnis der Messung der durchschnittlichen Mittellinien-Rauhigkeit einer magnetischen Schicht unter Variieren des Abschnittwertes sollte eine Unebenheit von 50 pm oder mehr auf der Oberfläche der magnetischen Schicht vermieden werden. Die Oberflächenrauhigkeit der magnetischen Schicht steht in enger Beziehung zur Oberflächenrauhigkeit der Unterlagenschicht (Rückschicht) und der Wert für Ra der Unterlagenschicht (Rückschicht) beträgt vorzugsweise 0,014 um oder weniger bei einem Abschnittwert von 0,8 mm, so daß das Verhältnis C/N nicht vermindert werden sollte.

Die erfindungsgemäß verwendeten feinen ferromagnetischen Teilchen umfassen Co-enthaltendes If-Fe₀O , worin zwei-

2 +
wertiges Eisen (Fe ) in einer Menge von 1 bis 10 Gew.-%, bezogen auf den Gehalt an dreiwertigem Eisen (Fe ) enthalten ist, und Kobalt (Co) ist darin in einer Menge von 2 bis 10 Gew.-%, bezogen auf das Eisenoxid, enthalten.

2 +

Vorzugsweise beträgt der Gehalt an Fe 1 bis 8 Gew.-%, bezogen auf das Fe , und der Co-Gehalt beträgt 3 bis 8 Gew.-%, bezogen auf den Eisenoxid-Gehalt, und insbeson-

dere beträgt der Gehalt an Fe 1 bis 5 Gew.-%, bezogen auf das Fe , und der Gehalt an Co beträgt insbesondere 4 bis 6 Gew.-%, bezogen auf den Eisenoxidgehalt.

Die Teilchengröße der feinen ferromagnetischen Teilchen beträgt im allgemeinen etwa 0,01 bis 1 um und das Acicular-Verhältnis (Längsachse/Querachse) beträgt im allgemeinen etwa 1 : 1 bis 50 : 1. Die spezifische Oberflächengröße dieser feinen ferromagnetischen Teilchen be-

2
trägt etwa 30 bis 50 m /g, gemessen nach dem Stickstoffabsorptionsverfahren, einem sogenannten BET-Verfahren, wie es von S. Brunauer, P₁H. Emmett und Teller "J. Am. Chem. Soc", 60, 309 (1938), Ibid 5J7, 1754 (1935) und Ibid 5_9, 310, 1533, 2682 (1937), beschrieben wird. Dispergiermittel, Gleitmittel (Schmiermittel), Antistatikmittel und dgl., die in einem Lösungsmittel enthalten sind, können durch Imprägnieren und durch Adsorbieren an der Oberfläche der feinen ferromagnetischen Teilchen vor dem Dispergieren aufgebracht werden, je nach dem speziellen Verwendungszweck. Die Koerzitivkraft des Magnetaufzeichnungsmaterials beträgt 750 bis 900 Oe, vorzugsweise 800 bis 880 Oe, bei 25°C.

Es ist vorteilhaft, daß die scheinbare Dichte der erfindungsgemäß verwendeten feinen ferromagnetischen Teilchen 0,50 g/cm oder mehr beträgt, um insbesondere die Eigenschaften, wie z.B. die Dispergierbarkeit und dgl., und die Schleifeigenschaften eines Bandes selbst aufeinander abzustimmen.
30

Die erfindungsgemäß verwendeten Bindemittel müssen umfassen ein Terpolymeres von Vinylchlorid, Vinylacetat und Maleinsäureanhydrid. Die Gehalte an Vinylchlorid, Vinylacetat und Maleinsäure in dem Terpolymeren betragen im allgemeinen 80 bis 95 Gew.-%, 5 bis 15 Gew.-% bzw. 1 bis 10 Gew.-%. Diese Bindemittel werden in einer Menge von 40 Gew.-% oder mehr, vorzugsweise von 40 bis

60 Gew.-%, bezogen auf den Gesamtbindemittelgehalt der magnetischen Schicht/ verwendet.

Zu Bindemitteln, die in Kombination mit den obengenannten Bindemitteln verwendet werden können, gehören konventionelle bekannte thermoplastische Harze, wärmehärtbaren Harze, Harze vom reaktiven Typ und Mischungen davon.

Bei den erfindungsgemäß verwendeten thermoplastischen Harzen handelt es sich vorzugsweise um thermoplastische Harze mit einem Erweichungspunkt von 15O°C oder weniger, mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 10 000 bis 300 000 und einem Polymerisationsgrad von etwa 50 bis 1 000. Zu Beispielen gehören ein Copolymeres von Vinylchlorid und Vinylacetat, ein Copolymeres von Vinylchlorid und Vinylidenchlorid, ein Copolymeres von Vinylchlorid und Acrylnitril, ein Copolymeres von Acrylsäureester und Acrylnitril, ein Copolymeres von Acrylsäureester und Vinylidenchlorid, ein Copolymeres von Acrylsäureester und Styrol, eiⁿ Copolymeres von Methacrylsäureester und Acrylnitril, ein Copolymeres von Methacrylsäureester und Vinylidenchlorid, ein Copolymeres von Methacrylsäureester und Styrol, ein Urethanelastomeres, ein Harz vom Nylon-Silicon-Typ, ein Nitrocellulose-Polyamid-Harz, Polyvinylfluorid, ein Copolymeres von Vinylidenchlorid und Acrylnitril, ein Copolymeres von Butadien und Acrylnitril, ein Polyamidharz, Polyvinylbutyral, Cellulosederivate (z.B. Celluloseacetatbutyrat, Cellulosediacetat, Cellulosetriacetat, Cellulosepropionat, Nitrocellulose und dgl.), ein Copoly-

oQ meres von Styrol und Butadien, ein Polyesterharz, ein Copolymeres von Chlorvinyläther und Acrylsäureester, ein Aminoharz, verschiedene thermoplastische Harze vom synthethischen Kautschuk-Typ und Mischungen davon.

Spezifische Beispiele für solche Harze sind in den japanischen Patentpublikationen 6877/62, 12528/64, 19282/64, 5349/65, 20907/65, 9463/66, 14059/66, 16985/66, 6428/67, 11621/67, 4623/68, 15206/68, 2889/69, 17947/69, 18232/69,

3616068 -ιοί 14020/70, 14500/70, 18573/72, 22063/72, 22064/72,

22068/72, 22069/72, 22070/72 und 27886/72 beschrieben.

Das Molekulargewicht, der wärmehärtbaren Harze oder der Harze vom reaktiven Typ beträgt 200 000 oder weniger in dem Zustand, in dem sie in einer Beschichtungsmasse enthalten sind, und es wird praktisch unendlich groß als Folge der Kondensations-und Additionsreaktion, wenn eine Beschichtungsmasse in Form einer Schicht aufgebracht, getrocknet und erhitzt wird. Unter diesen Harzen sind die Harze, die vor der Warmezersetzung nicht weich werden oder schmelzen, bevorzugt. Zu Beispielen für solche Harze gehören ein Phenolharz, ein Epoxyharz, ein Polyurethanharz vom härtenden Typ, ein Harnstoffharz, ein Melaminharz, ein Alkydharz, ein Siliconharz, ein reaktives Harz vom Acryl-Typ, ein Epoxy-Polyamid-Harz, ein Nitrocellulose-Melamin-Harz, eine Mischung aus einem Polyesterharz mit hohem Molekulargewicht und einem Isocyanat-Prepolymeren, eine Mischung aus einem Methacrylatcopolymeren und einem Diisocyanatprepolymeren, eine Mischung aus einem Polyesterpolyol und einem Polyisocyanat, ein Harnstoff-Formaldehyd-Harz, eine Mischung aus einem Glycol mit niedrigem Molekulargewicht/Diol mit hohem Molekulargewicht/Triphenylmethantriisocyanat und einem Polyaminharz

25 und Mischungen davon.

Spezifische Beispiele für diese Harze sind in den japanischen Patentpublikationen 8103/64, 9779/65, 7192/66, 8016/66, 14275/66, 18179/67, 12081/68, 28023/69, 14501/70, 24902/70, 13103/71, 22065/72, 22066/72, 22067/72, 22072/72, 22073/72, 28045/72, 28048/72 und 28922/72 beschrieben.

Bindemittel, die in Kombination mit einem Copolymeren von Vinylchlorid, Vinylacetat und Maleinsäureanhydrid verwendet werden können, sind vorzugsweise ein Polyurethanharz oder ein Epoxyharz, wobei ein Polyurethanharz

1 besonders bevorzugt ist,

Zu den erfindungsgemäß verwendbaren Polyisocyanaten gehören Isocyanate, wie Tolylendiisocyanat, 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat, Hexamethylendiisocyanat, Xylylendiisocyanat, Naphthylen-1,5-diisocyanat, o-Toluidindiisocyanat, Isophorondiisocyanat oder Triphenylmethantriisocyanat; ein Reaktionsprodukt aus den Isocyanaten und PoIyalkohol; und Polyisocyanate, hergestellt durch eine Kondensationsreaktion der Isocyanate. Diese Polyisocyanate sind im Handel erhältlich unter dem Warenzeichen "Collonate L", "Collonate HL", "Collonate 2030", "Collonate 2031", "Millionate MR", und "Millionate MTL", hergestellt von der Firma Nippon Polyurethane Co., Ltd.; "Takenate D-102", "Takenate D-110N", "Takenate D-200", und "Takenate D-202", hergestellt von der Firma Takeda Chemical Industries, Ltd.; "Desmodur L", "Desmodur IL", "Desmodur N", und "Desmodur HL", hergestellt von der Firma Sumitomo Bayer Co., Ltd. Diese Polyisocyanate können allein oder in Kombination verwendet werden unter Ausnutzung der unterschiedlichen Härtungsreaktion von 2 oder mehr derselben. Diese Bindemittel können allein oder in Kombination verwendet werden und es können Zusätze zugegeben werden. Das Mischungsverhältnis von Bindemittel (d.h. Gesamtbindemittel) zu feinen ferromagnetischen Teilchen beträgt 5 bis 300 Gew.-Teile auf 100 Gew.-Teile der feinen ferromagnetischen Teilchen.

Zu den Zusätzen gehören Schleifmittel, Dispergiermittel, Gleitmittel (Schmiermittel), Antistatikmittel und dgl.

Bei den erfindungsgemäß verwendeten Schleifmitteln handelt es sich um solche, die eine Mohs-Härte von 6 oder mehr, vorzugsweise von 8 oder mehr, aufweisen, die po-3g lierende und schleifende Funktionen aufweisen und allgemein bekannt sind und allgemein verwendet werden, wie z.B. Aluminiumoxid (z.B. ti,-_r O-, Jf*¹- oder ©-Aluminiumoxid,

eine Mischung davon und geschmolzenes Aluminiumoxid), Siliciumcarbid, Chromoxid, Ceroxid, Korundum, künstlicher Diamant, uC-Eisenoxid, Granat, Schmirgel (hauptsächlich bestehend aus Korundum und Magnetit), Siliciumdioxid, Siliciumnitrit, Bornitrit, Molybdäncarbid, Borcarbid, Wolframcarbid und Titancarbid. Die durchschnittliche Teilchengröße dieser Schleifmittel beträgt vorzugsweise 0,01 bis 5 Jim, insbesondere 0,05 bis 5 um. Diese Schleifmittel werden vorzugsweise in einer Menge von 0,01 bis 20 Gew.-Teilen auf 100 Gew.-Teile Gesamtbindemittel verwendet. Spezifische Beispiele für solche Schleifmittel sind in der japanischen OPI-Patentanmeldung 115510/74, in den US-PS 3,687,725, 3,007,807, 3,041,196, 3,293,066 und 3,630,910, in der GB-PS 1 145 349 und in der DE-PS

15 853 211 beschrieben.

Zu den Dispergiermitteln, die erfindungsgemäß verwendet werden können, gehören eine Fettsäure mit 10 bis 22 Kohlenstoffatomen (R₁COOH, worin R₁ eine Alkylgruppe mit bis 21 Kohlenstoffatomen bedeutet), wie z.B. Caprylsäure, Caprinsäure, Laurinsäure, Myristinsäure, Palmitinsäure, Stearinsäure, Ölsäure, Elaidinsäure, Linolsäure, Linolensäure oder Stearolsäure; ein Alkalimetallsalz (Li, Na, K und dgl.) und ein Erdalkalimetallsalz (Mg, Ca, Ba und dgl.) der obengenannten Fettsäure; eine Metallseife aus Cu, Pb und dgl.; Lecithin und dgl. Es können auch höhere Alkohole mit 10 oder mehr Kohlenstoffatomen und ein Schwefelsäureester und ein Phosphorsäureester davon verwendet werden. Diese Dispergiermittel können in einer Menge von 0,05 bis 20 Gew.-Teilen auf 100 Gew.-Teile des Gesamtbindemittels verwendet werden. Diese Dispergiermittel können in Form einer Schicht auf die feinen ferromagnetischen Teilchen und die feinen nicht-magnetischen Teilchen vorher aufgebracht werden oder sie können während des Dispergierverfahrens zugesetzt werden. Solche Dispergiermittel sind in den japanischen Patentpublikationen 28369/64, 17945/69 und 15001/73 und in den US-PS 3 387 993 und 3 470 021 beschrieben.

Zu den erfindungsgemäß verwendbaren Gleitmitteln (Schmiermitteln) gehören Siliconöl, Graphit, Molybdändisulfit, Bornitrit, fluorierter Graphit, fluorierter Alkohol, Polyolefin (z.B. Polyethylenwachs und dgl.), Polyglycol (Polyethylenoxidwachs und dgl.), Alkylphosphat, Polyvinyläther, Wolframdisulfit, Fettsäureester aus einer monobasischen Fettsäure mit 10 bis 20 Kohlenstoffatomen und mindestens einer oder mehr Verbindungen mit 3 bis Kohlenstoffatomen, ausgewählt aus Monohydroxyalkohol, Di-2Q hydroxyalkohol, Trihydroxyalkohol, Tetrahydroxyalkohol und Hexahydroxyalkohol, sowie Fettsäureester aus einer monobasischen Fettsäure mit 10 oder mehr Kohlenstoffatomen und einem Monohydroxyalkohol bis Hexahydroxyalkohol, worin der Fettsäureester einen Gesamtkohlenstoffgehalt

, r- innerhalb des Bereiches von 11 bis 28 aufweist. Es kann

auch eine Fettsäure mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen, ein Fettsäureamid oder ein aliphatischer Alkohol verwendet werden. Zu spezifischen Beispielen für solche organischen Gleitmittel (Schmiermittel) gehören Butylcaprylat, Octylcaprylat, Ethyllaurat, Butyllaurat, Octyllaurat, Ethylmyristat, Butylmyristat, Octylmyristat, Ethylpalmitat, Butylpalmitat, Octylpalmitat, Ethylstearat, Butylstearat, Octylstearat, Amylstearat, Anhydrosorbitanmonostearat, Anhydrosorbitandistearat, Anhydrosorbitantrxstearat, An-

.,_ hydrosorbxtantetrastearat, Oleylalkohol, Laurylalkohol und dgl. Ein Zusatz aus einem Gleitmittel (Schmiermittel) kann allein als Gleitmittel (Schmiermittel) erfindungsgemäß verwendet werden, wie z.B. ein Antioxidationsmittel (ein Alky!phenol und dgl.), ein Rostverhinderungsmittel

(Naphthensäure, Alkeny!bernsteinsäure, Dilaurylphosphat 30

und dgl.), ein Öl (Rapsöl, Laurylalkohol und dgl.), ein Extremdruck-Additiv (Dibenzylsulfid, Tricresylphosphat, Tributylphosphat und dgl.), ein Detergens, ein Viskositätsindex-Verbesserungsmittel, ein Stockpunkt-Depressionsmittel und ein Entschäumungsmittel. Diese Gleitmittel (Schmiermittel) können in einer Menge von 0,05 bis 20 Gew.-Teilen auf 100 Gew.-Teile des Bindemittels verwendet

werden. Diese Gleitmittel (Schmiermittel) sind in den japanischen Patentpublikationen 23889/68, 24041/73, 18482/73 und 28043/72,in den US-PS 3,423,233, 3,470,021, 3,492,235, 3,497,411, 3,523,086, 3,625,760, 3,630,772, 3,634,253, 3,642,539 und 3,687,725, im IBM Technical Disclosure Bulletin, Band 9 (7), Seite 779 (Dezember 1966); in "Elektronik", Band 12, Seite 380 (1961); und in "Kagaku Binran" (applied edition), Seiten 954-967, publiziert von Maruzen Co., Ltd. (1980) beschrieben.

Zu den erfindungsgemäß verwendbaren Antistatikmitteln gehören elektrisch leitende Teilchen, wie z.B. solche aus Graphit, Ruß, Ruß-Pfropfpolymer und dgl.; natürliche oberflächenaktive Mittel, wie z.B Saponin; nicht-ionische oberflächenaktive Mittel, wie z.B. Agentien vom Alkylen-Oxid-Typ, Agentien vom Glycerin-Typ, Agentien vom Glycidol-Typ, Polyhydroxyalkohol, Polyhydroxyalkoholester, ein Additionsprodukt von Alkylphenol mit Ethylenoxid und dgl.; kationische oberflächenaktive Mittel, wie z.B. höhe^re Alkylamine, cyclische Amine, Hydantoinderivate, Amidamine, Esteramide, quaternäre Ammoniumsalze, Pyridin und andere heterocyclische Verbindungen, Phosphonium- oder Sulfoniumverbindungen; anionische oberflächenaktive Mittel, wie z.B. eine Verbindung mit einer Säuregruppe aus einer Carbonsäure, einer Sulfonsäure, einer Phosphorsäure, einer Sulfatgruppe oder einer Phosphatgruppe; und amphotere oberflächenaktive Mittel, wie z.B. Aminosäure, Aminosulfonsäuren, ein Sulfat oder ein Phosphat eines Aminoalkohols oder eine Verbindung vom Alkylbetain-Typ. Beispiele

QQ für diese oberflächenaktive Mittel, die als Antistatikmittel verwendet werden können, sind in den US-PS 2,271,623, 2,240,472, 2,288,226, 2,676,122, 2,676,924, 2,676,975, 2,691,566, 2,727,860, 2,730,498, 2,742,379, 2,739,891, 3,068,101, 3,158,484, 3,201,253, 3,210,191, 3,294,540, 3,415,649, 3,441,413, 3,442,654, 3,475,174 und 3,545,974, in der DE-OS 1942 665, in der GB-PS 1 077 317 und 1 198 450, "Method for Synthesizing and Applying Surface Active Agents" von Ryohei Oda et al, publiziert von

Maki Shoten, 1972; von A.W. Baily "Surface Active Agents" (Interscience Publication Corporated, 1958); von T.P. Sisley "Encyclopedia of Surface Active Agents", Band 2 (Chemical Publishing Company, 1964), in "Kaimen Kasseizai Binran", 6. Auflage (Sangyo Tosho Co., Ltd., 20. Dezember 1966) und von Hideo Marumo "Antistatic Agents" (Saiwai Shobo, 1968), beschrieben.

Diese oberflächenaktiven Mittel können allein oder in Form einer Mischung zugegeben werden. Diese oberflächenaktiven Mittel können als Antistatikmittel verwendet werden und können auch für andere Zwecke verwendet werden, beispielsweise zur Verbesserung der Dispersions- und magnetischen Eigenschaften, zur Verbesserung der Gleiteigenschäften oder als Beschichtungshilfsmittel.

Zu Ruß, wie er erfindungsgemäß verwendet werden kann, gehören Ofenruß für Kautschukzusammensetzungen, thermischer Ruß für Kautschukzusammensetzungen, Farb-Ruß und Ruß für Batterien, wie z.B. Super Abrasion Furnace (SAF), Intermediate SAF (ISAF), Intermediate ISAF, High Abrasion F., Super Processing F., T. Type, Fine F., Fast Extruding F., High Modulus F., General Purpose F., All Purpose F., Semi Reinforcing F., Multi Purpose F., Extra Conductive F., Super CF., Conductive F., Fine Thermal, Medium Thermal, Acetylene Black, High Colour Channel, High Colour F., Medium Colour F., Long Flow F., und Regular Colour F.. Es können auch Ruße, die nach dem ASTM-Standard D-1765-82a klassifiziert werden, verwendet werden. Die durchschnittliehe Teilchengröße des erfindungsgemäß verwendeten Rußes beträgt 10 bis 1 000 mum (bestimmt mit einem Elektronenmikroskop) , die spezifische Oberflächengröße, gemessen nach der Stickstoffabsorptionsmethode, beträgt 1 bis 800

2
m /g und der pH-Wert beträgt 6 bis 11 (JIS-Standard K-6221-1982-Verfahren) und die Menge der DBP(Dibutylphthalat)-Öl-Absorption beträgt 10 bis 400 ml/100 g (JIS-Standard K-6221-1982-Verfahren). Ruß mit einer Teilchen-

größe von 10 bis 100 m um kann verwendet werden zur Herabsetzung des elektrischen Oberflächenwiderstandes einer aufgebrachten Schicht und Ruß mit einer Teilchengröße von 50 bis 1 000 m um kann zur Kontrolle bzw. Steuerung der Festigkeit einer aufgebrachten Schicht verwendet werden.

Der Ruß mit einer Teilchengröße von 100 m um oder weniger kann zur Kontrolle bzw. Steuerung der Oberflächenrauhigkeit einer aufgebrachten Schicht, zur Herabsetzung eines Abstandsverlustes und zur Glättung der aufgebrachten Schicht verwendet werden, und der Ruß mit einer Teilchengröße von 50 m um oder mehr kann verwendet werden, um die aufgebrachte Schicht zu vergrößern, um den Reibungskoeffizienten herabzusetzen. Die Arten und Mengen des zuzugebenden Rußes hängen somit von den speziellen Verwendungszwecken eines magnetischen Aufzeichnungsmaterials ab. Der vorstehend beschriebene Ruß kann mit Dispergiermitteln, wie sie oben genannt sind, oberflächenbehandelt sein und er kann mit Harzen bepfropft sein. Außerdem kann auch ein Ruß, der in einem Ofen bei 2 000°C oder mehr bei der Herstellung von Ruß zur partiellen Bildung von Graphit-Ruß behandelt worden ist, verwendet werden, Als spezieller Ruß kann auch hohler Ruß verwendet werden. Diese Rußarten werden vorzugsweise in einer Menge von 0,1 bis 20 Gew.-Teilen auf 100 Gew.-Teile der ferromagnetisehen Teilchen verwendet. Die erfindungsgemäß verwendbaren Rußsorten sind in"Carbon Black Binran", publiziert von The Carbon Black Association, 1971, näher beschrieben.

Zu organischen Lösungsmitteln, die zum Dispergieren, Durchkneten und Beschichten erfindungsgemäß verwendet werden können, gehören Ketone, wie Aceton, Methylethylketon, Methylisobuty!keton, Cyclohexanon, Isophoron oder Tetrahydrofuran; Alkohole, wie Methanol, Ethanol, Propanol, Butanol, Isobutylalkohol, Isopropylalkohol oder Methylcyclohexanol; Ester, wie Methylacetat, Ethylacetat, Butylacetat, Isobutylacetat, Isopropylacetat, Ethyllactat oder Ethylenglycolmonoethylätheracetat; Äther, wie Äther, GIy-

coldimethyläther, Glycolmonoethylather oder Dioxan; Teere (aromatische Kohlenwasserstoffe), wie Benzol, Toluol, Xylol, Cresol, Chlorbenzol oder Styrol; chlorierte Kohlenwasserstoffe, wie Methylenchlorid, Ethylenchlorid, Tetrachlorkohlenstoff, Chloroform, Ethylenchlorhydrin oder Dichlorbenzol, N,N-Dimethy!formaldehyd und Hexan.

Die Verfahren zum Durchmischen und Durchkneten sind nicht besonders kritisch und die Reihenfolge der Zugabe jeder Komponente kann beliebig festgelegt werden. Zur Herstellung der Beschichtungszusammensetzung werden üblicherweise angewendete Misch- und Knetvorrichtungen eingesetzt, wie z.B. eine Zwei-Walzen-Mühle, eine Drei-Walzen-Mühle, eine Kugelmühle, eine Kiesel-Mühle, eine Trommel und eine Sand-Mühle, ein Szegrari-Attritor, eine Hochgeschwindigkeits-Propeller-Dispergiervorrichtung, eine Hochgeschwindigkeits-Steinmühle, eine Hochgeschwindigkeits-Schlagmühle, eine Dispergiervorrichtung, ein Kneter, ein Hochgeschwindigkeitsmischer, ein Bandmischer, ein Kokneter, ein Intensivmischer, eine Trommel, ein Mischer, eine Dispergiervorrichtung, ein Homogenisator, eine monoaxiale Schneckenextrudervorrichtung, eine biaxiale Schnekkenextrudervorrichtung oder eine Ultraschall-Dispergiervorrichtung und dgl. Das Verfahren zum Mischen, Durchkneten und Dispergieren wird von T.C. Patton "Paint Flow and Pigment Dispersion" (1964 , John Wiley & Sons) und von Shinichi Tanaka "Industrial Material", Band 25, Seite 37 (1977), sowie in den US-PS 2 581 414 und 2 855 156 näher beschrieben. Die erfindungsgemäße magnetische Beschichtungszusammensetzung kann durch Mischen, Kneten und Dispergieren auf ähnliche Weise wie in den obigen Literaturstellen angegeben hergestellt werden.

Eine magnetische Schicht kann hergestellt werden durch 2g geeignete Auswahl der obengenannten Zusammensetzungen, Auflösen der Zusammensetzungen in einem organischen Lösungsmittel, Aufbringen der resultierenden Beschichtungs-

zusammensetzung in Form einer Schicht auf einen Träger und Trocknen derselben. Wenn ein magnetisches Aufzeichnungsmaterial ein Band ist, beträgt die Dicke des Trägers vorzugsweise etwa 2,5 bis 100 pm und insbesondere 3 bis 70 um. Wenn das magnetische Aufzeichnungsmaterial eine Scheibe oder eine Karte (Platte) ist, beträgt die Dicke des Trägers etwa 0,5 bis 10 mm und im Falle einer Trommel kann der Träger zylindrisch sein. Zu Materialien für einen Träger gehören Polyester, wie Polyethylenterephthalat oder Polyethylennaphthalat; Polyolefine, wie Polypropylen; Cellulosederivate, wie Cellulosetriacetat oder Cellulosediacetat; Harze vom Vinyl-Typ, wie Polyvinylchlorid;

Kunststoffe, wie Polycarbonat, Polyamid oder Polysulfon; Metalle, wie Aluminium oder Kupfer; und Keramikmaterialien, wie Glas. Vor dem Beschichten können diese Träger einer Coronaentladungsbehandlung, einer Plasmabehandlung, einer Substrierbeschichtungsbehandlung, einer Wärmebehandlung, einer Staub- und Kontaminanten-Entfernungsbehandlung, einer Metalldampfabscheidungsbehandlung und einer Alkalibehandlung unterworfen werden. Solche Träger sind beispielsweise in der DE-PS 3 338 854 A, in der japanischen OPI-Patentanmeldung 116926/84 (die hier verwendete Abkürzung "OPI" steht für eine "ungeprüfte publizierte Patentanmeldung") , in der US-PS 4 388 368 und in Yukio Miishi, "Fiber and Industrie", Band 31, Seiten 50 bis 55, 1975, beschrieben.

Das Verfahren zum Aufbringen der vorstehend beschriebenen magnetischen Aufzeichnungsschicht auf einen Träger umfaßt ein Luftrakelbeschichtungsverfahren, ein Klingenbeschichtungsverfahren, ein Luftmesserbeschichtungsverfahren, ein Extrusionsbeschichtungsverfahren, ein Tauchbeschichtungsverfahren, ein Umkehrwalzenbeschichtungsverfahren, ein Übertragungswalzenbeschichtungsverfahren, ein Gravurebeschichtungsverfahren, ein Aufklotzbeschichtungsverfahren, ein Gießbeschichtungsverfahren, ein Sprühbeschichtungsverfahren und ähnliche Verfahren. Diese Beschichtungsver-

fahren sind in "Coating Kogaku (Coating Engineering), Seiten 253 bis 277, publiziert von Asakura Shoten, Japan, 20. März 1971, näher beschrieben.

Die auf diese Weise auf einen Träger aufgebrachte magnetische Schicht wird gewünschtenfalls einer Orientierung unterworfen, um die darin enthaltenen magnetischen Teilchen zu orientieren, und dann wird sie getrocknet. Die Transportgeschwindigkeit des Trägers beträgt im allgemeinen 10 bis 500 m/min. Die Trocknungstemperatur wird auf 20 bis 120°C eingestellt.

Die magnetische Schicht wird einer Oberflächenglättungsbehandlung unterworfen oder wird auf die gewünschte Form zugeschnitten, falls erforderlich, zur Herstellung eines Magnetaufzeichnungsmaterials der vorliegenden Erfindung unter Anwendung eines Verfahrens, wie es beispielsweise in den japanischen Patentpublikationen 23625/65, 28368/64 und 13181/66 und in der US-PS 3 473 960 beschrieben ist.

Die Unterlagenschicht (Rückschicht) wird auf die rückwärtige Oberfläche des Trägers entgegengesetzt zur magnetischen Schicht aufgebracht zur Verhinderung einer statischen Aufladung, um das Durchdrücken und Gleichlaufschwankungen zu verhindern und um die Festigkeit des magnetischen Aufzeichnungsmaterials und die'Laufeigenschaften der rückwärtigen Oberfläche zu verbessern.

Zur Herstellung einer Beschichtungslösung für eine Unterlagenschicht (Rückschicht) werden mindestens einer der Zusätze, wie z.B. ein Gleitmittel (Schmiermittel), ein Schleifmittel oder ein Antistatikmittel, und ein Dispergiermittel, falls zum homogenen Dispergieren des Zusatzes erforderlich, ein Bindemittel und ein Lösungsmittel, wie es zum Beschichten verwendet wird, miteinander gemischt, durchgeknetet und dispergiert. Dann wird die resultierende Beschichtungslösung in Form einer Schicht auf die rückwärtige Oberfläche des Trägers aufgebracht zur Herstellung

einer Unterlagenschicht (Rückschicht) und getrocknet. Auf einen Träger kann vorher eine Unterlagenschicht (Rückschicht) oder eine magnetische Schicht aufgebracht werden.

Zu den üblicherweise und bevorzugt verwendeten Zusätzen gehören Ruß, Graphit, Talk, Cr₃O , ^X-Fe₂O- (rotes Eisenoxid), CaCO₃, ZnS, MgCO₃, ZnO, TiO₃, Fe₃O₄, SnO„, SiC und Siliconöl. Es ist besonders bevorzugt, daß feiner IQ Ruß und grober Ruß in Kombination zugegeben werden, wie in der US-PS 4 582 757 und in den japanischen OPI-Patentanmeldungen 223937/84 und 107729/85 beschrieben.

Zu Bindemitteln, die in der Unterlagenschicht (Rückschicht) verwendet werden können, gehören solche, wie sie auf diesem Gebiet bekannt sind, z.B. thermoplastische Harze, wärmehärtbare Harze, reaktive Harze und Mischungen davon, wie in den US-PS 4 367 261 und 4 414 270 beschrieben. Insbesondere kann das Bindemittel aus den nachstehend angegebenen Harzen ausgewählt werden und es ist erwünscht, daß diese Harze eine Glasumwandlungstemperatur Tg von nicht weniger als 40 C, vorzugsweise von nicht weniger als 6O⁰C, in einem unabhängigen Zustand oder in Form einer Mischung von zwei oder mehr derselben aufweisen.

Zu spezifischen Beispielen für thermoplastische Harze, die verwendet werden können, gehören Viny!chlorid/Vinylacetat-Copolymere, Vinylchlorid/Vinylidenchlorid-Copolymere, Vinylchlorid/Acrylnitril-Copolymere, Acrylsäure-

_or. ester/Acrylnitril-Copolymere, Acrylsäureester/Vinylidenchlorid-Copolymere, Acrylsäureester/Styrol—Copolymere, Methacrylsäureester/Acrylnitril-Copolymere, Methacrylsäureester /Vinylidenchlor id-Copolymere , Methacrylsäureester/Styrol-Copolymere, Urethanelastomere, Polyvinyl-

_o_ fluorid, Vinylidenchlorid/Acrylnitril-Copolymere, Butadien/Acrylnitril-Copolymere, Polyamidharze, Polyvinylbutyral, Celluloseharze (wie z.B. Celluloseacetatbutyrat,

Cellulosediacetat, Cellulosepropionat, Nitrocellulose und dgl.)/ Styrol/Butadien-Copolymere, Polyesterharze, Chlorvinyläther/Acrylsäureester-Copolymere, Aminoharze, verschiedene Harze vom Kautschuk-Typ und dgl. Unter diesen sind VinyIchlorid/Vinylacetat-Copolymere, Urethanelastomere, Celluloseharze, VinyIchlorid/Vinylidenchlorid-Harze, Polyesterharze und Styrol/Butadien-Copolymere bevorzugt. Zu den am meisten bevorzugten Beispielen gehören Urethanelastomere, Celluloseharze und Polyesterharze.

Zu spezifischen Beispielen für wärmehärtbare Harze oder

reaktive Harze, die verwendet werden können, gehören Phenolharze, Epoxyharze, Polyurethanharze vom härtbaren Typ, Harnstoffharze, Melaminharze, Alkydharze, reaktive Harze l§ vom Acryl-Typ, Polyisocyanate, Polyamine und dgl. Unter diesen sind die Phenolharze, Epoxyharze und Polyisocyanate bevorzugt, wobei die Polyisocyanate am meisten bevorzugt sind.

2Q Die Unterlagenschicht (Rückschicht) gemäß der vorliegenden Erfindung weist vorzugsweise eine Dicke von 2 um oder weniger, besonders bevorzugt von 0,5 bis 1,5 um auf.

Das Magnetaufzeichnungsmaterial kann ferner eine Haftschicht sowie eine Haftschicht für die Unterlagenschicht (Rückschicht) aufweisen. Das erfindungsgemäße Magnetaufzeichnungsmaterial kann unter Verwendung der Materialien und des Herstellungsverfahrens, wie in der US-PS 4 135 beschrieben, hergestellt werden.

Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele näher erläutert, ohne jedoch darauf beschränkt zu sein. Es ist für den Fachmann auf diesem Gebiet klar, daß die darin angegebenen Materialien, Mengen und Arbeitsgänge geändert werden können, solange der Gegenstand der vorliegenden Erfindung dadurch nicht wesentlich verändert wird. Alle in den Beispielen angegebenen Teile beziehen sich, wenn nichts anderes angegeben ist, auf das Gewicht.

1 Beispiel 1

Die folgende Zusammensetzung wurde in einen Cokneter eingeführt, durchgemischt und ausreichend durchgeknetet, dann wurde sie in einer Kugelmühle dispergiert. Danach wurden 15 Teile einer Polyisocyanatverbindung ("Desmodur L-75", Warenzeichen für ein Produkt der Firma Bayer Co., Ltd.) zugegeben und eingemischt und homogen dispergiert zur Herstellung einer magnetischen Beschichtungszusammensetzung

Co enthaltende y-Fe-O--Teilchen (Co-Gehalt 5 Gew.-%, bezogen auf den Eisenoxidgehalt; Fe -Gehalt 4 Gew.-%, bezogen auf Fe ; spezifische Oberflächengröße, gemessen nach dem Stickstoffabsorptionsverfahren: 35 m²/g, Hc der Teilchen: 780 Oe)

30 0 Teile

Vinylchlorid/Vinylacetat/Maleinsäure-Copolymeres ("VMCH", Warenzeichen für ein Produkt der Firma Union Carbide Co.)

30 Teile

25

Polyurethan ("Nippollan N2304", Warenzeichen für ein Produkt der Firma Nippon Polyurethane Co., Ltd.)

15 Teile

Schleifmittel (Cr₃O..; durchschnittliche Teilchengröße 0,5 μΐη; Mohs-Härte : 9)

15 Teile

Ruß (durchschnittliche Teilchengröße 20 πιμίη) 6 Teile

Lecithin

3 Teile

35

ölsäure

Octyllaurat

3 Teile 3 Teile

Laurinsäure 3 Teile

Butylacetat 400 Teile

Methylethylketon 200 Teile

Die obige Beschichtungszusammensetzung wurde auf einen
Polyethylenterephthalat-Träger in Form einer Schicht aufgebracht, nachdem die Viskosität der Zusammensetzung
eingestellt worden war, und einer Orientierung unterworfen und getrocknet zur Herstellung einer Probe.

Die nachstehend angegebene Zusammensetzung für eine Unterlagenschicht (Rückschicht) wurde in einer Kugelmühle
gemischt und durchgeknetet und danach wurden 6 Teile

einer Polyisocyanatverbindung ("Collonate 2061", Warenzeichen für ein Produkt der Firma Nippon Polyurethane Co., Ltd.) zugegeben und das Ganze wurde durchgemischt und
homogen dispergiert und dann wurde sie auf die zu der
magnetischen Schicht entgegengesetzte Oberfläche des PoIyester-Trägers in einer Dicke von 1,5 μπι aufgebracht und
getrocknet.

Ruß ("Raven MTP", Warenzeichen; durchschnittliche Teilchengröße 250 mum) 100 Teile

Ruß (durchschnittliche Teilchengröße

20 m\im) 30 Teile

Polyurethan ("Nippollan N2304", Waren-QQ zeichen für ein Produkt der Firma

Nippon Polyurethane Co., Ltd.) 35 Teile

Phenoxyharz ("PKHH", Warenzeichen für
ein Produkt der Firma Union Carbide Co.,
g₅ Ltd.) 16 Teile

-24-Kupferoleat 0,5 Teile

Methylethylketon 800 Teile

Cyclohexanon 200 Teile

Das resultierende Band wurde einer Spiegelbehandlung unterworfen und geschlitzt zur Herstellung einer Probe Nr. 1

Vergleichsbeispiel 1 10 .

Es wurde das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1 wiederholt, wobei diesmal jedoch das Schleifmittel in der Beschichtungszusammensetzung weggelassen wurde, und auf diese Weise wurde eine Probe Nr. 2 erhalten.

Vergleichsbeispiel 2

Es wurde das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1 wiederholt zur Herstellung einer Beschichtungszusammensetzung, wobei diesmal jedoch 15 Teile Vinylchlorid/Vinylacetat/-Maleinsäure und 30 Teile "Nippollan N2304" verwendet wurden, und es wurde das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1 wiederholt, wobei man eine Probe Nr. 3 erhielt.

25 Vergleichsbeispiel 3

Das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1 wurde wiederholt zur Herstellung einer Beschichtungszusammensetzung, wobei diesmal der Co-Gehalt 5 Gew.-%, bezogen auf den Eisenoxidgehalt, und der Fe -Gehalt 11 Gew.-%, bezogen auf den Fe -Gehalt, betrugen, wobei man eine Probe Nr. 4 erhielt.

Vergleichsbeispiel 4

Das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1 wurde wiederholt,

wobei diesmal die gleichen magnetischen Teilchen wie in dem Vergleichsbeispiel 3 verwendet wurden und das Schleifmittel weggelassen wurde, wobei man eine Probe Nr. 5 erhielt.

Vergleichsbeispiel 5

Es wurde das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1 wiederholt, wobei diesmal 130 Teile Ruß "Raven MTP" in der Zusammensetzung für die Unterlagenschicht (Rückschicht) verwendet wurden, wobei man eine Probe Nr. 6 erhielt.

Vergleichsbeispiel 6

Es wurde das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1 wiederholt, wobei diesmal keine Unterlagenschicht (Rückschicht) vorgesehen wurde, wobei man eine Probe Nr. 7 erhielt.

Vergleichsbeispiel 7 20

Es wurde das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1 wiederholt, wobei diesmal magnetische Teilchen mit einer spezifischen Oberflächengröße von 35 m²/g verwendet wurden, der Co-Gehalt 3,5 Gew.-%, bezogen auf den Eisenoxidge-

2+ 3 +

halt, und der Fe -Gehalt 4 Gew.-%, bezogen auf den Fe

Gehalt, betrugen, wobei man eine Probe Nr. 8 erhielt. Vergleichsbeispiel 8

Es wurde das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1 wiederholt, wobei diesmal magnetische Teilchen mit einer spezifischen Oberflächengröße von 28 m²/g verwendet wurden, der Co-Gehalt 7,0 Gew.-%, bezogen auf den Eisenoxidgehalt, und der Fe -Gehalt 4 Gew.-%, bezogen auf den Fe Gehalt, betrugen, wobei man eine Probe Nr. 9 erhielt.

1 Vergleichsbeispiel 9

Es wurde das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1 wiederholt, wobei diesmal magnetische Teilchen mit einer spezifisehen Oberflächengröße von 23 m²/g verwendet wurden, der Co-Gehalt 11 Gew.-%, bezogen auf den Eisenoxidgehalt, und der Fe -Gehalt 4 Gew.-%, bezogen auf den Fe Gehalt, betrugen, wobei man eine Probe Nr. 10 erhielt.

10 Beispiel 2

Es wurde das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1 wiederholt, wobei diesmal ein Epoxyharz (Epoxyzahl = 0,56) anstelle von "Nippollan N2 304" verwendet wurde, das Mischungsverhältnis von Vinylchlorid/Vinylacetat/Apfelsäure-Copolymer/Epoxyharz 35/10 betrug und Al₃O₃ (durchschnittliche Teilchengröße 0,2 μΐη; Mohs-Härte 9) anstelle von Cr₃O₃ verwendet wurde, wobei man eine Probe Nr. 11 erhielt.

Die Eigenschaften dieser Proben wurden wie nachstehend beschrieben bestimmt und die erzielten Ergebnisse sind in den folgenden Tabellen I und II angegeben.

25 C/N-Verhältnis

Das C/N-Verhältnis wurde bei 8 MHz der Trägersignale gemessen.

C/N-Verhältnis mit dem Ablauf der Zeit

Die Trägersignale bei 8 MHz wurden auf einem Band aufgezeichnet, das dann 3 Tage lang bei 50⁰C gelagert wurde. Dann wurden die Signale auf das bespielte Band erneut aufgezeichnet und es wurde das C/N-Verhältnis gemessen.

35 Abnahme des Output

Videosignale wurden bei einem optimalen elektrischen Aufzeichnungsstrom aufgezeichnet. Es wurde ein Vergleich

zwischen den Proben durchgeführt, wobei die Umhüllung des wiedergegebenen RF-Output der Probe 1 als Standard verwendet wurde.

Anzahl der Ausfälle Die Anzahl der Ausfälle wurde bestimmt, nachdem die Bänder wiederholt 250 mal durchlaufen gelassen worden waren. Der Ausfallwert ist definiert durch die Anzahl der Ausfälle für 15 χ 1Q~ s oder mehr pro min und er wird gemessen durch einen Ausfall-Zähler, wo der reproduzierte Output -Wert um 16 dB oder mehr absank.

Die Oberflächenrauhigkeit wurde mittels eines Nadelkontakt-Oberflächenrauhigkeit-Meßgerätes ("Surfcom 8000A-Typ", Warenzeichen für ein Produkt der Firma Tokyo Seimitsu K.K.) gemessen. Der Abschnittwert(cutoff value)betrug 0,8 mm.

	Tabelle I	!teilchen	Bindemittel	4	35	30	PU (¹IBiIe) ier	PI (Teile)	dnmhivhn	schicht (Rückschicht) (μτη)	Koerzitiv kraft des Magnetba des (Oe)
	Magnetische Schicht		Co-Ge- Fe²⁺- ^sP^ezifische W/VA/ halt Gehalt O^^l-ächen- MA- (Gew.-%) (G3W.-%) $£35i fflSÖ"	4	35	30			^AHJ ^^X JL (h^^a^Ji ΛΛ & Φ Schleif-Mittelli- mittel nien-Rau- Cr₂O₃ higkeit d. /rT**-M_ö\ Unterlacren-	0.010
	ferronagnetische		4	35	15	15	15	(leile)	0.010	810
Probe Nr.	5	11	35	30	15	15	15	0.010	800
	5	11	35	30	30	15	-	0.010	805
1 (Erfindung)	5	4	35	30	15	15	15	0.010	810
2	5	4	35	30	15	15	15	0.018	805
3	5	4	35	30	15	15	-	Base 0.008	810
4	5	4	28	30	15	15	15	0.010	810
5	5	4	23	30	15	15	15	0.010	700
6	3.5		5 4 35 VC: Vinylchlorid PI: MA: Maleinsäure VA:	15	15	15	0.010·	800
7	7		15	15	15	AI2O3 15 0.010 : Polyurethan	800
8	11	E 'poxy 35 10 Polyisocyanat Vinylacetat	15 : ^pu	15		810
9
10
11 (Erfindung) Fußnote:

CO O OD OO

-29-

Tabelle

!£16068

Probe Nr.	C/N (Φ)	Output- Abnabire (dB)	C/N mit dem Ablauf der Zeit (dB)	Anzahl der Ausfälle
1 (Erfindung)	0	0	0	6
2	0	-2.0	0	>100
3	0	-2.2	0	>100
4	0	0	-2.3	• 6
5	0	-0.1	-2.1	6
β	-2.0	+0.1	0	5
7	+0.2	0	-0.7	>100
8	<-5.0	-	-	64
9	-2.0	-1.8	-1.4	8
10	-2.7	-1.5	-1.5	13
11 (Erfindung)	0	0	0	8

Aus den in der Tabelle II angegebenen Ergebnissen geht 5 hervor, daß C/N, die Output-Abnahme, das C/N mit dem Ablauf der Zeit und die Anzahl der Ausfälle deutlich ver-. bessert werden können bei .Verwendung, von magnetischen· Teilchen mit einem vorgeschriebenen Kobaltgehalt, einem vorgeschriebenen Fe -Gehalt und einer vorgeschriebenen spezifischen Oberflächengröße, durch Verwendung eines vorgeschriebenen Bindemittels und eines Schleifmittels, durch Aufbringen einer vorgeschriebenen Unterlagenschicht (Rückschicht) und Einstellen der Koerzitivkraft des resultierenden Magnetbandes auf einen vorgeschriebenen Bereich.

1 Die Erfindung wurde zwar vorstehend unter Bezugnahme auf spezifische bevorzugte Ausführungsformen näher erläutert, es ist jedoch für den Fachmann selbstverständlich, daß sie darauf keineswegs beschränkt ist,

5 sondern daß diese in vielfacher Hinsicht abgeändert und modifiziert werden können, ohne daß dadurch der Rahmen der vorliegenden Erfindung verlassen wird.

Claims

Magnetaufzeichnungsmaterial· Patentansprüche

1. Magnetaufzeichnungsmaterial, gekennzeichnet durch eine auf eine Seite eines nicht-magnetischen Trägers aufgebrachte magnetische Schicht, die feine ferromagnetische Teilchen und ein Bindemittel enthält, und eine auf die entgegengesetzte Seite des nicht-magnetischen Trägers aufgebrachte Unterlagenschicht (Rückschicht), wobei
die feinen ferromagnetischen Teilchen einen Kobaltgehalt

von 2 bis 10 Gew.-%, bezogen auf ihren Eisenoxidgehalt, auf-

2+
weisen, deren Gehalt an zweiwertigem Eisen (Fe ) 1 bis 10 Gew.-%, bezogen auf ihren Gehalt an dreiwertigem Eisen (Fe ), beträgt, und deren spezifische Oberflächengröße 30 bis 50 m²/g beträgt, wobei das Bindemittel ein Viny!chlorid/Vinylacetat/Maleinsäure-Copolymeres in einer Menge von 40 Gew.-% oder mehr enthält, bezogen auf den Gesamtbindemittelgehalt der magnetischen Schicht, wobei die magnetische Schicht ein Schleifmittel mit einer Mohs-Härte von 6 oder mehr enthält und das resultierende Magnetband eine Koerzitivkraft von
750 bis 900 Oe bei 25°C aufweist.

Asamstrasse 8. D-80C0 München 90 Telefon (089) 653665: Telefax (089) 653218 Telex: 5214163 so?a ι

Patentanwalt Dr. Ing. Dipl.-Ing. A. SoIf (München)

2. Magnetaufzeichnungsmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die durchschnittliche Mittellinien-Rauhigkeit (Ra) der Unterlagenschicht (Rückschicht) bei einem Abschnittwert von 0,8 mm 0,014 μ oder weniger be-

5 trägt.

3. Magnetaufzeichnungsmaterial nach Anspruch 1 oder 2,

dadurch gekennzeichnet, daß der Gehalt an zweiwertigem

2 +
Eisen (Fe ) 1 bis 8 Gew.-%, bezogen auf den Gehalt an dreiwertigem Eisen (Fe ), beträgt und daß der Co-Gehalt 3 bis 8 Gew.-%, bezogen auf den Eisenoxidgehalt, beträgt.

4. Magnetaufzeichnungsmaterial nach einem der Ansprüche

1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Gehalt an zwei-

2+
wertigem Eisen (Fe ) 1 bis 5 Gew.-%, bezogen auf den Gehalt an dreiwertigem Eisen (Fe ), beträgt und daß der Co-Gehalt 4 bis 6 Gew.-%, bezogen auf den Eisenoxidgehalt, beträgt.

5. Magnetaufzeichnungsmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Gesamtbindemittelgehalt 5 bis 300 Gew.-Teile auf 100 Gew.-Teile der feinen ferromagnetischen Teilchen beträgt.

6. Magnetaufzeichnungsmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Schleifmittel eine durchschnittliche Teilchengröße von 0,01 bis 5 pm aufweist und in einer Menge von 0,01 bis 20 Gew.-Teilen auf 100 Gew.-Teile Gesamtbindemittelgehalt verwendet

30 ^wird·