DE2455377C2

DE2455377C2 - Trennmittelgemische

Info

Publication number: DE2455377C2
Application number: DE2455377A
Authority: DE
Inventors: William K. Adams; James A. Tecumseh Mich. Anderson
Original assignee: Wacker Chemical Corp
Current assignee: Wacker Chemical Corp
Priority date: 1973-12-03
Filing date: 1974-11-22
Publication date: 1983-06-23
Also published as: NL7415136A; JPS5086490A; DE2455377A1; US3872038A; AT341776B; FR2253085A1; BR7409911A; GB1476657A; ATA962274A; AU7325974A; BE822705A; FR2253085B1; IT1023402B; CA1039425A

Description

R -SiO-

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aufweist, worin R gleiche oder verschiedene einwertige, ggf. halogenierte Kohlcnwasserstoffreste mit 1 bis 18 C-Atomen bedeutet und χ eine Zahl von größer als 20 ist und eines hochviskosen, nicht mehr fließfähigen Organopolysiloxans (2) mit Plastizitätswerten von 80 bis 120 mm, im Gewichtsverhältnis von (2): (1) im Bereich von 1 :3 bis 1 :25 in einem organischen Lösungsmittel und anschließendem Emulgieren dieser Dispersion mit einem Emulgiermittel und Wasser hergestellt worden ist, 20 bis 60% Füllstoffen (B),

0,1 bis 5% Dispergiermitteln (C), 0 bis 25% Gleitmitteln (D), 0,02 bis 1,5% Suspendiermitteln (E) und mindestens 20% Wasser (F) wobei die Prozentangaben jeweils auf das Gesamtgewicht der Gemische bezogen sind, bestehen.

2. Trennmittelgemisch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es Füllstoffe (B) mit einer Teilchengröße von 0,02 bis 0,15 mm enthält

3. Trennmittelgemisch nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß es als Füllstoff (B) Glimmer enthält

4. Trennmittelgemisch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es als Gleitmittel (D) ein Polyglykolcopolymer aus Äthylen- und Propylenglykol enthält

5. Trennmittelgemisch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es als Suspendiermittel (E) NatriumcarboxymethylceHulose enthält

6. Trennmittelgemisch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet daß es 5 bis 18% Organosiloxananteile in Form der Organopolysiloxanemulsion (A), 20 bis 50% Glimmer als Komponente (B), 0,3 bis 3% Lecithin als Komponente (C), 5 bis 15% Polyglykol als Komponente (D), 0,05 bis 1% Natriumcarboxymethylceilulose als Komponente (E) und Wasser ss enthält.

7. Trennmittelgemisch nach Anspruch I, dadurch gekennzeichnet, daß es 53% Organosiloxananteile in Form der Organopolysiloxanemulsion (A)₁ 41% Glimmer als Komponente (B), 1% Lecithin als M Komponente (C), 11 % Polyglykol als Komponente (D), Ö,Ö5 bis 1% Natriumcarboxymethylceliulose als Komponente (E) und Wasser enthält.

8. Verfahren zur Herstellung von Trennmittelgemischen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Organopolysiloxan (2) unter kräftiger Bewegung in das organische Lösungsmittel eingetragen wird, anschließend das Organopolysiloxan (I) und weiteres Lösungsmittel bis zur Bildung der Dispersion mit einer Viskosität von 10 000 bis 100000cP/25"C, zugegeben, dann die erhaltene Dispersion in eine Mischung aus Emulgiermittel und Wasser in einem Gewichtsverhältnis, daß je Gew.-Tl. Emulgiermittel 10 bis 25 Gew.-TL der Dispersion vorhanden sind, bis zur Bildung einer Wasser-in-öl-Emulsion von pastenähnlicher Konsistenz eingetragen wird und erneut Wasser bis zur Bildung einer Ol-in-Wasser-OrganopolysiloxanemuIsion (A) zugefügt wird, die anschließend in eine Mischung aus den Bestandteilen (C) bis (E) und gegebenenfalls (F) eingetragen wird und schließlich der Füllstoff (B) unter kräftiger Bewegung eingearbeitet wird.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß als flüssige Organopolysiloxane (1) Dimethylpolysiloxane verwendet werden.

10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß als Organopolysiloxane (2) solche verwendet werden, die aus Einheiten der Formel

R_nSiO₄..

aufgebaut sind, worin R einwertige, ggf. halogenierte Kohlenwasserstoffreste mit 1 bis 18 C-Atomen bedeutet, und π Werte von 1 β bis 2,1 hat

Gegenstand der Erfindung sind wäßrige Trennmittelgemische auf Grundlage von Organopolysiloxanemulsionen, Füllstoffen und gegebenenfalls Gleitmitteln.

Es ist bekannt. Trennmittel auf Lösungsmittelbasis bei der Herstellung von Formpreßteilen aus Kunststoff und anderen Materialien zu verwenden, wobei diese üblicherweise auf die Formoberfläche vor dem Einbringen des zu verformenden oder zu verpressenden Materials aufgetragen werden. Organopolysiloxane enthaltende Trennmittel auf Lösungsmittelbasis wurden femer bereits bei der Herstellung von Gummireifen eingesetzt Hierbei werden sie im allgemeinen auf die Innenseite der Rohkarkasse aufgetragen, dann erfolgt die Verformung nach dem Drucksackverfahren und anschließend wird der Drucksack von der Innenseite des vulkanisierten Reifens entfernt Die Trennmittel sorgen für eine ausreichende Gleitwirkung zwischen der Drucksackoberfläche und der Innenoberfläche der Karkasse und für eine gute Abtrennung der Drucksackoberfläche von der Innenseite des vulkanisierten Reifens ohne Beschädigung derselben. Einer der Hauptnachteile, der bei Verwendung von Organopolysiloxane enthaltenden Trennmitteln auf Lösungsmittelbasis auftritt, sind die relativ großen Lösungsmittelmengen, die bei der Anwendung freigesetzt werden, und die sowohl gesundheitsschädlich als auch feuergefährlich sind.

Es wurde festgestellt daß hochviskose, nicht mehr fließfähige Organopolysiloxane in Trennmitteln auf Lösungsmittelbasis in erster Linie dazu dienen, um den Füllstoff klebrig zu machen, so daß die Hauptmenge des Füllstoffs an dem vulkanisierten Reifen haftet und nicht am Drucksack. Außerdem verhindern die Organopolysiloxane der genannten Art das Absinken des Füllstoffs auf den Boden der Karkasse, was Beschädigungen der produzierten Reifen zur Folge hätte. Es wurde auch bereits vorgeschlagen, anstelle der Trennmittel auf

LösungsmiUelbasis solche auf wäßriger Basis einzusetzen. So ist beispielsv, »ise aus der DE-OS 22 25 698 die Verwendung von Polyorganosiloxanen in wäßriger Emulsion als Sackgleitmitte! for die Reifenherstellung, einschließlich der üblicherweise für diesen Verwendungszweck vorgesehenen Zusätze bekannt Als Polyorganosiloxane (A) werden hierbei ausschließlich flüssige Alkylmethylsiloxane verwendet, und als Dispersionsmittel wird ausschließlich Wasser verwendet Es wurde jedoch festgestellt, daß mit hochviskosen, nicht mehr fließfähigen Organopolysiloxanen keine befriedigenden Trennmittel auf wäßriger Basis hergestellt werden können.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Trennmittel auf wäßriger Basis, die hochviskose, nicht mehr fließfähige Organopolysiloxane enthalten, zur Verfugung zu stellen, die verbesserte Trenneigenschaften aufweisen, eine bessere Ausnutzung der Trennleistung gewährleisten, über längere Zetträume stabil bleiben und die bei der Reifenherstellung ohne Bildung größerer Mengen an Lösungsipitteldämpfen während des Auftragens auf die Rohkarkasse eingesetzt werden können.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst daß als Trennmittelgemische auf Grundlage von Organopolysiloxanen, Füllstoffen, ggf. Gleitmitteln und anderen üblichen Zusätzen solche zur Verfügung gestellt werden, die aus 2 bis 25% Orgonosiloxanantei-Ien in Form einer Organopolysiloxanemulsion (A)₁ die durch Dispergieren eines flüssigen Organopolysiloxans (1), das sich wiederholende Struktureinheiten der allgemeinen Formel

-SiO-R

aufweist worin R gleiche oder verschiedene einwertige, gegebenenfalls halogenierte Kohlenwasserstoffreste mit 1 bis 18 C-Atomen bedeutet und χ eine Zahl von größer als 20 ist und eines hochviskosen, nicht mehr fließfähigen Organopolysiloxans (2) mit Plastizitätswerten von 80 bis 120 mm im Gewichtsverhältnis von (2):(I) im Bereich von 1:3 bis 1:25 in einem organischen Lösungsmittel und anschließendem Emulgieren dieser Dispersion mit einem Emulgiermittel und Wasser hergestellt worden ist, 20 bis 60% Füllstoffen (B), 0,1 bis 5% Dispergiermitteln (C), 0 bis 25% Gleitmitteln (D), 0,02 bis 14% Suspendiermitteln (E) und mindestens 20% Wasser (F),

wobei die Prozentangaben jeweils auf das Gesamtgewicht def Gemische bezogen sind, bestehen.

Für die Herstellung der erfindungsgemäßen Trennmittelgemische ist es notwendig, in die Organopolysiloxanemulsion (A) das hochviskose, nicht mehr fließfähige Organopolysiloxan (2) einzuarbeiten, was dadurch erreicht wird, daß das hochviskose, nicht mehr fließfähige Organopolysiloxan (2) unter kräftiger Bewegung in das organische Lösungsmittel eingetragen wird, anschließend das Organopolysiloxan (t) in dem angegebenen Gewichtsverhältnis von (2):(1) im Bereich von 1 :3 bis 1 :25, vorzugsweise von 1 :7 und weiteres Lösungsmittel bis zur Bildung der Dispersion mit einer Viskosität von 10 000 bis 10OOO0cP/25^üC, zugegeben, dann die erhaltene Dispersion in eine Mischung aus Emulgiermittel und Wasser in einem Gewichtsverhältnis, daß je Gew.-TL Emulgiermittel 10 bis 25 Gew.-Tl der Dispersion vorhanden sind, bis zur Bildung einer Wasser-in-öl-Emulsion von pastenähnli» eher Konsistenz eingetragen wird und erneut Wasser bis zur Bildung einer öl-in-Wasser-Organopolysiloxanemulsion (A) zugefügt wird, die anschließend in eine Mischung aus den Bestandteilen (C) bis (E) tnd gegebenenfalls (F) eingetragen wird und schließlich der Füllstoff (B) unter kräftiger Bewegung eingearbeitet wird.

Obwohl die Organopolysiloxan-Lösungsmitteldispersion mittels üblicher Maßnahmen in mechanischen

ι⁵ Mischvorrichtungen hergestellt werden kann, ist es vorteilhaft die oben angegebene Reihenfolge einzuhalten. Die so hergestellte Dispersion wird dann in eine mechanische Mischvorrichtung eingetragen, in der die Emulgiermittel und eine vorbestimmte Wassermenge enthalten sind. Das Gewichtsverhältnis wird hierbei so gewählt daß je Gewichtsteil Emulgiermittel 10 bis 25 Gew.-TL der Dispersion vorhanden sind. Die vorbestimmte Wassermenge ist gleich oder kleiner als das Gesamtgewicht der Emulgiermittel. Hierdurch wird die

Bildung der Wasser-in-öl-Emulsion von pastenähnlicher oder trockenfettmassenähnlicher Konsistenz erreicht Anschließend wüyL so viel Wasser zugegeben, daß die pastenähnliche Masse aus einer Wasser-in-öl in die Öl-in-Wasser-Emulsion umgewandelt wird, das ist die Organopolysiloxan-Emulsion (A).

Die erfindungsgemäßen Trennmittelgemische werden anschließend dadurch hergestellt daß die nach dem oben beschriebenen Verfahren hergestellte Organopolysiloxan-Emulsion (A) in eine mechanische Mischvor-

& richtung eingebracht in der die Dispergiermittel (C), wie Lecithin, Gleitmittel (D), Suspendiermittel (E) und ggf. Wasser vorgelegt sind Anschließend werden die Füllstoffe (B), wie Glimmer und andere Zusätze, wie Konservierungsmittel und Antischaummittel eingear-

*o beitet wobei die Mischvorrichtung etwa 15 Minuten bei einer Temperatur unter 35°C in Bewegung gehalten wird.

Beispiele für Reste R in der für die Organopolysiloxane (1) angegebenen Formel sind Alkylreste wie Methyl-,

«⁵ Äthyl-, Propyl-, Butyl-, Octyl-, Dodecyl- und Octadecylreste; Arylreste wie Phenyl-, Diphenyl- und Naphthylreste; Alkenylreste wie Vinyl- und Allylreste; Cycloalkylreste wie Cyclobutyl-, Cyclopentyl- und Cyclohexylreste; Alkarylreste wie ToIyI-, XyIyI- und Äthylphenylre- ste; Aralkylreste wie Benzyl-, «-Phenyläthyl-,/?-Phenyläthyl- und «-Phenylbutylreste sowie die entsprechenden halogensubstituierten Reste.

Die flüssigen Organopolysiloxane (1), die geradkettig oder verzweigt sein können, enthalten durchschnittlich 1,75 bis 2^5 organische Reste je Si-Atom. Sie können außer den oben genannten, zusätzlich Struktureinheiten der Formeln SiO₄/?, RSiO₃^ und R3S1O1/2 enthalten, worin R die angegebene Bedeutung hat Im allgemeinen ist es vorteilhaft wenn die Orgaftopoiysiloxane (1) frei

von endständigen Hydroxylgruppen sind. Geringe Mengen an endständigen Hydroxylgruppen können jedoch toleriert werden, da diese keinen störenden Einfluß auf die Trenneigenschaften der erfindungsgemäßen Gemische ausüben. So können die Organopoly-

siloxane (I) beispielsweise geringe Mengen an Molekülen mit nur einer Hydroxylgruppe enthalten, oder es kann eine kleine Anzahl von Molekülen vorhanden sein, die 2 oder mehr Hydroxylgruppen tragen. Die

gpy (1) sollten im allgemeinen eine

durchschnittliche Viskosität von etwa tOO bis t00 000cP/25^oC, vorzugsweise von etwa JOOOO bis 80 000cP/25^aC aufweisen. Pie besten Ergebnisse werden in den unteren Bereichen dieser Viskositätsangaben, von etwa 30 000 bis 60 000cP/25°C erzielt Außerdem ist es möglich, höher und niedriger viskose Organopolysiloxane zu kombinieren, so daß die Gesamtviskosität in dem angegebenen Bereich liegt

Die hoch viskosen, nicht mehr fließfähigen. Organopolysiloxane (2) sind bekannte, handelsübliche Produkte, die aus Einheiten der Formel

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aufgebaut sind, worin R die angegebene Bedeutung zukommt, und η Werte von 1,9 bis 2,1 hat Sie können nach mehreren in der Literatur beschriebenen Verfahren hergestellt werden, so daß sich Angaben zu ihrer Herstellung erübrigen. Diese Organopolysiloxane (2) können entweder Homopolymere oder Copolymere sein, die aus 2 oder mehr verschiedenen "iloxaiieinheiten aufgebaut sind, wobei die an die einzelnen Si-Atome gebundenen organischen Reste jeweils gleich oder verschieden sein können. Gegebenenfalls können auch Gemische dieser Polymeren verwendet werden. Vorzugsweise sind mindestens 75 Mol-% der vorhandenen Si-Atome mit Alkylresten substituiert die meistenteils Methylreste sind. Die außer den Methylresten vorhandenen organischen Reste sind vorzugsweise Vinyl- und/oder Phenylreste. Die Organopolysiloxane (2) enthalten durchschnittlich 1,9 bis 2,1 organische Reste je Si-Atom, und sie sind durch die Plastizitätswerte von 80 bis 120 mm, vorzugsweise 95 bis 105 mm, charakterisiert, gemessen nach dem Parallel-Platten-Plastometer-Test gemäß ASTM-D 926-67.

Beispiele für organische Lösungsmittel, die bei der Herstellung der Organopolysiloxandispersion verwendet werden können, sind Cycloparaffine, wie Cyclohe- « xan, aüphatische Kohlenwasserstoffe, wie Hexan, Kerosin (Siedebereich 175-288"C), Hexadecan, Petroläther, der vorzugsweise gereinigt ist (Siedebereich 153-203⁰C), oder aromatische Kohlenwasserstoffe, wie Benzol, Toluol, Xylol und deren chlorierte Derivate. Beispiele für chlorierte aliphatische Kohlenwasserstoffe sind T/ichloräthylen, Trichlor&han, Trichlormethan, Tetrachlormethan und Tetrachloräthylen. Die zum Dispergieren der flüssigen Organopolysiloxane (1) und der hochviskosen Organopolysiloxane (2) verwendete Lösungsmittelmenge »Ute so gewählt werden, daß die resultierende Dispersion eine Viskosität im Bereich von 10 000 bis 100 000 und vorzugsweise im Bereich von 40 000 bis 60 000 cP/25° C aufweist

Beispiele für Emulgiermittel zur Erleichterung der ss Bildung der Emulsion und/oder der Steigerung der Stabilität der Emulsion sind nicht-ionogene Emulgiermittel, wie Polyoxyäthylenalkylphenole, Nonylphenoxypoly-(äthylenoxy)-äthanole, Polyoxyäthylensorbitan-hexastearat, Polyoxyäthylen-di-cetylather, Trimethylno- M) nyläther von Polyäthylenglykol (Molekulargewicht etwa 626), das 6 bis 14 Äthylenoxidreste je Molekül enthält Polyoxyäthylensorbitanoleat (Verseifungszahl 102-108 und Hydroxylzahl 25-35). Beispiele für anionische Emulgiermittel sind Natriumalkylarylpolyät- ··! hersulfonat und partielles Natriumsalz von Phosphorsäureestern eines Addukts aus Äthylenoxid urd Nonylphenol, das 4 b's 10 Äthylenoxidreste je Molekül enthält (Molekulargewicht etwa 1Π2, SäuFezahJ 7-8), Obwohl die Menge des Emulgiermittels nicht entscheidend ist, ist ein Gewichtsverhältnis von Emulgiermittel zu Organopolysiloxandispersion im Bereich von 1; 10 bis 1 :25 und mehr, insbesondere das Gewichtsverhältnis von 1 :12 bis 1:20, vorteilhaft

Als Füllstoffe (B) in den erfindungsgemäßen Trennmitteln sind solche mit einer Teilchengröße von 0,02-bis 0,15 mm, insbesondere von 0,037 bis 0,088 mm, bevorzugt Beispiele für Füllstoffe sind solche, die Graphit, Ruß, und Silikate wie Glimmer, synthetischen Glimmer, Erdalkalimetallsilikate, Aluminiumsilikate, Vermiculit, Talkum, Kaolin und Gemische hiervon enthalten. Glimmer ist als Füllstoff bevorzugt, da er die Gleitfähigkeit, die Trenneigenschaften und die Bildung von Kanälen in dem Trennmittel durch die eingeschlossene Luft entweichen kann, in gleicher Weise begünstigt Vorzugsweise werden etwa 20 bis 50%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung, an Füllstoffen eingesetzt

Als Dispergiermittel (C) können beispielsweise Lecithin. Alkylarylsulfonate, Natriumsalze von polymerisierten Alkylnaphthalinsulfonsäuren, Natriumtriphosphat sowie die o.g. anionischen Emulgiermittel und Gemische hiervon verwendet werden. Vorzugsweise werden etwa 03 bis 3%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung, an Dispergiermitteln eingesetzt

Die erfindungsgemäßen Trennmittelgemische können gegebenenfalls Gleitmittel (D) enthalten, wie Polyglykole mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von etwa 400 bis 4000, vorzugsweise 2000 bis 3000. Die Polyglykole können entweder homopolymere Äthylen- oder Propylenglykole sein oder Copolymere dieser beiden. Beispiele für andere Gleitmittel sind Rizinusöl oder Stearate. Die Menge dieser Gleitmittel ist nicht entscheidend, vorzugsweise werden etwa 1 bis 15%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung, eingesetzt

Das Zufügen von Suspendiermilteln (E) dient dazu, die Füllstoffe besser in Suspension zu halten. Beispiele hierfür sind Magnesiumaluminiumsilikat (ATTAGEL), wasserlösliche Cellulose, wie Natriumcarboxymethylcellulose, Natriumcarboxymethylhydroxyäthylcellulose, Hydroxyäthylcellulose, Methylcellulose, Methylhydroxypropylcellulose, Äthylhydroxyäthylcellülose, Methyläthylcellulose, MethylhydroxyäthylccUulose und Bentonitton. Die Menge der Suspendiermittel ist nicht entscheidend, vorzugsweise werden 0,05 bis 1%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung, eingesetzt

Die erfindungsgemäßen Trennmittelgemische können definitionsgemäß bis zu etwa 25% Organopolysiloxane, vorzugsweise etwa 2 bis 20%, insbesondere 5 bis 18% und optimal 5 bis 15%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung, enthalten.

Außerdem können in die erfindungsßemäßer/ Trennmittel noch andere übliche Zusätze in geringen Mengen eingearbeitet werden, wie Konservierungsmittel, zum Beispiel Formaldehyd und 6-Acetoxy-2,4-dimethyt-mdioxan, Antischaummittel, Rostverhinderungsmittel, zum Beispiel Natriumnitrit und Natriumnitrat und farbgebende Mittel.

Die erfindungsgemäßen Trennir.it'.elgemische können für die Entformung von unter Formgebung verpreßten Gummi- und Kunststoffteilen eingesetzt werden. Besonders wertvoll sind sie bei der Reifenherstellung, insbesondere bei der Entfernung des Drucksacks von der Innenseite der vulkanisierten Karkasse.

Die überlegene Wirkung der erfindungsgemäßen Trennmittelgemische bei der Reifenherstellung, die auf die Anwesenheit des hochviskosen Organopolysiloxans (2) zurückzuführen ist, wird durch die folgenden Beispiele t bis 7 belegt. Durch das Vergleichsbeispiel 8 wird gezeigt, daß mit einem Formentrennmittelgemisch, das ohne Mitverwendung des Lösungsmittels hergestellt worden ist ein schlechteres Abtrennen des Drucksackes vom vulkanisierten Reifen erfolgt, und durch das Vergleichsbeispiel 9 wird gezeigt, daß ohne die Mitverwendung des hochviskosen Organopolysiloxans (2) mit nur einer wäßrigen Emulsion aus dem flüssigen Organopolysiloxan (1), Beschädigungen des vulkanisierten Reifens aufgrund von Schuppenbildung auftreten. Diese Vergleichsversuche bestätigen, daß die erfindungsgemäßen Trennmittelgemische solchen, die aus der DE-OS 22 25 698 für diesen Verwendungszweck bekannt sind, eindeutig überlegen sind.

η _ : — : _ ι
υ c ι a y ι \. ι

Herstellung einer Organopolysiloxandispersion

(a) In einer Mischvorrichtung wurden 63 Gew.-Tl. Petroläther (Siedebereich 153-203°C, mineral spirits) vorgelegt. Dann wurden 23 Gew.-Tl. eines hochviskosen, nicht mehr fließfähigen Organopolysiloxans mit einem Plastizitätswert von 95 bis 100 mm, 152 Gew.-Tl. eines flüssigen Dimethylpolysiloxans mit einer Viskosität von 60 000 eP/25°C und 3,6 Gew.-Tl. eines flüssigen Dimethylpolysiloxans mit einer Viskosität von 350 cP/ 25° C zugegeben. Die Bestandteile wurden in Bewegung gehalten bis die flüssigen Organopolysiloxane und das hochviskose nicht mehr fließfähige Organopolysiloxan vollständig dispergiert waren.

Herstellung einer Organopolysiloxanemulsion

(b) 126 Gew.-Tl. der unter (a) hergestellten Dispersion wurden unter Bewegung in eine Mischvorrichtung eingetragen, in der 6,7 Gew.-Tl. Nonylphenoxypoly-(äthylenoxy)-äthanol, das 80 Gew.-% Äthylenoxid enthielt, 2,2 Gew.-Tl. Nonylphenoxypoly-(äthylenoxy)-äthanol, das 54 Gew.-% Äthylenoxid enthielt, und 3,7 Tl. Wasser vorgelegt waren, bis zur Bildung einer Wasser-in-öl-Emulsion von pastenähnlicher Konsistenz. Dann wurden etwa 66 TL Wasser unter Bewegung langsam zugefügt um die Wasser-in-öl-Emulsion in eine Öl-in-Wasser-Emulsion zu verwandeln.

Beispiel 2

Herstellung eines erfindungsgemäßen
Trennmittelgemisches

Die folgenden Bestandteile wurden in der angegebenen Reihenfolge vermischt:

246 Teile Wasser,

1 Gew.-TI. Natriumcarboxymethyicellulose,
6 Gew.-Tl. Lecithin,

84 Gew.-Tl. Copolymer aus je 50 Gew.-% Äthylen- und Propylenglykol, mi* einem Molekulargewicht von 2600,
92 Gew.-Tl. der nach Beispiel l(b) hergestellten

Organopolysiloxanemulsion und
310 Gew.-Tl. Glimmer mit einer Teilchengröße von 0,045 mm.

Die Bestandteile wurden so lange in Bewegung gehalten, bis eine homogene Dispersion bei einer Temperatur unter 35"C erreicht war und dann filtriert. Das Trennmittelgemisch wurde auf eine Rohkarkasse aufgesprüht. Es zeigte ausgezeichnete Trenneigenschaften.

Beispiel 3
Herstellung einer Organopolysiloxandispersion

(a) Das in Beispiel l(a) beschriebene Verfahren wurde

ίο mit der Abänderung wiederholt daß anstelle von 3,6 Gew.-Tl. 56 Gew.-Tl. des flüssigen Dimethylpolysiloxans mit einer Viskosität von 350 cP/25"C eingesetzt wurden.

Herstellung einer Organopolysiloxanemulsion

i' (b) Eine Organopolysiloxanemulsion wurde gemäß Beispiel l(b) hergestellt mit der Abänderung, daß 126 Gew.-Tl. der Organopolysiloxandispersion, die im Beispiel 3(a) hergestellt wurde, anstelle der Organopolysiloxandispersion von Beispiel l(a) eingesetzt wurde.

Herstellung eines erfindungsgemäßen
Trennmittelgemisches

(c) Die folgenden Bestandteile wurden in der angegebenen Reihenfolge vermischt:

412 Teile Wasser

2 Gew.-Tl. Natriumcarboxymethyicellulose

3 Gew.-Tl. Antischaummittel
12Gew.-T; Lecithin

ίο 67 Gew.-Tl. Polypropylenglykol mit einem Molekulargewicht von 2250
234 Gew.-Tl. Organopclysiloxanemuhion aus Beispiel

3(b)

615 Teile Glimmer mit einer Teilchengröße von ii 0,045 mm

Die Bestandteile wurden so lange in Bewegung gehalten, bis eine homogene Dispersion unter 35° C erreicht war und dann filtriert

■•ο Das Trennmittelgemisch wurde auf eine Rohkarkasse aufgesprüht. Es zeigte ausgezeichnete Trenneigenschaften.

Beispiel 4

Herstellung eines erfindungsgemäßen
Trennmittelgemisches

Die folgenden Bestandteile wurden in der angegebenen Reihenfolge vermischt:

407 Teile Wasser

2 Gew.-Tl. Natriumcarboxymethyicellulose,
9 Gew.-Tl. Lecithin,

210 Gew.-Tl. Copolymer aus je 50 Gew.-% Äthylen- « und Propylenglykol mit einem Molekular

gewicht von 2600,

3 Gew.-Tl Antischaummittel

258 Gew.-Tl. der Organopolysiloxanemulsion, gemäß

Beispiel 3(b)

455 Gew.-TI. Glimmer mit einer Teilchengröße von 0,045 mm

Die Bestandteile wurden so lange vermischt bis eine homogene Dispersion bei einer Temperatur unter 35° C erreicht war und dann filtriert

Bei der Formgebung von Rohkarkassen zeigte dieses Trennmittelgemisch hervorragende Trenneigenschaften.

Beispiel 5

Herstellung eines erfindungsgemäßen
Trennmittelgemisches

Die folgenden Bestandteile wurden in der angegebenen Reihenfolge vermischt:

1100 Teile Wasser

6 Gew.-Tl. Natriumcarboxymethylcellulose
12Gew.-Tl. Lecithin

67 Gew.-Tl. Copolymer aus je 50 Gew.-% Äthylen- und Propylenglykol, mit einem Molekulargewicht von 2600
3 Gew.-Tl. Antischaummittel
234 Gew.-Tl. der Organopolysiloxanemulsion gemäß

Beispiel 3{b)

615 Teile Glimmer mit einer Teilchengröße von
0,045 mm

Die Bestandteile wuiuci'i su iaiige vemiisCni, bis cii'ii: homogene Dispersion bei einer Temepratur von unter 35°C erreicht war und dann filtriert.

Bei der Formgebung von Rohkarkassen zeigte dieses Trennmittelgemisch ausgezeichnete Trenneigenschaf

Beispiel 6

Herstellung eines erfindungsgemäßen
Organopolysiloxantrennmittelgeniisches

(c) Die in Beispiel 7(b) hergestellte Emulsion wurde zur Herstellung des Trennmittelgemisches verwendet, wobei die Bestandteile in der folgenden Reihenfolge vermischt wurden:

62,0 Teile Wasser

0,2 Gew.-Tl. Natrium-carboxymethylcellulose
0,4 Gew.-Tl. Antischaummittel
1,6 Gew.-Tl. Lecithin

22,0 Gew.-Tl. Copolymer aus je 50 Gew.-% Äthylen- und Propylenglykol mit einem Molekulargewicht von 2600
24,0 Gew.-Tl der Organopolysiloxanemulsion gemäß

Beispiel 7(b)

80,0 Gew.-Tl. Glimmer mit einer Teilchengröße von 0,045 mm

Die Bestandteile wurden so lange vermischt, bis eine homogene Dispersion bei einer Temperatur unter 35°C erreicht war und dann filtriert.

Eine zentrifugierte Probe dieses Materials zeigte auf seiner Oberfläche praktisch kein freies öl. Auch nach wochenlangem Stehen war kein freies öl zu beobachten.

Ein Trennmittelgemisch wurde wie in Beispiel 2 beschrieben, hergestellt mit der Abänderung, daß anstelle von Lecithin 6 Gew.-Tl. des partiellen w ten. Natriumsalzes eines Phosphorsäureesters aus einem Adnukt aus Äthylenoxid und Nonylphenol, das je Molekül 4 bis 10 Athylenoxidreste enthielt (Molekulargewicht etwa 1112; Säurtzahl 7 bis 8) eingesetzt wurden.

Bei der Formgebung von Rohkarkassen zeigte dieses Trennmittelgemisch ausgezeichnete Trenneigenschaften.

Beispiel 7
Herstellung einer Organopolysiloxandispersion

(a) 45 Gew.-Tl. eines hochviskosen, nicht mehr fließfähigen Organopolysiloxans mit einem Plastizitätswert von 95 bis 105 mm wurden in 99 Gew.-Tl. Petroläther (Siedebereich 153" bis 203°C, mineral spirits) in einer mechanischen Mischvorrichtung unter Bewegung eingetragen. Dann wurden 249 Gew.-Tl. eines flüssigen Dimethylpolysiloxans mit einer Viskosität von 60 000 cP/25°C und 5 Gew.-Tl. eines flüssigen Dimethylpolysiloxans mit einer Viskosität von 350 cP/ a> 25° C unter Bewegung zugegeben. Die daraus resultierende Dispersion hatte eine Viskosität von etwa 57 000cP/25°C.

Herstellung einer Organopolysiloxanemulsion "

b) 140 Gew.-TL der oben hergestellten Dispersion wurden unter Bewegung in eine mechanische Mischvorrichtung eingetragen, in der 5 TL Wasser, 8 Gew.-Tl. Trimethylnonyläther aus Polyäthylenglykol, das 6 bis 14 w) Äthylenoxidreste je Molekül enthielt, 2 Gew.-Tl. des partiellen Natriumsalzes eines Phosphorsäureesters aus einem Addukt aus Äthylenoxid und Nonylphenol, das 6 bis 10 Äthyloxidreste je Molekül enthielt und ein Molekülgewicht von etwa 1112 hatte, und 2 Gew.-Tl. Polyoxyäthylenorbitanoleat vorgelegt waren. Nach lOminütigem Vermischen wurden zusätzlich 78 Tl. Wasser unter Bewegung zugegeben.

Bei der Formgebung von Rohkarkassen zeigte dieses Trennmittelgemisch ausgezeichnete Trenneigenschaf-

Beispiel 8 (zum Vergleich)

Herstellung einer Organopolysiloxandispersion (ohne Lösungsmittel)

(a) 45 Gew.-Tl. eines hochviskosen nicht mehr fließfähigen O.ganopolysiloxans mit einem Plastizitätswert von 95 bis 105 mm wurden in einer mechanischen Mischvorrichtung in 249 Gew.-Tl. eines flüssigen Dimethylpolysiloxans mit einer Viskosität von 60 000 cP/25°C mit 5 Gcw.-Tl. eines flüssigen Dimethylpolysiloxans mit einer Viskosität von 350cP/25°C eingetragen. Die erhaltene Dispersion hat eine Viskosität zwischen 250 000 und 350 000 cP/25°C.

Herstellung einer Organopolysiloxanemulsion

Das Verfahren von Beispiel 7(b) wurde wiederholt mit der Abänderung, daß anstelle der Dispersion von Beispiel 7(a) die Dispersion von Beispiel 8(a) eingesetzt wurde.

Herstellung eines Trennmittelgemisches

Die folgenden Bestandteile wurden in der angegebenen Reihenfolge vermischt:

68,0Teiie Wasser

0,2 Gew.-Tl. Natrium-carboxymethylcellulose
0,4 Gew.-Tl. eines Antischaummittel
2,0 Gew.-Tl. Lecithin

22,0 Gew.-Tl. eines Copolymers aus jeweils 50 Gew.-% Äthylen- und Propylenglykol mit einem Molekulargewicht von etwa 2600
18,0 Gew.-Tl. der Organopolysiloxanemulsion aus Beispiel 8(b)

80,0 Gew.-Tl. Glimmer mit einer 1 eiichengröße von 0,045 mm

Eine zentrifugierte Probe des Materials zeigte auf ihrer Oberfläche 2% Siliconöl. s

Das Trennmittelgemisch wurde auf eine Rohkarkasse aufgesprüht. Es verursachte Beschädigungen aufgrund von Schuppenbildung und schlechtem Abtrennen des Drucksacks vom vulkanisierten Reifen.

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Beispiel 9 (zum Vergleich)

Herstellung einer Organopolysiloxanemulsion

(ohne Mitverwendung eines hochviskosen,

nicht mehr fließfähigen Organopolysiloxans)

(a) 95 Gew.-Tl. eines flüssigen Dimethylpolysüoxans mit einer Viskosität von 60 000 cP/25°C wurden in einer Mischvorrichtung in eine Mischung aus 6,7 Gew.-Tl. Nonylphenoxypoly-(äthylenoxy)-äthanol, 2,2 Gew.-Tl. Nonylphenoxypoly-(äthylenoxy)-äthanol und 3 TI. Wasser unter Bewegung eingetragen bis zur Bildung einer pastenähnlichen Masse. Dann wurden langsam etwa 103 TI. Wasser unter Bewegung zugegeben und weitere 10 Minuten gerührt, bis zur Bildung einer Organopolysiloxan-öl-Emulsion. >i

Herstellung eines Organopolysiloxantrennmittels

(b) Die folgenden Bestandteile wurden in der angegebenen Reihenfolge vermischt:

447 Teile Wasser

2 Gew.-Tl. Natrium-carboxymethylcellulose
12 Gew.-Tl Lecithin

154 Gew.-Tl. eines Copolymers aus jeweils 50 Gew.-% Äthylen- und Propylenglykol mit einem Molekulargewicht von 2600
168 Gew.-Tl. der Organopolysiloxanemulsion gemäß

Beispiel 9(a)
565 Gew.-Tl Glimmer

Die Bestandteile wurden 15 Min. lang bei einer Temperatur unter 35°C vermischt und dann filtriert.

Eine zentrifugierte Probe dieses Materials zeigte praktisch kein freies Öl aul seiner Oberfläche.

Das Trennmittelgemisch wurde auf eine Rohkarkasse aufgesprüht. Es verursachte Beschädigungen des vulkanisierten Reifens aufgrund von Schuppenbildung.

Claims

Patentansprüche:

1, Trennmittelgemische auf Grundlage von Organopolysiloxanen, Füllstoffen, ggf. Gleitmitteln und anderen üblichen Zusätzen, dadurch gekenn- s zeichnet, daß sie aus 2 bis 25% Organosiloxanteilen in Form einer Organopolysiloxanemulsion (A), die durch Dispergieren eines flüssigen Organopolysiloxans (1), das sich wiederholende Struktureinheiten der allgemeinen Formel