DE2739869A1 - Katalysator fuer in gegenwart von wasserstoff durchfuehrbare umwandlungsreaktionen und verfahren zur hydrierenden umwandlung von mineraloel-beschickungsgut - Google Patents

Katalysator fuer in gegenwart von wasserstoff durchfuehrbare umwandlungsreaktionen und verfahren zur hydrierenden umwandlung von mineraloel-beschickungsgut

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Description

SHELL INTERNATIONALE RESEARCH MAATSCHAPPIJ B.V. Den Haag, Niederlande
Katalysator für in Gegenwart von Wasserstoff durchführbare Umwandlungsreaktionen und Verfahren zur hydrierenden Umwandlung von Mineralöl-Beschickungsgut
beanspruchte Priorität:
7. September 1976 - V.St.A. - Nr. 720 536
Die vorliegende Erfindung betrifft einen verbesserten Katalysator für in Gegenwart von Wasserstoff durchführbare Umwandlungsreaktionen, dessen günstige Eigenschaften auf speziellen physikalischen Charakteristika eines Aluminiumoxid-Trägermaterials beruhen. Die Erfindung betrifft ferner Verfahren zur Durchführung von hydrierenden Umwandlungen von Mineralöl-Beschickungsgut unter Verwendung solcher verbesserter Katalysatoren, beispielsweise Verfahren zur hydrierenden Entmetallisierung, zur hydrierenden Entschwefelung und zur hydrierenden Entfernung von Stickstoff
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aus dem Beschickungsgut.
Es ist an sich bekannt, Mineralöl-Beschickungsgut,wie Rohöl, Erdölfraktionen, aus Schiefer gewinnbare öle, Kohlenteerdestillate oder Erdölrückstände mittels Wasserstoff in Gegenwart eines Katalysators zu reinigen. Typischerweise liegen derartige Katalysatoren in der Umwandlungszone in Form von einem oder mehreren Festbetten vor. öfters werden diese Katalysatorbetteri von Materialien gestützt (Einlassende) oder von einer Rückhalteschicht aus Inertmaterial am Auslassende überlagert, um so eine gleichmässige Verteilung des Beschickungsgutes zu erleichtern, d.h. die Kanalbildung innerhalb des Katalysatorbettes ganz zu verhindern oder doch wesentlich zu verringern. Ausserdem sollen mittels dieses inerten Materials unerwünschte Bestandteile in der Beschickung zurückgehalten werden, beispielsweise Korrosionsprodukte oder andere Feststoffe, die im Beschickungsgut enthalten sein können, um auf diese Weise eine unerwünschte Verstopfung oder Desaktivierung des Katalysatorbettes zu verhüten. Üblicherweise werden diese Inertmaterialien in Form von Pellets oder kugelförmigen Teilchen eingesetzt, die ausserdem so druckfest sein müssen, dass sie unter dem Gewicht der Katalysatorbetten nicht zerstört werden, wobei solche Katalysatorbetten in senkrecht angeordneten Reaktoren eine Tiefe bis zu 15 m oder mehr haben können.
In den in ErÖlraffinerien verwendeten grossräumigen Umwandlungsreaktoren nehmen diese Inertstoffe einen beträchtlichen Anteil der zur Verfügung stehenden Reaktionszone ein, beispielsweise
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15 bis 20 Volumenprozent oder mehr des Gesamtvolumens der Reaktionszone. Darüber hinaus werden mittels Wasserstoff durchgeführte Umwandlungsverfahren öfters unter hohen Drücken bis zu
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mehreren Hundert kg/cm durchgeführt, so dass dann kostspielige HochdrucKreaktoren eingesetzt werden müssen. Demgemäss trägt die Verwendung solcher Inertstoffe wesentlich zu dem Gesamtkapitalaufwand bei derartigen mittels Wasserstoff durchgeführten Umwandlungsverfahren bei, und zwar sowohl im Hinblick auf die Reaktoren, welche überdimensioniert werden müssen, um auch noch die Inertmaterialien aufnehmen zu können, als auch in Bezug auf die tatsächlichen Kosten für das Inertmaterial, welches an sich nicht in bemerkenswerter Weise zu der gewünschten Umwandlung des Beschickungsgutes beiträgt. Es wäre daher sehr wünschenswert, diesen Kapitalaufwand zu verringern und ausserdem den Wirkungsgrad der bereits vorhandenen Anlagen für Umwandlungsverfahren in Anwesenheit von Wasserstoff dadurch zu verbessern, dass man das von den Inertmaterialien eingenommene Volumen durch einen aktiven Katalysator ersetzt, der nicht nur die Punktion des Inertmaterials übernimmt, sondern ausserdem auch den Wirkungsgrad des Umwandlungsprozesses selbst erhöht. Auf diese Weise wäre es insgesamt möglich, hydrierende Umwandlungsverfahren mit grösserem Wirkungsgrad und niedrigeren Kosten durchzuführen. Diese Aufgabe wird durch die erfindungsgemässen Katalysatoren gelöst.
Der erfindungsgemässe, in Form sphärischer Teilchen vorliegende Katalysator für in Gegenwart von Wasserstoff durchführbare Umwandlungsreaktionen ist dadurch gekennzeichnet, dass der Katalysator aus einem zur Hauptsache aus Aluminiumoxid be-
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stehenden Trägermaterial, das bis zu 6 Gewichtsprozent Siliciumdioxid enthalten kann, und 2 bis 20 Gewichtsprozent mindestens eines Metalls der Gruppe VIB sowie 0,5 bis 10 Gewichtsprozent mindestens eines Metalls der Gruppe VIII des Periodensystems der Elemente in Form der Metalle, der Oxide oder der Sulfide besteht und dass die Katalysatorteilchen einen Durchmesser von
2 über 6 mm, eine Oberflächenausdehnung von über 200 m /g sowie eine Druckfestigkeit von über 31 >7 kg aufweisen.
Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Durchführung von hydrierenden Umwandlungen von Mineralöl-Beschickungsgut unter Verwendung der vorstehend beschriebenen Katalysatoren, wobei die Beschickung zusammen mit einem Wasserstoff enthaltenden Gas bei erhöhter Temperatur durch eine den Katalysator enthaltende Reaktionszone geleitet wird.
Das Trägermaterial der sphärischen Teilchen des erfindungsgemässen Katalysators besteht vorzugsweise aus ^- oder 77-Aluminiumoxid. Derartige Teilchen des Trägermaterials können nach an sich bekannten Verfahren mit Teilchengrössen von etwa 6 bis etwa 30 mm hergestellt werden. Im allgemeinen neigen sphärische Teilchen mit einem Durchmesser von weniger als 6 mm dazu, das Katalysatorbett leichter verstopfbar zu machen und ausserdem sind sie weniger wirksam bezüglich einer gleichmässigen Verteilung der Beschickung über die Anfangsschicht des Katalysators. Sphärische Teilchen mit Durchmessern oberhalb etwa 25 bis 30 mm neigen andererseits dazu, die Aktivität der Katalysatoren wesentlich herabzusetzen. Im Rahmen der Erfindung werden daher bevorzugt Teilchen mit Durch-
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messern oberhalb 9 nun und insbesondere oberhalb 13 mm eingesetzt.
Gemäss einer zweckmässigen Ausführungsform wird der erfindungsgemässe Katalysator in Form von Mischungen aus Teilchen mit einem Grössenverhältnis im Bereich von etwa 1,5:1 bis etwa 3:1 verwendet. Beispielsweise kann das Trägermaterial aus Mischungen von Teilchen mit Durchmessern von etwa 6 bis 9 bis zu etwa 8 bis 25 nun bestehen. Besonders bevorzugte Katalysatoren bestehen aus Mischungen von Teilchen mit Durchmessern im Bereich von etwa 6 bis 13 mm. Der hier verwendete Ausdruck "sphärische Teilchen" bezieht sich sowohl auf Teilchen mit einer wirklichen runden Kugelgestalt als auch auf kugelähnliche Teilchen, die keine vollkommene Kugelgestalt aufweisen. Verfahren zur Herstellung solcher Teilchen sind an sich bekannt und bilden daher keinen Bestandteil der vorliegenden Erfindung.
Die erfindungsgemäss verwendeten Trägermaterialien sind ferner dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Oberflächenausdehnung von
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mehr als 200 m /g und vorzugsweise von mehr als 250 m /g aufweisen, wobei auch Materialien mit Oberflächenausdehnungen bis zu 600 m /g und mehr noch verwendet werden können. Katalysatoren,welche unter Verwendung von Aluminiumoxid mit einer Oberflächenausdehnung von weniger als 200 m /g hergestellt worden sind, haben im allgemeinen bei der Verwendung in Umwandlungsverfahren, die in Gegenwart von Wasserstoff durchgeführt werden, eine schlechtere Aktivität im Vergleich zu solchen Katalysatoren, bei denen das Aluminiumoxü-Trägermaterial zu Beginn eine Oberflächenausdehnung von wesentlich mehr als 200 m /g aufweist.
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Der hier verwendete Ausdruck "Oberflächenausdehnung" bezieht sich auf die mittels der Stickstoffadsorptionsmethode von Brunnauer et al. (vgl."Journal of the American Chemical Society" 60, Seiten 309 ff (1938)) bestimmte Oberflächenausdehnung.
Das Katalysatorträgermaterial besteht vorzugsweise vollständig aus Aluminiumoxid. Es kann jedoch kleine Anteile an Siliciumdioxid enthalten, d.h. bis zu 6 Gewichtsprozent. Das Siliciumdioxid kann dem Aluminiumoxid vor der Formgebung zugesetzt werden, vorzugsweise wird es aber in Form eines Oberflächenüberzugs auf die Teilchen aus Aluminiumoxid aufgebracht, beispielsweise in Form von Natriumsilikat. Derartige Massnahmen sind an sich bekannt. Bevorzugtes Katalysatorträgermaterial liegt in Form von sphärischen Teilchen aus Aluminiumoxid mit einer Druckfestigkeit von mehr als 36,3 kg und insbesondere von mehr als 40,8 kg vor.
Die Druckfestigkeit ist ein Mittelwert der durch Messung an mindestens 20 sphärischen Einzelteilchen in der folgenden Weise bestimmt worden ist:
Ein Katalysatorteilchen wird zwischen zwei parallel angeordnete horizontale Platten gelegt, wobei die eine Platte stationär und die andere Platte beweglich ist. Dann wird eine ständig zunehmende Kraft auf die bewegliche Platte senkrecht zur Oberfläche der Platte ausgeübt, bis das zwischen den Platten befindliche Katalysatorteilchen zerbricht. Die Kraft in Kilogramm, welche im Augenblick des Zerbrechens des Teilchens angewendet wurde, ist die
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gemessene Druckfestigkeit.
Die erfindungsgemässen Katalysatoren enthalten jeweils mindestens ein Metall der Gruppe VIB und je ein Metall der Gruppe VIII des Periodensystems der Elemente in Kombination mit dem Trägermaterial auf der Basis von Aluminiumoxid. Demgemäss kann der erfindungsgemässe Katalysator mindestens eines der Metalle Chrom, Molybdän und Wolfram in Kombination mit mindestens einem der Metalle Eisen, Nickel, Kobalt, Platin, Palladium oder Iridium enthalten. Von den Metallen der Gruppe VIB ist Molybdän besonders bevorzugt. Der fertige Katalysator soll 2 bis 20 Gewichtsprozent eines Metalls der Gruppe VIB enthalten. Von den Metallen der Gruppe VIII sind Nickel und Kobalt bevorzugt. Die Konzentration der Metalle der Gruppe VIII im Katalysator soll im Bereich von 0,5 bis 10 Gewichtsprozent liegen. Besonders bevorzugt sind Katalysatoren, welche als Metalle der Gruppe VIII Nickel oder Kobalt enthalten. Das Gewichtsverhältnis von Metallen der Gruppe VIII zu Metallen der Gruppe VIB liegt vorzugsweise im Bereich von 0,20: 1 bis 0,55:1,wobei Gewichtsverhältnisse im Bereich von 0,25:1 bis 0,5:1 ganz besonders bevorzugt sind.
Die Metallkomponenten können dem Trägermaterial auf der Basis von Aluminiumoxid in irgendeiner geeigneten Weise einverleibt werden. Beispielsweise können die Teilchen des Trägermaterials durch Eintauchen oder Tränken mit einzelnen Lösungen einer geeigneten Verbindung des Metalls der Gruppe VIB und des Metalls der Gruppe VIII in beliebiger Reihenfolge imprägniert werden. Gemäss einer anderen Ausführungsform können die sphärischen
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Teilchen aus Aluminiumoxid auch mit einer Lösung behandelt werden, welche sowohl geeignete Verbindungen der Metalle der Gruppe VIB als auch der Metalle der Gruppe VIII enthält. Geeignete Verbindungen von Metallen der Gruppe VIB sind Molybdänsäure, Ammonium-
/Ammonium-para-molybdat,
molybdat, / Chromacetat, Chromchlorid, Ammonium-
meta/
/-Wolframat und Wolframsäure. Geeignete Verbindungen von Metallen der Gruppe VIII sind Kobaltchlorid, Kobaltcarbonat, Kobaltsulfat, Kobaltnitrat, Kobaltfluorid, Nickelnitrat, Nickelsulfat, Nickelbromid, Nickelacetat, Nickelformiat, Nickelcarbonat, Perrinitrat, Perriformiat, Ferriacetat, Platinchlorid, Chlorplatinsäure und Palladiumchlorid.
Das Beladen des Trägermaterials mit den Metallkomponenten kann durch die Mitverwendung eines Hilfsmittels wie Ammoniumhydroxid erleichtert werden. Nachdem die Metallkomponenten in das Trägermaterial eingelagert worden sind, können die Teilchen des fertigen Katalysators 1 bis 20 Stunden lang bei Temperaturen im Bereich von etwa 90 bis 1500C getrocknet und anschliessend in oxydierender Atmosphäre; wie Luft; bei Temperaturen im Bereich von etwa 400 bis 7000C 1 bis 10 Stunden oder länger calciniert werden.
Vor der praktischen Anwendung wird der fertige Katalysator üblicherweise bei einer Temperatur im Bereich von 150 bis 400°C in Gegenwart von Wasserstoff aktiviert, der vorzugsweise etwa 1 bi3 30 Molprozent Schwefelwasserstoff enthält.
Der fertige Katalysator eignet sich zur Durchführung von Um-
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Wandlungsreaktionen der verschiedensten Mineralölbeschickungen, beispielsweise für die Entmetallisierung, die Entschwefelung, die Entfernung von Stickstoff und für Hydrierungen.
Das erfindungsgemässe Verfahren zur Durchführung von hydrierenden Umwandlungen von Mineralö1-Beschickungsgut unter Verwendung der erfindungsgemässen Katalysatoren ist daher dadurch gekennzeichnet, dass man die Beschickung zusammen mit einem Wasserstoff enthaltenden Gas bei einer Temperatur im Bereich von 100 bis 500 C
2 und einem Gesamtdruck im Bereich von 0,35 bis 700 kg/cm durch eine den Katalysator enthaltende Reaktionszone leitet.
Der Katalysator wird zweckmässig bei einer stündlichen flüssigen Raumgeschwindigkeit im Bereich von 0,2 bis etwa 12 Liter Beschickungsgut je Liter Katalysator je Stunde unter Einsatz von 53 bis 1780 Liter zugesetztem Wasserstoff je Liter Beschickungsgut verwendet. Besonders günstige Reaktionsbedingungen sind Temperaturen im Bereich von etwa 250 bis 4750C,Gesamtdrücke im Bereich von etwa 7 bis 350 kg/cm ,stündliche flüssige Raumgeschwindigkeiten im Bereich von 0,*» bis 9 Liter Beschickungsgut je Liter Katalysator je Stunde und 89 bis 4^5 Liter zugesetzter Wasserstoff je Liter Beschickungsgut.
Infolge der einzigartigen physikalischen Eigenschaften der neuen Katalysatoren besteht eine bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens darin, dass eine senkrecht stehende Reaktionszone angewendet wird, in welcher das Beschickungsgut eine Schicht aus erfindungsgemässem Katalysator am Einlass und
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und/oder Auslassende kontaktiert. Der erfindungsgemässe Katalysator ersetzt daher die bisher verwendeten inerten Pellets, Kügelchen oder sphärischen Teilchen vollständig oder teilweise, wodurch man eine höhere katalytische Aktivität und daher einen besseren Wirkungsgrad bei der Umwandlung erzielen kann. Bei vielen schon jetzt durchgeführten hydrierenden Umwandlungsverfahren ersetzt der erfindungsgemässe Katalysator zweckmässig nur das bisher eingesetzte Inertmaterial, während die speziell für hydrierende Entschwefelungen, hydrierende Stickstoffentfernung oder hydrierende Crackverfahren eingesetzten Katalysatoren weiterverwendet werden. Der erfindungsgemässe Katalysator wird daher in Schichten mifeiner Tiefe von wenigen Zentimetern bis zu mehreren 100 Zentimetern oberhalb und/oder unterhalb der üblicherweise verwendeten Katalysatoren angeordnet. Eine solche Ausführungsform ist besonders nützlich bei Verfahren, wo dicht gepackte, kleinteilige Extrudate als Katalysator eingesetzt werden, da der üblicherweise in Form grösserer sphärischer Teilchen vorliegende erfindungsgemässe Katalysator infolge dieser speziellen Ausgestaltung ein grösseres Hohlraumvolumen zwischen den Teilchen aufweist, wodurch die Rückhaltung von Feststoffen begünstigt wird. Auch kann über einen sehr viel längeren Zeitraum eine befriedigende Betriebsweise aufrechterhalten werden, wenn der erfindungsgemässe Katalysator eingesetzt wird, als wenn die bisher verwendeten Feststoffe nur durch kleinteilige Extrudate ersetzt werden. Auch hat sich unerwarteterweise gezeigt, dass bei Verwendung der erfindungsgemässen Katalysatoren anstelle üblicher Inertstoffe gleicher Dimension, bei der Hydrierung von stark ungesättigtem Beschickungsgut, wie durch Pyrollyse gewonnene
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Produkte, z.B. Destillate von dampfgecrackten Kohlenwasserstoffen, wie Naphtha und Gasöle, beträchtlich weniger polymeres Material innerhalb der Reaktionszone abgelagert wird.
Infolge der erhöhten Aktivität einer Reaktionszone,in welcher erfindungsgemässer Katalysator angeordnet ist, können auch die üblicherweise verwendeten Betriebstemperaturen herabgesetzt und dadurch Heizstoffe eingespart werden oder für einen vorgegebenen Umwandlungsgrad kann gegebenenfalls auch die Durchsatzgeschwindigkeit des Beschickungsgutes erhöht werden.
Die Erfindung wird durch die nachstehenden Beispiele näher erläutert.
Beispiel 1
Eine im Handel erhältliche Mischung aus Kügelchen aus Aluminiumoxid mit einer Teilchengrösse im Bereich von etwa 6 bis 13 mm wurde mit einer Lösung imprägniert, welche Nickelhydrathexahydrat und Ammoniumdimolybdat in einer Mischung aus wässrigem Ammoniak und Wasser enthielt. Nach Abtrennen der imprägnierten Kügelchen von der Lösung trocknete man diese eine Stunde lang bei etwa 95°C. Die trockenen Katalysatorkügelchen wurden dann etwa eine Stunde lang bei etwa 500°C an Luft calciniert und enthielten im fertigen Zustand 1,8 Gewichtsprozent Nickel sowie 5 ,** Gewichtsprozent Molybdän. Der fertige Katalysator hatte eine Oberflächenausdehnung \
37,3 kg.
dehnung von etwa 300 m /g und eine Druckfestigkeit von etwa
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Etwa 10 cm' (8,3 g) des Katalysators wurden in einem aufrechtstehenden Röhrenreaktor in Form eines Festbettes angeordnet. Der Katalysator wurde unter Verwendung von im Kreislauf geführtem Wasserstoffgas, welches etwa 5 Gewichtsprozent Schwefelwasserstoff enthielt, 2 Stunden lang bei etwa 2040C, eine Stunde lang bei etwa 26O0C und schliesslich 2 Stunden lang bei etwa 3710C sulfidiert.
Ein aus einem Mid-Kontinent-Erdöl gewonnenes katalytisch gecracktes schweres Gasöl wurde im Einmal-Durchgang bei einer flüssigen stündlichen Raumgeschwindigkeit von etwa 1,5 Liter Beschickungsgut je Liter Katalysator je Stunde zusammen mit im Kreislauf geführtem Wasserstoff von oben nach unten durch das Katalysatorbett geleitet. Der Wasserstoff wurde dem Reaktor mit einer Geschwindigkeit von etwa 4,0 Mol je Mol öl zugeführt. Das Beschickungsgut hatte einen 50 Gewichtsprozent-Siedepunkt von etwa 35O°C, eine API-Dichte bei 15,560C von 17,1, einen Kohlenstoffgehalt von 88,03 Gewichtsprozent, einen Wasserstoffgehalt von 10,51 Gewichstprozent, einen Schwefelgehalt von 1,37 Gewichtsprozent und einen Stickstoffgehalt von 87 TpM. Das Beschickungsgut wurde vorerhitzt und mit einer Temperatur von etwa 3^3 C sowie unter einem Gesamtdruck von 60 kg/cm in das Katalysatorbett eingeleitet. Die Aktivität des Katalysators für die Hydrierungsreaktion zeigte sich an einem Wasserstoffverbrauch vnn 55,4 Liter Wasserstoff je Liter öl. Das hydrierend behandelte Produkt hatte nur noch einen Schwefelgehalt von 0,59 Gewichtsprozent und einen Stickstoffgehalt von 643 TpM.
Für Vergleichszwecke wurde die Arbeitsweise wiederholt, wobei jedoch der Katalysator durch das nicht imprägnierte Aluminiumoxid-Träger-
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material ersetzt wurde. Dabei wurde praktisch kein Wasserstoffverbrauch beobachtet und es zeigte sich praktisch keine Aktivität bezüglich einer Entschwefelung oder einer Entfernung von Stickstoff.
Zu weiteren Vergleichszwecken wurde der Katalysator durch im Handel erhältliches inertes kugelförmiges Material ersetzt (Lieferfirma Norton), das eine Teilchengrösse im Bereich von 6 bis 8 mm und eine Druckfestigkeit von etwa ^5,3 kg hatte. Auch dieses inerte Material zeigte praktisch keine Aktivität in Bezug auf die Umwandlungsreaktion. Die Ergebnisse der durchgeführten Versuche sind nachstehend in der Tabelle zusammengefasst.
Tabelle Eigenschaften des aus der Behandlungszone abgezogenen Produkts.
Katalysator der Träger- inertes Erfindung material Füllgut
Wasserstoffverbrauch in 55,^ 0 0 Liter/Liter Öl
Stickstoffgehalt, TpM 6*»3 871 871
Schwefelgehalt, Gewichtsprozent 0,59 1»37 1*37
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Beispiel 2
Die Massnahmen zur Herstellung des Katalysators von Beispiel 1 wurden wiederholt, wobei jedoch die Imprägnierungslösung Nickelnitrat und Kobaltnitrat-hexahydrat enthielt. Der fertige Katalysator hatte einen Gehalt an Kobalt von 1,8 Gewichtsprozent und an Molybdän von 5»^ Gewichtsprozent. Die Oberflächenausdehnung betrug etwa 300 m /g und die Druckfestigkeit etwa Ί1,2 kg.
Die weitere Arbeitsweise von Beispiel 1 wurde gleichfalls wiederholt, wobei jedoch als Beschickungsgut ein direkt destilliertes Qasöl mit einer API-Dichte bei 15,56°C von 22,8, einem Kohlenstoffgehalt von 85,24 Gewichtsprozent, einem Wasserstoffgehalt von 12,05 Gewichtsprozent, einem Schwefelgehalt von 2,57 Gewichtsprozent und einem Stickstoffgehalt von 1300 TpM eingesetzt wurde. Die Reaktion wurde bei einer Temperatur von etwa 371°C,
ρ
einem Gesamtdruck von 56 kg/cm , einer Wasserstoffzufuhr von 356 Liter/Liter Beschickung und einer stündlichen flüssigen Raumgeschwindigkeit von 2,0 Liter Beschickung je Liter Katalysator je Stunde durchgeführt. Das hydrierend behandelte Produkt hatte nur noch einen Schwefelgehalt von 1,1 Gewichtsprozent und einen Stickstoffgehalt von 970 TpM.
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Claims (10)

Patentansprüche
1. In Form sphärischer Teilchen vorliegender Katalysator für
in Gegenwart von Wasserstoff durchführbare Umwandlungsreaktionen, dadurch gekennzeichnet, dass der Katalysator aus einem zur Hauptsache aus Aluminiumoxid bestehenden Trägermaterial, das bis zu 6 Gewichtsprozent Siliciumdioxid enthalten kann, und 2 bis 20 Gewichtsprozent mindestens eines Metalls der Gruppe VIB sowie 0,5 bis 10 Gewichtsprozent mindestens eines Metalls der Gruppe VIII des Periodensystems der Elemente in Form der Metalle, der Oxide oder der Sulfide besteht, und dass die Katalysatorteilchen einen Durchmesser von über 6 mm, eine Oberflächenausdehnung von über 200 m /g sowie eine Druckfestigkeit von über 31,7 kg aufweisen.
2. Katalysator nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägermaterial aus y- oder ^-Aluminiumoxid besteht und die Druckfestigkeit mehr als 36,3 kg beträgt.
3. Katalysator nach Anspruch 1 und 2,dadurch gekennzeichnet, dass die Druckfestigkeit mehr als l»0,8 kg beträgt.
4. Katalysator nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass er als Metall der Gruppe VIB Molybdän enthält.
5. Katalysator nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass er als Metall der Gruppe VIII Nickel und/oder Kobalt enthält.
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ORKBHslAL INSPECTCO
6. Katalysator nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass er die Metalle der Gruppe VIII und VIB in Gewichtsverhältnissen von 0,2 bis 0,55 enthält.
7. Katalysator nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass er die Metalle der Gruppe VIII und VIB in Gewichtsverhältnissen von 0,25 bis 0,5 enthält.
8. Verfahren zur Durchführung von hydrierenden Umwandlungen von Mineralöl-Beschickungsgut unter Verwendung der Katalysatoren nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass man die Beschickung zusammen mit einem Wasserstoff enthaltenden Gas bei einer Temperatur im Bereich von 100 bis 5000C und einem Gesamtdruck im Bereich von 0,35 bis 700 kg/cm durch eine den Katalysator enthaltende Reaktionszone leitet.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Katalysator in Form einer Mischung von Teilchen mit Durchmessern im Bereich von 6 bis 13 mm vorliegt.
10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Reaktionszone senkrecht angeordnet ist und dass das Beschickungsgut eine Schicht aus Katalysatorteilchen nach Anspruch 1 bis 7 beim Einlass und/oder beim Auslass kontaktiert.
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