DE2412124C3 - Verfahren zur Herstellung von phenolischen Formmassen - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von phenolischen FormmassenInfo
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Description
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von phenolischen Formmassen auf der
Grundlage von Phenolharzen mit 60 bis 80% orl:ho-Bindungen, bezogen auf die Gesamtmenge der ortho- und
para-Lindungen.
Bekanntlich besitzen die auf der Grundlage von Phenolharzen mit überwiegend ortho-regulärer Struktur
hergestellten phenolischen Formmassen eine Reihe von wertvollen Eigenschaften, die hauptsächlich mit
einer hohen Härtungsgeschwindigkeit der Massen verbunden sind.
Die bekannten Verfahren zur Herstellung derselben sind mehrstufige Prozesse, die die vorhergehende
Herstellung von Harzen unter nachfolgender Herstellung von Formmassen durch Vermischen der Harze mit
Füllstoffen, Beschleunigern, Farbstoffen und anderen Zusätzen vorsehen.
Als Füllstoff verwendet man bei der Herstellung von phenolischen Formmassen Holzmehl, Baumwollzellulose,
Asbest oder Glasfaser am häufigsten.
Außerdem werden der Masse Zusätze zugefügt, die ein Schmiermittel enthalten, das Stearin, Calciumstearat
oder ölsäure sein kann. Zur Erhöhung der Wärmebeständigkeit werden der Masse Kaolin und Talk
zugegeben. Als Härtungsbeschleuniger führt man Calcium- und Magnesiumoxid ein.
Um der Formmasse eine gewünschte Färbung zu verleihen, fügt man ihr Farbstoffe zu.
Aus der US-PS 24 75 587 und der GB-PS 6 15 335 ist ein Verfahren zur Herstellung von Phenolformaldehydharzen
mit einem hohen Anteil an ortho-Bindungen durch Kondensation von Phenol mit wäßrigen Formaldehydlösungen
im Molekularverhältnis 2 :1 in Gegenwart von Zink-, Magnesium- und Aluminiumoxiden
bekannt
Die Durchführung der Kondensation mit einem großen Phenolüberschuß führt indessen zu einer
ι ο niedrigen Ausbeute an Reaktionsprodukt Außerdem ist
zur Herstellung von Formmasse auf der Grundlage von Harzen mit überwiegend ortho-regulärer Struktur eine
zusätzliche Stufe notwendig, die Vermischen der Harze mit Füllstoff und Zusätzen vorsieht
Aus der DE-PS 10 22 005 und der FR-PS 11 15 410 ist ein Verfahren zur Herstellung von schnellhärtenden
Harzen mit ortho-Struktur durch Kondensation von Phenol mit wäßriger Formaldehydlösungen im Molekularverhältnis
2 :1 in Gegenwart von Zinkacetat sowie von Barium-, Strontium-, Calcium-, Magnesium-, Mangan-,
Zink-, Cadmium- oder Bleisalzen bekannt Das Verfahren zeichnet sich durch eine niedrige Ausbeute
an Endprodukt (72%, auf das Gewicht des Phenols bezogen) aus.
Die Herstellung der phenolischen Formmasse nach dem genannten Verfahren bedarf jedoch ebenfalls einer
zusätzlichen Stufe, die im Vermischen des erhaltenen Harzes mit Füllstoffen und Zusätzen besteht
Gemäß DE-PS 11 49 167 und US-PS 30 83 183 sind zur Herstellung von Harzen mit ortho-regulärer
Struktur neue ortho-orientierende Katalysatoren, Borsäure und Metaliborate vorgeschlagen worden.
Zu den Nachteilen dieses Verfahrens zählt die Verminderung der Fließfähigkeit der Formmasse, die
Y) ebenso wie nach den vorhergehenden Verfahren nur
nach der zuvor durchgeführten Herstellung der Harze erhalten werden kann.
Verfahren zur Herstellung phenolischer Formmassen auf der Grundlage von normalen, keine ortho-Struktur
aufweisenden Novolaken sind ebenfalls mehrstufig und setzen die vorherige Herstellung der Harze voraus.
Nachteile der bekannten Verfahrenstechniken bei der Produktion von phenolischen Formmassen auf der
Grundlage von Harzen mit überwiegend ortho-regulärer Struktur sind die große Zahl von technologischen
Vorgängen bei der Umwandlung von Ausgangsstoffen, Phenol und Aldehyden, zu Endprodukt-Formmasse, die
dadurch hervorgerufen werden, daß man die Herstellung der Harze und der Formmassen in getrennten
Reaktionszonen durchführt, sowie ferner eine niedrige Ausbeute an Reaktionsprodukten der Phenolaldehydkondensation
und eine große Menge an Abfällen in Form von Teerwässern, die bis 8% Phenol enthalten
und kostspieliger Reinigungsmethoden bedürfen.
Aus der DE-AS 16 45 223 ist es bereits bekannt, in einem einzigen Arbeitsgang Phenolharzpreßmassen mit
hohen Ausbeuten herzustellen, doch mangelt es den Endprodukten an guter Formbarkeit und Fließfähigkeit.
Schließlich ist es aus der DE-OS 17 45 332 bekannt,
bo vorzugsweise ortho-kondensierte Novolake in Gegenwart
von Alkoholen herzustellen. Dabei wird jedoch der Aldehyd in Alkohol gelöst oder aufgeschlämmt, wofür
eine erhebliche Alkoholmenge (etwa 50%, bezogen auf die Phenolkomponente bzw. etwa 200%, bezogen auf
den Aldehyd) eingesetzt und aus dem Kondensationsprodukt durch Vakuumdestillation wieder entfernt
werden muß.
Das Ziel der vorliegenden Erfindung ist die
Beseitigung der genannten Nachteile.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung von phenolischen Formmassen auf der
Grundlage von Harzen mit überwiegend ortho-regulärer Struktur zu entwickeln, das es ermöglicht, die
Rohstcffverluste herabzusetzen und dadurch die Ausbeute an Endprodukt zu erhöhen sowie das anfallen von
Abwasser oder abzudampfenden Lösungsmittel zu vermeiden.
Diese Aufgabe wurde durch das in Anspruch 1 gekennzeichnete Verfahren gelöst
Das Vermischen der Komponenten kann man vorher in einer besonderen Vorrichtung oder in derselben
Vorrichtung, in der die Herstellung von Endprodukt, d. h. phenolischer Formmasse, erfolgt, durchführen.
Die Anwendung von wasserfreien Aldehydkomponenten ermöglicht es, die Bildung von Abwässern bei
der Herstellung der phenolisch^n Formmasse zu vermeider, sowie die Geschwindigkeit der Reaktion der
Phenolaldehydkondensation zu erhöhen.
Das erfindungsgemäße Verhältnis zwischen Phenolünd Aldehydkomponente sichert die Herstellung von
Formmassen in einer hohen Ausbeute. Das Vorhandensein von ein- und zweiwertigen Alkoholen mit 2 bis 8
Kohlenstoffatomen erhöht die Plastizität der Formmasse und den Unwandlungsgrad von Ausgangsphenol- und
-aldehydkomponente. Die Durchführung der Reaktion der Phenolaldehydkondensation in Gegenwart von
einem Füllstoff gestattet es, den Prozeß der Herstellung der phenolischen Formmasse in einer Stufe zu
verwirklichen und die getrennte Stufe der Herstellung von Harzen zu vermeiden und dadurch den Prozeß
stark zu intensivieren und Rohstoffverluste in den Zwischenstufen zu reduzieren.
Als Füllstoff für die vorgeschlagenen phenolischen j5
Formmassen verwendet man zweckmäßig Holzmehl, Baumwollzellulose, Asbest oder Glasfaser.
Als Zusätze für die Herstellung der phenolischen Formmassen werden zweckmäßig solche verwendet,
wie sie normalerweise zur Verleihung notwendiger Eigenschaften der phenolischen Formmassen eingesetzt
werden. Zum Beispiel wird als Zusatz, der die Wärmebeständigkeit der phenolischen Formmassen
erhöht, Kaolin und Talk verwendet. Als Härtungsbeschleuniger kommen Zusätze von Magnesium- und
Calciumoxid in Frage. Als Schmiermittel dienen Zusätze von Stearin, Calciumstearat oder ölsäure.
Die Durchführung des Verfahrens bei Temperaturen von 130 bis 2500C ermöglicht es, Formmassen mit einem
notwendigen Grad der Polykondensation der Phenolharze zu erhalten, was weiterhin dazu führt, daß das
Verfahren in einer Stufe während einer kurzen Zeitdauer, die einige Minuten (von 2 bis 5 min) beträgt,
durchgeführt werden kann.
Die Senkung der Temperatur unter 13O0C führt zu
einer starken Verminderung der Reaktionsgeschwindigkeit der Phenolaldehydkondensation.
Die Durchführung des Verfahrens bei Temperaturen über 2500C ist mit bsdeutenden technologischen
Schwierigkeiten verbunden, die darin bestehen, daß t>o
dabei keine Möglichkeil gegeben ist, die Arbeitstemperatur genau zu regeln.
Das Vorhandensein von höchstens 7 Gew.-°/o flüchtigen Komponenten in der fertigen Formmasse
stellt bei der weiteren Verarbeitung der phenolischen Formmasse zu Fertigteilen die Erzielung von Fertigerzeugnissen
mit hohen Betriebskennwerten sicher.
Flüchtige Komponenten sind das nicht umgesetzte Phenol, Aldehyde und die sich während der Polykondensation
bildende Feuchtigkeit.
Die Bildung von Kondensationsprodukte mit überwiegend ortho-regulärer Struktur wird durch die
Durchführung der Kondensation bei hohen Temperaturen in wasserfreien, schwach sauren Medien gesichert
und infrarotspektrografisch bestätigt Das Infrarotspektrum der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren
hergestellten Formmasse ist gekennzeichnet durch intensive Absorptionsbanden im Bereich von 760 cm-1
und durch eine schwache Absorption im Bereich von 830 cm-'. Der Anteil der ortho-Bindungen in den nach
dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltenen phenolischen Formmassen beträgt 60 bis 80%, bezogen auf die
Gesamtmenge von ortho- und para-Bindungen.
A!s Gemische der Phenolkomponenten Phenol, Trikresol und Xyleno! kann man zweckmäßig die
Phenolfraktion des Steinkohlenteers verwenden.
Die genannten Phenolkomponenten erlauben die Herstellung von phenolischen Formmassen mit Eigenschaften,
die es ermöglichen, dieselben zu Fertigteilen mit hoher Temperaturwechselbeständigkeit, mechanischer
Festigkeit und guten elektrischen Kennwerten zu verarbeiten. Diese Produkte werden in großen Mengen
industriell hergestellt und stellen einen billigen Rohstoff dar.
Es ist empfehlenswert, als wasserfreien Aldehydrohstoff Paralormaldehyd, Hexamethylentetramin, Furfurol
ode- deren Gemische zu verwenden.
Die genannten Aldehydkomponenten werden in großen Mengen industriell hergestellt, und die Durchführung
der Polykondensation im wasserfreien Medium führt zur Erhöhung der Leistung der Reaktoren durch
eine vollere Ausnutzung des Reaktorinnenraumes. Die Durchführung der Phenolaldehydkondensation im wasserfreien
Medium fördert die bevorzugte Bildung der ortho-regulären Struktur der Phenolharze.
Der größte Effekt wird bei der Verwendung von Gemischen aus Paraformaldehyd und Hexamethlentetramin
oder aus Furfurol und Hexamethylentetramin erreicht.
Zum Unterschied von den bekannten Verfahren, wo Hexamethylentetramin den Phenolharzen in den nachfolgenden
Stufen der Verarbeitung derselben als Härtungsmittel zugefügt wird, ist Hexamethylentetramin
neben anderen Aldehyden im vorgeschlagenen Verfahren ein harzbildendes Mittel und kann bei der
Polykondensation mit Phenol als ein einziges Aldehydprodukt zur Anwendung kommen.
Gemäß einer bevorzugten Durchführungsform des Verfahrens gemäß der Erfindung verwendet man die
Phenol- und Aldehydkomponente, letztere als Paraformaldehyd und/oder Hexamethylentetramin im Molverhältnis
1 :(1,5 bis 0):(0 bis 0,4) bzw. als Furfurol und/oder Hexamethylentetramin im Molverhältnis
1 : (1.5 bis 0):(0 bis 0,4), wobei die Summe der Aldehydkomponenten immer gleich oder größer als 0,3
Mol je Mol Phenolkomponente ist.
Die Formulierung 1 :(1,5 bis 0):(0 bis 0,4) im obengenannten Verhältnis ist so zu verstehen, daß beim
Verhältnis von 1,5 MoI Paraformaldehyd pro 1 Mol Phenolkomponente der Hexamethylentetramingehalt 0
gleicht und entsprechend beim Hexamethylentetramingehalt von 0,4 Mol pro 1 Mol Phenolkörper der
Paraformaldehydgehalt 0 beträgt.
Jedoch ist für alle Fälle die Voraussetzung unerläßlich,
daß die Summe von Aldehydkomponenten stets mindestens 0,3 Mol pro 1 Mol Phenolkomponente
beträgt
Das oben Ausgeführte bezieht sich auch auf den Fall, in dem Furfurol und Hexamethylentetramin verwendet
werden.
Es ist zweckmäßig, als ein- und zweiwertige Alkohole
Äthylenglykol, Diäthylenglyl pl, Caprylalkohol oder Oktylalkohol in einem Gewichtsverhältnis von 1 bis 10
Gew.-Teilen je 100 Gew.-Teile Phenolkörper zu verwenden.
Die genannten Alkohole besitzen hohe Siedelemperaturen,
niedrige Flüchtigkeit und gute Verträglichkeit mit den übrigen zur Herstellung von phenolischen
Formmassen verwendeten Substanzen, was sie gerade dazu geeignet macht, unter den Bedingungen des
erfindungsgemäßen Verfahrens eingesetzt zu werden.
Die zur Anwendung kommenden Mengen der genannten Alkohole (1 bis 10 Gew.-Teile je 100
Gew.-Teile Phenolkomponente) sind optimal, wobei die Verwendung der Alkohole in einer Menge unter 1
Gew.-Teil pro 100 Gew.-Teile Phenole die Ausbeute an
den Reaktionsprodukten der Polykondensation und die Formbarkeit der phenolischen Formmasse stark herabsetzt.
Bei der Anwendung der Alkohole in einer Menge, die 10 Gew.-Teile pro 100 Gew.-Teile Phenole
übersteigt, verschlechtern sich Wasserbeständigkeit sowie physikalisch-mechanische Kennwerte der Formmasse.
Es wird empfohlen, pro 100 Gew.-Teile Phenol 100 bis
130 Gew.-Teile Füllstoff zu verwenden.
Das genannte Verhältnis zwischen den Bestandteilen der Gemische zur Herstellung von phenolischen
Formmassen gewährleistet den notwendigen Imprägnierungsgrad des Füllstoffes mit Phenolharzen, was es
seinerseits ermöglicht, eine phenolische Formmasse mit den notwendigen physikalisch-mechanischen, elektrisehen
und anderen Eigenschaften zu erhalten.
Es ist zweckmäßig, die Herstellung der phenolischen Formmasse bei Temperaturen zwischen 130 und 17O0C
in einem Extruder vorzunehmen.
Die Durchführung des Verfahrens im Extruder gestattet es, die Reaktion der Phenolaldehydkondensation
in Gegenwart eines Füllstoffes unter intensivem Rühren und genauer Temperaturregelung auszuführen.
Außerdem gibt die Anwendung des Extruders die Möglichkeit, das Verfahren zur Herstellung von
phenolischer Formmasse kontinuierlich zu gestalten.
Das erfindungsgemäße Verfahren besitzt folgende Vorteile.
1.) Die Produktion wird durch die Beseitigung einer getrennten Stufe — der vorherigen getrennten
Herstellung der Harze — wesentlich vereinfacht.
2.) Durch die Verwendung von wasserfreien Reagenzien und die Durchführung des Verfahrens bei
erhöhten Temperaturen wird die Geschwindigkeit der Phenolaldehydkondensation wesentlich erhöht,
was es ermöglicht, die Dauer des Produktionszyklus im Vergleich zu den bekannten Verfahren zu
verringern.
3.) Die Rohstoffverluste werden niedriger, wodurch die Ausbeute ar *. -., "-odukt erhöht wird.
4.) Die Verwendung von wasserfreien Aldehydkomponenten sichert die Herstellung von phenolischen
Formmassen» ohne daß dabei chemisch verunreinigte Abwässer anfallen.
5.) Die überwiegend ortho-reguläre Struktur der Produkte der Phenolaldehydkondensation verleiht
den phenolischen Formmassen eine gute Formbarkeit und sichert eine hohe Härtungsgeschwindigkeit
6.) Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht es,
Formmissen sowohl mit pulverförmigen als auch
mit faserigen organischen und Mineralfüllstoffen zu erhalten.
Nachstehend wird die Erfindung anhand der Beschreibung einer bevorzugten Durchführungsform des
Verfahrens erläutert
Zwecks Herstellung schnellhärtender Formmassen auf der Grundlage von Holzfüllstoff werden erfindungsgemäß
Phenol, Holzmehl, Hexamethylentetramin, Paraformaldehyd und Zusätze mittels eines Dosierapparates
dem Extruder im folgenden Verhältnis (in Gew.-Teilen) kontinuierlich zugeführt:
Phenol | 36,4(039MoI) |
Hexamethylentetramin | 13,2 (0,09 Mol) |
Paraformaldehyd | 3,2(0,1MoI) |
Holzmehl | 39,8 |
Caprylalkohol | 1,0 |
Kaolin | 33 |
Farbstoff | 1,5 |
Calciumoxid | 0,8 |
Stearin | 0,7 |
Der Extruder wird beheizt. Im Extruder führt man das Vermischen der einzelnen Bestandteile, die Polykondensation
und die Homogenisierung bei Temperaturen zwischen 145 und 150°C aus. In dieser Vorrichtung
erfolgt die Bildung von Produkten der Phenolaldehydkondensation mit erhöhtem Anteil von ortho-Bedingungen
unmittelbar an den Füllstoffpartikeln.
Die sich bei der thermischen Behandlung im Extruder entwickelnden flüchtigen Produkte werden im Vakuum
entfernt. Nach dem Verlassen des Extruders wird die Masse mittels einer Granuliervorrichtung granuliert
und zwecks einer raschen Einstellung der Polykondensation auf eine Temperatur von 50—6O0C abgekühlt
Die erhaltene Formmasse besitzt folgende Gütekennwerte:
Dichte, g/cm3 | 1,30 |
Schlagzähigkeit, kp · cm/cm2 | 7,5 |
Biegefestigkeit, kp/cm2 | 850 |
Wärmefestigkeit nach Martens 0C | 169 |
Wasseraufnahme, mg | 25 |
Fließfähigkeit, mm | 165 |
Spezifischer Oberflächen | |
widerstand, Ohm | 1,0 |
Spezifischer Massewider | |
stand, Ohm/cm | 2,0 |
Dieleketrische Festigkeit, kV/mm | 18 |
Härtungsgeschwindigkeit, sek | 40 |
Schrumpfung, % | 0,51 |
Gehalt an flüchtigen Produkten, % | 3,1 |
Der Anteil der ortho-Bindungen in den nach dem vorgeschlagenen Verfahren erhaltenen Produkten der
Phenolaldehydkondensation beträgt 75%. Die überwiegend ortho-reguläre Struktur der Produkte der
Phenolaldehydkondensation verleiht den phenolischen Formmassen eine Reihe von wertvollen Eigenschaften:
hohe Härtungsgeschwindigkeit sowie hohe Festigkeitskennwerte und Formbarkeit, was es ermöglicht, diese
Massen nach der fortschrittlichen Methode, nämlich dem Spritzgußverfahren, zu verarbeiten.
Im weiteren wird die Erfindung anhand von Beispielen erläutert
Phenol, Hexamethylentetramin, Holzmehl und Zusätze werden mittels eines Dosierapparates einem
kontinuierlichen Mischer in folgenden Mengen (Gew.-Teile) zugeführt:
Phenol
Hexamethylentetramin
Holzmehl
Äthylenglykol
Kaolin
Farbstoff
Calciumoxid
Stearin
Die im Mischer erhaltene Masse wird dem beheizten Extruder kontinuierlich zugeführt.
Die Polykondensation führt man bei 1300C durch.
Nach dem Austritt aus dem Extruder wird die Masse mittels einer Granuliervorrichtung granuliert und
abgekühlt
Die erhaltene Formmasse weist folgende Gütekennwerte auf:
J Xylenol | |
36,4(0,39MoI) | Hexamethylentetramin |
16,2(0,12MoI) | Furfurol |
39,8 | Holzmehl |
0,7 | Diäthylenglykol |
4,0 | 10 Kaolin |
1,5 | Farbstoff |
0,8 | Calciumoxid |
0,7 | Calciumstearat |
15
20
Dichte, g/cm3 | 1,34 |
Schlagzähigkeit, kp cm/cm2 | 8,00 |
Biegefestigkeit, kp/cm2 | 900 |
Wärmefestigkeit nach Martens, 0C | 175 |
Wasseraufnahme, mg | 45 |
Fließfähigkeit, mm | 170 |
Spezifischer Oberflächen | |
widerstand, Ohm | 9 ■ ΙΟ« |
Spezifischer Massewiderstand, | |
Ohm · cm | 3,8 · ΙΟ13 |
Dielektrische Festigkeit, kV/mm | 16 |
Härtungsgeschwindigkeit, sek | 50 |
Schrumpfung, % | 0,51 |
Gehalt an flüchtigen Produkten, % | 5,0 |
25
30
Unter den Bedingungen des Beispiels 1 werden die folgenden Komponenten in folgenden Mengen (in
Gew.-Teilen) eingesetzt:
Trikresol 35 (0,32 Mol)
Paraf ormaldehyd 14,4 (0,48 Mol)
Baumwollzellulose 35
Octylalkohol 035
Talk 10,0
Magnesiumoxid 1,0
Ölsäure 4,25
Die Temperatur im Extruder ist 170° C.
Die erhaltene Formmasse hat folgende Gütekennwerte:
Die erhaltene Formmasse hat folgende Gütekennwerte:
Dichte, g/cm1 | 142 |
Schlagzähigkeit, kp · cm/cm2 | 10,5 |
Biegefestigkeit, kp/cm2 | 923 |
Wärmefestigkeit nach Martens, 4C | 191 |
Wasseraufnahme, mg | 55 |
Fließfähigkeit mm | 126 |
Spezifischer Oberflächen | |
widerstand. Ohm | 3.5 - 10i: |
Spezifischer Massewidersland | |
Ohm · cm | 1,0 · 10" |
Dielektrische Festigkeit kV/mm | 6 |
Schrumpfung, % | 0,41 |
Härtungsgeschwindigkeit, sek | 60 |
Gehalt an flüchtigen Produkten. % | 4.1 |
Unter den Bedingungen des Beispiels 1 werden die folgenden Komponenten in folgenden Mengen (in
Gew.-Teilen) eingesetzt:
24,4(0,2MoI) 5,6 (0,04 Mol) 25,0(0,26MoI)
31,7 1,4 7,9 2,0 1,0 1,0
Die Polykondensation führt man im Extruder bei 2500C durch.
Die erhaltende Formmasse hat folgende Gütekennwerte:
Dichte, g/cm3 1,37 Schlagzähigkeit, kp · cm/cm2 6,1
Biegefestigkeit, kp/cm2 710 Wärmefestigkeit, nach Martens, 4C 180
Wasseraufnahme, mg 50 Fließfähigkeit, mm 154 Spezifischer Oberflächenwiderstand,
Ohm 6,0 · 1014 Spezifischer Massewiderstand,
Ohm · cm 2,3 · Dielektrische Festigkeit, kV/mm 14 Härtungsgeschwindigkeit, sek 60
Schrumpfung, % 0,60 Gehalt an flüchtigen Komponenten, % 2,5
45
10'3
35
Unter den Bedingungen des Beispiels 1 werden die folgenden Komponenten im folgenden Verhältnis (in
Gew.-Teilen) eingesetzt:
Phenolfraktion 36,1 (0,38 Mol)
Asbest 43,8
Paraformaldehyd 14,9(0,49MoI)
Hexamethylentetramin 1,4 (0,01 Mol)
Caprylalkohol 1,0
Calciumoxid 1,0
ölsäure 1,8
Die Polykondensation führt man im Extruder bei so 150° C durch.
Die erhaltene Formmasse hat folgende Gütekennwerte:
Schlagzähigkeit kp · cm/cm2 25
Biegefestigkeit kp/cm2 700
Wärmefestigkeit, nach Martens, "C 180
Wasseraufnahme, mg 50
Schrumpfung, % 0,6
Gehalt an flüchtigen Komponenten, % 3,5
Unter den Bedingungen des Beispiels 1 werden die folgenden Komponenten im folgenden Verhältnis (in
Gew.-Teilen) eingesetzt
55
60
Phenol
Paraformaldehyd
Paraformaldehyd
35(037MoI) 13,9(0,46MoI)
10
Hexamethylentetramin | 5,8 (0,04 Mol) |
Holzmehl | 38 |
Caprylalkohol | 0,7 |
Kaolin | 3,9 |
Farbstoff | 1,3 5 |
Magnesiumoxid | 0,8 |
Calciumstearat | 0,6 |
Die Polykondensation führt man in einem Schneckenextruder, der mit zwei Schnecken versehen ist, bei ι ο
145°C durch. Die erhaltene Formmasse hat folgende Gütekennwerte:
Dichte, g/cm3 1,38
Schlagzähigkeit, kp · cm/cm2 7,26
Biegefestigkeit, kp/cm2 858
Wärmefestigkeit nach Martens, ° C 175
Wasseraufnahme, mg 22
Fließfähigkeit, mm 161 Spezifischer Oberflächen-
widerstand, Ohm 7 · 08 · 1013 Spezifischer Massewiderstand,
Ohm · cm 2,7 · 10'3
Dielektrische Festigkeit, kV/mm 17
Härtungsgeschwindigkeit, sek 50
Schrumpfung, % 0,57 Gehalt an flüchtigen Komponenten, % 6,0
Unter den Bedingungen des Beispiels 3 wird als Aldehydkomponente Furfurol in einer Menge von 28,8
Gew.-Teilen (0,3 Mol) verwendet.
Die erhaltene Formmasse besitzt die im Bespiel 3 angeführten analogen Gütekennwerte.
Die im Beispiel 1 angeführten Komponenten werden direkt in den Extruder eingetragen, der ein Verhältnis
von Länge zu Durchmesser von 35 aufweist. Im Extruder führt man das Vermischen der Bestandteile,
die Reaktion der Polykondensation und die Homogenisierung unter den dem Beispiel 1 analogen Bedingungen
durch.
Die in den Beispielen 1—7 erhaltene phenolische Formmasse wird nach Kompressionspreß-, Spritzpreß-
und Spritzgußverfahren zu Fertigerzeugnissen verarbeitet.
Vergleichsbeispiel 1
Beispiele 8 und 9
Beispiele 8 und 9
Die folgenden Bestandteile werden zur Herstellung schnell härtender Formmassen in dem angegebenen
Gewichtsverhältnis miteinander vermischt und kontinuierlich dem Extruder zugeführt:
Bestandteile
Vergleichsbeispiel 1
Beispiel
9
9
Phenol | 36,4 | 36,4 | 36,4 |
Hexamethylentetramin | 13,2 | 13,2 | 13,2 |
Paraformaldehyd | 3,2 | 3,2 | 3,2 |
Holzmehl | 40,5 | 40,5 | 40,5 |
Kaolin | 4,0 | 4,0 | 4,0 |
Farbstoff | 1,5 | 1,5 | 1,5 |
Calciumoxid | 0,8 | 0,8 | 0,8 |
Stearin | 0,7 | 0,7 | 0,7 |
Octylalkohol | — | 0,36*) | 1,9*) |
*) Das Gewichtsverhältnis von Octylalkohol beträgt 1 bzw. 5%, bezogen auf eingesetztes Phenol.
Die Verarbeitung der erhaltenen Masse im Extruder erfolgt bei 145°C. Beim Verlassen des Extruders
wird das Material gekühlt.
ts werden t-ormmassen mit den folgenden Gütekennwerten erhalten:
Eigenschaften der Formmasse
Vergleichsbeispiel 1
Beispiel
9
9
Dichte, g/cm' | 1,35 | 1,35 | 1,36 |
Schlagzähigkeit, kp· cm/cm3 | 7,0 | 7,5 | 8,0 |
Biegefestigkeit, kp/cm" | 790 | 824 | 850 |
Wärmefestigkeit nach Martens, | 0C 160 | 160 | 161 |
Wasseraufnahme, mg | 42 | 28 | 25 |
Fließfähigkeit, mm | 120 | 165 | 170 |
Spezifischer Oberflächcnwider- | 1,0 K)14 | 1,5 ΙΟ14 | 1.6· K) |
stand. Ohm |
11 | Fortsetzung | Vergleichsbeispiel | Beispiel | 12 | Beispiel |
Eigenschaften der Formmasse | 1 | 8 | 9 | ||
2,0-10ü | 2,5· 1013 | 3- 1013 | |||
Spezifischer Massewiderstand, | |||||
Ohm· cm | 18 | 18 | 18 | ||
Dielektrische Festigkeit, kV/mm | 70 | 50 | 50 | ||
Härtungsgeschwindigkeit, see. | 0,63 | 0,55 | 0,55 | ||
Schrumpfung, % | 3,1 | 3,1 | 3,1 | ||
Gehalt an flüchtigen Bestand- | |||||
teilen, %
Wie sich aus den angeführten Versuchen ergibt, führt aufnahme, der Fließfähigkeit und der Härtungsgedie
Mitverwendung von Octylalkoliol zu einer Verbes- schwindigkeit der erhaltenen Formmassen,
serung der Festigkeitseigenschaften sowie der Wasser-
Claims (3)
1. Verfahren zur Herstellung von phenolischen Formmassen auf der Grundlage von Phenolharzen
mit 60 bis 80 onno-Bindungen, bezogen auf die Gesamtmenge an ortho- und para-Bindungen, durch
Polykondensation von Phenol, Trikresol, Xylenol oder deren Gemischen mit wasserfreien Aldehydkomponenten
bei einem Molverhältnis von 1 Mol der Phenolkomponente je 0,3—1,5 Mol der Aldehydkomponente
in Gegenwart von Füllstoffen und Zusätzen bei Temperaturen zwischen 130 und 2500C, dadurch gekennzeichnet, daß man
die Polykondensation in Gegenwart von einem ein- oder zweiwertigen Alkohol mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen,
der in einem Verhältnis von 1 bis 10 Gew.-Teilen je 100 Gew.-Teile Phenolkomponente
eingesetzt wird, innerhalb einer Zeit durchführt, die zur Erzielung eines Endproduktes mit einem Gehalt
an flüchtigen Stoffen von höchstens 7 Gew.-°/o notwendig ist
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Phenolkomponente und Paraformaldehyd
und/oder Hexamethylentetramin als Aldehydkomponente im Molverhältnis 1 :(1,5 bis 0):(0
bis 0,4) eingesetzt werden, wobei die Summe der Aldehydkomponenten immer gleich oder größer als
0,3 Mol je Mol Phenolkomponente ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die Phenolkomponente und Furfurol und/oder Hexamethylentetramin als Aldehydkompominte
im Molverhältnis 1 :(1,5 bis 0) :(0 bis 0,4) eingesetzt werden, wobei die Summe der Aldehydkomponenten
immer gleich oder größer als 0,3 Mol je Mol Phenolkomponente ist.
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