DE3152327C2 - Verfahren zur Herstellung eines pneumatischen oder halbpneumatischen Reifens - Google Patents

Verfahren zur Herstellung eines pneumatischen oder halbpneumatischen Reifens

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Description

Pneumatische Kautschukfahrzeugreifen werden in herkömmlicher Weise durch Ausformen und Vulkanisieren eines rohen oder nichtvulkanisierten ungeformten Reifens in einer Formpresse, in welche der rohe Reifen nach außen gegen eine Formoberfläche mittels einer mit einem Fluid von innen expandierbaren Blase gepreßt wird, hergestellt. Nach dieser Methode wird der rohe Reifen gegen die äußere Formoberfläche ausgeformt, welche das Laufflächenmuster des Reifens und die Konfiguration der Seitenwände ausbildet. Durch Einwirkenlassen von Wärme wird der Reifen vulkanisiert. Im allgemeinen wird die Blase durch einen Innendruck expandiert, der durch ein Fluid, wie ein heißes Gas, heißes Wasser und/oder Wasserdampf erzeugt wird, wobei dieses Fluid an der Wärmeübertragung zur Vulkanisation teilnimmt. Der Reifen wird dann etwas in der Form abkühlen gelassen, wobei die Abkühlung manchmal durch Zugabe von kaltem oder kühlerem Wasser zu der Blase unterstützt wird. Dann wird die Form geöffnet und die Blase durch Entspannen des Innenfluiddruckes zusammenfallen gelassen und der Reifen aus der Reifenform entnommen. Der Einsatz von Reifenvulkanisationsblasen ist bekannt.
Es tritt eine erhebliche relative Bewegung zwischen der äußeren kontaktierenden Oberfläche der Blase und der inneren Oberfläche des Reifens während der Expansionsphase der Blase vor der vollständigen Vulkanisation des Reifens auf. Ferner ist eine beträchtliche relative Bewegung zwischen der äußeren kontaktierenden Oberfläche der Blase und der vulkanisierten inneren Oberfläche des Reifens nach der Ausformung und Vulkanisation des Reifens während des Zusammenfallens und des Abstreifens der Blase von dem Reifen festzustellen.
Sofern nicht eine ausreichende Schmierung zwischen der Blase und der inneren Oberfläche des Reifens erfolgt, neigt die Blase zu einem Knicken oder zu einer Faltenbildung, was eine unerwünschte Verformung des Reifens in der Form sowie einen übermäßigen Abrieb und eine Aufrauhung der Blasenoberfläche selbst bedingt. Ferner kann die Blasenoberfläche zu einem Ankleben an der inneren Oberfläche des Reifens neigen, nachdem der Reifen gehärtet worden ist, sowie während des Teils des Reifenvulkanisationszyklus, während welchem die Blase zusammenfällt. Außerdem können Luftblasen zwischen der Blase und den Reifenoberflächen eingeschlossen werden und Reifenvulkanisationsdefekte infolge eines nicht ausreichenden Wärmeübergangs bewirken.
Aus diesem Grunde ist es herkömmliche Praxis, die innere Oberfläche des rohen oder nichtvulkanisierten Reifens mit einem Schmiermittel zu überziehen, um eine Schmierung zwischen der äußeren Blasenoberfläche und der inneren Reifenoberfläche während der Reifenausformung und -verformung zu gewährleisten. Manchmal wird das Schmiermittel als Auskleidungsmittel bezeichnet. In herkömmlicher Weise wird die innere Oberfläche des rohen Reifens, der typischerweise aus einem Kautschukmaterial besteht, einfach durch Sprühen in einer begrenzten ventilierten Sprühkammer mit einem Schmiermittel besprüht das beispielsweise ein Mittel auf der Basis eines Silikonpolymeren sein kann. Andere Additive können ebenfalls in herkömmlicher Weise in den Schmiermittelzubereitungen verwendet werden, wie Glimmer, polymere Polyole, Celluloseether, Ton, wie Bentonitton, oder dgl. Einige Schmiermittel basieren auf Lösungsmittel und andere auf Wasser. Oft werden wäßrige Seifenlösungen verwendet. Viele Schmiermittelzubereitungen sind für diese Zwecke bekannt geworden.
Aus der DE-OS 22 25 698 ist ein wäßriges Siloxan-Sackgleitmittel für die Reifenherstellung bekannt, wobei dort die Zielstellung darin besteht, ein Sackgleitmittel, das die Lebensdauer des Vulkanisationssacks verlängert, weniger Ausschußreifen ergibt und die Notwendigkeit der Verwendung organischer Lösungsmittel beseitigt, bereitzustellen. Die Menge des Polydimethylsiloxans liegt außerhalb der kritischen Menge von 20 bis 40 Gew.-Teilen. Weiterhin müssen 25 bis 50 Gew.-% Glimmer sowie Polyalkylenglykole eingesetzt werden und außerdem enthält diese Zubereitung in obligater Weise Lecithin und ein Eindickungsmittel wie Magnesiumsilikat.
Aus der DE-OS 22 25 698 ist kein Hinweis auf die kritische Bedeutung der spezifischen Viskositäten zu entnehmen, desgleichen auch nicht auf den Einsatz eines Methylhydrogensilans mit einer Viskosität von 20 bis 40 mm²/s, eines Dimethylhydrogensilans mit einer Viskosität von 80 bis 120 mm²/s sowie von Methyltrimethoxysilan.
In der US-PS 3 532 624 ist ein Sackgleitmittel auf Lösungsmittelbasis beschrieben. Dieses Mittel wird in der Reifenindustrie mit großem Erfolg verwendet. Wegen der zunehmend drohenden Luftverschmutzung ist es jedoch häufig unerwünscht, Kohlenwasserstofflösungsmittel in großem Maßstab zu verwenden.
In der US-PS 4 184 880 sind wäßrige Emulsionen beschrieben, die Diorganopolysiloxane mit einer Viskosität von 100 mm²/s bei 25°C enthalten. Aus der US-PS 3 872 038 sind ebenfalls Siliconemulsionen bekannt, die ein Schmiermittel und Füllstoffe enthalten.
Jedoch ist die herkömmliche Sprühbeschichtung der inneren Oberfläche des rohen Reifens mit einer Schmiermittelzubereitung relativ arbeitsaufwendig, so daß die Gestehungskosten des Reifens durch diesen Arbeitsaufwand belastet werden. Der Reifen muß in eine Sprühkammer transportiert werden und aus dieser wieder entfernt werden, wobei er ferner trocknen gelassen werden muß. Daher besteht ein Bedarf an einem verbesserten Schmiersystem in Form einer Zubereitung, das zum Ausformen oder Verformen und Vulkanisieren von rohen Reifen verwendet werden kann.
Die Erfindung hat sich die Aufgabe gestellt, die vorstehend geschilderten Nachteile zu beseitigen.
Diese Aufgabe wird durch die Erfindung gemäß dem Hauptanspruch gelöst. Die Unteransprüche bilden die Erfindung weiter.
Demgemäß weist die zur Durchführung der Erfindung eingesetzte Schmiermittelzubereitung folgende Bestandteile auf:
  • 1. 20 bis 40 und vorzugsweise 25 bis 35 Gew.-Teile eines Polydimethylsiloxans mit einer Viskosität zwischen 12 und 28, vorzugsweise 15 bis 25 Millionen mm²/s bei 25°C;
  • 2. 35 bis 70 und vorzugsweise 45 bis 60 Gew.-Teile wenigstens eines Silans, ausgewählt aus (i) einem Methylhydrogensilan mit einer Viskosität zwischen 20 und 40 mm²/s bei 25°C, (ii) Dimethylhydrogensilan mit einer Viskosität zwischen 80 und 120 mm²/s bei 25°C und (iii) Methyltrimethoxysilan;
  • 3. gegebenenfalls 3 bis 12 und vorzugsweise 5 bis 10 Gew.-Teile eines Metallsalzes einer organischen Säure, ausgewählt aus wenigstens einer der Verbindungen Zink-, Magnesium-, Mangan- sowie Kobaltacetat, -stearat, -propionat, -glutionat und -octoat; und
  • 4. gegebenenfalls 10 bis 25 und vorzugsweise 15 bis 20 Gew.-Teile eines oder mehrere grenzflächenaktiver Mittel.
Die Zubereitung für die Aufbringung auf eine Blasenoberfläche ist eine wäßrige Emulsion oder Dispersion. Beispielsweise enthält die Zubereitung für eine derartige Auftragung außerdem (E) 500 bis 1500 und vorzugsweise 600 bis 800 Gew.-Teile Wasser, das nach der Auftragung auf die Blase durch Abdampfen weggetrocknet wird. Man kann mit Sicherheit auch mehr Wasser verwenden, wobei jedoch eine weitere Verdünnung der Zubereitung eine wirksame Auftragung gefährdet.
Im allgemeinen ist es vorzuziehen, wenn das Polydimethylsiloxan (A) als ein Material mit Hydroxylendgruppen als Bestandteil (Vorläufer) zur Herstellung der Zubereitung eingesetzt wird.
Im allgemeinen wird Methylhydrogensilan oder eine Mischung aus Methylhydrogensilan und Dimethylhydrogensilan (beispielsweise Gewichtsverhältnisse von 20/80 bis 80/20) als Komponente (B) bevorzugt.
Die Wirkung des Metallsalzes der organischen Säure ist noch nicht restlos aufgeklärt, offensichtlich wirkt dieses Salz in einer gewissen Weise als Katalysator. Dieses Salz wird nur wahlweise eingesetzt, da festgestellt wurde, daß die Schmiermittelmasse auch ohne diese Verbindung leicht und in zufriedenstellender Weise auszuhärten vermag. Zinkacetat und/oder Zinkstearat wird im allgemeinen zu diesem Zweck bevorzugt, es sind jedoch auch Magnesium-, Mangan- und Kobaltacetat mehr oder weniger geeignet, ebenso Zinkpropionat und Zinkglutinat.
Verschiedene relativ bekannte Entschäumungsmittel und verschiedene Stabilisierungsmittel können ebenfalls in den erfindungsgemäßen Zubereitungen eingesetzt werden.
Der Kautschuk, aus dem die Blase besteht, ist typischerweise ein Butyl- oder Butyltypkautschuk (Copolymeres aus Isopren und Isobutylen). Unter dem Begriff "Butyltyp" sind die verschiedenen modifizierten Grundbutylkautschuke zu verstehen, wie halogensubstituierte Butylkautschuke, die beispielsweise aus Chlorbutyl- oder Brombutylkautschuken bestehen können.
Unter dem Begriff "pneumatischer Reifen" sind Reifen zu verstehen, die mittels eines inneren Fluids, wie Luft, unter Druck in dem Reifenhohlraum betrieben werden, wenn der Reifen auf einer Felge montiert ist. Unter dem Begriff "halbpneumatischer Reifen" sind Reifen zu verstehen, die ein inneres Fluid, wie Luft, in ihrem Hohlraum enthalten, jedoch nicht vollständig auf den Innendruck nach einer Montage auf eine Felge für ihre Funktionsweise angewiesen sind.
Zur Durchführung der Erfindung kann die wäßrige Emulsion oder Dispersion der Schmiermittelzubereitung in zweckmäßiger Weise nach einer Methode hergestellt werden, die aus folgenden Schritten besteht:
  • (A) Vermischen von 20 bis 40 und vorzugsweise 25 bis ungefähr 35 Gew.-Teilen des Polydimethylsiloxans mit 35 bis 70 und vorzugsweise 45 bis 60 Gew.-Teilen wenigstens einer der Komponenten Methylhydrogensilan, Dimethylhydrogensilan oder Methyltrimethoxysilan, 500 bis 1500 und vorzugsweise 600 bis 800 Gew.-Teilen Wasser (ein Teil des Wassers wird als Mischung mit dem oder den Silanen zugesetzt) und gegebenenfalls 3 bis 12 und vorzugsweise 5 bis 10 Gew.-Teilen des Metallsalzes einer organischen Säure (im allgemeinen wird ein Teil des Wassers mit dem Salz vorvermischt);
  • (B) gegebenenfalls Vermischen mit 0,2 bis 1,0 Gew.-Teilen eines Entschäumungsmittels (das beispielsweise ein Entschäumersilikon der Dimethylpolysiloxanemulsion in Wasser sein kann); und
  • (C) gegebenenfalls Vermischen mit 2 bis 10 Gew.-Teilen eines Stabilisierungsmittels (zur Erhöhung der Stabilität der Emulsion oder Dispersion).
Die wäßrige Emulsion oder Dispersion wird einfach auf die Blase aufgeschichtet, beispielsweise durch Sprühbeschichtung, und durch Eindampfen bei einer Temperatur von beispielsweise 20 bis 110°C getrocknet. Vorzugsweise liegt die Blase während der Beschichtung in einem Ausdehnungszustand von 80 bis 150% des Zustandes vor, den sie während der Reifenvulkanisation einnimmt (d. h. sie liegt nicht in zusammengefaltetem Zustand vor), wobei dieser Zustand jedoch nicht notwendig ist und Blasen auch in einem etwas zusammengefalteten Zustand erfolgreich beschichtet werden können.
Verschiedene wäßrige Emulsions- oder Dispersionsschmiermittelzubereitungen auf Silikon- oder Siloxanbasis wurden bereits als Überzüge für eine Vulkanisationsblase formuliert und untersucht. So wurden Zubereitungen untersucht, die ein Poly­ dimethylsiloxanpolymeres oder eine Mischung derartiger Polymerer mit verschiedenen Molekulargewichten und Viskositäten enthielten. Dabei wurde experimentell festgestellt, daß beim Einsatz eines daraus hergestellten Überzugs auf einer Kautschukblase nur 4 bis 6 Reifen unter Verwendung einer derartigen Blase hergestellt werden konnten (4 bis 6 Reifenvulkanisationszyklen) im Falle einer einfachen fluiden Siloxanzubereitungen oder 10 bis 15 Zyklen bei Verwendung einer aus zwei Komponenten bestehenden Siloxanpolymerzubereitung, daß dann eine übermäßige Haftung zwischen der kontaktierenden äußeren Oberfläche der Blase und der inneren Oberfläche des Reifens festgestellt wurde, und zwar in Form eines übermäßigen Aneinanderklebens beim Zusammenfallen der Blase nach der Vulkanisation des Reifens.
Ferner wurden Kontaktschmierzubereitungen auf der Basis von Silikonverbindungen in organischen Lösungsmitteln untersucht.
Dabei wurden jedoch Schwierigkeiten insofern festgestellt, da offensichtlich das organische Lösungsmittel in der Zubereitung die Kautschukoberfläche der Base beschädigte oder verschlechterte. Ferner wirft das organische Lösungsmittel selbst Probleme bezüglich seiner Entflammbarkeit und Toxizität auf. Darüber hinaus überstanden die untersuchten Beschichtungszubereitungen auf der Basis organischer Lösungsmittel auf der Vulkanisationsblase in wirksamer Weise nur 4 bis 6 Reifenvulkanisationszyklen, bis es erforderlich oder zweckmäßig war, die Blasenoberfläche erneut zu beschichten. Eine derartige Häufigkeit der Beschichtung ist nicht besonders vorteilhaft, insbesondere unter Berücksichtigung der damit verbundenen erwähnten Gefahren.
Beim Einsatz der erfindungsgemäßen Beschichtungszubereitungen auf einer Reifenvulkanisationsblase wurde festgestellt, daß 14 bis 30 und manchmal noch mehr Lastwagenreifen unter Verwendung der Blase geformt und ausgeformt werden können (oder 14 bis 30 Vulkanisationszyklen), bevor eine übermäßige Haftung zwischen der Blase und den vulkanisierten Reifenoberflächen festgestellt wurde.
Die folgenden Beispiel erläutern die Erfindung, ohne sie zu beschränken. Sofern nichts anderes angegeben ist, beziehen sich alle Teil- und Prozentangaben auf das Gewicht.
Beispiel 1
Eine Schmiermittelzubereitung wird nach dem in der Tabelle I aufgeführten Ansatz hergestellt:
Material
Teile
Polydimethylsiloxan, Hydroxylendgruppen¹)
40,4
Methylhydrogensilan (30%ig)²) 175,0
Zinkacetat/Stearat (20%ig)³) 43,7
Entschäumer⁴) 1,3
Wasser 610,8
¹) Es handelt sich, wie von dem Hersteller angegeben wird, um ein Polydimethylsiloxan mit einer Viskosität von 20 Millionen mm²/s, und zwar um eine Mischung aus 30,7 Teilen des Siloxans und 10,9 Teilen eines grenzflächenaktiven Mittels.
²) Es handelt sich, wie angegebenen ist, um eine Mischung aus (a) 30 Gew.-% einer Mischung aus Methylhydrogensilan mit einer Viskosität von 30 mm²/s bei 25°C und Dimethylhydrogen mit einer Viskosität von 100 mm²/s bei 25°C und (b) 70 Gew.-% Wasser.
³) Es handelt sich, wie angegeben ist, um eine Mischung aus (a) 20 Gew.-% einer Mischung aus Zinkacetat und Zinkstearat und (b) 80 Gew.-% Wasser.
⁴) Der gegebenenfalls zugesetzte Entschäumer kann eine Dimethylpolysiloxanemulsion in Wasser sein, die insofern günstig ist, als sie eine Schaumbildung während des Vermischens verhindert oder unterdrückt.
Die wäßrige Emulsion oder Dispersion wurde nach folgender Methode hergestellt:
  • (A) Das Polydimethylsiloxan wird dem Wasser unter leichtem Mischen (1000 Upm) in einem Cowles-Mischer unter Bildung einer Wasseremulsion zugesetzt.
  • (B) Das Entschäumungsmittel wird zugesetzt.
  • (C) Es wird langsam bei 500 Upm gemischt, wobei das Methylhydrogensilan und Dimethylhydrogensilan als wäßrige Mischung zugegeben werden.
  • (D) Zinkacetat/Zinkstearat wird in Form einer wäßrigen Mischung zugegeben.
Die Mischung wird auf die äußere Oberfläche der Kautschukreifenvulkanisationsblase in etwas zusammengefaltetem Zustand aufgesprüht. Man läßt die Beschichtung bei 80°C trocknen. Die Beschichtung wird erneut nach 10 bis 15 Reifenvulkanisationszyklen aufgebracht, wobei 24 h zwischen den Beschichtungen liegen.
Beim Aufsprühen der Mischung auf eine heiße Blasenoberfläche reagiert die Methylhydrogensilanmischung offensichtlich mit dem Polydimethylsiloxan unter Bildung eines etwas gehärteten Silikonpolymeren auf der Blasenoberfläche.
Die Beschichtung wird 1 min auf der heißen (80°C) Blasenoberfläche unter Bildung des Schmiermittelüberzugs getrocknet.
Die Blase selbst ist ein Butylkautschuktyp mit einer im allgemeinen toroidalen Form und einem Gesamtdurchmesser in expandiertem Zustand von ungefähr 975 mm und einem Rohrdurchmesser von ungefähr 250 mm. Die Blasenoberfläche wird durch Waschen mit einem Kohlenwasserstofflösungsmittel und anschließendes Trocknen zur Entfernung von Ölen oder dgl. vorbehandelt.
Es wird ein roher Radialreifen mit einer Größe von 11 R 22,5 verarbeitet.
Der Reifen wird in eine Reifenformpresse eingelegt, worauf die beschichtete Blase, die mit der Form verbunden ist, in das Innere des Reifens eingesetzt wird. Die Form wird geschlossen und die Blase mittels Wasserdampf mit einer Temperatur von 190°C expandiert, wodurch sie gegen die innere Oberfläche des Reifens drückt und den Reifen nach außen gegen die äußere Formoberfläche drückt, so daß der Reifen in der gewünschten Weise verformt und vulkanisiert wird.
Die Form wird dann geöffnet, die Blase entspannt und der Reifen entfernt. Man stellt fest, daß 20 bis 30 Reifen nach dieser Methode unter Verwendung der Blase innerhalb einer Zeitspanne von 24 h (Härtungszyklen) hergestellt werden können, bevor es erforderlich ist, die Blase erneut mit der Schmiermittelzubereitung zu beschichten
Im allgemeinen wird eine erneute Beschichtung dann als notwendig angesehen, wenn die Blase übermäßig an der inneren Oberfläche des vorvulkanisierten Reifens beim Zusammenfallen der expandierten Blase oder beim Zusammenfallen nach dem Vulkanisieren anhaftet.
Die innere Oberfläche des Reifens ist in typischer Weise ein gemischtes Kautschukmaterial, das aus verschiedenen Kautschuken oder Mischungen davon bestehen kann, wie Naturkautschuk, cis-1,4-Polyisopren, cis-1,4-Polybutadien, Butadien/ Styrol-Copolymerem, Butylkautschuk, Halogenbutylkautschuk, wie Chlorbutyl- oder Brombutylkautschuk, sowie EPDM (Ethylen/Propylen/Dienterpolymeres, wobei das Dien in einer kleineren Menge vorliegt).
Im Falle des vorstehend beschriebenen Beispiels wird ein Radialreifen hergestellt. Die Erfindung ist manchmal geeigneter für die Herstellung von Radialreifen als für die Herstellung von Diagonalreifen, da die Blasen im allgemeinen während des Vulkanisierens eines Diagonalreifens mehr ausgedehnt werden müssen, so daß die Oberflächenbeschichtung der Blase mehr beansprucht wird. Dennoch ist die Erfindung auch ohne weiteres auf die Herstellung von Diagonalreifen anwendbar.
Es ist wesentlich festzuhalten, daß der Reifen gemäß diesem Beispiel durch Expandieren der beschichteten Blase direkt gegen die innere Gummioberfläche des Reifens, wodurch der Reifen nach außen unter der Einwirkung von Wärme und Druck zur Ausformung und Vulkanisation des Reifens gedrückt wird, hergestellt wird. Die beschichtete Blase ermöglicht daher in wirksamer Weise die Herstellung des Reifens ohne Einsatz eines Schmierüberzugs oder einer Auskleidungszubereitung auf der inneren Oberfläche des rohen Reifens. Dies ist insofern von Bedeutung, als dadurch gezeigt wird, daß die erfindungsgemäße beschichtete Blase eine ausreichende Schmierung für eine Reihe von aufeinanderfolgenden Reifenvulkanisationszyklen unter der Einwirkung von Wärme und Druck sowie unter Expansion und Kontraktion ermöglicht, ohne daß dabei in herkömmlicher Weise ein Reifenauskleidungsmittel oder ein Schmiermittel zuvor auf die innere Oberfläche des Reifens aufgebracht werden müssen. Daher wird erfindungsgemäß in erheblichem Ausmaße Arbeit und Material bei der Herstellung eines pneumatischen Reifens eingespart. Natürlich kann man eine Schmiermittelvorbeschichtung auf der inneren Oberfläche des rohen Reifens gegebenenfalls in Verbindung mit der beschichteten Blase verwenden, das vorstehende Beispiel hat jedoch gezeigt, daß dies nicht erforderlich ist.

Claims (8)

1. Verfahren zur Herstellung eines pneumatischen oder halbpneumatischen Reifens durch
  • (A) Herstellen oder Aufbauen eines rohen Reifens mit Komponenten, die seine äußere, den Boden kontaktierende Lauffläche, zwei im Abstand angebrachte nichtausdehnbare Wülste, Seitenwände, die sich radial nach außen von den Wülsten erstrecken und sich mit der Lauffläche verbinden, eine stützende Karkasse mit Verstärkungselementen und eine innere Oberfläche aus Kautschukmaterial bilden werden,
  • (B) Einsetzen des rohen Reifens in eine Reifenformpresse und Positionieren einer Reifenvulkanisationsblase in das Innere des rohen Reifens, wobei die Blase mit einem inneren Teil der Reifenpresse verbunden ist,
  • (C) Verschließen der Reifenform und Expandieren der Reifenvulkanisationsblase durch ein inneres erhitztes Fluid nach außen gegen die innere Gummioberfläche des Reifens, wodurch der Reifen nach außen unter der Einwirkung von Wärme und Druck zur Ausformung und Vulkanisation des Reifens gepreßt wird und
  • (D) Öffnen der Reifenform, Zusammenfallenlassen der Blase und Entfernung des vulkanisierten Reifens mit einer im allgemeinen toroidalen Form aus der Reifenform
    dadurch gekennzeichnet, daß die eingesetzte Vulkanisationsblase mit einem Schmiermittel aus folgenden Komponenten beschichtet ist:
  • (1) 20 bis 40 Gew.-Teile eines Polydimethylsiloxans mit einer Viskosität zwischen 12 und 28 Millionen mm²/s bei 25°C,
  • (2) 35 bis 70 Gew.-Teilen wenigstens eines Silans, ausgewählt aus (i) Methylhydrogensilan mit einer Viskosität zwischen 20 und 40 mm²/s bei 25°C, (ii) Dimethylhydrogensilan mit einer Viskosität zwischen 80 und 120 mm²/s bei 25°C und (iii) Methyltrimethoxysilan,
  • (3) gegebenenfalls 3 bis 12 Gew.-Teile eines Metallsalzes einer organischen Säure, ausgewählt aus wenigstens einem der Salze von Zink, Magnesium, Mangan und Kobalt in Form von Acetaten, Stearaten, Propionaten, Glutonaten und Octoaten, sowie
  • (4) gegebenenfalls 10 bis 25 Gew.-Teilen eines grenzflächenaktiven Mittels.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Polydimethylsiloxan (1) in dem Schmiermittel Hydroxylendgruppen aufweist.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Silan (2) in dem Schmiermittel aus Methylhydrogensilan und/oder Dimethylhydrogensilan besteht.
4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Salz in dem Schmiermittel aus Zinkacetat und/oder Zinkstearat besteht.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Silan (2) in der Schmiermittelmischung aus Methylhydrogensilan und/oder Dimethylhydrogensilan und das Metallsalz (3) aus Zinkacetat und/oder Zinkstearat besteht.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das eingesetzte Schmiermittel in Form einer wäßrigen Emulsion eingesetzt wird, die 500 bis 1500 Gew.-Teile Wasser enthält.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die eingesetzte Blase eine vulkanisierte Reifenvulkanisationsblase aus Butylkautschuk oder einem Butyltypkautschuk besteht.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Blase direkt gegen die innere Oberfläche des Reifens gepreßt wird.
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