DE3711599A1 - Katalysator und verfahren zu seiner herstellung aus in der natur vorkommenden stoffen - Google Patents
Katalysator und verfahren zu seiner herstellung aus in der natur vorkommenden stoffenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft einen Katalysator, der sich insbesondere
zur Hydrobehandlung, Hydroentmetallisierung und Hydrocrackung
von schweren Kohlenwasserstofffraktionen eignet, insbesonderen
solchen, die hohe Mengen Vanadium, Nickel und
Schwefel enthalten, sowie ein Verfahren zur Herstellung der
Katalysatoren.
Die schweren Fraktionen des Rohöls sowie die höhersiedenden
Erdöldestillate und Destillationsrückstände enthalten häufig
große Mengen Vanadium, Nickel und Schwefel. Während der Hydrobehandlung
dieser Fraktionen werden infolge der hohen Vanadium-
und Nickelkonzentrationen die Poren der zur Behandlung
verwendeten Katalysatoren rasch durch diese Metalle verstopft.
Die Katalysatoren haben deshalb eine kurze Lebensdauer.
Zur Erhöhung der Lebensdauer der Katalysatoren wurden bestimmte
Hydrobehandlungs-Katalysatoren entwickelt, die erhöhte Gebrauchsdauer
haben sollen. In US-A-4, 152 250 und 4,196,102 ist
ein Verfahren zur Entfernung von Metallen aus Kohlenwasserstoffen
unter Verwendung von Ton-Katalysatoren auf der Basis
von Magnesiumsilikaten beschrieben, die eine doppelte Kettenstruktur
des Sepiolit-Typs besitzen. Diese besonderen Katalysatoren
zeigen im Vergleich zu den herkömmlichen Hydrobehandlungskatalysatoren
erhöhte Aktivität. US-A-31 18 845,
41 52 250, 41 96 102, JP-B-31 878/1974 und GB-A-12 18 080 beschreiben
den Zusatz einer zweiten Komponente zu einem festen
Oxidkatalysator zur Verbesserung der Porosität und Aktivität
des Katalysator-Endprodukts. Aus US-A-44 39 312 und 43 67 164
sind ein Verfahren und Katalysatoren zur Behandlung von schweren
Kohlenwasserstofffraktionen unter Verwendung von Sepioliten
und Gemischen davon mit oxidbildenden Stoffen bekannt.
Diese Katalysatoren zeigen zwar eine gewisse Erhöhung der katalytischen
Aktivität, besitzen jedoch bei der Behandlung von
Schwerfraktionen im Vergleich zu ihrem Einsatz bei leichten
Kohlenwasserstofffraktionen eine kurze Lebensdauer.
Es besteht deshalb ein Bedürfnis nach einem Katalysator und
einem Verfahren zu seiner Herstellung, der sich zur Hydrobehandlung,
Entmetallisierung und Hydrocrackung von schweren
Kohlenwasserstofffraktionen eignet, dessen Herstellung kostengünstig
ist und der eine hohe Aufnahmekapazität für Vanadium,
Nickel und Schwefel besitzt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen verbesserten
Katalysator bereitzustellen, der sich insbesondere zur Hydrobehandlung,
Hydroentmetallisierung und Hydrocrackung von
schweren Kohlenwasserstofffraktionen eignet und der aus in der
Natur vorkommenden Stoffen hergestellt werden kann und somit
kostengünstig ist. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist die
Schaffung eines Verfahrens zur Herstellung der Katalysatoren.
Diese Aufgaben werden durch die Erfindung gelöst.
Gegenstand der Erfindung ist somit ein Katalysator, erhältlich
aus in der Natur vorkommenden Stoffen, die im wesentlichen
aus Magnesiumsilikaten mit Blattstruktur, Eisen und Nickel bestehen,
gekennzeichnet durch folgende Eigenschaften:
Spezifische Oberfläche10-400 m²/g
Porenvolumen0,2-2,0 cm³/g
Mittlerer Porendurchmesser60 bis 600 Å
und einer chemischen Zusammensetzung seiner Oberfläche, bestimmt
durch Röntgenstrahl-Elektronenspektroskopie (XPS), von
etwa
0,01 bis 20%Eisen
0,01 bis 10%Nickel
0,01 bis 50%Aluminium
1,0 bis 30%Magnesium
0,1 bis 40%Silicium.
Gegenstand der Erfindung ist ferner ein Verfahren zur Herstellung
eines Katalysators, das dadurch gekennzeichnet ist, daß
man einen Träger aus einem in der Natur vorkommenden Stoff,
der im wesentlichen aus einem Magnesiumsilikat mit Blattstruktur,
Eisen und Nickel besteht, und eine katalytische Komponente
aus Molybdän, Kobalt, Nickel, Eisen, Wolfram, Kupfer, Vanadium,
Chrom oder Gemischen davon herstellt.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur
Herstellung eines Katalysators, das dadurch gekennzeichnet ist,
daß man einen Träger aus einem in der Natur vorkommenden Stoff,
der im wesentlichen aus einem Magnesiumsilikat mit Blattstruktur,
Eisen und Nickel besteht, herstellt und den Träger mit
einer katalytischen Komponente aus Molybdän, Kobalt, Nickel,
Eisen, Wolfram, Kupfer, Vanadium, Chrom oder Gemischen davon
imprägniert.
Schließlich ist Gegenstand der Erfindung die Verwendung der
Katalysatoren zur Hydrobehandlung, Hydroentmetallisierung und
Hydrocrackung von schweren Kohlenwasserstofffraktionen, die
große Mengen Vanadium, Nickel und Schwefel enthalten.
Fig. 1 zeigt eine Röntgenbeugungsanalyse eines im Katalysator
der Erfindung verwendeten, in der Natur vorkommenden Stoffes.
Die Fig. 2a und 2b zeigen in graphischer Darstellung Eigenschaften
der in Beispiel 4 eingesetzten Beschickung und der
daraus erhaltenen Produkte.
Die Katalysatoren der Erfindung werden aus in der Natur vorkommenden
Stoffen hergestellt, die im wesentlichen aus Magnesiumsilikaten
mit Blattstruktur bestehen. Es sind dies Silikate
der Serpentin-Gruppe, insbesondere Chrysotil, Antigorit,
Lizardit und Gemische davon. Weitere Bestandteile der Katalysatoren
sind Eisen und Nickel. Chrysotil, Antigorit, Lizardit
oder Gemische davon sind im Katalysator-Endprodukt in Mengen
von etwa 10 bis 90 Gewichtsprozent, vorzugsweise etwa 40 bis
90 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht des Katalysators,
enthalten. Die zur Herstellung der Katalysatoren
der Erfindung verwendeten, in der Natur vorkommenden
Stoffe enthalten ferner Nickel und Eisen, die in Form
von Oxiden, Hydroxiden, Silikaten, Aluminaten, Silikoaluminaten
oder Gemischen davon vorliegen können. Die Menge an Eisen
als Metall im Katalysator-Endprodukt beträgt etwa 1 bis 40,
vorzugsweise etwa 5 bis 20 Gewichtsprozent, bezogen auf das
Gesamtgewicht des Katalysators. Die Menge an Nickel als Metall
im Katalysator-Endprodukt beträgt etwa 0,01 bis 40, vorzugsweise
etwa 0,01 bis 5 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht
des Katalysators. Die Katalysatoren der Erfindung, die
aus in der Natur vorkommenden Stoffen, bestehend im wesentlichen
aus Magnesiumsilikaten mit Blattstruktur, Eisen und Nickel
hergestellt werden, haben folgende Oberflächeneigenschaften:
Spezifische Oberfläche10 bis 400 m²/g
Porenvolumen0,2 bis 2,0 cm³/g
Durchschnittlicher Porendurchmesser60 bis 600 Å
Die chemische Zusammensetzung ihrer Oberfläche, gemessen durch
Röntgenstrahl-Fotoelektronenspektroskopie (XPS) umfaßt etwa
0,01 bis 20%Eisen
0,01 bis 10%Nickel
0,01 bis 50%Aluminium
1,0 bis 30%Magnesium
0,1 bis 40%Silicium
und vorzugsweise
5 bis 20%Eisen
0,01 bis 5%Nickel
0,01 bis 50%Aluminium
1,0 bis 30%Magnesium
0,1 bis 40%Silicium.
Der Träger für den Katalysator der Erfindung wird direkt aus
den vorstehend angegebenen, in der Natur vorkommenden Stoffen
hergestellt. In einer zweiten Ausführungsform kann er aus den
natürlich vorkommenden Stoffen in Kombination mit einer katalytischen
Komponente hergestellt werden, die Molybdän, Kobalt,
Nickel, Eisen, Wolfram, Kupfer, Vanadium, Chrom oder Gemische
davon sein kann. Falls der Träger für den Katalysator der Erfindung
aus den vorstehend genannten, in der Natur vorkommenden
Stoffen ohne Zusatz der katalytischen Komponente hergestellt
wird, kann er mit der katalytischen Komponente gemäß
den vorstehenden Angaben imprägniert werden. Die katalytische
Komponente liegt im Katalysator-Endprodukt als elementares
Metall in einer Menge von etwa 0,1 bis 40 Gewichtsprozent, bezogen
auf das Gesamtgewicht des Katalysators vor.
Vor der Herstellung des Trägers für den Katalysator der Erfindung
können die in der Natur vorkommenden Stoffe mit einem
weiteren Element aus der Gruppe Aluminium, Silicium, Titan,
Magnesium und Gemischen davon vermischt werden. Der Träger des
Katalysators der Erfindung wird durch Trocknen, Mahlen und
Sieben des in der Natur vorkommenden Stoffes zu Teilchen mit
einer Größe von höchstens 500 µm hergestellt. Die ausgewählten
Teilchen können direkt geformt oder mit einer katalytischen
Komponente aus der vorstehend genannten Gruppe und/oder einem
der weiteren vorstehend genannten Elemente vermischt werden.
Es können die üblichen Verfahren zur Formgebung des Trägers
angewendet werden. Der geformte Träger wird dann getrocknet
und vorcalciniert, um oxidische Produkte des weiteren Elements
aus der vorstehend genannten Gruppe Aluminium, Silicium,
Titan, Magnesium und Gemischen davon, zu erzeugen. Bei der Vorcalcinierung
des Trägers entstehen oxidische Verbindungen des
weiteren Elements, wobei diese oxidischen Verbindungen Aluminiumoxid-
Boehmit, Pseudoboehmit, Gibbsit, Aluminiumsalze,
Siliciumdioxid-Aluminiumoxid, Titanoxid, Titansalze, Magnesiumoxid,
Magnesiumsalze, Hydrosole oder Hydrogele von Silicium,
Magnesium, Titan, Aluminium oder Gemischen davon sein
können. Die Menge der oxidischen Stoffe liegt im Bereich von
etwa 0 bis etwa 80 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht
des Katalysators. Wenn der Träger aus den in der Natur
vorkommenden Stoffen ohne die katalytische Komponente hergestellt
wird, wird der geformte und vorcalcinierte Träger
nach dem Vorcalcinieren mit der katalytischen Komponente imprägniert
und dann getrocknet und calciniert. Die Temperatur
beim Vorcalcinieren liegt zwischen 100 und 800°C. Vor der Behandlung
einer schweren Kohlenwasserstofffraktion mit dem Katalysator
der Erfindung wird dieser vorzugsweise mit Schwefelwasserstoff
bei einer Temperatur von 200 bis 500°C behandelt,
wobei die Menge an Schwefel im Katalysator-Endprodukt
etwa 0,1 bis 15 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht
des Katalysators betragen soll.
In einer weiteren Ausführungsform kann den Katalysatoren der
Erfindung ein beschleunigendes Element (Promotor-Element) aus
der Gruppe Chlor, Fluor, Lithium, Bor, Phosphor, Kobalt,
Nickel, Eisen, Wolfram, Kupfer, Vanadium, Chrom, Molybdän
oder Gemische davon einverleibt werden. Die Promotoren
liegen im Katalysator-Endprodukt in elementarer Form in einer
Menge von etwa 0,05 bis 40 Gewichtsprozent, bezogen auf das
Gesamtgewicht des Katalysators, vor. Zusätzlich können die Katalysatoren
mit einem Element aus der Gruppe Lithium,
Ammonium und Gemischen davon behandelt werden, um die Zusammensetzung
des Katalysator-Endprodukts zu modifizieren.
Die Beispiele erläutern die Erfindung.
Aus einem in der Natur vorkommenden Stoff mit der in Tabelle I
angegebenen chemischen Zusammensetzung werden zwei Katalysatoren
der Erfindung hergestellt.
Aluminium (berechnet als Al₂O₃) 1,1% Eisen (berechnet als Fe₂O₃)19,8% Silicium (berechnet als SiO₂)32,2% Magnesium (berechnet als MgO)27,7% Nickel (berechnet als NiO) 1,9%
Aluminium (berechnet als Al₂O₃) 1,1% Eisen (berechnet als Fe₂O₃)19,8% Silicium (berechnet als SiO₂)32,2% Magnesium (berechnet als MgO)27,7% Nickel (berechnet als NiO) 1,9%
Katalysator I wird durch Trocknen und Mahlen des in der Natur
vorkommenden Stoffes gemäß Tabelle I zu einer Teilchengröße
unter 100 µm und anschließendes Vermischen mit destilliertem
Wasser mit Hilfe eines Flügelrührers hergestellt.
Die Aufschlämmung wird filtriert und der erhaltene Filterkuchen
zu Körnern mit einer Größe von 1,6 mm extrudiert,
die bei Raumtemperatur 6 Stunden und dann bei 100°C 2 Stunden
getrocknet werden. Das getrocknete Material wird 2 Stunden
bei 460°C vorcalciniert, wobei die Temperatur mit einer
Geschwindigkeit von 4°C pro Minute erhöht wird. Der erhaltene
Katalysatorträger wird mit einer Molybdän enthaltenden
wäßrigen Lösung imprägniert, wobei 5 Gewichtsprozent Molybdän,
bezogen auf das Gesamtgewicht des Katalysator-Endprodukts
auf dem Katalysatorträger abgeschieden werden. Der imprägnierte
Träger wird dann bei Raumtemperatur 8 Stunden und
anschließend bei 100°C 2 Stunden getrocknet. Hierauf wird
der getrocknete Katalysator 2 Stunden bei einer Temperatur
von 460°C calciniert, wobei die Temperatur mit einer Heizgeschwindigkeit
von 4°C/Minute erhöht wird.
Katalysator II wird aus dem gleichen, auf eine Größe von
100 µm zerkleinerten, in der Natur vorkommenden Stoff wie
Katalysator I hergestellt. Der in der Natur vorkommende
Stoff wird in einer Menge von 1000 g mit 1000 g Pseudoboehmit
und Wasser mit Hilfe eines Flügelrührers vermischt.
Die Aufschlämmung wird filtriert und der erhaltene Filterkuchen
zu Körnern mit einer Größe von 1,6 mm extrudiert. Das
Extrudat wird zunächst 6 Stunden bei Raumtemperatur und dann
2 Stunden bei 100°C getrocknet. Das getrocknete Material
wird in gleicher Weise wie der Katalysator I vorcalciniert,
imprägniert und anschließend calciniert.
In Tabelle II sind die physikalischen und chemischen Eigenschaften
der Katalysatoren I und II der Erfindung sowie von
zwei herkömmlichen Katalysatoren zusammengestellt. Bei diesen
handelt es sich um den Katalysator III, einen aus Kobalt
und Molybdän/Aluminiumoxid bestehenden Katalysator, sowie um
Katalysator IV, einen Molybdän/Sepiolit-Katalysator, hergestellt
nach dem in US-A-4, 439,312 beschriebenen Verfahren.
In allen vier Katalysatoren ist die Molybdänkonzentration
etwa die gleiche.
Die katalytische Aktivität der Katalysatoren von Tabelle II
wird an einem Destillationsrückstand von Erdöl mit der Bezeichnung
Tia Juana geprüft, der die in Tabelle III angegebenen
Eigenschaften hat.
EigenschaftenTia Juana API4,5 Schwefel, Gew.-%3,40 Vanadium T.p.M.700 Conradson-Kohlenstoff, Gew.-%25,0 Viskosität, cm²/s (100°C)90 (9000 cst) Fraktion 540°C⁺, Vol.-%90
EigenschaftenTia Juana API4,5 Schwefel, Gew.-%3,40 Vanadium T.p.M.700 Conradson-Kohlenstoff, Gew.-%25,0 Viskosität, cm²/s (100°C)90 (9000 cst) Fraktion 540°C⁺, Vol.-%90
Alle Katalysatoren werden vor Beginn der Reaktionsprüfungen
mit einem Gemisch aus Schwefelwasserstoff und Wasserstoff
4 Stunden bei 360°C vorsulfidiert. Die Reaktionstests werden
unter Verwendung eines Festbettreaktors, der mit 100 cm³ Katalysator
beschickt ist, durchgeführt. Die Reaktionsbedingungen
sind in Tabelle IV angegeben.
Reaktionstemperatur (°C)415 Reaktionsdruck (bar)140 Verhältnis Wasserstoff/Beschickung (N L/L)1000 Raumgeschwindigkeit (LHSV) (Std.-1)0,5
Reaktionstemperatur (°C)415 Reaktionsdruck (bar)140 Verhältnis Wasserstoff/Beschickung (N L/L)1000 Raumgeschwindigkeit (LHSV) (Std.-1)0,5
Nach 100 Stunden Betriebsdauer werden die Reaktionsprodukte
analysiert. Die Ergebnisse sind in Tabelle V angegeben.
Die Ergebnisse zeigen, daß die Katalysatoren I und II höhere
Aktivitäten als Katalysator IV (der Molybdän/Sepiolit-Katalysator
von US-A-44 39 312) aufweisen. Auch ist die Umwandlung des
Conradson-Kohlenstoffs, der Asphalt-Stoffe und der über 540°C
siedenden Fraktion bei Verwendung der Katalysatoren I und II
höher als bei Verwendung des üblichen Kobalt-Molybdän-Aluminiumoxid-
Katalysators (Katalysator III). Die Katalysatoren der Erfindung
sind somit den bekannten Katalysatoren überlegen.
Zur Prüfung der Katalysatorstabilität wird der Katalysator II
der Erfindung im Langzeitversuch geprüft. Der Versuch wird
unter Verwendung des schweren Rückstands von Tia Juana gemäß
Tabelle III durchgeführt. Die Versuchsbedingungen sind die in
Tabelle IV angegebenen. In den Fig. 2A und 2B sind die Stabilitätsdaten
des Katalysators während eines 1000 Stunden Betriebs
bei den vorstehend angegebenen Hydrocrackungsbedingungen
dargestellt.
Die Katalysatoren I und III werden zur Hydrobehandlung von
Schwerfraktionen von Ölen mit der Bezeichnung Cerro Negro
und Urdaneta gemäß nachstehender Tabelle VI verwendet. Die Reaktionsbedingungen
sind die in Tabelle IV angegebenen.
Die mit den Katalysatoren I und III bei der Behandlung der in
Tabelle VI angeführten Beschickungen erhaltenen Umwandlungen
sind in Tabelle VII zusammengestellt.
Die Werte in Tabelle VII zeigen, daß die Hydroentmetallisierung,
Asphaltstoff-Umwandlung und Umwandlung der über 540°C
siedenden Fraktion bei Verwendung des Katalysators I der Erfindung
im Vergleich zum herkömmlichen Katalysator III höher
sind.
Die vorstehenden Angaben zeigen, daß die Katalysatoren der Erfindung
bei der Verwendung zur Behandlung von schweren Kohlenwasserstofffraktionen,
die sich durch erhöhte Metallkonzentrationen
auszeichnen, den herkömmlichen Katalysatoren überlegen
sind.
Claims (24)
1. Katalysator, erhältlich aus in der Natur vorkommenden Stoffen,
die im wesentlichen aus Magnesiumsilikaten mit Blattstruktur,
Eisen und Nickel bestehen, gekennzeichnet
durch folgende Eigenschaften:
Spezifische Oberfläche10-400 m²/g
Porenvolumen0,2-2,0 cm³/g
Mittlerer Porendurchmesser60 bis 600Åund einer chemischen Zusammensetzung seiner Oberfläche, bestimmt
durch Röntgenstrahl-Elektronenspektroskopie (XPS), von
etwa0,01 bis 20%Eisen
0,01 bis 10%Nickel
0,01 bis 50%Aluminium
1,0 bis 30%Magnesium
0,1 bis 40%Silicium.
2. Katalysator nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
seine Oberfläche etwa 0,01 bis 5% Nickel enthält.
3. Katalysator nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
er erhältlich ist aus in der Natur vorkommenden Stoffen,
die im wesentlichen aus Magnesiumsilikaten mit Blattstruktur,
Eisen und Nickel bestehen, wobei die Magnesiumsilikate
zu der Gruppe der Serpentine gehören und insbesondere
Chrysotil, Antigorit, Lizardit und Gemische davon
umfassen.
4. Katalysator nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
die chemische Zusammensetzung seiner Oberfläche etwa
5 bis 20%Eisen
0,01 bis 5%Nickel
0,01 bis 50%Aluminium
1,0 bis 30%Magnesium
0,1 bis 40%Siliciumumfaßt.
5. Verfahren zur Herstellung eines Katalysators gemäß Anspruch
1, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Träger aus
einem in der Natur vorkommenden Stoff, der im wesentlichen
aus Magnesiumsilikaten mit Blattstruktur, Eisen
und Nickel besteht, und eine katalytische Komponente aus
Molybdän, Kobalt, Nickel, Eisen, Wolfram, Kupfer, Vanadium,
Chrom oder Gemischen davon herstellt.
6. Verfahren zur Hertellung eines Katalysators nach Anspruch
1, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Träger aus
einem in der Natur vorkommenden Stoff, der im wesentlichen
aus Magnesiumsilikaten mit Blattstruktur, Eisen und
Nickel besteht, herstellt und den Träger mit einer katalytischen
Komponente aus Molybdän, Kobalt, Nickel, Eisen,
Wolfram, Kupfer, Vanadium, Chrom oder Gemischen davon imprägniert.
7. Verfahren nach den Ansprüchen 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet,
daß man den in der Natur vorkommenden Stoff vor
der Herstellung des Trägers mit einem der weiteren Elemente
Aluminium, Silicium, Titan, Magnesium oder Gemischen
davon vermischt.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß man
den Träger zur Erzeugung einer oxidischen Verbindung des
genannten weiteren Elements aus der Gruppe Aluminiumoxid-
Boehmit, Pseudoboehmit, Gibbsit, Aluminiumsalze, Siliciumdioxid-
Aluminiumoxid, Titanoxid, Titansalze, Magnesiumoxid,
Magnesiumsalze, Hydrosole oder Hydrogele von Silicium,
Magnesium, Titan, Aluminium und Gemische davon vorcalciniert.
9. Verfahren nach den Ansprüchen 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet,
daß das Magnesiumsilikat zur Gruppe der Serpentine,
wie Chrysotil, Antigorit, Lizardit und Gemische davon,
gehört.
10. Verfahren nach den Ansprüchen 5, 6 oder 9, dadurch gekennzeichnet,
daß der in der Natur vorkommende Stoff das Magnesiumsilikat
in einer Menge von etwa 10 bis 90 Gewichtsprozent,
bezogen auf das Gesamtgewicht des Katalysators,
enthält.
11. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß man
die Vorcalcinierung bei einer Temperatur von 100 bis 800°C
durchführt.
12. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß
der in der Natur vorkommende Stoff Nickel in einer Menge
von etwa 0,01 bis 40 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht
des Katalysators, enthält.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß
der in der Natur vorkommende Stoff Eisen in einer Menge von
etwa 1,0 bis 40 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht
des Katalysators, enthält.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß
die Bestandteile der Gruppe der Serpentine im endgültigen
Katalysator in einer Menge im Bereich von etwa 10 bis
90 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht des Katalysators,
vorhanden sind.
15. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß
die oxidische Verbindung in einer Menge von etwa 0 bis
80 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht des
Katalysators, vorhanden ist.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet,
daß man zusätzlich ein beschleunigend wirkendes Element
aus der Gruppe Chlor, Fluor, Lithium, Bor, Phosphor,
Kobalt, Nickel, Eisen, Wolfram, Kupfer, Vanadium, Chrom,
Molybdän oder Gemische davon, vorsieht.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß
das beschleunigende Element in einer Menge von etwa 0,05
bis 40 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht des
Katalysators, vorhanden ist.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet,
daß man den Katalysator vor seiner Verwendung
mit Schwefelwasserstoff bei einer Temperatur von
200 bis 500°C vorbehandelt, wobei die Schwefelmenge im
fertigen Katalysator etwa 0,1 bis 15 Gewichtsprozent,
bezogen auf das Gesamtgewicht des Katalysators, beträgt.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet,
daß man den Katalysator zur Modifizierung
seiner Zusammensetzung mit Lithium, Ammonium oder einem
Gemisch davon behandelt.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet,
daß die katalytische Komponente in einer
Menge von etwa 0,1 bis 40 Gewichtsprozent, bezogen auf
das Gesamtgewicht des Katalysators, vorhanden ist.
21. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß
der in der Natur vorkommende Stoff Magnesiumsilikat in
einer Menge von etwa 40 bis 90 Gewichtsprozent, bezogen
auf das Gesamtgewicht des Katalysators, enthält.
22. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß
der in der Natur vorkommende Stoff Nickel in einer Menge
von etwa 0,01 bis 5 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht
des Katalysators, enthält.
23. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß
der in der Natur vorkommende Stoff Eisen in einer Menge
von etwa 5 bis 20 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht
des Katalysators, enthält.
24. Verwendung der Katalysatoren nach den Ansprüchen 1 bis 4
zur Hydrobehandlung, Hydroentmetallisierung und Hydrocrackung
von schweren Kohlenwasserstofffraktionen, insbesonderen
solchen, die hohe Anteile an Vanadium, Nickel
und Schwefel enthalten.
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US06/848,682 US4701435A (en) | 1986-04-07 | 1986-04-07 | Catalyst and method of preparation from a naturally occurring material |
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