DE4142052C2 - Magnetaufzeichnungsmedium - Google Patents
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Description
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Magnetaufzeichnungsmedium bzw. magnetisches
Aufzeichnungsmedium zur Aufzeichnung mit hoher Dichte. Insbesondere betrifft die
vorliegende Erfindung ein Magnetaufzeichnungsmedium, das für eine
Magnetaufzeichnungsscheibe geeignet ist, die zur Datenaufzeichnung verwendet wird.
Auf dem Gebiet der magnetischen Aufzeichnung ist der Bedarf für Aufzeichnungen mit
höherer Dichte in letzter Zeit angestiegen. Bei den beschichteten
Magnetaufzeichnungsmedien sind verschiedene Techniken zur Verminderung der
Teilchengröße des ferromagnetischen Pulvers, zur Verbesserung dessen
Dispersionsvermögens und zur Verbesserung dessen Packdichte in einer Magnetschicht
vorgeschlagen worden. Außerdem sind als wirksameres Mittel ferromagnetische Pulver
mit verbesserten magnetischen Eigenschaften verwendet worden.
In dem Maße wie Minicomputer, Personalcomputer und dgl. als Büromaschinen in
breite Verwendung gekommen sind, hat sich der Gebrauch von
Magnetaufzeichnungsscheiben als externe Speichermittel beträchtlich erhöht. Es gibt
Forderungen nach Verminderung der Größe und Verbesserung der Aufzeichnungsdichte
des Mediums. Insbesondere wird eine Aufzeichnungsdichte mit einer Minimum-Auf
zeichnungswellenlänge von nicht mehr als 3,0 µm oder noch bevorzugter nicht mehr
als 1,5 µm gefordert. Um diese Forderungen zu befriedigen, wurde die Verwendung
eines Mediums, in dem ein ferromagnetische Metallpulver verwendet wird, untersucht.
Da eine derartige Magnetaufzeichnungsscheibe zum Aufzeichnen eines Digitalsignals
verwendet wird, muß ein Servosignal zur Bestimmung einer Spurlage hineingeschrieben
werden. Verfahren zum Schreiben des Servosignals umfassen ein Verfahren, bei dem ein
Servosignal in die Rückfläche der Scheibe geschrieben wird, ein sogenanntes
Sektorverfahren, bei dem das Servosignal innerhalb eines Sektors aufgezeichnet wird,
der in der gleichen Ebene wie die Aufzeichnungsschicht gebildet wird, und ein
sogenanntes Einbettungsverfahren, bei dem das Servosignal in die unterste einer
Vielzahl von Magnetschichten geschrieben wird. Das zuletzt erwähnte
Einbettungsverfahren ist am vorteilhaftesten, wenn eine hohe Aufzeichnungsdichte im
Medium angestrebt wird.
Ein Magnetaufzeichnungsmedium, bei dem das Einbettungsverfahren verwendet wird,
ist in der japanischen Patentveröffentlichung 40(1965)-23745 offenbart. Nach der
Offenbarung dieser Veröffentlichung wird die Koerzitivkraft der unteren Magnetschicht
erhöht, so daß das Verhältnis der Koerzitivkraft der unteren Magnetschicht/zu der der
oberen Magnetschicht 5/1 beträgt oder im Bereich von 8/1 bis 10/1 liegt.
In DE-A-32 26 937 ist ein Magnetaufzeichnungsmedium offenbart, das aus einem nicht-magnetischem
Substrat, einer unteren und einer oberen Magnetschicht, die hauptsächlich aus magnetisierbaren
Pulver und Binder zusammengesetzt sind, besteht. Die Koerzitivkraft der unteren Magnetschicht liegt
zwischen 63 662 und 119 366 A/m (800 und 1500 Oe) und die der oberen Magnetschicht liegt zwi
schen 79 577 und 198 944 A/m (1000 und 2500 Oe). Für die Werte der Koerzitivkraft der unteren und
der oberen Magnetschicht gilt die Beziehung, daß die Werte der unteren Magnetschicht kleiner oder
gleich denen der oberen Magnetschicht sind. Die magnetische Restflußdichte der unteren Magnet
schicht liegt zwischen 0,3 und 0,5 T (3000 und 5000 Gauss) und die der oberen Magnetschicht zwi
schen 0,2 und 0,3 (2000 und 3000 Gauss). Außerdem ist die Dicke der unteren Magnetschicht < 2
µm und die der oberen Magnetschicht zwischen 0,1 µm und 2,0 µm.
In den Fällen jedoch, bei denen eine Magnetschicht mit ferromagnetischem Metallpulver
verwendet wird, gibt es das Problem, daß das Schreiben des Servosignals schwierig wird,
wenn die Koerzitivkraft der unteren Magnetschicht viel höher ist als die der oberen
Magnetschicht.
Wenn insbesondere Aufzeichnung mit hoher Dichte mit einer Aufzeichnungswellenlänge
von nicht mehr als 3,0 µm beabsichtigt ist, ist es schwierig, das Datenaufzeichnungssignal
in der oberen Magnetschicht und das Servoaufzeichnungssignal in der unteren
Magnetschicht stabil zueinander aufzuzeichnen. Beispielsweise gibt es Fälle, bei denen
ein Magnetkopf den Aufzeichnungsspuren nicht genau folgen kann, und demzufolge
können Schwankungen im Ausgang bzw. Output so groß werden, daß Datensignale nicht
mehr zuverlässig ausgelesen werden können. Ins besondere, wenn ein digitales
Datensignal mit einer Aufzeichnungswellenlänge im Bereich von 0,5 bis 2 µm und ein
Spurlagesignal jeweils in den unteren und oberen Magnetschichten aufgezeichnet
werden, gibt es Fälle, bei denen das Servosignal unter dem Einfluß das magnetischen
Signals in der oberen Magnetschicht abgeschwächt oder ausgelöscht werden kann, und
zwar in dem Maße, wie die Datensignale wiederholt geschrieben und ausgelöscht
werden, und demgemäß kann der Ausgang bzw. Output für den praktischen Gebrauch
zu niedrig werden.
Andererseits ist es, um Daten in der oberen Magnetaufzeichnungsschicht mit einer hohen
Dichte aufzuzeichnen, erforderlich, daß diese Schicht eine geringe Dicke hat. In diesem
Fall ist es schwierig, das Servosignal in der unteren Magnetschicht stabil zu halten.
Herkömmlicherweise ist kein Magnetaufzeichnungsmedium bekannt, in dem das
Datensignal mit einer hohen Dichte aufgezeichnet werden kann, während das
Servosignal stabil gehalten werden kann.
In Anbetracht der vorgenannten Probleme des Standes der Technik ist Aufgabe der vorliegenden
Erfindung, Magnetaufzeichnungsmedien bereitzustellen, die für eine Magnetscheibe, die zur Daten
aufzeichnung verwendet wird, die am meisten geeigneten sind und bei denen keine Ausle
se/Schreibfehler oder dergleichen durch die Störung des Servosignals auftreten, und zwar selbst
wenn die Datenaufzeichnung wiederholt wird, und bei denen Daten mit einer kurzen Wellenlänge und
einer engen Spurbreite aufgezeichnet werden können, um die Aufzeichnungsdichte zu verbessern.
Diese Aufgabe wird durch ein erstes Magnetaufzeichnungsmedium gelöst, das ein nichtmagneti
sches Substrat, eine erste Magnetschicht und eine zweite Magnetschicht, in dieser Reihenfolge an
geordnet, aufweist, wobei die erste und zweite Magnetschicht hauptsächlich aus einem ferromagneti
schen Pulver und einem Binderharz zusammengesetzt sind, wobei die zweite Magnetschicht eine
Koerzitivkraft im Bereich von 95 493 bis 159 155 A/m (1200 bis 2000 Oe) hat und ein ferromagneti
sches Metallpulver aufweist, und dadurch gekennzeichnet ist, daß die zweite Magnetschicht eine
Dicke im Bereich von 0,05 bis 0,5 µm hat und die erste Magnetschicht eine antimagnetische Kraft
hat, die um 63 662 bis 198 944 A/m (800 bis 2500 Oe) größer ist als die der zweiten Magnetschicht,
und die magnetische Restflußdichte der ersten Magnetschicht allein beträgt 30 bis 70% der zweiten
Magnetschicht alleine.
In dem ersten Magnetaufzeichnungsmedium der vorliegenden Erfindung kann die zweite
Magnetschicht als Aufzeichnungsschicht verwendet werden, die zur Aufzeichnung mit
hoher Dichte geeignet ist, weil zwei Magnetschichten auf dem nichtmagnetischen
Substrat gebildet sind und die zweite Magnetschicht ein ferromagnetisches Metallpulver
enthält und eine Dicke von nicht größer als 0,5 µm hat. Außerdem kann das in der
ersten Magnetschicht aufgezeichnete Servosignal nicht ausgelöscht werden, selbst wenn
Daten wie ein Digitalsignal darauf geschrieben werden, da die erste Magnetschicht eine
relativ hohe Koerzitivkraft hat. Demgemäß kann ein Magnetaufzeichnungsmedium, das
das geeignetste für eine Magnetaufzeichnungsscheibe ist, welches die Daten mit einer
Minimum-Aufzeichnungswellenlänge von 3,0 µm oder weniger aufzeichnen kann, zum
Beispiel, in Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung zur Verfügung gestellt
werden.
Da außerdem die magnetische Restflußdichte der ersten Magnetschicht von selbst auf
einen Bereich beschränkt ist, der niedriger ist als der der zweiten Magnetschicht, können
die in der zweiten Magnetschicht aufgezeichneten Daten nicht durch das in der ersten
Magnetschicht aufgezeichnete Servosignal ausgelöscht werden.
Die Koerzitivkraft der zweiten Magnetschicht in dem ersten Magnetaufzeichnungsmedium
nach der vorliegenden Erfindung liegt im Bereich von 95 493 bis 159 155 A/m (1200 bis 2000 Oe) und
vorzugsweise im Bereich 103 451 bis 143 239 A/m (1300 bis 1800 Oe). In Fällen, in denen die Koerzitivkraft zu
gering ist, wird der Ausgang des Signals erniedrigt, und zwar durch den Selbst-Ent
magnetisierungseffekt der Schicht, wenn eine vorteilhafte elektromagnetische
Transducer-Charakteristik in einem kurzen Wellenlängenbereich mit einer
Aufzeichnungswellenlänge in der Größenordnung von nicht länger als 3,0 µm erhalten
werden soll. Demgemäß kann die Aufzeichnungsdichte in diesen Fällen nicht stark
erhöht werden. Andererseits kann in den Fällen, in denen die Koerzitivkraft zu hoch ist,
der Magnetkopf nicht ummagnetisieren, und demgemäß können die Daten nicht
ausreichend geschrieben werden. Außerdem wird eine hohe Energie für die
Datenaufzeichnung erforderlich sein. Demgemäß sind die letzteren Fälle auch
unvorteilhaft.
Die Dicke der zweiten Magnetschicht im ersten Magnetaufzeichnungsmedium nach der
vorliegenden Erfindung liegt im Bereich von 0,05 bis 0,5 µm und vorzugsweise im
Bereich von 0,07 bis 0,45 µm.
Die erste Magnetschicht hat vorzugsweise eine Dicke im Bereich von 0,8 bis 2,5 µm. Die
Gesamtdicke der Magnetschichten liegt vorzugsweise im Bereich von 1,0 bis 3,0 µm.
Wenn die Dicke der zweiten Magnetschicht zu gering ist, werden die Daten, die in die
zweite Magnetschicht geschrieben werden sollen, auf das Servosignal in der ersten
Magnetschicht überschrieben, während das Datensignal, das in die zweite Magnetschicht
geschrieben wird, durch das Servosignal in der ersten Magnetschicht wahrscheinlich
beeinflußt und ausgelöscht wird. Diese Ergebnisse sind unvorteilhaft. Wenn andererseits
die Dicke der zweiten Magnetschicht zu groß ist, wird der Ausgang des Servosignals
durch Fehlstellen bzw. Void-Verlust erniedrigt, und demzufolge können die Daten nicht
leicht ausgelesen werden. Außerdem kann wegen des Dickeverlustes die
Aufzeichnungsdichte nicht ausreichend gesteigert werden.
Die Koerzitivkraft der ersten Magnetschicht ist größer als die der zweiten
Magnetschicht, und zwar um 63 662 bis 198 944 A/m (800 bis 2500 Oe) und vorzugsweise um 71 620 bis 183 028 A/m (900 bis 2300 Oe).
Wenn die Koerzitivkraft der zweiten Magnetschicht zu gering ist, wird die
Aufzeichnungsstabilität des Servosignals ein Problem. Beispielsweise wird das
Servosignal wahrscheinlich ausgelöscht, wenn Daten in die zweite Magnetschicht
geschrieben werden. Wenn sie andererseits zu stark ist, wird das Schreiben schwierig.
Wenn ein ferromagnetische Nietallpulver in der ersten Magnetschicht im ersten
Magnetaufzeichnungsmedium nach der vorliegenden Erfindung verwendet wird, kann es
unter dem gleichen Gesichtspunkt ausgewählt werden, wie das der zweiten
Magnetschicht, mit Ausnahme hinsichtlich der Koerzitivkraft.
In dem ersten Magnetaufzeichnungsmedium nach der vorliegenden Erfindung beträgt
die magnetische Restflußdichte der ersten Magnetschicht 30 bis 70% und vorzugsweise
35 bis 65% der zweiten Magnetschicht.
Wenn die magnetische Restflußdichte der ersten Magnetschicht zu niedrig ist, kann der
Magnetkopf das Servosignal nicht ausreichend auslesen. Wenn sie andererseits zu hoch
ist, werden die in der zweiten Magnetschicht aufgezeichneten Daten dadurch
unvorteilhaft ausgelöscht oder de- bzw. entmagnetisiert.
Wie im vorhergehenden beschrieben, enthält in einem Magnetaufzeichnungsmedium
vom Einbettungs-Servo-Typ, das Daten mit einer hohen Dichte aufzeichnen und
wiedergeben bzw. reproduzieren kann, die zweite Magnetschicht ein ferromagnetisches
Metallpulver als ferromagnetisches Pulver und hat eine geringe Dicke und eine
Koerzitivkraft, die kleiner ist als die der ersten Magnetschicht, während die
magnetische Restflußdichte der ersten Magnetschicht geringer ist als die der zweiten
Magnetschicht. Demzufolge kann ein Magnetaufzeichnungsmedium, das zum
Aufzeichnen und Wiedergeben von digitalen Signalen geeignet ist und das gute
Aufzeichnungs- und Wiedergabecharakteristika in einem kurzen Wellenlängenbereich
mit einer Minimum-Aufzeichnungswellenlänge von 3,0 µm oder weniger zeigt, nach der
vorliegenden Erfindung erhalten werden.
Die vorstehend genannte Aufgabe wird weiterhin durch ein zweites Magnetaufzeich
nungsmedium gelöst, das dadurch gekennzeichnet ist, daß es ein nichtmagnetisches
Substrat, eine erste Magnetschicht, eine nichtmagnetische Schicht und eine zweite Ma
gnetschicht in dieser Reihenfolge angeordnet aufweist, wobei die erste Magnetschicht
eine Koerzitivkraft nicht niedriger als 159 155 A/m (2000 Oe) und eine magnetische
Restflußdichte nicht größer als 70% der zweiten Magnetschicht hat, wobei die nichtma
gnetische Schicht eine Dicke im Bereich von 0,05 bis 0,3 µm hat und wobei die zweite
Magnetschicht eine Koerzitivkraft nicht niedriger als 95 493 A/m (1200 Oe), eine magne
tische Restflußdichte nicht niedriger als 0,16 T (1600 G) und eine Dicke von nicht mehr
als 0,5 µm hat.
Im zweiten Magnetaufzeichnungsmedium nach der vorliegenden Erfindung kann die
Stabilität des darin aufgezeichneten Servosignals verbessert werden, weil die
Koerzitivkraft der ersten Magnetschicht hoch ist. Da außerdem die magnetische
Restflußdichte der ersten Magnetschicht geringer ist als die der zweiten
Magnetaufzeichnungsschicht, kann die Stabilität des in der zweiten
Magnetaufzeichnungsschicht aufgezeichneten Datensignals nicht durch die erste
Magnetschicht beeinflußt werden. Da außerdem die nichtmagnetische Schicht mit einer
Dicke im Bereich von 0,05 bis 0,3 µm zwischen den ersten und zweiten Magnetschichten
angeordnet ist, kann das Servosignal der ersten Magnetschicht nur schwer durch das
datenaufzeichnende Signal beeinflußt werden, das in der zweiten Magnetschicht
aufgezeichnet wird. Da außerdem die zweite Magnetaufzeichnungsschicht eine Dicke
von nicht mehr als 0,5 µm und eine Koerzitivkraft und eine magnetische Restflußkraft
hat, die nicht niedriger sind als vorbestimmte Level bzw. Mengen bzw. Pegel, können
darin Daten mit hoher Dichte mit einer Aufzeichnungswellenlänge von 3,0 µm oder
weniger aufgezeichnet werden.
Demgemäß kann in dem zweiten Magnetaufzeichnungsmedium nach der vorliegenden
Erfindung ein digitales Datenaufzeichnungssignal mit hoher Dichte wiederholt
aufgezeichnet und ausgelöscht werden, ohne daß der Ausgang des in der ersten
Magnetschicht aufgezeichneten Servosignals verringert wird.
Im zweiten Magnetaufzeichnungsmedium nach der vorliegenden Erfindung kann die
Stabilität des Servosignals verbessert werden, wenn die nichtmagnetische Schicht dicker
gemacht wird, um den Einfluß des in der zweiten Magnetschicht aufgezeichneten
Datensignals auf das Servosignal in der ersten Magnetschicht zu verringern. Wenn
jedoch die nichtmagnetische Schicht zu dick ist, nimmt die Auslesegenauigkeit des
Servosignals ab. In Anbetracht dieser Punkte sollte die Dicke der nichtmagnetischen
Schicht im Bereich von 0,05 bis 0,3 µm liegen. Vorzugsweise liegt die Dicke der
nichtmagnetischen Schicht im Bereich von 0,1 bis 0,25 µm. Außerdem wird
vorzugsweise eine glatte nichtmagnetische Schicht verwendet, um die
Oberflächencharakteristik der zweiten Magnetschicht zu verbessern.
Um eine Datenaufzeichnung mit hoher Dichte mit einer Aufzeichnungswellenlänge von
3,0 µm oder weniger möglich zu machen, hat die zweite Magnetschicht im zweiten
Magnetaufzeichnungsmedium nach der vorliegenden Erfindung eine magnetische
Restflußdichte von nicht weniger als 0,16 T (1600 G). Sie hat eine Koerzitivkraft von nicht
weniger als 95 493 A/m (1200 Oe) und vorzugsweise nicht weniger als 119 366 A/m (1500 Oe), weil eine niedrige
Koerzitivkraft durch den Selbst-Magnetisierungseffekt den Ausgang des Signals
verringert. Da jedoch für den Magnetkopf die Ummagnetisierung schwierig sein kann,
wenn die Koerzitivkraft der zweiten Magnetschicht zu hoch ist, liegt die Koerzitivkraft
vorzugsweise im Bereich von 95 493 bis 143 239 A/m (1200 bis 1800 Oe) und noch bevorzugter im Bereich von
119 366 bis 143 239 A/m (1500 bis 1800 Oe). Um außerdem zu verhindern, daß sie die erste Magnetschicht
beeinflußt, beträgt die Koerzitivkraft der zweiten Magnetschicht vorzugsweise nicht mehr
als 75% der ersten Magnetschicht. Die Dicke der zweiten Magnetschicht beträgt nicht
mehr als 0,5 µm und vorzugsweise nicht mehr als 0,2 µm, da bei einer zu große Dicke
wegen der Fehlstellen bzw. des Void-Verlustes der Ausgang des Servosignals verringert
wird. Andererseits besteht die Möglichkeit, daß das Datensignal auf das Signal der
ersten Magnetschicht überschrieben wird, wenn die zweite Magnetaufzeichnungsschicht
zu dünn ist. Demzufolge liegt die Dicke der zweiten Magnetschicht vorzugsweise im
Bereich von 0,05 bis 0,5 µm und noch bevorzugter im Bereich von 0,05 bis 0,2 µm. Die
zweite Magnetschicht kann wie die erste Magnetschicht gebildet werden, mit Ausnahme
der Berücksichtigung der Koerzitivkraft, magnetischen Restflußdichte und Dicke.
Um die Stabilität des Servosignals zu verbessern, hat die erste
Magnetaufzeichnungsschicht des zweiten Magnetaufzeichnungsmediums nach der
vorliegenden Erfindung eine Koerzitivkraft von nicht niedriger als 0,2 T (2000 G), vorzugsweise
nicht weniger als 0,22 T (2200 G) und noch bevorzugter nicht niedriger als 0,35 T (3500 G). Um das in
der zweiten Magnetschicht aufgezeichnete Datensignal nicht dadurch zu beeinflussen,
beträgt die magnetische Restflußdichte der ersten Magnetschicht nicht mehr als 70%
und liegt vorzugsweise im Bereich von 30 bis 70% der zweiten Magnetschicht.
Die nichtmagnetische Schicht kann aus einem Bedampfungsfilm aus Al, Si oder
dergleichen gebildet werden oder aus einem Harzüberzug, der ein Vinylchlorid-
Vinylacetat-Copolymer, ein Polyurethanharz, ein Polyesterharz, ein Polyetherharz, ein
Polyvinylbutyralharz, ein Epoxyharz, ein Isocyanatharz oder dergleichen enthält. Die
nichtmagnetische Schicht kann elektrisch leitende Teilchen enthalten, um zu verhindern,
daß sich das magnetische Aufzeichnungsmedium auflädt. Als elektrisch leitende Teilchen
können Rußschwarz oder dergleichen verwendet werden.
Im folgenden werden die Bestandteile, die dem ersten und dem zweiten
Magnetaufzeichnungsmedium nach der vorliegenden Erfindung gemeinsam sind, erklärt.
Vorzugsweise enthält die erste Magnetaufzeichnungsschicht eine ferromagnetische
Metallschicht oder ein plattenähnliches hexagonales Ferrit. Da eine verhältnismäßig
hohe Koerzitivkraft leicht erhalten werden kann und die magnetische Restflußdichte im
Vergleich zur Koerzitivkraft nicht so hoch ist, wird das plattenähnliche hexagonale Ferrit
besonders bevorzugt.
Bei plattenähnlichem hexagonalen Ferrit handelt es sich um einen ferromagnetischen
Körper mit einer planaren Form, in dem eine Achse leichter Magnetisierung in
rechtwinkliger Richtung zur Ebene existiert. Es umfaßt Bariumferrit, Strontiumferrit,
Bleiferrit, Calciumferrit, Kobalt-substituierte Produkte davon und dergleichen. Unter
anderem sind das Kobalt-substituierte Produkt von Bariumferrit und das von
Strontiumferrit bevorzugt. Um außerdem deren Charakteristika zu verbessern, können
Elemente wie In, Ge, Nb oder V dazugegeben werden.
Wenn ein sehr kleines plattenähnliches hexagonales Ferrit-Pulver mit einer spezifischen
bzw. wirksamen Oberfläche von nicht weniger als 25 m2/g, einem Plattenverhältnis im
Bereich von 2 bis 6 und einer Teilchenlänge im Bereich von 0,02 bis 0,1 µm verwendet
wird, kann die Aufzeichnungsdichte weiter erhöht werden. Die Sättigungsmagnetisierung
ist vorzugsweise nicht kleiner als 50 emu/g und vorzugsweise nicht kleiner als 53 emu/g.
Als ferromagnetisches Metallpulver kann ein Metall oder eine Legierung, die
hauptsächlich aus Fe, Fe-Co, Fe-Ni, Fe-Ni-Co oder dergleichen zusammengesetzt ist,
verwendet werden. Vorzugsweise hat es eine spezifische bzw. wirksame Oberfläche im
Bereich von 30 bis 60 m2 /g und eine Kristallitgröße im Bereich von 100 bis 300 Å, wie
mit einem Röntgen-Diffraktionsverfahren bestimmt. Das axiale Verhältnis ist
vorzugsweise nicht kleiner als 5.
Um die Charakteristika bzw. Eigenschaften des ferromagnetischen Metallpulvers zu
verbessern, kann ein Nichtmetall wie B, C, Al, Si oder P zu der Zusammensetzung
gegeben werden. Um das ferromagnetische Metallpulver chemisch zu stabilisieren, wird
gewöhnlich darauf eine Schicht aus einem Oxid gebildet.
Als Binderharz kann die Magnetschicht der vorliegenden Erfindung die herkömmlich
bekannten thermoplastischen Harze, hitzehärtbaren Harze bzw. Duroplaste,
Reaktivharz, ein Gemisch davon oder dergleichen enthalten. Beispielsweise können ein
Vinylchloridcopolymer, ein Acrylatestercopolymer, ein Methacrylatcopolymer,
Urethanelastomer; ein Cellulosederivat, ein Epoxyamidharz oder ein Polycarbonatharz
verwendet werden. Als Härtungsmittel können verschiedene Polyisocyanate verwendet
werden.
Im allgemeinen werden 5 bis 300 Gew.-Teile des Binderharzes auf 100 Gew.-Teile des
ferromagnetischen Pulvers verwendet. Um die Dispersion des ferromagnetischen Pulvers
zu erleichtern, werden vorzugsweise Sulfonatgruppen, Hydroxylgruppen, Aminogruppen,
Epoxygruppen oder dergleichen in das Binderharz eingeführt. Die Einführung dieser
Gruppen ist besonders wirksam, wenn das ferromagnetische Pulver sich aus feinen
Teilchen des ferromagnetischen Metallpulvers oder hexagonalem Ferrit zusammensetzt.
Zusätzlich zu dem ferromagnetischen Pulver und dem Binderharz können ein Schmier- bzw.
Gleitmittel, ein Abrasiv- bzw. Schleifmittel, ein Antidispersionsmittel, ein
Antistatikmittel oder dergleichen der Magnetschicht einverleibt werden, wenn dies
erforderlich ist.
Als Gleitmittel sind Fettsäureester am wirksamsten. Unter anderem wird eine
Verbindung bevorzugt, die durch Kondensation einer Fettsäure mit 6 bis 22
Kohlenstoffatomen und einem Alkohol mit 4 bis 22 Kohlenstoffatomen erhalten wird.
Üblicherweise können Butylcaprylat, Butyllaurat, Octyllaurat, Butylmyristat,
Octylmyristat, Ethylpalmitat, Butylpalmitat, Ethylstearat, Butylstearat, Octylstearat,
Amylstearat, Anhydrosorbitanmonostearat, Anhydrosorbitandistearat,
Anhydrosorbitantristearat, Hexadecylstearat, Oleyloleat, Laurylalkohol oder dergleichen
verwendet werden. Unter anderem sind Butylmyristat, Butylstearat, Ethylstearat,
Hexadecylstearat und Oleyloleat besonders bevorzugt. Außerdem können Silikonöl,
Graphit, Molybdändisulfid, Boronnitrid, Fluorgraphit, Fluoralkohol, Polyolefin,
Polyglykol, Alkylphosphatester, Wolframdisulfid oder dergleichen als Gleitmittel
verwendet werden.
Vorzugsweise werden 3 bis 20 Gew.-Teile des Gleitmittels zu 100 Gew.-Teilen des
ferromagnetischen Pulvers gegeben. Wenn die Menge an Gleitmittel zu gering ist, kann
keine ausreichende Lauf- bzw. Funktionsbeständigkeit bei hoher oder niedriger
Temperatur erhalten werden, während die physikalischen Eigenschaften der
Magnetschicht gestört werden und insbesondere Signalausfall bzw. Aussetzfehler bzw.
Drop-Outs in einer Umgebung mit hoher Temperatur auftreten können, wenn die
Menge zu groß ist.
Als Abrasivmittel können solche mit einer Mohs-Härte von nicht weniger als 6 wie
geschmolzenes Almina, Siliziumcarbid, Chromoxid, Korund, künstlicher Korund,
Diamantteilchen, Granat oder Schmirgel verwendet werden. Die Teilchengröße des
Abrasivmittels ist derart, daß der durchschnittliche Teilchendurchmesser vorzugsweise
im Bereich von 0,3 bis 1,0 µm und noch bevorzugter im Bereich von 0,4 bis 0,8 µm liegt.
Wenn die Menge an Gleitmittel in der Magnetschicht zu gering ist, kann keine
ausreichende Beständigkeit erreicht werden, während der Ausgang bzw. Output abfällt,
wenn die Menge zu groß ist. Demzufolge werden vorzugsweise 5 bis 20 Gew.-Teile des
Abrasivmittels zu 100 Gew.-Teilen des ferromagnetischen Pulvers gegeben.
Eine Zusammensetzung, die die oben erwähnten Bestandteile enthält, wird in einem
Lösungsmittel unter Erhalt einer Beschichtungsflüssigkeit dispergiert. Sie wird dann auf
die Oberfläche eines nichtmagnetischen Körpers (das nichtmagnetische Substrat oder die
nichtmagnetische Schicht) aufgetragen. Wenn erforderlich, wird die beschichtende
Flüssigkeit orientiert. Nach dem Trocknen der beschichtenden Flüssigkeit wird das so
gebildete Laminat in eine gewünschte Form geschnitten, wie eine scheibenähnliche
Form, um das magnetische Aufzeichnungsmedium nach der vorliegenden Erfindung
bereitzustellen.
Als nichtmagnetisches Substrat wird in der vorliegenden Erfindung vorzugsweise ein
Kunststoff wie Polyethylenterephthalat, Polyimid, Polyamid, Polyvinylchlorid,
Cellulosetriacetat, Polycarbonat, Polyethylennaphthalat verwendet.
Das sogenannte Naß-auf-naß-Beschichtungsverfahren, das in den ungeprüften
japanischen Patentveröffentlichungen 61(1986)-139929 und 61(1986)-54992 offenbart
wird, ist für die Montage des nichtmagnetischen Substrats, der ersten Magnetschicht und
der Magnetschicht und/oder der zweiten Magnetschicht in dieser Reihenfolge besonders
geeignet. Das Naß-auf-naß-Verfahren bezieht sich auf ein Verfahren wie das sogenannte
Stufen-Beschichtungsverfahren, bei dem, nachdem die erste Schicht aufgebracht ist, die
nächste Schicht unter nassen Bedingungen darauf aufgebracht wird und ein Verfahren,
bei dem eine Vielzahl von Schichten gleichzeitig mit einem Extrusionsbeschichtungs
verfahren aufgetragen wird.
Fig. 1 ist eine Schnittansicht, die ein Beispiel für das erste magnetische
Aufzeichnungsmedium nach der vorliegenden Erfindung zeigt; und
Fig. 2 ist eine Schnittansicht, die ein Beispiel für das zweite magnetische
Aufzeichnungsmedium nach der vorliegenden Erfindung zeigt.
Fig. 1 ist eine Schnittansicht, die ein Beispiel für ein erstes
Magnetaufzeichnungsmedium nach der vorliegenden Erfindung zeigt. Wie in dieser
Abbildung gezeigt, weist das erste Aufzeichnungsmedium nach der vorliegenden
Erfindung ein nichtmagnetisches Substrat 10, eine erste Magnetschicht 20, eine zweite
Magnetschicht 40 auf, die in dieser Reihenfolge angeordnet sind.
Fig. 2 ist eine Schnittansicht, die ein Beispiel für das zweite magnetische
Aufzeichnungsmedium nach der vorliegenden Erfindung zeigt. Wie in dieser Abbildung
gezeigt, weist das zweite Aufzeichnungsmedium nach der vorliegenden Erfindung ein
nichtmagnetisches Substrat 10', eine erste Magnetschicht 20', ein nichtmagnetisches
Substrat 30 und eine zweite Magnetschicht 40' auf, die in dieser Reihenfolge angeordnet
sind.
Erste Magnetschicht-Beschichtungsflüssigkeiten wurden mit den in TABELLE 1
gezeigten Fe-Ni-Co-ferromagnetischen Metallpulvern erhalten, und zwar mit der
folgenden Zusammensetzung und Beschaffenheit:
Ferromagnetisches Metallpulver | 100 Gew.-Teile | |
(gezeigt in TABELLE 1)@ | Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymer, das Maleinsäureanhydrid enthält (Polymerisationsgrad: 400) | 17 Gew.-Teile |
Polyurethanharz (Nihon Polyurethan N-2301) | 7,5 Gew.-Teile | |
Rußschwarz (durchschnittlicher Teilchendurchmesser: 20 nm) | 20 Gew.-Teile | |
α-Eisenoxid | 30 Gew.-Teile | |
Methylethylketon | 132 Gew.-Teile | |
Cyclohexanon | 93,5 Gew.-Teile |
Nach dem Kneten mit einem kräftigen Kneter wurde die obige Zusammensetzung
sorgfältig mit einer Sandmühle dispergiert. Zu 400 Gew.-Teilen der sorgfältig
dispergierten Flüssigkeit wurden die folgenden Bestandteile gegeben, und das Gemisch
wurde unter Erhalt einer Erste Magnetschicht-Beschichtungsflüssigkeit gerührt.
Ölsäure | 2,0 Gew.-Teile |
Butylstearat | 3,0 Gew.-Teile |
Butoxyethylstearat | 3,0 Gew.-Teile |
Polyisocyanat | 6,5 Gew.-Teile |
Methylethylketon | 30,5 Gew.-Teile |
Cyclohexanon | 21 Gew.-Teile |
Ferromagnetisches Metallpulver | |
Koerzitivkraft (Oe) [A/m] | |
Pulver # 1 | (2200) 175 070 |
Pulver # 2 | (2570) 204 514 |
Pulver # 3 | (2940) 233 958 |
Zweite Magnetschicht-Beschichtungsflüssigkeiten wurden mit den in TABELLE 2
gezeigten Fe-Ni-ferromagnetischen Metallpulvern erhalten, und zwar mit der folgenden
Zusammensetzung und Beschaffenheit.
Ferromagnetisches Metallpulver | 100 Gew.-Teile | |
(gezeigt in TABELLE 2)@ | Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymer, das Maleinsäureanhydrid enthält (Polymerisationsgrad: 400) | 14 Gew.-Teile |
Polyurethanharz (Nihon Polyurethan N-2301) | 5 Gew.-Teile | |
α-Al2O3 (durchschnittlicher Teilchendurchmesser: 0,3 µm) | 12 Gew.-Teile | |
Rußschwarz (durchschnittlicher Teilchendurchmesser: 20 nm) | 2 Gew.-Teile | |
Methylethylketon | 192 Gew.-Teile | |
Cyclohexanon | 95 Gew.-Teile |
Nach dem Kneten mit einem kräftigen Kneter wurde die obige Zusammensetzung
sorgfältig mit einer Sandmühle dispergiert. Zu 420 Gew.-Teilen der sorgfältig
dispergierten Flüssigkeit wurden die folgenden Bestandteile gegeben, und das Gemisch
wurde unter Erhalt einer Zweiten Magnetschicht-Beschichtungsflüssigkeit gerührt.
Ölsäure | 1 Gew.-Teil |
Butylstearat | 2 Gew.-Teile |
Butoxyethylstearat | 2 Gew.-Teile |
Polyisocyanat | 6 Gew.-Teile |
Methylethylketon | 46 Gew.-Teile |
Cyclohexanon | 23 Gew.-Teile |
Ferromagnetisches Metallpulver | |
Koerzitivkraft (Oe) [A/m] | |
Pulver # 4 | (1050) 83 556 |
Pulver # 5 | (1270) 101 063 |
Pulver # 6 | (1480) 117 775 |
Pulver # 7 | (1760) 140 056 |
Pulver # 8 | (1950) 155 176 |
Eine Polyethylenterephthalat-Grundlage mit einer Dicke von 60 µm wurde als ein
nichtmagnetisches Substrat vorgesehen. Danach wurde die Erste-Magnetschicht-Be
schichtungsflüssigkeit auf einer Oberfläche des nichtmagnetischen Substrats
aufgebracht so daß sie nach dem Trocknen eine Dicke von 1,2 µm haben würde. Bevor
die erste Beschichtung getrocknet wurde, wurde die Zweite Magnetschicht-Be
schichtungsflüssigkeit darüber aufgebracht so daß sie nach dem Trocknen eine Dicke
von 0,3 µm haben würde. Bevor die zweite Beschichtung getrocknet wurde, wurden die
Teilchen des ferromagnetischen Pulvers einer Behandlung zum Erreichen einer
zufälligen Orientierung bzw. Ausrichtung unterworfen.
Dann wurden zwei Magnetschichten auf der anderen Oberfläche des nichtmagnetischen
Substrat- unter den gleichen Bedingungen wie oben beschrieben gebildet, um eine Probe
eines Magnetaufzeichnungsmediums zu erhalten.
Nach der Bearbeitung mit einer Satinage-Hochkalander-Rolle, um die Oberflächen der
Magnetschicht zu glätten, wurde die Probe des Magnetaufzeichnungsmediums in eine
scheibenähnliche Form geschnitten. So wurde eine Magnetaufzeichnungsscheibe
erhalten.
TABELLE 3 zeigt die Beschaffenheit der Magnetschicht und die magnetischen
Eigenschaften der so erhaltenen magnetischen Aufzeichnungsscheiben.
TABELLE 3 zeigt die magnetischen Eigenschaften der ersten und zweiten
Magnetschicht jeweils alleine, und zwar bestimmt mit VSM-3, hergestellt von Toei
Kogyo K. K., mit einem daran angelegten externen bzw. äußeren Magnetfeld von 1 A/m (10 kOe).
Dann wurde die elektromagnetische Transducer-Charakteristik bzw. -Eigenschaft jeder
der Proben der Magnetaufzeichnungsschicht unter den folgenden Bedingungen bestimmt.
Die Ergebnisse sind in TABELLE 4 gezeigt.
SK505, hergestellt von Tokyo Engineering K. K., wurde als Aufzeichnungs- und
Wiedergabe-Schaltkreis, bzw. -System verwendet, um die Eigenschaft jeder in einen
Scheibenantrieb bzw. Diskdrive eingeführten Magnetaufzeichnungsscheiben-Probe zu
bestimmen.
Die verwendete Aufzeichnungsfrequenz für ein Unterbereich-Servosignal betrug 100
KHz, während die Aufzeichnungsfrequenz, die für ein Oberbereich-Datensignal
verwendet wurde, 625 KHz betrug.
Der Magnetkopf, der zur Aufzeichnung des Servosignals verwendet wurde, war ein
MIG-Typ-Kopf mit einer Spurweite von 50 µm und einer Spaltweite von 1,0 µm.
Während die Magnetaufzeichnungsscheibe mit 360 min-1 gedreht wurde, wurde die
Messung ausgeführt, wenn der Kopf sich bei Radien von 38 mm und 23 mm vom
Zentrum der Scheibe befand.
Der oben erwähnte Magnetkopf wurde verwendet, um das Servosignal auf die
Magnetaufzeichnungsscheibe aufzuzeichnen, die zuvor durch einen Wechselstrom
demagnetisiert bzw. entmagnetisiert worden war, und zwar mit einem
Aufzeichnungsstrom vom 50 mA.
Nachdem das Servosignal aufgezeichnet worden war, wurde das Datensignal
darübergeschrieben. Dann wurden die Signale wiedergegeben. Die Ausgangs- bzw.
Output-Komponenten des Servo- und Datensignals wurden mit dem Spektrum-Analyzer
3585A bestimmt, der von Yokogawa-Hewlett-Packard Company hergestellt wird.
Der maximale Datensignalausgang und der Servosignalausgang wurden bestimmt,
während die Datensignale wiederholt auf der Magnetaufzeichnungsschicht aufgezeichnet
wurden, und zwar bei Radien von 23 mm und 38 mm mit unterschiedlichen Strömen.
Auf einer Oberfläche eines aus einer Polyethylenterephthalat-Grundlage hergestellten
nichtmagnetischen Substrats mit einer Dicke von 60 µm wurde die oben erwähnte Erste
Magnetaufzeichnungsschicht-Beschichtungsflüssigkeit Nr. 1, die das oben erwähnte
Pulver # 2 als ferromagnetisches Pulver enthielt, aufgetragen, so daß sie nach dem
Trocknen eine in TABELLE 5 gezeigte Dicke haben wurde. Bevor die erste
Beschichtung getrocknet wurde, wurde die oben erwähnte Zweite
Magnetaufzeichnungsschicht-Beschichtungslösung Nr. 1, die das oben erwähnte Pulver
# 6 als ferromagnetisches Pulver enthielt, darauf aufgebracht, so daß sie nach dem
Trocknen eine in TABELLE 5 gezeigte Dicke haben wurde. Dann wurden die
Magnetteilchen in den Magnetschichten vor dem Trocknen einer Zufallsorientierung
bzw. -ausrichtung unterworfen.
Danach wurden zwei Magnetschichten auf der anderen Oberfläche des
nichtmagnetischen Substrats unter den gleichen Bedingungen wie oben beschrieben
gebildet.
Das so erhaltene Magnetaufzeichnungsmedium wurde mit einer Satinage-Hochkalander-
Rolle formgepreßt, um die Magnetschichtoberflächen zu glätten und dann in eine
scheibenähnliche Form geschnitten. So wurde eine Magnetaufzeichnungsscheibe
erhalten.
TABELLE 5 zeigt die Magnetschichtbeschaffenheit und magnetischen Eigenschaften der
so erhaltenen Magnetaufzeichnungsscheiben.
TABELLE 6 zeigt die Ergebnisse der Bestimmung der elektromagnetischen Transdu
cer-Charakteristik jeder Magnetaufzeichnungsscheibe-Probe.
Eine Zweite Magnetschicht-Beschichtungsflüssigkeit wurde mit der folgenden
Zusammensetzung erhalten, in der Pulver # 6 als ferromagnetisches Metallpulver
verwendet wurde, und zwar mit der folgenden Beschaffenheit:
Ferromagnetisches Metallpulver (Hc = (1480 Oe) 117 775 A/m) | 100 Gew.-Teile |
Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymer, das Maleinsäureanhydrid enthält (Polymerisationsgrad: 400) | 16 Gew.-Teile |
Polyurethanharz (Nihon Polyurethan N-2301) | 6 Gew.-Teile |
Rußschwarz (durchschnittlicher Teilchendurchmesser: 20 nm) | 7 Gew.-Teile |
α-Al2O3 (durchschnittlicher Teilchendurchmesser: 0,3 µm) | 15 Gew.-Teile |
Methylethylketon | 184 Gew.-Teile |
Cyclohexanon | 92 Gew.-Teile |
Nach dem Kneten mit einem kräftigen Kneter wurde die obige Zusammensetzung
sorgfältig mit einer Sandmühle dispergiert. Zu 420 Gew.-Teilen der sorgfältig
dispergierten Flüssigkeit wurden die folgenden Bestandteile gegeben, und das Gemisch
wurde unter Erhalt einer Zweiten Magnetschicht-Beschichtungsflüssigkeit Nr. 2 gerührt.
Ölsäure | 1 Gew.-Teil |
Butylstearat | 2 Gew.-Teile |
Butoxyethylstearat | 2 Gew.-Teile |
Polyisocyanat | 7 Gew.-Teile |
Methylethylketon | 45 Gew.-Teile |
Cyclohexanon | 23 Gew.-Teile |
Auf einer Oberfläche eines aus einer Polyethylenterephthalat-Grundlage hergestellten
nichtmagnetischen Substrats mit einer Dicke von 60 µm wurde die oben erwähnte Erste
Magnetaufzeichnungsschicht-Beschichtungsflüssigkeit Nr. 1, die das oben erwähnte
Pulver # 2 als ferromagnetisches Pulver enthielt, aufgetragen, so daß sie nach dem
Trocknen eine Dicke von 1,2 µm haben wurde. Bevor die erste Beschichtung getrocknet
wurde, wurde die oben erwähnte Zweite Magnetaufzeichnungsschicht-Be
schichtungslösung Nr. 2, die das oben erwähnte Pulver # 6 als ferromagnetisches
Pulver enthielt, darauf geschichtet, so daß sie nach dem Trocknen eine Dicke von 0,3
µm haben würde. Dann wurden die Magnetteilchen in den Magnetschichten vor dem
Trocknen einer Zufallsorientierung bzw. -ausrichtung unterworfen.
Danach wurden zwei Magnetschichten auf der anderen Oberfläche des
nichtmagnetischen Substrats unter den gleichen Bedingungen wie oben beschrieben
gebildet.
Das so erhaltene Magnetaufzeichnungsmedium wurde mit einer Satinage-Hochkalan
der-Rolle formgepreßt, um die Magnetschichtoberflächen zu glätten und dann in eine
scheibenähnliche Form geschnitten. So wurde eine Magnetaufzeichnungsscheibe
erhalten.
TABELLE 7 zeigt die Magnetschichtbeschaffenheit und magnetischen Eigenschaften der
so erhaltenen Magnetaufzeichnungsscheibe.
TABELLE 8 zeigt die elektromagnetische Transducer-Charakteristik.
Die folgenden zwei Arten Erste Magnetschicht-Beschichtungsflüssigkeiten Nr. 2 und Nr.
3, in denen Pulver # 2 als ferromagnetisches Metallpulver verwendet wurde, wurden
unter den gleichen Bedingungen wie die Erste Magnetschicht-Beschichtungsflüssigkeit
Nr. 1 hergestellt.
Nachdem Teil [A] der Zusammensetzung mit einem kräftigen Kneter geknetet und dann
sorgfältig mit einer Sandmühle dispergiert worden war; wurde Teil [B] der
Zusammensetzung dazugegeben, und das Gemisch wurde unter Bildung der Erste-Mag
netschicht-Beschichtung gerührt.
Auf einer Oberfläche eines aus einer Polyethylenterephthalat-Grundlage hergestellten
nichtmagnetischen Substrats mit einer Dicke von 60 µm wurde die oben erwähnte Erste
Magnetaufzeichnungsschicht-Beschichtungsflüssigkeit Nr. 2 oder Nr. 3, die das oben
erwähnte Pulver # 2 als ferromagnetisches Pulver enthielt, aufgetragen, so daß sie nach
dem Trocknen eine Dicke von 1,2 µm haben wurde. Bevor die erste Beschichtung
getrocknet wurde, wurde die oben erwähnte Zweite Magnetaufzeichnungsschicht-Be
schichtungslösung Nr. 1, die das oben erwähnte Pulver # 6 als ferromagnetisches
Pulver enthielt, darauf aufgebracht, so daß sie nach dem Trocknen eine Dicke von 0,3
µm haben würde. Dann wurden die Magnetteilchen in den Magnetschichten vor dem
Trocknen einer Zufallsorientierung bzw. -ausrichtung unterworfen.
Danach wurden zwei Magnetschichten auf der anderen Oberfläche des
nichtmagnetischen Substrats unter den gleichen Bedingungen wie oben beschrieben
gebildet.
Das so erhaltene Magnetaufzeichnungsmedium wurde mit einer Satinage-Hochkalan
der-Rolle formgepreßt, um die Magnetschichtoberflächen zu glätten und dann in eine
scheibenähnliche Form geschnitten. So wurde eine Magnetaufzeichnungsscheibe
erhalten.
TABELLE 9 zeigt die Magnetschichtbeschaffenheit und magnetischen Eigenschaften der
so erhaltenen Magnetaufzeichnungsscheiben.
TABELLE 10 zeigt die elektromagnetische Transducer-Charakteristik.
Erste Magnetschicht-Beschichtungsflüssigkeiten wurden mit den in TABELLE 11
gezeigten hexagonalen Bariumferrit-Magnetpulvern erhalten, und zwar in
Übereinstimmung mit der folgenden Zusammensetzung und Beschaffenheit.
Ferromagnetisches Metallpulver | 100 Gew.-Teile | |
(gezeigt in TABELLE 11)@ | Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymer, das Maleinsäureanhydrid enthält (Polymerisationsgrad: 400) | 15 Gew.-Teile |
Polyurethanharz (Nihon Polyurethan N-2301) | 6,5 Gew.-Teile | |
Rußschwarz (durchschnittlicher Teilchendurchmesser: 20 nm) | 5 Gew.-Teile | |
Methylethylketon | 131 Gew.-Teile | |
Cyclohexanon | 92,5 Gew.-Teile |
Nach dem Kneten mit einem kräftigen Kneter wurde die obige Zusammensetzung
sorgfältig mit einer Sandmühle dispergiert. Zu 350 Gew.-Teilen der sorgfältig
dispergierten Flüssigkeit wurden die folgenden Bestandteile gegeben, und das Gemisch
wurde unter Erhalt von drei Arten Erste Magnetschicht-Beschichtungsflüssigkeiten, die
verschiedene ferromagnetische Pulver enthalten, gerührt.
Ölsäure | 2,0 Gew.-Teile |
Butylstearat | 3,0 Gew.-Teile |
Butoxyethylstearat | 3,0 Gew.-Teile |
Polyisocyanat | 6,0 Gew.-Teile |
Methylethylketon | 42,0 Gew.-Teile |
Cyclohexanon | 29,0 Gew.-Teile |
Ferromagnetisches Metallpulver | |
Koerzitivkraft (Oe) [A/m] | |
Pulver # 9 | (2150) 171 092 |
Pulver # 10 | (2250) 202 923 |
Pulver # 11 | (3000) 238 732 |
Auf einer Oberfläche eines aus einer Polyethylenterephthalat-Grundlage hergestellten
nichtmagnetischen Substrats mit einer Dicke von 60 µm wurde die oben erwähnte Erste
Magnetaufzeichnungsschicht-Beschichtungsflüssigkeit Nr. 4 aufgetragen, so daß sie nach
dem Trocknen eine Dicke von 1,2 µm haben wurde. Bevor die erste Beschichtung
getrocknet wurde, wurde die oben erwähnte Zweite Magnetaufzeichnungsschicht-Be
schichtungslösung Nr. 1, die das Pulver # 4, 5, 6, 7 oder 8 enthielt, darauf
aufgebracht, so daß sie nach dem Trocknen eine Dicke von 0,3 µm haben würde; Dann
wurden die Magnetteilchen in den Magnetschichten vor dem Trocknen einer
Zufallsorientierung bzw. -ausrichtung unterworfen.
Danach wurden zwei Magnetschichten auf der anderen Oberfläche des
nichtmagnetischen Substrats unter den gleichen Bedingungen wie oben beschrieben
gebildet.
Das so erhaltene Magnetaufzeichnungsmedium wurde mit einer Satinage-Hochkalan
der-Rolle formgepreßt, um die Magnetschichtoberflächen zu glätten und dann in eine
scheibenähnliche Form geschnitten. So wurde eine Magnetaufzeichnungsscheibe
erhalten.
TABELLE 12 zeigt die Magnetschichtbeschaffenheit und magnetischen Eigenschaften
der so erhaltenen Magnetaufzeichnungsscheiben.
TABELLE 13 zeigt die elektromagnetische Transducer-Charakteristik.
Auf einer Oberfläche eines aus einer Polyethylenterephthalat-Grundlage hergestellten
nichtmagnetischen Substrats mit einer Dicke von 60 µm wurde die oben erwähnte Erste
Magnetaufzeichnungsschicht-Beschichtungsflüssigkeit Nr. 4, die das oben erwähnte
Pulver # 11 als ferromagnetisches Pulver enthielt, aufgetragen, so daß sie nach dem
Trocknen eine in TABELLE 14 gezeigte Dicke haben wurde. Bevor die erste
Beschichtung getrocknet wurde, wurde die oben erwähnte Zweite
Magnetaufzeichnungsschicht-Beschichtungslösung Nr. 1, die das oben erwähnte Pulver
# 6 als ferromagnetisches Pulver enthielt, darauf aufgebracht, so daß sie nach dem
Trocknen eine in TABELLE 14 gezeigte Dicke haben würde. Dann wurden die
Magnetteilchen in den Magnetschichten vor dem Trocknen einer Zufallsorientierung
bzw. -ausrichtung unterworfen.
Danach wurden zwei Magnetschichten auf der anderen Oberfläche des
nichtmagnetischen Substrats unter den gleichen Bedingungen wie oben beschrieben
gebildet.
Das so erhaltene Magnetaufzeichnungsmedium wurde mit einer Satinage-Hochkalan
der-Rolle formgepreßt, um die Magnetschichtoberflächen zu glätten und dann in eine
scheibenähnliche Form geschnitten. So wurde eine Magnetaufzeichnungsscheibe
erhalten.
TABELLE 14 zeigt die Magnetschichtbeschaffenheit und magnetischen Eigenschaften
der so erhaltenen Magnetaufzeichnungsscheiben.
TABELLE 15 zeigt die Ergebnisse der Bestimmung der elektromagnetischen
Transducer-Charakteristik jeder Magnetaufzeichnungsmedium-Probe.
Auf einer Oberfläche eines aus einer Polyethylenterephthalat-Grundlage hergestellten
nichtmagnetischen Substrats mit einer Dicke von 60 µm wurde die oben erwähnte Erste
Magnetaufzeichnungsschicht-Beschichtungsflüssigkeit Nr. 4, die das oben erwähnte
Pulver # 11 als ferromagnetisches Pulver enthielt, aufgetragen, so daß sie nach dem
Trocknen eine Dicke von 1,2 µm haben würde. Bevor die erste Beschichtung getrocknet
wurde, wurde die oben erwähnte Zweite Magnetaufzeichnungsschicht-Be
schichtungslösung Nr. 2, die das oben erwähnte Pulver # 6 als ferromagnetisches
Pulver enthielt, darauf aufgebracht, so daß sie nach dem Trocknen eine Dicke von 0,3
µm haben würde. Dann wurden die Magnetteilchen in den Magnetschichten vor dem
Trocknen einer Zufallsorientierung bzw. -ausrichtung unterworfen.
Danach wurden zwei Magnetschichten auf der anderen Oberfläche des
nichtmagnetischen Substrats unter den gleichen Bedingungen wie oben beschrieben
gebildet.
Das so erhaltene Magnetaufzeichnungsmedium wurde mit einer Satinage-Hochkalan
der-Rolle formgepreßt, um die Magnetschichtoberflächen zu glätten und dann in eine
scheibenähnliche Form geschnitten. So wurde eine Magnetaufzeichnungsscheibe
erhalten.
TABELLE 16 zeigt die Magnetschichtbeschaffenheit und magnetischen Eigenschaften
der so erhaltenen Magnetaufzeichnungsscheibe.
TABELLE 17 zeigt die elektromagnetische Transducer-Charakteristik.
Die folgenden zwei Arten Erste Magnetschicht-Beschichtungsflüssigkeiten Nr. 5 und Nr.
6, in denen das Bariumferrit-Magnetpulver von Pulver # 11 verwendet wurde, wurden
unter den gleichen Bedingungen wie die Erste Magnetschicht-Beschichtungsflüssigkeiten
Nr. 2 oder Nr. 3 hergestellt.
Auf einer Oberfläche eines aus einer Polyethylenterephthalat-Grundlage hergestellten
nichtmagnetischen Substrats mit einer Dicke von 60 µm wurde die oben erwähnte Erste
Magnetaufzeichnungsschicht-Beschichtungsflüssigkeit Nr. 5 oder Nr. 6, die das oben
erwähnte Pulver # 11 als ferromagnetisches Pulver enthielt, aufgetragen, so daß sie nach
dem Trocknen eine Dicke von 1,2 µm haben wurde. Bevor die erste Beschichtung
getrocknet wurde, wurde die oben erwähnte Zweite Magnetaufzeichnungsschicht
Beschichtungslösung Nr. 1, die das oben erwähnte Pulver # 6 als ferromagnetisches
Pulver enthielt, darauf aufgebracht, so daß sie nach dem Trocknen eine Dicke von 0,3
µm haben würde. Dann wurden die Magnetteilchen in den Magnetschichten vor dem
Trocknen einer Zufallsorientierung bzw. -ausrichtung unterworfen.
Danach wurden zwei Magnetschichten auf der anderen Oberfläche des
nichtmagnetischen Substrats unter den gleichen Bedingungen wie oben beschrieben
gebildet.
Das so erhaltene Magnetaufzeichnungsmedium wurde mit einer Satinage-Hochkalan
der-Rolle formgepreßt, um die Magnetschichtoberflächen zu glätten und dann in eine
scheibenähnliche Form geschnitten. So wurde eine Magnetaufzeichnungsscheibe
erhalten.
TABELLE 18 zeigt die Magnetschichtbeschaffenheit und magnetischen Eigenschaften
der so erhaltenen Magnetaufzeichnungsscheiben.
TABELLE 19 zeigt die elektromagnetische Transducer-Charakteristik.
Erst Magnetschicht-Beschichtungen wurden mit den in TABELLE 20 gezeigten Fe-Ni-Co-fer
romagnetischen Metallpulvern erhalten, und zwar nach der gleichen
Zusammensetzung und Behandlung wie in Beispiel 1 von Experiment I.
Ferromagnetisches Metallpulver | |
Koerzitivkraft (Oe) [A/m] | |
Probe # | |
1' | (2000) 159 155 |
2' | (2570) 204 514 |
3' | (1790) 142 444 |
Die so erhaltenen Beschichtungen wurden wie in TABELLE 21 gezeigt benannt, und
zwar nach den verwendeten ferromagnetischen Metallpulver-Proben.
Erste Magnetschicht-Beschichtung | |
Ferromagnetisches Metallpulver | |
Probe # | |
A | 1' |
B | 2' |
C | 3' |
Die Zweite Magnetschicht-Beschichtung D wurde mit einem Fe-Ne-ferromagnetischen
Metallpulver (Hc = (1480) 117 775 A/m) erhalten, und zwar nach der gleichen Zusammensetzung und
Behandlung wie in Beispiel 1 aus Experiment I.
α-Fe2O3 | 100 Gew.-Teile |
Rußschwarz (durchschnittlicher Teilchendurchmesser: 20 nm) | 60 Gew.-Teile |
Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymer, das Maleinsäureanhydrid enthält (Polymerisationsgrad: 400) | 24 Gew.-Teile |
Polyurethanharz (Nihon Polyurethan N-2301) | 9 Gew.-Teile |
Ölsäure | 1,5 Gew.-Teile |
Butylstearat | 3 Gew.-Teile |
Butoxyethylstearat | 3 Gew.-Teile |
Methylethylketon | 131,5 Gew.-Teile |
Cyclohexanon | 92 Gew.-Teile |
Nach dem Rühren durch einen Auflöser bei hoher Geschwindigkeit wurde die obige
Zusammensetzung sorgfältig mit einer Sandmühle dispergiert. Zu 420 Gew.-Teilen der
sorgfältig dispergierten Flüssigkeit wurden die folgenden Bestandteile gegeben, und das
Gemisch wurde unter Erhalt einer Nichtmagnetschicht-Beschichtung gerührt.
Polyisocyanat | 10,5 Gew.-Teile |
Methylethylketon | 45 Gew.-Teile |
Cyclohexanon | 23 Gew.-Teile |
Auf einer Oberfläche einer aus einer Polyethylenterephthalat-Grundlage hergestellten
nichtmagnetischen Substrats mit einer Dicke von 60 µm wurde die oben erwähnte Erste
Magnetaufzeichnungsschicht-Beschichtung aufgebracht, so daß sie nach dem Trocknen
eine Dicke von 1,2 µm haben wurde. Bevor die erste Beschichtung getrocknet wurde,
wurde die Nichtmagnetschicht-Beschichtung darauf aufgebracht, so daß sie nach dem
Trocknen eine Dicke von 0,1 µm, 0,2 µm oder 0,3 µm haben würde. Bevor die
nichtmagnetische Beschichtung getrocknet wurde, wurde die oben erwähnte Zweite
Magnetschicht-Beschichtung darauf aufgebracht, so daß sie nach dem Trocknen eine
Dicke von 0,3 µm oder 0,4 µm haben würde. Dann wurden die Magnetteilchen in den
Magnetschichten vor dem Trocknen einer Zufallsorientierung bzw. -ausrichtung
unterworfen.
Danach wurden zwei Magnetschichten, die eine nichtmagnetische Schicht bzw.
Nichtmagnetschicht zwischen sich halten, auf der anderen Oberfläche des
nichtmagnetischen Substrats unter den gleichen Bedingungen wie oben beschrieben
gebildet.
Das so erhaltene rohe Magnetmaterial wurde mit einer Satinage-Hochkalander-Rolle
geglättet und in scheibenähnliche Form geschnitten. So wurde die
Magnetaufzeichnungsscheibe erhalten.
Die Eigenschaften der so erhaltenen Magnetaufzeichnungsscheiben wurden auf die
gleiche Art und Weise wie in Beispiel 1 in Experiment I bestimmt.
TABELLE 22 zeigt die Magnetschichtbeschaffenheit und Eigenschaften bzw.
Charakteristika der magnetischen Aufzeichnungsscheiben bzw.
Magnetaufzeichnungsscheiben. In den folgenden Tabellen bezeichnet "*" Proben, die zu
den Vergleichsbeispielen gehören.
Erste ferromagnetische Metall-Beschichtungen E und F wurden entsprechend nach den
Zusammensetzungen und Behandlungen der ferromagnetischen Metall-Beschichtungs
flüssigkeiten Nr. 2 und 3 in Vergleichsbeispielen 8 und 9 in Experiment I erhalten, mit
der Ausnahme, daß eine ferromagnetische Metallpulverprobe mit einer Koerzitivkraft
von 175 070 A/m (2200 Oe) verwendet wird. Andererseits wurde mit dem gleichen ferromagnetischen
Pulver (Hc = (2200 Oe) 175 070 A/m) eine erste Magnetschicht-Beschichtung G erhalten, und zwar
nach der Zusammensetzung aus Experiment II-1.
Auf einer Oberfläche eines aus einer Polyethylenterephthalat-Grundlage hergestellten
nichtmagnetischen Substrats mit einer Dicke von 60 µm wurde die oben erwähnte Erste
Magnetaufzeichnungsschicht-Beschichtung aufgebracht, so daß sie nach dem Trocknen
eine Dicke von 1,2 µm haben wurde. Bevor die erste Beschichtung getrocknet wurde,
wurde die gleiche Nichtmagnetschicht-Beschichtung wie aus Experiment II-1 darauf
aufgebracht, so daß sie nach dem Trocknen eine Dicke von 0,1 µm haben würde. Bevor
die nichtmagnetische Beschichtung getrocknet wurde, wurde die oben erwähnte Zweite
Magnetschicht-Beschichtung D darauf aufgebracht, so daß sie nach dem Trocknen eine
Dicke von 0,3 µm haben würde. Dann wurden die Magnetteilchen in den
Magnetschichten vor dem Trocknen einer Zufallsorientierung bzw. -ausrichtung
unterworfen.
Danach wurden zwei Magnetschichten, die eine nichtmagnetische Schicht zwischen sich
halten, auf der anderen Oberfläche des nichtmagnetischen Substrats unter den gleichen
Bedingungen wie oben beschrieben gebildet.
Das so erhaltene rohe Magnetmaterial wurde mit einer Satinage-Hochkalander-Rolle
geglättet und in scheibenähnliche Form geschnitten. So wurde die
Magnetaufzeichnungsscheibe erhalten.
TABELLE 23 zeigt die Magnetschichtbeschaffenheit und Eigenschaften bzw.
Charakteristika der Magnetaufzeichnungsscheiben, die auf die gleiche Art und Weise
wie in Experiment II-1 bestimmt wurden.
Es wurde die Erste Magnetschicht-Beschichtung G, die in Experiment II-2 mit der
ferromagnetischen Metallpulver-Probe mit einer Koerzitivkraft von 159 155 A/m (2000 Oe) gebildet
wurde, verwendet.
Zwei Magnetschicht-Beschichtungen wurden mit den in TABELLE 24 gezeigten Fe-Ni-fer
romagnetischen Metallpulvern erhalten, und zwar nach der gleichen
Zusammensetzung und Behandlung wie in Beispiel 8 aus Experiment 1.
Ferromagnetisches Metallpulver | |
Koerzitivkraft (Oe) [A/m] | |
Probe # | |
4' | (1050) 83 556 |
5' | (1270) 101 063 |
6' | (1760) 140 056 |
7' | (1950) 155 176 |
Die so erhaltenen Beschichtungen wurden wie in TABELLE 25 gezeigt benannt, und
zwar gemäß den verwendeten ferromagnetischen Metallpulver-Proben.
Zweite Magnetschicht-Beschichtung | |
Ferromagnetisches Metallpulver | |
Probe # | |
H | 4' |
I | 5' |
J | 6' |
K | 7' |
Auf einer Oberfläche eines aus einer Polyethylenterephthalat-Grundlage hergestellten
nichtmagnetischen Substrats mit einer Dicke von 60 µm wurde die oben erwähnte Erste
Magnetaufzeichnungsschicht-Beschichtung G aufgebracht, so daß sie nach dem Trocknen
eine Dicke von 1,2 µm haben würde. Bevor die erste Beschichtung getrocknet wurde,
wurde die gleiche Nichtmagnetsschicht-Beschichtung wie aus Experiment II-1 darauf
aufgebracht, so daß sie nach dem Trocknen eine Dicke von 0,1 µm haben würde. Bevor
die nichtmagnetische Beschichtung getrocknet wurde, wurde die oben erwähnte Zweite
Magnetschicht-Beschichtung darauf aufgebracht, so daß sie nach dem Trocknen eine
Dicke von 0,3 µm haben würde. Dann wurden die Magnetteilchen in den
Magnetschichten vor dem Trocknen einer Zufallsorientierung bzw. -ausrichtung
unterworfen.
Danach wurden zwei Magnetschichten, die eine nichtmagnetische Schicht zwischen sich
halten, auf der anderen Oberfläche des nichtmagnetischen Substrats unter den gleichen
Bedingungen wie oben beschrieben gebildet.
Das so erhaltene rohe Magnetmaterial wurde mit einer Satinage-Hochkalander-Rolle
geglättet und in scheibenähnliche Form geschnitten. So wurde die
Magnetaufzeichnungsscheibe erhalten.
TABELLE 26 zeigt die Magnetschichtbeschaffenheit und Charakteristika bzw.
Eigenschaften der Magnetaufzeichnungsscheiben, die auf die gleiche Art und Weise wie
in Experiment II-1 bestimmt wurden.
Auf einer Oberfläche eines aus einer Polyethylenterephthalat-Grundlage hergestellten
nichtmagnetischen Substrats mit einer Dicke von 60 µm wurde die oben erwähnte Erste
Magnetaufzeichnungsschicht-Beschichtung G aufgebracht, so daß sie nach dem Trocknen
eine Dicke von 1,2 µm haben würde. Bevor die erste Beschichtung getrocknet wurde,
wurde die gleiche Nichtmagnetschicht-Beschichtung wie aus Experiment II-1 darauf
aufgebracht, so daß sie nach dem Trocknen eine Dicke von 0,1 µm haben wurde. Bevor
die nichtmagnetische Beschichtung getrocknet wurde, wurde die oben erwähnte Zweite
Magnetschicht-Beschichtung D darauf aufgebracht, so daß sie nach dem Trocknen eine
Dicke von 0,3 µm, 0,5 µm oder 0,8 µm haben würde. Dann wurden die Magnetteilchen
in den Magnetschichten vor dem Trocknen einer Zufallsorientierung bzw. -ausrichtung
unterworfen.
Danach wurden zwei Magnetschichten, die eine nichtmagnetische Schicht zwischen sich
halten, auf der anderen Oberfläche des nichtmagnetischen Substrats unter den gleichen
Bedingungen wie oben beschrieben gebildet.
Das so erhaltene rohe Magnetmaterial wurde mit einer Satinage-Hochkalander-Rolle
geglättet und in scheibenähnliche Form geschnitten. So wurde die
Magnetaufzeichnungsscheibe erhalten.
TABELLE 27 zeigt die Magnetschichtbeschaffenheit und Charakteristika bzw.
Eigenschaften der Magnetaufzeichnungsscheiben, die auf die gleiche Art und Weise wie
in Experiment II-1 bestimmt wurden.
Eine Zweite Magnetschicht-Beschichtung L wurde mit der ferromagnetischen
Metallpulver-Probe # 7' erhalten, und zwar nach der gleichen Zusammensetzung und
Behandlung wie in Vergleichsbeispiel 16 aus Experiment I.
Auf einer Oberfläche eines aus einer Polyethylenterephthalat-Grundlage hergestellten
nichtmagnetischen Substrats mit einer Dicke von 60 µm wurde die oben erwähnte Erste
Magnetaufzeichnungsschicht-Beschichtung G aufgebracht, so daß sie nach dem Trocknen
eine Dicke von 1,2 µm haben würde. Bevor die erste Beschichtung getrocknet wurde,
wurde die gleiche Nichtmagnetschicht-Beschichtung wie aus Experiment II-1 darauf
aufgebracht, so daß sie nach dem Trocknen eine Dicke von 0,1 µm haben würde. Bevor
die nichtmagnetische Beschichtung getrocknet wurde, wurde die oben erwähnte Zweite
Magnetschicht-Beschichtung L darauf aufgebracht, so daß sie nach dem Trocknen eine
Dicke von 0,3 µm haben würde. Dann wurden die Magnetteilchen in den
Magnetschichten vor dem Trocknen einer Zufallsorientierung bzw. -ausrichtung
unterworfen.
Danach wurden zwei Magnetschichten, die eine nichtmagnetische Schicht zwischen sich
halten, auf der anderen Oberfläche des nichtmagnetischen Substrats unter den gleichen
Bedingungen wie oben beschrieben gebildet.
Das so erhaltene rohe Magnetmaterial wurde mit einer Satinage-Hochkalander-Rolle
geglättet und in scheibenähnliche Form geschnitten. So wurde die
Magnetaufzeichnungsscheibe erhalten.
TABELLE 28 zeigt die Magnetschichtbeschaffenheit und Charakteristika bzw.
Eigenschaften der Magnetaufzeichnungsscheiben, die auf die gleiche Art und Weise wie
in Experiment II-1 bestimmt wurden.
Claims (10)
1. Magnetaufzeichnungsmedium, das ein nichtmagnetisches Substrat, eine erste Ma
gnetschicht und eine zweite Magnetschicht, in dieser Reihenfolge angeordnet, auf
weist, wobei die erste und zweite Magnetschicht ein ferromagnetisches Pulver und
ein Binderharz umfassen, wobei die zweite Magnetschicht eine Koerzitivkraft im Be
reich von 95 493 bis 159 155 A/m (1200 bis 2000 Oe) hat und ein ferromagnetisches
Metallpulver aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Magnetschicht ei
ne Dicke im Bereich von 0,05 bis 0,5 µm hat und die erste Magnetschicht eine anti
magnetische Kraft hat, die um 63 662 bis 198 944 A/m (800 bis 2500 Oe) größer ist
als die der zweiten Magnetschicht, und die magnetische Restflußdichte der ersten
Magnetschicht allein 30 bis 70% der zweiten Magnetschicht allein betragt.
2. Magnetaufzeichnungsmedium nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß es zur Aufzeichnung und Wiedergabe eines Digitalsignals mit einer
Aufzeichnungswellenlänge von nicht größer als 3,0 µm verwendet wird.
3. Magnetaufzeichnungsmedium nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die erste Magnetschicht ein ferromagnetisches Pulver aus einem
plattenähnlichen hexagonalen Ferrit enthält.
4. Magnetaufzeichnungsmedium nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die erste Magnetschicht ein ferromagnetisches Metallpulver enthält.
5. Magnetaufzeichnungsmedium, dadurch gekennzeichnet, daß es ein
nichtmagnetisches Substrat, eine erste Magnetschicht, eine
nichtmagnetische Schicht und eine zweite Magnetschicht, in dieser Reihenfolge ange
ordnet, aufweist, wobei die erste Magnetschicht eine Koerzitivkraft nicht niedriger als
159 155 A/m (2000 Oe) und eine magnetische Restflußdichte nicht größer als 70% der
zweiten Magnetschicht hat, wobei die nichtmagnetische Schicht eine Dicke im Bereich
vom 0,05 bis 0,3 µm hat und wobei die zweite Magnetschicht eine Koerzitivkraft nicht
niedriger als 95 493 A/m (1200 Oe), eine magnetische Restflußdichte nicht niedriger als
0,16 T (1600 G) und eine Dicke von nicht mehr als 0,5 um hat.
6. Magnetaufzeichnungsmedium nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet,
daß es zur Aufzeichnung und Wiedergabe eines Digitalsignals mit einer
Aufzeichnungswellenlänge von nicht größer als 3,0 µm mit einem
Servosignal mit einer Aufzeichnungswellenlänge von nicht kleiner als 5,0
µm verwendet wird.
7. Magnetaufzeichnungsmedium nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet,
daß die nichtmagnetische Schicht elektrisch leitfähige Teilchen enthält.
8. Magnetaufzeichnungsschicht nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet,
daß die zweite Magnetschicht eine Koerzitivkraft hat, die nicht größer als
75% der ersten Magnetschicht ist.
9. Magnetaufzeichnungsmedium nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet,
daß die erste Magnetschicht ein ferromagnetisches Pulver aus einem
plattenähnlichem hexagonalen Ferrit enthält.
10. Magnetaufzeichnungsmedium nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet,
daß die erste Magnetschicht ein ferromagnetisches Metallpulver enthält.
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D2 | Grant after examination | ||
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