DE2425463B1 - Arbeitsverfahren zur Weiterbearbeitung von Profilstahl im Anschluss an eine Feinstahlwalzstrasse und Anordnung zur Durchfuehrung des Verfahrens - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Arbeitsverfahren zur Weiterbearbeitung von Profilstahl im Anschluß an eine Feinstahlwalzstraße, wobei das aus der Fertigstaffel austretende Walzgut zu Ringen aufgehaspelt und nachfolgend in Ringen abgekühlt wird, und eine Anordnung zur Durchführung des Verfahrens.

Nach dem bisherigen Stand der Technik werden Feinstahlwalzstraßen hinter der Fertigstaffel mit rotierenden Scheren zum Schöpfen und Unterteilen der Walzgutstränge ausgestattet. Über Zuförderrollgänge werden die Teillängen auf ein bzw. zwei Kühlbetten abgefördert. Nach dem Quertransport der Teillängen unter Abkühlen über das Kühlbett werden Gruppen von Teillängen den ein oder zwei Kaltscheren mit zugehörigen Trägervorstößen zum Vorteilen zugeführt. Anschließend werden die vorgeteilten Längen in zwei bis vier Richtmaschinen gerichtet und in zwei bis vier Fertigteilscheren mit Trägervorstößen unterteilt und den zugehörigen Paketier- und Verladeeinrichtungen zugefördert.

Eine derartige Anlage mit den vorbeschriebenen Weiterverarbeitungsmaschinen erfordert sehr große und lange Hallen und verlangt ihrem Aufwand entsprechend große Investitionskosten. Die Walzgutstränge haben große Schopfendenverluste, einen relativ großen Unterlängenanteil und liefern somit einen nicht unerheblichen Schrottanteil.

Weiterhin haben derartige Anlagen einen ungewohnlich hohen Personalbedarf und führen infolgedessen zu sehr hohen Verarbeitungskosten.

Die vorstehend genannten Maschinen und Einrichtungen weisen aber auch noch eine Vielzahl von technischen Problemen auf, welche die Betriebssicherheit dieser Einrichtungen ungünstig beeinflussen bzw. andererseits noch viel Entwicklungsarbeiten erforderlich machen. Solche technischen Probleme sind beispielsweise: 1. Eine Kühlbettsteuerung mit Rücksicht auf eine optimale Stoffwirtschaft;

2. eine rotierende Schere für eine Walzgeschwindigkeit von 20 m/sek mit eventuellem Schopfschnitt; 3. Kühlbetten für eine Anfördergeschwindigkeit des Walzgutes von 20 m/sek und mehr;

4. ausreichende Gleichlegevorrichtungen;

5. genügende Schneidkapazität an den Kaltscheren;

6. automatische Messereinfädeleinrichtungen an den Kaltscheren;

7. Beseitigung der Schopfenden und der Unterlängen;

8. Vereinzelungs- und Einführvorrichtungen an den Richtmaschinen;

9. Brems- und Sammeleinrichtungen hinter den Richtmaschinen.

Alle Maschinen der Anlage müssen gut aufeinander abgestimmt sein und betriebssicher arbeiten, da Unterbrechungen an einzelnen Einrichtungen sofort zu empfindlichen Produktionseinbußen führen können.

Aufgabe der Erfindung ist es, eine Weiterbearbeitungsanlage für Feinstahlprofile hinter einer Feinstahlwalzstraße vorzuschlagen, welche die Nachteile bekannter konventioneller Anlagen vermindert, einen erheblich höheren stündlichen Durchsatz bei geringem Schrottanfall aufweist und dabei die bisher ungewöhnlieh hohen Personal- und Investitionskosten vermeidet, insbesondere, wenn das Walzprogramm vorwiegend Winkel-, Flach- und Rundprofile umfaßt.

Zur Lösung der gestellten Aufgabe wird ein Arbeitsverfahren zur Weiterverarbeitung von Profilstahl im Anschluß an kontinuierliche Feinstahlstraßen vorgeschlagen, bei dem das Walzgut anschließend an das Aufhaspeln zu Ringen und nachfolgendem Abkühlen der Ringe in kontinuierlicher Folge in einer oder mehreren parallelen Linien abgehaspelt, gerichtet, unterteilt, abgebremst und gesammelt wird. In Fortsetzung des Arbeitsverfahrens soll anschließend an das Sammeln des Walzgutes das Paketieren erfolgen.

Bei der Anordnung zur Durchführung des Arbeitsverfahrens sind den der Feinstahlwalzstraße nachgeordneten Aufhaspelgruppen und einer Ringkühlstrecke in dem fortlaufenden Materialfluß in einer oder mehreren parallelen Linien an sich bekannte Abhaspelgruppen, Richtmaschinen, Teilscheren, Bremseinrichtungen für die Profilstäbe und Sammeleinrichtungen nachgeordnet. Bei Bedarf werden den Sammeleinrichtungen Paketier- und Verladeeinrichtungen zugeordnet.

Durch ein vorbezeichnetes Arbeitsverfahren und die zugehörige Anordnung von Maschinen und Einrichtungen könnte erstmals hinter Feinstahlwalzstraßen auf rotierende Scheren hinter der Fertigstaffel, auf Kühlbetten und Kaltscheren sowie auf komplizierte Richtanlagen in der Adjustageanlage verzichtet werden.

Damit wird eine erhebliche Einsparung an Investitionskosten und an Personal erreicht und die Umgehung von technisch noch mit Mängeln behafteten Maschinen erreicht Weiter kann der stündliche Durchsatz durch die Anlage erheblich angehoben werden und der Schrottanfall bedeutend verringert werden.

Die Vorteile einer solchen Adjustageanlage sind folgende:

1. Der Platzbedarf für die Anlage kann auf 20 bis 25% des Platzes für bisher übliche konventionelle Anlagen verringert werden,

2. die Investitionskosten für die Anlage betragen nur noch etwa 68% gegenüber bisherigen Anlagen,

3. die Produktivität der Anlage erhöht sich, da nur zwei Schopfschnitte je Walzgutstrang gegenüber zwei bis vierzig Schopfschnitten bisher die Schrottquote erheblich senken,

4. es fallen weniger Unterlängen an, die sich besser eliminieren lassen,

5. die Steigerung der Anlage auf höhere Walzgeschwindigkeit ist leichter möglich,

6. geringerer Bedarf an Bedienungspersonal,

7. leichteres Einführen der Walzstäbe in die Richtmaschinen und Scherenmesser,

8. die Adjustageanlage kann unabhängig vom eigentlichen Walzwerk arbeiten und

9. die Betriebskosten der Anlage sind bedeutend geringer.

Als weitere Merkmale der Erfindung sind der Feinstahlstraße Garrett-Aufhaspelgruppen mit vergrößertem Wickelkorbdurchmesser nachgeordnet, bei welchen das Ende des Einführrohres zum Garrett-Haspel aufklappbar oder teleskopartig zurückziehbar ist, um das letzte Ende des Wickelgutes ungebogen, also gerade zu erhalten und damit das Einfädeln des Endes des Wickelgutes in den Rückbiegetreiber beim Aufsetzen des Rings auf den Abhaspei zu erleichtern. Die der Abhaspelgruppe nachgeordnete Ringkühlstrecke besteht vorwiegend aus einem an sich bekannten Tragkettenband. Zur Intensivierung der Abkühlung längs der Ringkühlstrecke kann aufgespritztes Wasser oder aufgeblasene Luft als zusätzliches Kühlmedium verwendet werden.

Die Abhaspelkörbe können in horizontaler Achsebene angeordnet sein, so daß der Ring in vertikaler Ebene darauf hängt. Damit der Ring entsprechend seinen Wickellagen stets mit der Förderlinie des Rückbiegetreibers fluchtet, sind die Abhaspelkörbe in Achsrichtung verschiebbar. Bei Abhaspelkörben, welche die Ringe in horizontaler Ebene aufliegend aufnehmen, sind deren Achsen in vertikaler Ebene angeordnet und demzufolge sind die Wickelkörbe in vertikaler Achsebene heb- und senkbar, um ein Anpassen der Wickellagen an die Förderlinie des Rückbiegetreibers zu ermöglichen.

Der Abhaspelmotor ist abhängig von der Größe der Abwickelschlinge des Walzgutes regelbar, um ein zerrungsfreies Abwickeln zu gewährleisten. Zum Abtasten der Größe der Walzgutschlinge beim Abhaspeln sind elektrische oder optische Steuergeräte vorgesehen, wodurch die Größe der sich beim Abwickeln des relativ steilen Walzgutes bildende Walzgutschlinge in ihrer Größe begrenzt wird. Dem Abhaspelkorb ist in Förderrichtung des Walzgutes in an sich bekannter Weise ein Rückbiegetreiber nachgeordnet. Der Abhaspei kann alternativ auch aus einem den Walzgutring aufnehmenden, mit horizontaler Längsachse sich erstreckenden, drehbeweglichen Abhaspeldorn in Kombination mit einem Rückbiegetreiber gebildet werden.

Zwischen dem dem Abhaspei zugeordneten Rückbiegetreiber und der nachfolgenden Richtmaschine ist eine trichterförmig sich zur Richtmaschine hin verjüngende Führung vorgesehen. Dadurch ist ein sicheres Einfädeln des Ringanfanges zwischen den Richtrollen der Richtmaschine möglich. Je ein Abhaspeldorn ist beiderseits des Dornantriebes angeordnet, um von einem Abhaspei gleichzeitig zwei Ringe abhaspeln zu können.

Als Teilschere ist eine Parallelschnittschere, beispielsweise eine Zwei- oder Vierkurbelschere vorgesehen. Als Sammeleinrichtung finden verfahrbare Sammelwagen Verwendung, die in einem geschlossenen Förderweg zur Paketiereinrichtung und zurück zur Sammelstation bewegbar sind. Als Bremseinrichtungen zum Abbremsen der von der Teilschere über einen voreilend angetriebenen Rollgang zur Sammeleinrichtung geförderten Teillängen ist eine zur Sammeleinrichtung hin geneigte Rutsche vorgesehen. An Stelle der Rut-

sehe können auch auf der geneigten Förderfläche eine Anzahl in Richtung zur Sammeleinrichtung umlaufende Plattenbänder angeordnet sein. Eine nach dem vorbeschriebenen Arbeitsverfahren arbeitende Adjustageanlage hinter Feinstahlstraßen ist besonders für den Fall 5 geeignet, daß der Anteil an Profil-, beispielsweise Winkel-, Flach- und Rundstählen in den unteren Abnehmungen im Produktionsprogramm überwiegt.

Für derartige Forderungen bietet die vorgeschlagene Weiterbearbeitung des Walzgutes eine kostensparende, raumsparende und einem hohen stündlichen Durchsatz gerecht werdende Alternative zu den bisher üblichen klassischen Adjustageanlagen hinter Feinstahlstraßen. Die wesentlichen Merkmale der Anlage sind:

1. Das Kühlbett fällt weg; das Walzgut (Winkel-, Flachstahl- und Rundprofile) werden gehaspelt und kühlen in Ringen auf Transportbändern ab,

2. die abgekühlten Profile werden direkt vom Ring abgezogen und gerichtet,

3. hinter der Richtmaschine ist eine das Walzgut in der Bewegung schneidende Parallelschnittschere mit vorgeschalteter Meßrolle angeordnet, welche das Walzgut schöpft und in Teillängen (Verkaufslängen) unterteilt,

4. die Teillängen werden auf quer zur Richtachse angeordneten, umlaufenden Plattenbändern abgebremst und gesammelt,

5. am Ende der Plattenbänder .laufen die Teillängen über eine Rutsche ab und können zu versandfertigen Paketen zusammengefaßt werden.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung stellt die Zeichnung dar. Es zeigt

F i g. 1 die Gesamtanlage zur Herstellung und Weiterverarbeitung von Profilstahl in der Draufsicht im Prinzip,

F i g. 2 die Weiterbearbeitungsanlage von Profilstahl in der Seitenansicht vergrößert,

F i g. 3 die Weiterbearbeitungsanlage von Profilstahl in der Draufsicht vergrößert,

F i g. 4 einen Garrett-Haspel mit erziehbarer Einlaufführung im Prinzip,

F i g. 4a einen Querschnitt der Einlaufführung,

F i g. 4b den Drahtring nach dem Aufwickeln,

F i g. 5 einen Abhaspei mit vertikaler Ringaufnahme in der Seitenansicht im Prinzip,

F i g. 5a den Abhaspei nach F i g. 5 in der Draufsicht im Prinzip,

F i g. 6 einen Abhaspei mit horizontaler Dornachse in der Seitenansicht im Prinzip,

F i g. 6a den Abhaspei nach F i g. 6 in der Rückansieht im Prinzip,

F i g. 7 einen Abhaspei mit Doppeldorn in der Draufsicht im Prinzip,

Fig.8 eine Teilschere als Vierkurbelschere in der Seitenansicht im Prinzip,

F i g. 9 die Sammeleinrichtung in der Draufsicht im Prinzip,

F i g. 9a die Bremseinrichtung mit gezeigt angeordneten Rutschblechen in der Seitenansicht im Prinzip.

In den F i g. 1 bis 3 ist die erfindungsgemäße Einrichtung als Gesamtanlage dargestellt. In der F i g. 1 läuft das Walzgut W, beispielsweise Knüppel, aus einem Ofen 1 kommend in Richtung des Pfeiles A in eine kontinuierliche Walzstraße mit Vorstraße 3, Zwischenstraße 4 und Fertigstraße 5 ein. Die Vor-, Zwischen- und Fertigstraßen bestehen aus Gruppen von Walzgerüsten in Horizontal- oder Vertikalanordnung. Der verwalzte Walzstrang W, beispielsweise Winkel-, Flach- oder Rundprofilstahl, wird abwechselnd durch jeweiliges Umstellen einer Weiche 6 mittels Einlaufführungen 11, 11a dem Wickelraum eines Wickelkorbes von Garrett-Haspel 7 bzw. la zugeführt Durch Anheben des Hubtisches 15 der Garrett-Haspel 7, 7a werden die Walzgutringe R aus dem jeweiligen Wickelkorb des Garret-Haspels 7, 7a gelöst und mittels eines Ringtransportes 9, 9a, beispielsweise eines Wimmlers oder Hubbalkenförderers, der eigentlichen Ringkühlstrecke zugeführt. Die Ringkühlstrecke besteht aus je einem Tragkettenband 10,10a, weiche beispielsweise in zwei zueinander parallelen Förderlinien angeordnet sind. Auf diese wird jeder aus dem Garrett-Haspel 7, 7a kommende Ring R von dem Ringtransport 9,9a übergeben.

Wie aus der F i g. 1 zu ersehen ist, fördert jeder Garrett-Haspel 7 bzw. 7a die auf diesem gewickelten Ringe R einem besonderen Tragkettenband 10 bzw. 10a zu. Da sich die weitere Behandlung sowohl auf dem Tragkettenband 10 und dessen Folgeanlagen als auch auf dem Tragkettenband 10a und dessen Folgeanlagen wiederholt, wird bei der weiteren Beschreibung lediglich auf die dem Tragkettenband 10 folgenden Maschinen Bezug genommen.

Das Tragkettenband 10 bzw. 10a bildet die eigentliche Kühlstrecke für die Ringe R. Am Ende der Kühlstrecke haben die Ringe R eine Temperatur von etwa 100° C erreicht. Die Abkühlung kann durch zusätzliche Kühlluftzufuhr oder Wasserkühlung im letzten Abschnitt beschleunigt werden.

Wie aus den F i g. 4, 4a, 4b zu ersehen ist, wird der Walzstrang W dem Garrett-Haspel 7 bzw. 7a mittels einer geneigt zum Wickelkorb angeordneten Einlauföffnung 11, lla zugeführt. Um für das später Abhaspeln des Ringes R ein zeitraubendes Einfädeln in die Abzieheinrichtungen zu vermeiden, ist die Einlaufführung in zwei Teile 11 und lla unterteilt, deren unterer Teil lla teleskopartig über den oberen Teil 11 zurückziehbar ist. Dazu ist der untere Teil lla der Einlaufführung im Innendurchmesser etwas größer als der Außendurchmesser des oberen Teiles 11. Außerdem ist der untere Teil lla in Führungen 12a auf Rollenpaaren 12 mehrfach abgestützt und an dem Kopfende einer Kolbenstange 14 befestigt. Die Kolbenstange 14 ist mit ihrem nicht weiter dargestellten Kolben in einem pneumatischen Hubzylinder 13 geführt.

Infolge der teleskopartigen Ausbildung der Einlaufführung 11, lla zu dem Garrett-Haspel 7,7a ist es möglich, das Ende des aufgewickelten Ringes 7? in einer Länge von etwa 1 bis 1,5 m geradlinig der Einlaufführung 11, lla zu entnehmen (F i g. 4b), wodurch ein Einfädeln des Drahtendes beim Abwickelvorgang erleichtert wird. Zum gleichen Zweck kann der untere Teil lla der Einlaufführung auch derart längs geteilt ausgebildet sein, daß dessen obere Hälfte nach oben aufklappbar ist.

Sobald Drahtringe R das Ende des Tragkettenbandes 10 erreicht haben, werden diese mittels eines Hubbalkenförderers 16 auf einen Rollgang 17 mit kleinem Rollendurchmesser übergefördert. Der Rollgang 17 transportiert die Ringe R, wie im Ausführungsbeispiel dargestellt, beispielsweise zu zwei zueinander parallelen Abhaspellinien.

Da die Weiterbehandlung der Ringe R in beiden Abhaspellinien die gleiche ist, wird der Einfachheit halber der weitere Vorgang nur an Hand einer Abhaspellinie erläutert.

Quer zur Förderrichtung des Rollgangs 17 sind zwei zueinander parallele Hubbalkenförderer 19, 19a an-

geordnet, welche je nach Bedarf die Ringe R von dem Rollgang 17 je einem Kippstuhl 20, 20a zufördern. Der Kippstuhl 20 bzw. 20a nimmt die liegend zugeführten Ringe R auf und stellt diese hochkant, damit diese auf den in horizontaler Ebene angeordneten Aufnahmedorn 25 der Abhaspelmaschine 26 aufgebracht werden können.

Ausführungsbeispiele für derartige Abhaspelmaschinen 26, 26a sind in den F i g. 5, 5a, 6, 6a bzw. 7 dargestellt, auf deren Funktion noch weiter einzugehen ist.

Wie in den F i g. 1, 2,3,6 und 6a dargestellt, wird der Ring R auf den Dorn 25 der Abhaspelmaschine 26 hängend aufgesetzt. Der Dorn 25 ist von einem Antriebsmotor 27 drehbeweglich angetrieben, um ein Abwikkeln des Walzgutes Wzu ermöglichen. Das Wickelende des Ringes R wird in einen aus drei zueinander versetzt angeordneten Biegerollen 29a gebildeten Rückbiegetreiber 29 eingeführt, der das Profil des Wickelgutes aus der Bogenform zurückverformt. Das Wickelgut W gelangt weiter zwischen das Rollenpaar 30a eines Treibers 30, der mit einem Antrieb 31 für die Treibrollen 30a versehen ist, und wird durch ein sich trichterförmig zur Richtmaschine 33 hin verjüngendes Führungsrohr 32 den Richtrollensätzen 33a einer Richtmaschine 33 zugeführt. Nach Auslaufen aus der Richtmaschine 33 passiert das gerichtete Wickelgut W einen Meßtreiber 34 und eine Fotozelle 35. Der Meßtreiber 34 ermittelt die Fördergeschwindigkeit des Wickelgutes W und tastet beispielsweise mittels eines mit einer der das Wikkelgut W zwischen sich führenden beiden Treibrollen 34a drehfest verbundenen Impulsgebers die den Meßtreiber 34 durchlaufende Walzgutlänge im Impulsmaßstab ab und gibt für jeden Teilschnitt ein Signal an eine nachfolgende Parallelschnittschere 37 (beispielsweise eine Vierkurbelschere). Sobald eine vorgewählte Anzahl von Impulsen in einer der Parallelschnittschere 37 zugeordneten Zählschaltung aufgelaufen ist, erfolgt ein Teilschnitt entsprechend der vorgewählten Teillänge T. Dieser Vorgang wiederholt sich, bis das Ende des Ringes R den Meßtreiber 34 passiert hat. Die der Parallelschnittschere 37 vorgeordnete Fotozelle 35 löst bei Durchlaufen des Kopfstückes des Ringes R den Schopfschnitt aus. Die Teillängen Γ gelangen dann auf einen Quertransport, der aus einer Anzahl von einem gemeinsamen Antrieb 40a synchron angetriebener, endloser Plattenbänder 39,39a gebildet wird, die beiderends um Umführungsrollen 40 geführt sind. Die Plattenbänder 39, 39a ziehen die aufeinanderfolgenden Teillängen unter Abbremsen schnell aus der Förderlinie ab und transportieren diese über eine Rutsche 41, 41a auf einen Abförderrollgang 42,42a. Von diesem werden die Teillängen Tuber einen Querförderer 44, 44a einer Sammelstation S und gegebenenfalls einer Paketierstation P zugeführt.

In den F i g. 5,5a ist ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Abhaspelmaschine 46 dargestellt, die statt der Abhaspelmaschine 26 eingesetzt werden kann. Bei der Abhaspelmaschine 46 ist der Ring R auf einen Spreizdorn 45 aufgespannt und von einem Antriebsmotor 47 angetrieben. Der Rückbiegetreiber 49 mit seinen Biegerollen 49a ist in Abwickelrichtung hinter der Abhaspelmaschine 46 angeordnet. Da der Ring R fest auf dem Spreizdorn 45 aufsitzt, kann der Antriebsmotor 47 des Spreizdornes 45 einen wesentlichen Teil der Abhaspelarbeit übernehmen. Zur Entlastung des Spreizdomes 45 wird die Abwickelgeschwindigkeit des Antriebsmotors 47 des Spreizdornes 45 abhängig von einer Fotozelle 48 so geregelt, daß stets eine Schlinge

Hierzu 7 Blatt Zeichnungen etwa gleicher Größe gebildet wird, um ein Zerren des Wickelgutes zwischen dem Antriebsmotor 47 des Spreizdornes 45 und dem Antriebsmotor 49b des Rückbiegetreibers 49 zu vermeiden.

Um die abgewickelten Windungen des Wickelgutes stets in der Förderlinie des Rückbiegetreibers 49 zu haben, ist der Spreizdorn 45 in horizontaler Ebene mittels eines in seiner Längsachse angeordneten Verschiebeantriebes 44, beispielsweise eines Hubzylinders, verschiebebeweglich ausgebildet.

Die in den F i g. 5 und 5a dargestellte Abhaspelmaschine kann auch derart ausgebildet werden, daß die Drehachse des Spreizdornes in vertikaler Ebene angeordnet und entsprechend heb- und senkbar ausgebildet ist. Dann kann der Ring R auf den Teller des Spreizdornes aufgelegt werden. Die gesamte Maschine wäre dann um 90° gedreht aufgestellt.

Wie in der F i g. 7 im Prinzip in der Draufsicht dargestellt, kann die Abhaspelmaschine auch als Doppel-Abhaspelmaschine 56 ausgebildet werden. Dabei weist der Antriebsmotor 57 nach beiden Seiten Aufnahmedorne 55,55a auf, auf welche jeweils ein Ring R hängend aufgesetzt werden kann. Die Dorne 55,55a sind zweckmäßigerweise so lang, daß vor Beendigung des Abhaspeins je eines Ringes R der nächste Ring R bereits aufgesetzt werden kann. Beiden Dornen 55,55a sind je ein Einführtreiber 50, 50a und je eine Richtmaschine 53, 53a nachgeordnet. Die Abhaspelmaschine hat den Vorteil, daß damit zwei parallele Abhaspellinien betrieben werden können, so daß der stündliche Materialdurchsatz verdoppelt werden kann.

In der F i g. 8 ist die Parallelschnittschere 37 als Vierkurbelschere ausgebildet Dabei sind an den einander gegenüberliegenden Messerträgern 67a und'676 mit den Scherenmessern Mi und M2 beiderends je eine Kurbel 68, 68a und 69, 69a angeordnet, welche von einem Antriebsmotor 37a synchron angetrieben werden und einen Parallelschnitt der Teillängen T in der Bewegung erzielen. Die Verwendung von Parallelschnittscheren ist erforderlich, da die Ringe R aus Rund-, Flach- oder Winkelprofilen bestehen können. Die Parallelschnittschere 37 kann entweder bei durchlaufendem Antriebsmotor zu jedem Schopf- bzw. Teilschnitt mit dem Antriebsmotor gekuppelt werden oder ist mit einem Anlaufmotor ausgestattet, so daß der Antriebsmotor der Schere zu jedem Schopf- oder Teilschnitt anläuft. Der Schopfschnitt wird durch Passieren der Fotozelle 35 seitens des Kopfendes ausgelöst, während das Auslösen der Teilschnitte von dem Meßtreiber 34 durch Erfassen der Laufgeschwindigkeit des abgewickelten Walzgutstranges und der vorgewählten Schnittlänge beispielsweise im Impulsmaßstab und einer entsprechenden Steuerung der Parallelschnittschere 37 erfolgt.

In den F i g.9, 9a ist alternativ zu den Fig. 1,2 und 3 das Abbremsen der Teillängen Tlängs einer geneigten Rutsche 71 dargestellt. Die Teillängen werden in Sammelwagen 72 gesammelt. Die Sammelwagen 72 sind in Richtung der Pfeile Z längs einer rechteckigen Transportbahn verschiebebeweglich. An der Entnahmestation der Teillängen Taus den Sammelwagen 72 ist ein Wimmler 73 angeordnet, der die Teillängen Γ zu einer Stapelstation 74 und einer Bindestation 75 fördert, wo die fertigen Pakete von Teillängen Γ verladen werden. Während des Wechsels der Sammelwagen 72 unterhalb der Rutsche 71 wird ein Stopper 70 in die Rutsche 71 eingeschwenkt, welche die ablaufenden Teillängen T vorübergehend zurückhält.

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Claims (16)

Patentansprüche:

1. Arbeitsverfahren zur Weiterbearbeitung von Profilstahl im Anschluß an eine Feinstahlwalzstraße, wobei das Walzgut zu Ringen aufgehaspelt und nachfolgend in Ringen abgekühlt wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Walzgut daran anschließend in kontinuierlicher Folge in einer oder mehreren parallelen Linien abgehaspelt, gerichtet, unterteilt, abgebremst und gesammelt wird.

2. Arbeitsverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Walzgut nach dem Sammeln paketiert wird.

3. Anordnung zur Durchführung des Arbeitsverfahrens nach einem der Ansprüche 1 oder 2, bestehend aus einer der Feinstahlwalzstraße nachgeordneten Garrett-Aufhaspelgruppe und einer Ringkühlstrecke, dadurch gekennzeichnet, daß diesen in dem fortlaufenden Materialfluß in einer oder mehreren parallelen Linien an sich bekannte Abhaspelgruppen (26, 46, 56), Richtmaschinen (33), Teilscheren (37), Bremseinrichtungen (39, 71) für die Profilstäbe und Sammeleinrichtungen (S) nachgeordnet sind.

4. Anordnung nach Anspruch 3 zur Durchführung des Arbeitsverfahrens nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß den Sammeleinrichtungen (S) eine Paketiereinrichtung (P) nachgeordnet ist.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 oder 4 mit einer der Feinstahlwalzstraße nachgeordneten Garrett-Aufhaspelgruppe, dadurch gekennzeichnet, daß das Ende (lla) des Einführrohres (11) zum Garretthaspel (7,7a) aufklappbar oder teleskopartig zurückziehbar ausgebildet ist.

6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Ringkühlstrecke aus einem an sich bekannten Tragkettenband (10, 10a) gebildet ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß als Kühlmedium Wasser oder Luft vorgesehen ist.

8. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Abhaspelkörbe in horizontaler Achsebene angeordnet und seitlich verschiebbar sind.

9. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Abhaspelmotor abhängig von der Größe der Abwikkelschlinge des Walzgutes in seiner Drehzahl regelbar ist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß dem Abhaspelkorb ein die Walzgutschlinge abtastender elektrischer oder optischer Fühler (48) zugeordnet ist.

11. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß dem Abhaspelkorb in Förderrichtung des Walzgutes in an sich bekannter Weise ein Rückbiegetreiber (29) nachgeordnet ist. .

12. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Abhaspelmaschine aus einem den Walzgutring aufnehmenden, mit horizontaler Längsachse sich erstrekkenden drehbeweglichen Abhaspeldorn (25) in Kombination mit einem Rückbiegetreiber (29) gebildet wird.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch ge-

kennzeichnet, daß zwischen dem dem Abhaspei zugeordneten Rückbiegetreiber (30) und der nachfolgenden Richtmaschine (33) eine trichterförmig sich zur Richtmaschine verjüngende Führung (32) vorgesehen ist.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß je ein Abhaspeldorn (55, 55a) beiderseits des Dornantriebes (57) angeordnet ist.

15. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Teilschere (37) eine Parallelschnittschere vorgesehen ist.

16. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Sammeleinrichtungen verfahrbare Sammelwagen (72) vorgesehen sind, die in einem geschlossenen Förderweg (Z) zur Paketiereinrichtung und zurück zur Sammelstation verfahrbar sind und als Bremseinrichtung eine schräge Rutsche oder Plattenbänder zwischen Zuförderrollgang und Sammelwagen vorgesehen ist.