DE2418645A1 - Verfahren zur katalytischen entschwefelung von asphaltenhaltigen kohlenwasserstoffeinsatzmaterialien - Google Patents

Verfahren zur katalytischen entschwefelung von asphaltenhaltigen kohlenwasserstoffeinsatzmaterialien

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Description

Dr FMILVORWERK «η GRÖBSNZELL/MDNCHEN. 17. April 1974
PATENTANWALT Mo,ar»„,9. Telefon 08142/6359
Posticheckkonto. MOndmn 175659-801 2418645
Bank ι Dautiche Bank München, Zweigst. Maxlmillaimtr., Kto. 41/34230
U 843/74
Universal Oil Products Company Des Piaines, Illinois 60016 (V.St.A.)
Verfahren zur katalytischen Entschwefelung von asphaltenhaltigen KohlenwasserStoffeinsatzmaterialien
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur katalytischen Entschwefelung von asphaltenhaltigen Kohlenwasserstoffeinsatzmaterialien, insbesondere Kohlenwasserstoffeinsatzmaterialien, die nach ihrer tief dunklen bis schwarzen Farbe häufig als "Schwarzöle" bezeichnet werden, bei dem das Kohlenwasserstoffeinsatzmaterial und Wasserstoff in einer Reaktionszone bei Entschwefelungsbedingungen an.einem Katalysator umgesetzt werden, der Aluminiumoxyd in Vereinigung mit einer sulfidierten Meta llkomponente aus der Gruppe VIa und einer sulfidierten Metallkomponente aus der Gruppe VIII des Periodensystems umfaßt.
Beispiele für in Betracht kommende Kohlenwasserstoffeinsatzmaterialien sind Bodenprodukte der atmosphärischen und der Vakuumdestillation, Rohölrückstände, getoppte Rohöle, aus Teersanden und ölschiefer extrahierte Rohöle sowie im Ursprungszustand vorliegende unveränderte Rohöle. All diese Materialien enthalten beträchtliche Mengen an asphaltenischen Substanzen.
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Derartige Kohlenwasserstofföle enthalten große Mengen an schwefelhaltigen Verbindungen hohen Molekulargewichts, stickstoffhaltigen Verbindungen, organometallischen Komplexen hohen Molekulargewichts, die zur Hauptsache Nickel und Vanadium umfassen, und asphaltenischen Substanzen. Die Asphaltene liegen gewöhnlich in Bindung oder Komplexbindung mit Schwefel und, in einem gewissen ,Ausmaß, mit den organometallischen Verunreinigungen vor. Diese stark verunreinigten Schwarzöle können ohne eine einschneidende Verringerung des Schwefel- und Asphaltengehalts des Öls nicht oder kaum sinnvoll verwendet werden, und eine solche einschneidende Verringerung ist nach den üblichen bevorzugten Arbeitsweisen mit Verarbeitung in einem Katalysatorfes tbett nicht in einfacher Weise zu erreichen.
Das Verfahren der Erfindung richtet sich insbesondere auf die katalytische Entschwefelung von Roherdölen mit gleichzeitiger. Umwandlung beträchtlicher Mengen, z.B. etwa 50 %, des ursprünglich anwesenden asphaltenischen Materials. Als.spezifisches Beispiel für derartige Schwarzöle sei ein saures Wyoming-Rohöl vollen Siedebereichs, d.h. ohne Abtrennung irgendwelcher Fraktionen, mit einer Dichte bei 15°C von 0,914 kg/Liter und einem Schwefelgehalt von 2,8 Gewichtsprozent sowie einem Gehalt an unlöslichen Asphaltenen von 8,3 Gewichtsprozent genannt. Als Beispiel für ein noch schwieriger zu verarbeitendes Schwarzöl sei ein Bodenprodukt der Vakuumdestillation mit einer Dichte von 1,02, einem Schwefelgehalt von 4,05 Gewichtsprozent und einem Asphaltengehalt von 23,7 Gewichtsprozent genannt.
Eine grundsätzliche Schwierigkeit bei der Verarbeitung derartiger öle in katalytischen Festbettverfahren ist eine nicht voll zufriedenstellende Schwefelstabilität bzw. Entschwefelungsleistung des Katalysators. Diese ist in erster Linie auf die Anwesenheit von asphaltenischem Material zurückzuführen. Das asphaltenische Material umfaßt nicht destillierbare, ölunlösliche
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Substanzen hohen Molekulargewichts, die bei der Verarbeitung zu Koksbildung führen und daher auch als Koksvorläufer bezeichnet werden. Allgemein sind die Asphaltene in kolloidaler Form in dem Rohöl dispergiert. Bei Erhitzung, etwa wie sie bei einem Vakuumdestillationsprozess erfolgt, neigen die Asphaltene zum Ausflocken und Polymerisieren, was ihre Umwandlung in wertvollere Produkte äußerst schwierig macht. So kann das Bodenprodukt einer Vakuumdestillationskolonne häufig nur als Straßenasphalt oder bei Verschnitt mit Kerosin oder leichtem Gasöl als ein äußerst geringwertiges Heizöl verwendbar sein. Es besteht daher ein ausgeprägtes Interesse der Technik nach Angabe verbesserter Entschv/efelungsverfahren bzw. verbesserter Katalysatoren von erhöhter Aktivität für die Entschwefelung derartiger asphaltenhaltiger Kohlenwasserstoffeinsatzmaterialien.
Bekanntlich werden bei Erdöl- und chemischen Verarbeitungsverfahren in umfangreichem Maße feste Katalysatoren für die Entschwefelung eingesetzt. Diese Katalysatoren weisen poröse widerstandsfähige Trägermaterialien auf, z.B. natürlich vorkommende Aluminiumsilicate, verschiedene Aluminiumoxyd enthaltende Tone, Sande, Erden, Zirkonoxyd, Magnesiumoxyd, Thoriumoxyd, Boroxyd, Siliciumdioxyd, Aluminiumoxyd, Titanoxyd, Strontiumoxyd und Hafniumoxyd. Die Katalysatoren enthalten gewöhnlich katalytisch aktive Metallkomponenten auf Basis der Metalle und Verbindungen der Gruppen VIa, d.h. Cr, Mo, Vi, und VIII des Perioden- · systems.
Die Erfindung beruht auf der überraschenden feststellung, daß eine Vereinigung von Aluminiumoxyd, einer Metallkomponente der Gruppe VIII und einer Metallkomponente der Gruppe VIa des Periodensystems bei ganz bestimmter enger Auswahl hinsichtlich der Dichte der Katalysatorteilchen eine überlegene Entschwefelungsaktivität für asphaltenhaltige Kohlenwasserstoffeinsatzmaterialien wie derartige Schwarzöle ergibt, die wesentlich größer ist als die Aktivität, die aus der Summe der durch
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das Aluminiumoxyd alleine, die Komponente der Gruppe VIII alleine und die Komponente der Gruppe VIa alleine beigesteuerten Aktivität zu erwarten war, und daher als synergistische Wirkung zu bezeichnen ist.
Gegenstand der Erfindung ist danach ein Verfahren 2ur katalytischen Entschwefelung von asphaltenhaltigen Kohlenwasserstoffeinsatzmaterialien, bei dem das Kohlenwasserstoffeinsatzmaterial und Wasserstoff in einer Reaktionszone bei Entschwefelungsbedingungen an einem Katalysator umgesetzt werden, der Aluminiumoxyd in Vereinigung mit einer sulfidierten Metallkomponente aus der Gruppe VIa und einer sulfidierten Metallkomponente aus der Gruppe VIII des Periodensystems umfaßt, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß man einen Katalysator mit einer Katalysatorteilchendichte von 1,05 bis 1,30 g/cm verwendet.
Der bei dem Verfahren verwendete Katalysator enthält als wesentliche Komponente Aluminiumoxyd. Vorzugsweise handelt es sich um poröses und adsorptives Aluminiumoxyd mit einer Oberflächengröße von 25 bis 500 m /g oder mehr. Geeignete Aluminiumoxydmaterialien sind die als gamma-, eta- und theta-Aluminiumoxyd bekannten kristallinen Aluminiumoxyde, wobei gamma-Aluminiumoxyd am günstigsten ist. Der Aluminiumoxydträger kann geringere Anteile anderer bekannter widerstandsfähiger anorganischer Oxyde enthalten, z.B. Siliciumdioxyd, Zirkonoxyd oder Magnesiumoxyd. Im wesentlichen reines gamma-Aluminiumoxyd wird bevorzugt. Ein besonders bevorzugter Träger ist Aluminiumoxyd mit einem mittleren Porendurchmesser von 20 bis 300 Angströmeinheiten, einem Porenvolumen von 0,1 bis 1 ml/g und einer
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Oberflächengröße von 100 bis 500 m /g.
Der Katalysator kann in Form von Pillen, Pellets, Granulat, gebrochenen Stückchen oder anderen besonderen Gestalten verwendet und als Festbett angeordnet v/erden. Das Einsatz-
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material kann in flüssiger, dampfförmiger oder flüssig-dampfförmiger Mischphase entweder in Aufwärts- oder in Abwärtsfluß durch das Katalysatorbett geleitet werden. Alternativ kann der Katalysator auch in einer geeigneten Form zur Verwendung in sich bewegenden Katalysatorbetten eingesetzt werden, bei denen die Beschickung und der Katalysator vorzugsweise im Gegenstrom zueinander fließen. Die 'Beschickung kann auch in Aufwärtsrichtung durch ein turbulentes Bett aus feinteiligem Katalysator geleitet v/erden oder der Katalysator kann in der Beschickung aufgeschlemmt werden, wobei dann das sich ergebende Gemisch in die Reaktionszone eingeführt wird. Die bei jeglicher der vorgenannten Arbeitsweisen anfallenden Reaktionsprodukte werden von dem Katalysator getrennt und schließlich zur Produktgewinnung fraktioniert.
Eine besonders bevorzugte Gestalt für den Katalysator bzw. das Trägermaterial ist die Kugelform. Kugeln können kontinuierlich nach der bekannten öltropfmethode hergestellt werden, bei der ein Aluminiumoxydhydrosol mit einem Gelierungs*- mittel, z.B. Hexamethylentetramin, vereinigt und in ein heisses Ölbad eingetropft wird. Die Kugeln können in einer ammoniakalischen Lösung behandelt werden, um ihre physikalischen Eigenschaften weiter zu verbessern. Die anfallenden gealterten und gelierten Teilchen v/erden gewaschen und getrocknet und dann 1 bis 20 Stunden oder langer bei etwa 450 bis 700°C calciniert. Dies ergibt gamma-Aluminiumoxydkugeln.
Die anderen wesentlichen Komponenten des Katalysators sind die Metalle der Gruppe VIa und der Gruppe VIII des Periodensystems bzw. deren Verbindungen. Diese Komponenten können durch gemeinsame Fällung oder gemeinsame Gelierung mit dem Aluminiumoxyd, Ionenaustausch mit Aluminiumoxyd und/oder Alurciniumoxydhydrogel, oder Imprägnierung nach oder vor CaI-cinierung des Aluminiumoxyds oder in irgendeiner anderen zweckdienlichen Weise eingebracht werden. Eine Imprägnierung unter
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Verwendung wasserlöslicher Verbindungen der Metalle der Gruppe VIa und der Gruppe VIII wird, bevorzugt. Zweckmäßig wird der Träger imprägniert, nachdem er calciniert worden ist, um die Gefahr eines Wegwaschens von Anteilen der imprägnierten Verbindungen zu vermeiden.
Die Metallkomponente der Gruppe VIII macht allgemein etwa 0,5 bis 5 Gewichtsprozent und vorzugsweise 0,1 bis 3 Gewichtsprozent des endgültigen Katalysators aus, berechnet als Element. Die Metallkomponente der Gruppe VIa macht etwa 0,05 bis 15 Gewichtsprozent und vorzugsweise 0,5 bis 12 Gewichtsprozent des endgültigen Katalysators aus.
Der endgültige Katalysator wird allgemein 2 bis 24 Stunden oder langer bei 90 bis 315°C getrocknet und schließlich 0,5 bis 10 Stunden, vorzugsweise 1 bis 5 Stunden, bei 370 bis 6000C calciniert.
Weiterhin ist es notwendig, daß die Metallkompo- ■ nenten des Katalysators sulfidiert werden, bevor der Katalysator in dem Entschwefelungsverfahren verwendet wird. Es sind zahlreiche Sulfidierungsmethoden bekannt. Nach einer bevorzugten Arbeitsweise wird der Katalysator zunächst calciniert, dann mit einem inerten Gas gespült, danach in im wesentlichen trockenem Wasserstoff 0,5 bis 10 Stunden bei etwa 200 bis 6000C reduziert und dann mit einem Gemisch aus Schwefelwasserstoff und Wasserstoff in Berührung gebracht. Das Wasserstoff/ Schwefelwasserstoff-Molverhältnis beträgt zweckmäßig 1,5 : 1 bis 15 ; 1. Die Sulfidierung wird bei 260 bis 65O°C fortgesetzt, bis ein Gleichgewichtszustand erreicht ist. Vorteilhafte Ergebnisse werden erzielt, wenn der sulfidierte Katalysator 0,05 bis 1,5 Gewichtsprozent Schwefel-und vorzugsweise 0,2 bis 0,8 Gewichtsprozent Schwefel enthält.
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Der bei den Verfahren eingesetzte Katalysator
kann weiterhin eine Halogenkomponente enthalten, üblicherweise wird die Halogenkomponente als mit dem Träger vereinigt angesehen. Bei dem Halogen kann es sich um Fluor/ Chlor, Jod, Brom oder Gemische davon handeln, wobei Fluor oder Chlor besonders bevorzugt werden. Die Halogenkomponente kann in irgendeiner zweckdienlichen Weise mit dem Trägermaterial vereinigt werden, entweder während der Herstellung des Trägers oder vor oder nach der Zugabe der anderen katalytisch aktiven Komponenten. Bei Zugabe von Halogen enthält der Katalysator gewöhnlich 0,1 bis 1,5 Gewichtsprozent und vorzugsweise 0,4 bis 0,9 Gev/ichtsprozent Halogen, berechnet als Element.
Die Entschwefelung ist exotherm, demgemäß steigt die Temperatur im Katalysatorbett an und der Reaktorausfluß ist heißer als die Reaktorbeschickung. Gewöhnlich erfolgt die Umsetzung in Gegenwart-von 178 bis 3560 Volumenteilen Wasserstoff, gemessen bei 15°C und 1 Atm abs., je Volumenteil öl, gemessen bei 15°C. Der Druck liegt gewöhnlich über 70 Atm und im allgemeinen im Bereich von 100 bis 275 Atm. Das Schwarzöl wird mit einer stündlichen Raumströmungsgeschwindigkeit der Flüssigkeit, d.h. Volumenteile flüssige Kohlenwasserstoffe, gemessen bei 15°C, je Stunde und je Volumenteil Katalysator, von 0,2 bis 5 durch den Katalysator geleitet. Vorzugsweise wird mit Abwärtsfluß des Gemischs aus Schwarzöl und Wasserstoff durch die Reaktoren gearbeitet. Es kann zweckmäßig sein, ein gepacktes Bett aus einem inerten Material, z.B. Granitteilchen, Porzellanstücken, Ber!sätteln, Sand, Alixminium- oder Metalldrehspänen, oder aber gelochte Böden oder mechanische Einrichtungen vorzusehen, um die Beschickung in dem Reaktor zu verteilen.
überraschenderweise wurde gefunden, daß das Ausmaß der Entschwefelung unerwartet hoch ist, wenn die Dichte der einzelnen Katalysatorteilchen, die den für die Entschwefelung
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von Schwarzölen verwendeten Katalysator bilden, im Bereich von 1,05 bis 1,3 g/cm liegt.
Die überraschende und sprunghafte Verbesserung der Entschwefelung von Kohlenwasserstoffschwarzöl durch die erfindungsgemäß getroffene besondere Auswahl bezüglich der Dichte der Kataiysatorteilchen wird durch das Diagramm der anliegenden Zeichnung veranschaulicht.
Die dargestellten Wertepunkte kennzeichnen sechs Katalysatoren verschiedener Dichte. Bei sämtlichen Katalysatoren handelte es sich um Aluminiumoxydkugeln mit einem Gehalt von 2 Gewichtsprozent Kobalt und 8 Gewichtsprozent Molybdän, ausgenommen den Katalysator Nr. 6, der 12 Gewichtsprozent Molybdän enthielt, jeweils berechnet als elementares Metall. Die Dichte der Katalysatorteilchen oder -Stückchen reichte von 0,9 bis 1,3 g/cm3.
Der Verlauf der durch die Wertepunkte gezogenen Kurve 7 des Diagramms ist ungewöhnlich und völlig unerwartet. Die Kurve zeigfeveindeutig, daß das Ausmaß der Entschwefelung von schweren Kohlenwasserstoffschwarzölen, angezeigt durch die relative Aktivität, in dem erfindungsgemäß vorgeschriebenen Bereich der Ka^alysatorteilchendichte wesentlich besser ist als bei sowohl geringerer als auch höherer Teilchendichte, und somit für die Erzielung einer optimalen Entschwefelung nicht einfach ein Katalysator irgendeiner zufälligen Teilchendichte eingesetzt werden darf, sondern vielmehr völlig unerwartete Vorteile durch die° erfindungsgemäß getroffene besondere Auswahl eines ganz bestimmten, engen Bereichs der Katalysatorteilchendichte erreicht werden.
Das Verfahren der Erfindung ist nicht auf die Verwendung, eines Katalysators mit einer oder mehreren speziellen Metallkomponente(n) beschränkt, so lange die Vorschriften be-
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züglich Gruppe Via und Gruppe VIII des Periodensystems erfüllt sind, und es ist nicht auf die Anwendung eines bestimmten Fließschemas und/oder spezieller Betriebsbedingungen in der Reaktionszone beschränkt.
Beispiel mit Vergleichsuntersuchungen
Die relative Aktivität eines Katalysators, wie sie hier zur Darstellung der Untersuchungsergebnisse benutzt wird, ist definiert als das mit 100 multiplizierte Verhältnis der Raumströmungsgeschwindigkeit, die zur Herbeiführung einer gegebenen Entschwefelung mit dem jeweils der Prüfung unterworfenen Testkatalysator erforderlich ist, zu der Raumströmungsgeschwindigkeit, die zur Herbeiführung der gleichen Entschwefelung mit einem Bezugskatalysator erforderlich ist. Der Bezugskatalysator enthielt 2 Gewichtsprozent Kobalt und 12 Gewichtsprozent Molybdän auf einem Aluminiumoxydträger. Die Teilchendichte betrug
1,0 g/cm . Dies ist der Katalysator 6 des Diagramms der Zeichnung. Dieser Katalysator wurde reduziert und vorsulfidiert, bevor er für die Entschwefelung eingesetzt wurde. Die erzielte Verbesserung der Produktgualität wurde bestimmt durch Ermittlung des Restschwefelgehalts des flüssigen Produkts.
Die wesentlichen Eigenschaften des verwendeten Einsatzmaterials sind in der nachstehenden Tabelle I zusammengestellt. Die %n Verbindung mit der Destillation angegebenen Volumenprozentwerte bedeuten das Volumen der Flüssigkeit, das bei der jeweils angegebenen Temperatur abdestilliert ist.
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Tabelle I
Eigenschaften des Einsatzmaterials, getopptes Mittelost-Rohöl
Dichte bei 15°C 0,971
Destillation, 0C
Siedebeginn 249
5 Vol.-% ' 294
10 Vol.-% 331
30 " " 427
50 " " 509
58 " " 549
Schwefel, Gew.-% _ ' 5,0
Vanadium, Gewichtsteile je Million 56
Nickel, Gewichtsteile je Million 23
In Heptan unlösliche Anteile, Gew.-% 8,86
Es wurden 400 cm des Bezugskatalysators in einen eingefüllt. Der Wasserstoffdruck betrug 123 Atm. Es wurden ***fcl Volumenanteile H„, gemessen bei 15°C und 1 Atm, je Volumenanteil flüssiger Beschickung, gemessen bei 15 C, zugeführt. Der Wasserstoff und die Kohlenwasserstoffbeschickung traten bei 382°C in den Reaktor ein. Es wurden drei verschiedene Zuführungsgeschwindigkeiten der Beschickung angewendet. Die stündlichen Raumströmungsgeschwindigkeiten der Flüssigkeit lagen im Bereich von 0,4 bis 1,5. Die Untersuchung dauerte 16 Stunden. Es wurde die stündliche Raumströmungsgeschwindigkeit der Flüssigkeit, die zur Erzeugung von flüssigem Produkt mit einem Schwefelgehalt von 1,0 Gewichtsprozent erforderlich ist, bestimmt. Gleiche Untersuchungen wurden mit den anderen Katalysatoren durchgeführt. Aus diesen Raumströmungsgeschwindigkeiten wurden die relativen Aktivitäten der Katalysatoren ermittelt.
Es wurden 5 gesonderte Aluminiumoxydhydrosolgemische hergestellt, und zwar durch Auflösen von Aluminium mit einer Reinheit von 99,9 % in 30prozentiger Salzsäure zur Bildung von Hydrosolgemischen mit Al/Cl-Verhältnissen von 1,09 bis
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1,27; Das Hydrosol wurde jeweils nach der bekannten öltropfmethode zu kugelförmigen Hydrogeltei'lchen verarbeitet. Die Hydrogelteilchen wurden bei 93 C getrocknet und dann bei 59O°C . calciniert. Das Aluminiumoxydhydrosol mit dem niedrigsten Al/Cl-Verhältnis ergab das Trägermaterial mit der höchsten Teil-
Πι
chendichte. Bei Aluminiumoxydhydrosolen mit Al/ei-Verhältnissen kleiner als 1,25 ergab eine nach dem Eintropfen vorgenommene Alterung der Kugeln in einem ölbad bei 141°C die höchste Teilchendichte. Diese Alterungsstufe wurde bei einem Druck von 7,8 Atm durchgeführt, um die Substanzen in flüssigem Zustand zu halten .
Das Aluminium/Chlorid-Verhältnis des Aluminiumoxydsols und die bei der Alterung der getropften Kugeln angewendete Temperatur gestatten eine Steuerung der Trägerteilchendichte. Jedes Trägermaterial wurde dann gesondert mit wasserlöslichen Salzen von Kobalt und Molybdän zur Bildung eines fertigen Katalysators mit 2 Gewichtsprozent Co und 8 Gewichtsprozent Mo imprägniert. Es wurden somit 5 verschiedene Katalysatoren erhalten. Die Teilchendichten der fertigen Katalysatoren 1 bis 5 betrugen 0,9, 1,05, 1,15, 1,2 bzw. 1,3 g/cm3.
Sämtliche Katalysatoren wurden nach Calcinierung in trockenem Wasserstoff 8 Stunden bei 54O°C reduziert. Hier-' durch wurden die Metallkomponenten in den metallischen Zustand gebracht. Die reduzierten Katalysatoren wurden dann bei 26O°C unter Verwendung eines SuIfidierungsgases mit 10 Mol Wasserstoff • je Mol Schwefelwasserstoff sulfidiert. Der Bezugskatalysator 6 war in genau der gleichen Weise behandelt worden.
Sämtliche Katalysatoren stimmten somit praktisch völlig überein, ausgenommen die Unterschiede der Teilchendichte.
Diese. Katalysatoren wurden sämtlich in genau der gleichen Weise wie der Bezugskatalysator 6 geprüft. Die Ergebnisse sind in der Tabelle II aufgeführt.
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Nr. Tabelle II g/cm Relative
Aktivität
Katalysator, Teilchendichte, 80
1 , 0,9 130 ■'
2 1,05 156
3 1,15 136
4 - 1 ,20 122
5 1,30 100
6 1,0
Aus diesen Werten ist eindeutig ersichtlich, daß in völlig unerwarteter Weise sehr hohe Aktivitäten durch die besondere Auswahl der Katalysatorteilchendichte innerhalb des erfindungsgemäß vorgeschriebenen engen Bereichs erzielt werden. Die in der Tabelle II aufgeführten Werte wurden zur BiI- ■ dung der Kurve 7 des anliegenden Diagramms benutzt. Diese graphische Darstellung veranschaulicht noch übersichtlicher die sprunghafte Verbesserung der Aktivität bei der Entschwefelung von asphaltenhaltigen KohlenwasserStoffeinsatzmaterialien, wie Schwarzölen, bei Einsatz eines Katalysators mit der erfindungsgemäß vorgeschriebenen Katalysatorteilchendichte von 1,05 bis 1,3 g/cm3.
Es ist ohne weiteres klar, daß eine derartige Aktivitatsverbesserung wesentliche technische und wirtschaftliche Vorteile bei der Erdölraffination und insbesondere bei der Entschwefelung von schweren Schwarzölen für nachfolgende Verarbeitungen mit sich bringt.
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Claims (4)

  1. " 13 " 2A186A5
    17. April 1974 U 843/74
    Patentansprüche
    ΛΪ Verfahren zur katalytischen Entschwefelung von asphaltenhaltigen KohlenwasserStoffeinsatzmaterialien, bei dem das Kohlenwasserstoffeinsatzmaterial und Wasserstoff in einer Reaktionszone bei Entschwefelungsbedingungen an einem Katalysator umgesetzt werden, der Aluminiumoxyd in Vereinigung mit einer sulfidierten Metallkomponente aus der Gruppe VIa und einer sulfidierten Metallkomponente aus der Gruppe VIII des Periodensystems umfaßt, dadurch gekennzeichnet , daß man einen Katalysator mit einer Katalysatorteilchendichte
    3
    von 1,05 bis 1,30 g/cm verwendet.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich- . net, daß man einen Katalysator mit einer Katalysatorteilchendichte von 1,05 bis 1,20 g/cm verwendet.
  3. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Katalysator, der bei einer Katalysatorteilchendichte von 1,05 bis 1,30 g/cm die Metallkomponente der Gruppe VIa, insbesondere Molybdän oder eine Molybdänverbindung, in einer Menge von 0,05 bis 15 Gewichtsprozent, berechnet als Element, und die Metallkomponente der Gruppe VIII, insbesondere Kobalt oder eine Kobaltverbindung, in einer Menge von 0,05 bis 5 Gewichtsprozent, berechnet als Element, enthält, verwendet.
  4. 4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Katalysator, der 0,05 bis 1,5 Gewichtsprozent Schwefel enthält, verwendet.'
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    "1
    Le e rs e tie
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