DE2409567C3 - Verfahren zur Herstellung einer Verbundplatte - Google Patents
Verfahren zur Herstellung einer VerbundplatteInfo
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Description
R,
CH2=C-/C — 0'ΐ—(Rj)11-Si=(R,).,. ίο
CH2=C-/C — 0'ΐ—(Rj)11-Si=(R,).,. ίο
in der Ri Wasserstoff oder ein Alkylradikal mit 1 bis
4 Kohlenstoffatomen, R2 ein Alkylenradikal mit 1 bis
10 Kohlenstoffatomen, Rj ein Alkoxyradikal mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen, ein Acyloxylradikal mit 2
bis 5 Kohlenstoffatomen, Halogen oder eine Gruppe der Formel -O-R4-O==Rsbedeuten, worin R4 ein
Alkylenradikal mit 1 bis 3 Kohlenstoffatomen und R5 ein Alkylradikal mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen sind,
und worin m und η 0 oder 1 sind, und b) ein organisches Peroxid modifiziert worden ist.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein Propylenpolymer verwendet wird,
das mit einem Gemisch aus einer organischen Silanverbindung und einem organischen Peroxid
modifiziert worden ist, in dem die organische Silanverbindung und das organische Peroxid in
einem Gewichtsverhältnis von 100:20 bis 80 zugegen sind.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Verbundplatte aus mindestens einer Platte aus
Kohlenstoffstahl und mindestens einer Piatte aus einem korrosionsbeständigeren Metall, bei dem zwischen der
mindestens einen Platte aus Kohlenstoffstahl und der mindestens einen Platte aus korrosionsbesCp.digerem
Metall eine Verbindungsschicht aus einem organischen Polymeren angeordnet und die aufeinandergelegten
Platten bei einer Temperatur oberhalb des Schmelzpunktes des organischen Polymeren zusammengepreßt
werden.
Wegen seines mäßigen Preises scwie seiner guten mechanischen und elektrischen Eigenschaften wird auf
zahlreichen Gebieten der Technik Kohlenstoffstahl eingesetzt. Wenn jedoch Kohlenstoffstahl ohne Oberflächenschutz
verwendet wird, rostet er rasch unter Einwirkung des Luftsauerstoffs und der Luftfeuchtigkeit
oder wird durch Chemikalien, wie Säuren und Oxydationsmittel, korrodiert. Dies ist ein großer
Nachteil des Kohlenstoffstahls.
Um Rostbildung oder Korrosion zu verhindern, wird Kohlenstoffstahl manchmal durch nichtrostenden Stahl
ersetzt. Nichtrostender Stahl ist jedoch sehr teuer und kann daher nur für Sonderaufgaben eingesetzt werden.
Es sind deshalb verschiedene Methoden zur Verbesserung der Beständigkeit des Kohlenstoffstahls gegen
Rosten und Korrosion entwickelt worden. Beispielsweise kann er auf galvanischem Wege mit einem
Metallüberzug aus Zink, Kupfer oder Nickel beschichtet werden. Auch gibt es Heißtauchverfahren, bei denen der
Kohlenstoffstahl in ein Bad aus geschmolzenem Zink, Zinn oder Blei eingetaucht wird. Feiner sind Metallspritzverfahren
bekannt, bei denen ein geschmolzenes Metall, wie Zink, Zinn oder Blei, mit Druckluft auf den
Kohlenstoffstahl aufgespritzt wird. Zu dem gleichen Zweck kann der Kohlenstoffstahl auch mit einer dünnen
Umwandlungsschicht überzogen werden, die gegen Rosten beständig ist und beispielsweise aus Eisen(ll,III)-Oxid
(FejOi) oder einem Phosphat besteht.
Manchmal wird Kohlenstoffstahl auch durch Schmelztauchen mit Aluminium überzogen. Wenn bei
diesem Verfahren der Kohlenstoffstahl an der Oberfläche mit einer Eisenoxidschicht bedeckt ist und in das
Bad aus geschmolzenem Aluminium eingetaucht wird, bildet sich an der Oberfläche des Kohlenstoffstahls eine
Aluminium^xidschicht. Diese Aluminiumoxidschicht behindert die feste Bindung der Aluminiumschicht auf dem
Kohlenstoffstahl. Um eine zuverlässige Bindung des Aluminiums zu erzielen, muß der mit einer Eisenoxidschicht
bedeckte Kohlenstoffstahl zuvor verzinkt oder verzinnt oder mit einem speziellen Oberflächenbehandlungsmittel
bearbeitet werden. Ferner führt bei der obengenannten Methode der direkte Kontakt des
Kohlenstoffstahls mit dem geschmolzenen Aluminium zur Bildung einer Aluminium-Eisen-Legierungsschicht
an der Grenzfläche zwischen der Aluminiumschicht und dem Kohlenstoffstahl. Die so gebildete Legicrungs-
schicht ist sehr spröde, was bei der Weiterverarbeitung des beschichteten Kohlenstoffstahls zu Schwierigkeiten
führt.
Doch selbst wenn der Kohlenstoffstahl nach einer der
obengenannten Methoden mit einer Schutzschicht versehen wird, ist die Rost- und Korrosionsbeständigkeit des beschichteten Materials erheblich geringer als
diejenige von nichtrostendem Stahl.
Kürzlich ist eine Methode zum Plattieren von Kohlenstoffstahl mit rostbeständigem Stahl, Kupfer,
Nickel oder Aluminium durch Gießen oder Pressen entwickelt worden. Das nach diesem Verfahren
hergestellte plattierte Material hat jedoch den Nachteil, daß bei der Weiterverarbeitung des plattierten Materials die Plattierungswerkstoffe sich an der Verbin-
dungsfiäche ablösen. Ferner hat das plattierte Metall den Nachteil, daß an den Endteilen, wo die beiden
verschiedenartigen Metalle miteinander in Berührung kommen, leicht galvanische Korrosion eintritt.
Aus der deutschen Offenlegungsschrift 14 94 260 ist
auch ein Überzugs- und Bindemittel für Metallkörper bekannt, das durch Pfropfpolymerisation eines zuvor
ozonisierten Polyolefins erhalten wird. Zur Bildung der Seitenketten werden bei der Pfropfpolymerisation
Carbonsäuren oder Carbonsäureanhydride mit mindestens einer Doppelbindung oder andeie Monomere mit
mindestens einer Doppelbindung verwendet. Mit diesem Bindemittel hergestellte Verbundplatten haben
jedoch nur eine geringe Schälfestigkeit.
2500C, lange genug erhitzt, um das isotaktische
Propylenpolymere zu modifizieren. Wenn das Gemisch bei einer Temperatur unterhalb 180° C geschmolzen
wird, verläuft die Modifizieningsreaktion bei dem isotaktischen Propylenpolymeren unvoliständig, so daß
das erhaltene modifizierte isotaktische Propylenpolymere eine schlechte Haftung an der Kohlenstoffstahlplatte und der Platte aus rostbeständigem Stahl zeig«. Ist
die Modifizierungstemperatur höher als 2500C, zersetzt
sich das isotaktische Propylenpolymere bei der Modifizierangsreaktion, und das erhaltene Produkt hat
ebenfalls schlechte Haftungseigenschaften. Eine einfache Arbeitsweise besteht darin, die Mischung in- einen
Extruder zu füllen, sie zum Schmelzen auf die obengenannte Temperatur zu erhitzen und die Schmelze dann durch eine Strangpreßdüse zu extrudieren. Die
extrudierte Schmelze wird durch Abkühlen verfestigt.
Ein für das Verfahren der vorliegenden Erfindung geeignetes isotaktisches Propylenpolymer kann aus den
isotaktischen Homopolynmpylen, statistischen oder Block-Copolymsren mit höchstens 15 Gev/.-% mindestens eines anderen Olefins als Propylen, z. B. Äthylen
oder Buten-1, Rest Propylen, Mischungen mit höchstens 15 Gew.-% mindestens eines Polymeren eines anderen
Olefins als Propylen, Rest isotaktisches Polypropylen sowie Mischungen vor-, zwei oder mehreren der
obengenannten Polymere und Mischungen bestehen. Die isotaktischen Propylenpolymere sollen vorzugsweise keine Zusatzstoffe enthalten, die beim Modifizieren
Verfahren zur Herstellung einer Verbundplatte anzuge
ben, die aus mindestens eines Platte aus Kohlenstoff
stahl und mindestens einer Platte aus hochrostbeständigem Metall besteht, die durch eir.^.i isolierenden
polymeren Kleber fest miteinander verbunden sind.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe bei einem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch gelöst,
daß als organisches Polymer ein isotaktisches Propylen polymer verwendet wird, das mit einem Gemisch aus 0,2
bis 5,0 Gew.-% einer organischen Silanverbindung und 0,1 bis 3,0 Gew.-% eines organischen Peroxids, jeweils
bezogen auf das Gewicht des isotaktischen Propylenpo lymeren, bei einer Temperatur von 180 bis 250°C
modifiziert worden ist.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
Gemäß dem Verfahren dpr vorliegenden Erfindung wird also die Kohlenstoffstahlplatte durch das modifizierte
isotaktische Propylenpolymere mit der hochrostbeständigen Metallplatte verbunden, wodurch ein
wirksamer Schutz der Kohlenstoffstahlplatte gegen Rosten und Korrosion erzieh wird. Die erhaltene
Verbundplatte hat eine ausgezeichnete Beständigkeit gegen galvanische Korrosion, da die Schicht aus
modifiziertem isotaktischen Propylenpolymer die beiden verschiedenartigen Metalle gegeneinander isoliert
und ihre direkte Berührung verhindert.
Verfahren zur Herstellung von modifizierten isotaktischen Propylenpolymeren, die für den Einsatz bei dem
Verfahren der Erfindung geeignet sind, werden weiter unten beschrieben.
Ein isotaktisches Propylenpolymer wird mit einer organischen Silanverbindung und einem organischen
Peroxid bei einer Temperatur gemischt, bei der noch keine thermische Zersetzung des organischen Peroxids
eintritt. Die Mischung wird geschmolzen und auf eine
Temperatur oberhalb des Schmelzpunktes des isutaknschcn
Propylenpolymeren, vorzugsweise auf 180 bis
K.
j |
C π |
— O' |
CH1=C- | Il O |
] |
sehe Peroxid zersetzt werden und eine unerwünschte
Verfärbung sowie einen unangenehmen Geruch verursachen.
Die zur Herstellung der modifizierten isotaktischen Propylenpolymere geeigneten organischen Silanverbindungen
haben die Formel
— (R:>„. — Si = (R.),
worin bedeuten: R, Wasserstoff oder ein Alkylradikal
mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, R; ein geradkettiges
Alkylenradikal mit I bis 10 Kohlenstoffatomen: R3 ein Ali<oxyradikal mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen, ein
Acyloxylradikal mit 2 bis 5 Kohlenstoffatomen. Halogen oder eine Gruppe der Formel -0-R4-O-R5, worin
R4 ein Alkylenradikal mit' bis 3 Kohlenstoffatomen und
R5 ein Alkylradikal mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen
bedeuten; und Mund η0 oder I.
Die organische Silanverbindung kann unter folgenden Verbindungen ausgewählt werden:
Vinyltrimethoxysilan,
Vinyl triäthoxysilan,
Vinyltriacetyloxysilan,
Vinyltriacetyloxysilan,
Vinyltri-(/i-methoxyäthoÄy)-silan.
y-Acryloxypropyltrichlor. ilan,
•/-Methacryloxypropyltrichlorsilan,
y-Acryloxypropyltrimethoxysilan,
h-, y-Methacryloxypropyltrimethoxysilnn,
h-, y-Methacryloxypropyltrimethoxysilnn,
Acryloxypentamethylentrichlorsilan,
Acryloxypentaniethylentrimelhuxysilan sowie
Mischungen der obengenannten Verbindungen.
Die organische Silanverbindung wird in einer Menge von 0,2 bis 5,0%, vorzugsweise von 0,2 bis 2,5%,
bezogen auf das Gewicht des isotaktischen Propylenpolymeren zugemischt.
Die für die Herstellung der modifizierten isotaktisehen
Propylenpolymere geeigneten organischen Peroxide haben vorzugsweise eine I-Minuten-Haibwertszeit-Temperatur
von etwa 360 bis etwa 2400C (das ist
die Temperatur, bei der die Halbwertszeit des Peroxids eine Minute beträgt). Das organische Peroxid kann
unter folgenden Verbindungen ausgewählt werden:
tert-Butylperoxyisopropylcarbonat,
Di-terL-butyldiperoxyphthalat,
Di-terL-butyldiperoxyphthalat,
tert-Butylperoxyacetat, 2T5-Dimethyl-2,5-di(benzoylperoxy)-hexan,
terL-Butylperoxylaurat,
teru-Butylperoxymaleinsäure,
tert-Butylperoxybenzoat,
terL-Butylperoxylaurat,
teru-Butylperoxymaleinsäure,
tert-Butylperoxybenzoat,
Methyläthylketonperoxid, Dicumylperoxid, zn
Cyclohexanonoeroxid.iert.-Butyicurnylperoxid
und Mischungen der obengenannten Verbindungen.
und Mischungen der obengenannten Verbindungen.
Die Menge des mit dem isotaktischen Propylenpolymeren zu mischenden organischen Peroxids hängt von
der Art und dem Schmelzflußindex des nichtmodifizierten isotaktischen Propylenpolymeren und dem
Schmelzflußindex des herzustellenden modifizierten isotaktischen Propylenpolymeren ab. Zweckmäßigerweise
wird das organische Peroxid in einer Menge von 0,1 bis 3%, vorzugsweise von 0,1 bis 1,5%, bezogen auf
das Gewicht des damit zu mischenden isotaktischen Propylenpolymeren, zugegeben.
Vorzugsweise wird das organische Peroxid bei der Herstellung des modifizierten isotaktischen Propylenpolymeren
vollständig zersetzt. Falls ein Teil des organischen Peroxids in dem modifizierten isotaktischen
Propylenpolymeren zurückbleibt, verursacht es eine Zersetzung des nichtmodifizierten isotaktischen
Propylenpolymeren und der später mit dem modifizierten Polymeren zu vermischenden Zusatzstoffe.
Ferner ist es zweckmäßig, daß die Menge des mit dem isotaktischen Propylenpolymeren vermischten organischen
Peroxids 20 bis 80 Gew.-% der organischen Silanverbif-dung beträgt.
Falls die mit dem isotaktischen Propylenpolymer zu mischende organische Silanverbindung und das Peroxid
jeweils in Mengen unterhalb der oben angegebenen unteren Grenzen zugeg^Ti sind, verlaufen die Reaktionen
zwischen dem isotaktischen Propylenpolymer sowie der organischen Silanverbindung und dem
organischen Peroxid unvollständig. Die Fähigkeit des modifizierten isotaktischen Propylenpolymeren, die
Kohlenstoffstahlplatte mit der rostbeständigen Metallplatte zu verbinden, ist dann ungenügend.
Wenn andererseits die Mengen der organischen Silanverbindung und des Peroxids größer als die oben
angegebenen oberen Grenzen sind, wird keine weitere Steigerung der Bindefähigkeit des modifizierten isotaktischen
Propylenpolymeren erzielt. Außerdem führen übermäßige Mengen der organischen Silanverbindung
zu dem erhaltenen modifizierten isotaktischen Propylenpolymeren zur Bildung eines Gels, das aus einem
Zwischenpolymer der organischen Silanverbindung
selbst besteht. Dieses Gel verursacht eine Verminderung der Bindefähigkei; des erhaltenen modifizierten
isotaktischen Propylenpolymeren. Ferner führt eine unverhältnismäßig große Menge des organischen
Peroxids zu einem übermäßig großen Schnielzflußindex des erhaltenen modifizierten isotaktischen Propylenpolymeren.
Dieser hohe Schmelzflußindex bringt Schwierigkeiten bei der Bildung eines dünnen Films aus dem
modifizierten isotaktischen Propylenpolymeren mit sich.
Das nach der oben im einzelnen beschriebenen Methode hergestellte modifizierte isotaktische Propylenpolymer
hat einen Schmelzflußindex von 120 oder weniger und kann mit einer kleinen Menge herkömmlicher
Zuschlagstoffe, beispielsweise Oxydationsschutzmitteln, Weichmachern, Farbstoffen usw., gemischt
werden. Falls das modifizierte isotaktische Propylenpolymer einen zu hohen Schmelzflußindex hat, z. B. höher
als 120, und es sich als schwierig erweist, daraus einen dünnen Film zu bilden, kann es mit einem nichtmodifizierten
isotaktischen Propylenpolymeren in einer Menge von 50% oder weniger, bezogen auf das
Gewicht der modifizierten Komnonente, gemischt werden, um den SchmelzfluDindex 1./ erniedrigen. Das
modifizierte isotaktische Propylenpoly .vier kann auf
mechanischem Wege, ζ. B. in einer Mühle, zu feinen Teilchen von einer Korngröße entsprechend einer
Maschenweite von weniger als etwa 10 Maschen vermal.ien oder durch Extrusion durch eine T-Foliendüse
oder auf einer Folienblasanlage zu einer dünnen Folie von etwa 30 bis 150 μπι verarbeitet werden. Pulver und
Film aus dem modifizierten isotaktischen Propylenpolymer haben eine ausgezeichnete Fähigkeit, die Platten
aus Kohlenstoffstahl und rostbeständigem Metall miteinander zu verbinden. Vorzugsweise beträgt die
zwischen den Platten aufgebrachte Menge an modifiziertem isotaktischem Propylenpolymer 0,003 bis
0,02 g/cm2.
Eine für das Verfahren der vorliegenden Erfindung geeignete Platte aus Kohlenstoffstahl kann aus marktgängigen
Kohlenstoffstahlplatten ausgewählt werden.
Eine für das Verfahren der Erfindung geeignett Platte
aus hochrostbeständigem Metall kann eine herkömmlich" Aluminiumplatte, Magnesiumplatte, Zinkplatte, aus
Platten der vorgenannten Metalle mit aufgetragener Rostschutzschicht, einer Kupferplatte, Titanplatte.
Chromplatte, Nickelplatte, Platten aus Legierungen der vorgenannten Metalle oder einer Edelstahlplatte
bestehen. Die Dicke der Platten ist prinzipiell unbegrenzt: praktisch wird die Dicke der hergestellten
Verbundplatte nur durch die Erfordernisse der Nachbearbeitung, wie Biegen oder Tiefziehen, begrenzt. Im
allgemeinen hat die Kohlenstoffstahlplatte eine Dicke von etwa 0,2 bis 5 vnm und die Platte aus rostbeständigem
Metall eine solche von 0.05 bis 2.0 mm.
In der Regel können handelsübliche Kohlenstoffstahlplatten und Platten aus rostbeständigem Metali bei dem
Verfahren der Frfindung verwendet v/erden. Die Oberflächen dieser handelsüblichen Platten sind im
allgemeinen mit Fett verunreinigt. Deshalb ist es zweckmäßig, die Oberfläche der für das Verfahren
verwendeten Plr.ten vorher zu entfetten und zu reinigen.
Falls die Oberfläche der Köhlenstöffstahlplstte rostig
ist. muß der Rost durch Abstrahlen mit Sand, Schleifen, Schwabbeln mit einem Polierpulver wie Carborandam,
Alandam oder Natriumtripolyphosphat oder durch eine chemische Behänd.jpg mit einer Mineralsäurelösung
entfernt werden. Fett auf nichtrostigen Oberflächen der Kohlenstoffstahlplatte kann durch Eintauchen der
Platte in eine wäßrige Lösung, die 0,5 bis 5 Gew.-%
eines handelsüblichen Entfettungsmittels, das aus alkalischen Natriumsalzen, beispielsweise Natriumcarbonat,
Natriummetasilicat, Natriumpyrophosphat und Natriumtripolyphosphat sowie oberflächenaktiven Mitteln
besteht, Waschen mit Wasser und anschließendes Trocknen entfernt werden. Die Kohlenstoffstahlplatte
kann auch durch Lösen des Fettes mit einem organischen Lösungsmittel, beispielsweise Aceton,
Trichloräthylen oder Perchlor äthylen, oder durch Verseifen des Fettes mit einer wäßrigen alkalischen
Lösung, beispielsweise Natriummetasilicat, Natriumpyrophosphat und Natriumhydroxid, und anschließendes
Behandeln mit einer wäßrigen Säurelösung, beispielsweise 3- bis 5%iger Schwefelsäure, 10- bis 15%iger
Salzsäure oder 15- bis 20%iger Phosphorsäure, Neutralisieren mit einer verdünnten wäßrigen Alkalilösung,
Spülen mit Wasser und Trocknen gereinigt werden. Die gereinigte Kohlenstoffstahiplattc kann
weiter mit einer 0,5- bis 3%igen wäßrigen Oxalsäurelösung behandelt, mit Wasser gewaschen und dann mit
einer wäßrigen Lösung behandelt werden, die 0,1 bis 0,5 Gew.-% Chromtrioxid enthält.
Be: Verwendung einer Platte aus rostbeständigem Stahl ist es zweckmäßig, diese in vorerwähnter Weise
mit einem handelsüblichen Entfettungsmittel zu behandeln. Die rostbeständige Stahlplatte kann auch durch
Entfetten mit einem organischen Lösungsmittel oder Verseifen des Fettes mit einer alkalischen wäßrigen
Lösung gereinigt, mit Jner einen Korrosionsinhibitor enthaltenden wäßrigen Lösung von Salpetersäure und
Flußsäure oder Salzsäure, Salpetersäure und Schwefelsäure behandelt, danach in eine wäßrige Lösung von
Oxalsäure eingetaucht, mit Wasser gewaschen und anschließend getrocknet werden.
Platten aus anderen rostbeständigen Metallen können durch Behandlung nut einer wäßrigen Losung s:p.es
handelsüblichen Entfettungsmittels, einem organischen Lösungsmittel oder einer wäßrigen alkalischen Lösung
in der oben angegebenen Weise entfettet werden. Platten aus anderen rostbeständigen Metaller, als
Edelstahl können weiter mit einer wäßrigen Lösung von 10 bis 25 Gew.-% Schwefelsäure und 5 bis 8 Gew.-%
Natriumdichromat gereinigt, mit einer verdünnten wäßrigen Alkalilösung neutralisiert und mit Wasser
gewaschen werden. Die so gereinigte Metallplatte kann in eine wäßrige Lösung von 0,5 bis 3 Gew.-°/b Oxalsäure
eingetaucht, mit Wasser gewaschen und dann getrocknet werden. Das Pulver oder der Film aus dem
modifizierten isotaktischen Propylenpolymer wird zwischen die aufeinandergelegten Platten aus Kohlenstoffstahl
und rostbeständigem Metall eingebettet, und die aufeinandergelegten Platten werden dann bei einer
Temperatur gepreßt, die höher als der Schmelzpunkt des modifizierten isotaktischen Propylenpolymeren ist.
Auf diese Weise wird eine Verbundplatte hergestellt. Andererseits können auch zwei Platten aus rostbeständigem
Metall mit beiden Oberflächen der Kohlenstoffstahlplatte durch Schichten aus dem modifizierten
isotaktischen Propylenpolymer verbunden werden. Bei dieser Verbundplatte sind beide Oberflächen der
Kohlenstoffstahlplatte mit Platten des rostbeständigen Metalls bedeckt. Bei dem Verfahren gemäß der
Erfindung wird die Verbindung der aufeinandergelegten Platten im allgemeinen durch Pressen derselben mit
einem Druck von 3 bis 100 kp/cm2bei einer Temperatur
von etwa 170 bis 240° C, vorzugsweise 190 bis 220cC,
während einer Zeitspanne von 5 Sekunden bis 5 Minuten bewirkt
Der Preßvorgang kann in einer herkömmlichen Heißpresse, beispielsweise einer Foi mpresse oder einer
Walzeni resse, ausgeführt werden.
Die nach dem Verfahren der Erfindung hergestellten Verbundplatten zeigen die nachstehend aufgeführten
Vorteile:
1. Die Verbundplatten können z. B. durch Biegen oder Tiefziehen zu jeder gewünschten Form verarbeitet
ίο werden, ohne daß sich die verbundenen Platten
voneinander abschäle: . da die Verbindungsschicht aus modifiziertem isoiaktischen Propylenpolymer
einer Dehnung oder Verkürzung der Platten bei der Weiterverarbeitung hinreichend folgen kann.
2. Auch nach der Weiterverarbeitung bleiben die Verbundplatten durch die Zwischenschicht aus dem
modifizierten isotaktischen Propylenpolymer fest verbunden.
3. An den Endteilen der Verbundplatten kann es nicht zur galvanischen Korrosion kommen, da die
Platten aus den verschiedenartigen Metallen durch das isolierende Eigenschaften aufweisende modifizierte
isotaktische Propylenpolymer getrennt sind. Bei herkömmlichen plattierten Mctallwerkstoffen
:> kommt es dagegen häufig zur galvanischen
Korrosion, da hier die verschiedenartigen Metalle einandi.= direkt berühren.
4. Die Kohlenstoffstahlplatte ist fest mit der Aluminiumplatte verbunden, ohne daß zuvor eine galvanisehe
Zink-, Zinn- oder Bleischichi oder eine andere Spezialschicht aufgetragen werden muß.
Anhand der folgenden Beispiele wird das Verfahren der Erfindung weiter erläutert.
j5 Bei den Beispielen wurde die Schmelzflußgcschwindigkeit
der Polymere nach der ASTM-D 1238 bestimmt. Die Festigkeit der verbundenen Platten gegen Abschälen
unter einem Winkel von 180° wurde nach der ASTM-Methode D-903 und die Beständigkeit der
jo verbundenen Platten gegen T-Abschälen wurde nach
der T-Abschälprüfmethode ASTM-D-1876 bestimmt.
Ferner wurde die Scherfestigkeit der Verbundplatte nach der ASTM-Methode D-1002 und die Zugfestigkeit
der Verbundplatte nach der japanischen Industrienorm Z-2241 unter Verwendung eines Prüfkörpers vom Typ 5.
hergestellt nach der japanischen Industrienorm Z-2201.
gemessen.
Zur Herstellung der Verbundplatten wurden in den Beispielen folgende Platten verwendet:
Kohlenstoffstah'platte:
Platte aus handelsüblichem kaltgezogenem Kohlenstoffstahl
Platte aus rostbeständigem Stahl:
Platte aus handelsüblichem kaltgezogenem rostbeständigem Stahl
Aluminiumplatte:
Handelsübliche Aluminiumplatte
Kupferplatte:
Handelsübliche Kupferplatte
Zinkplatte:
Handelsübliche Zinkplatte mit einer Qualität, entsprechend JIS, H-4311
Titanplatte:
Handelsübliche
H-4600
H-4600
Titanplatte, entsprechend JIS
orUointirt ii-aUoi
an rir..., o/~
hatten, die einer Maschenweite von etwa 20 bis 40 Maschen entsprach.
Vier Platten aus Kohlenstoffstahl von 1,0 mm Dicke wurden durch Eintauchen in eine wäßrige alkalische
Lösung aus 75 Gew.-Teilen Natriummetasilicat, 40 Gew.-Teilen Natriumpyrophosphat, 40 Gew.-Teilen
Natriumhydroxid und 500 Gew.-Teilen Wasser bei einer Temperatur von 8O0C 10 Minuten geieinigt und dann
mit warmem Wasser mit einer Temperatur von 60cC
abgespült. Sodann wurden die Kohlenstoffstahlplatten 5 Minuten mit einer wäßrigen Lösung von 15 Gew.-°/o
Salzsäure bei einer Temperatur von 25°C weitergereinigt, mit einer wäßrigen Lösung von 2 Gew.-%
Natriumcarbonat neutralisiert und mit Wasser abgespült.
Abschließend wurden die Kohlenstoffstahlplatten 1 Minute mit einer wäßrigen Lösung von 2 Gew.-%
Oxalsäure bei einer Temperatur von 25° C behandelt, mit Wasser gewaschen, 1 Minute in eine wäßrige
Lösung von 0,1 Gew.-% Chromtrioxid bei einer Temperatur von 60cC eingetaucht und danach bei einer
Temperatur von 250C getrocknet.
Davon getrennt wurden vier rostbeständige Stahlplatten
von je 0,1 mm Dicke in der gleichen Weise wie die Kohlenstoffstahlplatten behandelt, wobei jedoch
anstelle der 15%igen Salzsäurelösung eine wäßrige Lösung von 7 Gew.-% Schwefelsäure und 3 Gew.-%
Salzsäure verwendet wurde.
Unter Einfügung eines 0,1 rnm dicken Distanzhalters wurde eine der Kohlenstoffstahlplatten auf eine der
rostbeständigen Stahlplatten gelegt Eines der feinkörnigen modifizierten Äthylen-Propylen-BIock-Copoly-
:o
Beispiele 1 bis 4
*.ach folgenden Methoden wurden vier modifizierte
Äthylen-Propylen-Block-Copolymere in Form feir.cr
Teilchen hergestellt.
Als Ausgangsmaierial wurde ein feinvcrteiltes Äthylen-Propylen-BIock-Copolymer
mit einem SchmelzfluÜ-index (MI) von 1,0 verwendet, das etwa 8 Gew.-%
copolymerisiertes Äthylen und als Rest copolymerisiertes Propylen enthielt.
Durch Auflösen von 1 Gew.-Teil y-Methacryloxypropyl-Trimethoxy-Silan
als organischer Silanverbindung und den in Tabelle 1 angegebenen Teilen tert.-Butylpcrroxybenzoat
ais organischem Peroxid in iüü Gew.-Teilen Chloroform wurden vier Modifizicrungslösungen
hergestellt. Jede Modifizicrungslösung wurde gleichmäßig mit 100 Gew.-Teilen des Äthylen-Propylen-Block-Copoiymeren
vermischt. Danach wurde das Chloroform aus den Mischungen durch Verdampfen entfernt, jede Mischung wurde in ein geschlossenes .'3
Gefäß gefüllt. Das Gefäß wurde evakuiert, und die Mischung wurde 500 Sekunden auf eine Temperatur
von etwa 2100C erhitzt, um das Äthylen-Propylen-Block-Copolymer
mit der organischen Silanverbindung und dem organischen Peroxid zu modifizieren. Nach jo
beendeter Modifizierung wurde die modifizierte Mischung rasch auf eine Temperatur von -10'C
abgekühlt. Bei dieser Temperatur wurde das modifizierte BlockCopolymer aus dem Gefäß herausgenommen
und zu feinen Teilchen mit einer Korngröße entsprechend einer Maschenweite von etwa 10 Maschen
40
meren wurde gleichmäßig zwischen die Platten aus Kohlenstoffstahl und rostbeständigem Stahl gefüllt. Die
aufeinandergelegten Platten wurden bei einer Temperatur von 2IO"C 4 Minuten mit einem Druck von
rM kp/cm2 gepreßt und zu einer Verbundplatte vereinigt.
Dieses Verbindungsverfahren wurde noch dreimal wiederholt, wobei jeweils ein anderes der hergestellten
modifizierten Äthylen-Propylen- Block-Copolymcre verwendet wurde.
Die so hergestellten Verbundplatten wurden einer Schälprüfung bei einem Winkel von 180° unterworfen.
Die Schälfestigkeit der Verbundplatten ist in Tabelle 1 angegeben.
Nr.
Moüifizicrungsniischimi;
(Cicwichtslcilc)
(Cicwichtslcilc)
)--Methacryl-
oxypropyltrimelhoxysilan
tcrl.-Uuiylpcroxvbenzoat
Scliällesligkeit
(kp/cm)
0,10
0,25
0.50
0,75
0,25
0.50
0,75
6.5
9,5
10,0
9,5
Zu Vergleichszwecken wurde das Verfahren des Beispiels 3 wiederholt, wobei jedoch die Modifizierung
des isotaktischen Äthylen-Propylen-Block-Copolymeren
bei einer Temperatur von 1600C ausgeführt wurde.
Die erhaltene Verbundplatte hatte nur eine Schälfestigkeit von 3 kp/cm. Das Verfahren des Beispiels 3 wurde
tur von 29O0C wiederholt. Die erhaltene Verbundplatte
hatte eine Schälfestigkeit von nur 2,9 kp/cm.
Beispiele 5bis 12
Das bei den Beispielen 1 bis 4 angewandte Verfahren wurde wiederholt, wobei die gleichen Platten aus
Kohlenstoffstahl und rostbeständigem Stahl verwendet wurden, das feinkörnige Äthylen-Propylen-Block-Copolymer
jedoch mit Modifizierungslösungen modifiziert
■50 wurde, die als organische Silanverbindung y-Methacryloxypropyl-Trimethoxysilan
und Vinyltriäthoxysilan in den in Tabelle 2 angegebenen Mengen sowie tert.-Butylperoxybenzoat
in einer halb so großen Menge wie die verwendete organische Silanverbindung in 100 Gew.-Teilen
Chloroform enthielten.
Zum Vergleich (Vergleichsbeispiel 1) wurden die angegebenen Verfahren wiederholt, wobei eine Modifizierungslösung
verwendet wurde, die 0,05 Gew.-Teile tert-Butylperoxybenzoat und 0.10 Gew.-Teile y-Meth-
bo acryloxypropyl-Trimethoxysilan enthielt.
Zu einem weiteren Vergleich (Vergleichsbeispiel 2) wurden die oben angegebenen Verfahren wiederholt,
wobei eine Modifizierungslösung verwendet wurde, die 0,05 Gew.-Teile tert.-Butylperoxybenzoat und 0,10
brj Gew.-Teüe Vinyltriäthoxysilan enthielt
Die erhaltenen Verbundplatten wurden einer Schälprüfung bei einem Winkel von 180° unterworfen. Die
Ergebnisse sind in Tabelle 2 wiedergegeben.
Mociifmerungsniischung (Gcwichlstcile) Schiill'csligkcil
y-Methacryloxy- Vinyllriiilhoxy- terl.-Bulylperoxy-
propyltrimclhoxy- silan benzoat
silan (kp/cm)
Beispiel Nr. | 0,25 | - | 0,125 | 5,3 |
5 | 0,50 | - | 0,25 | 10,0 |
6 | 2,0 | - | 1,0 | 10.0 |
7 | 5,0 | - | 2,5 | 6,0 |
8 | 0,10 | - | 0,05 | 3,1 |
Vergleichsbeispiel 1 |
||||
d„:,,;»i M- | - | 0,25 | 0,125 | 4,1 |
9 | - | 0,50 | 0,25 | 5,7 |
10 | - | 2,0 | 1,0 | 6,2 |
11 | - | 5,0 | 2,5 | 4,7 |
12 | - | 0,10 | 0,05 | 0,1 |
Vergleichsbeispiel | ||||
2 | ||||
Tabelle 2 zeigt, daß die nach dem Verfahr·π der Erfindung hergestellten Verbundplatten eine hohe
Schälfestigkeit aufweisen, während die Verbundplatten der Vergleichsbeispiele 1 und 2 nur eine geringe
Schälfestigkeit haben.
Beispiele 13 bis 20
100 Gew.-Teile des gleichen feinkörnigen Äthylen-Propyien-Block-Copolymeren,
wie es bei den Beispielen 1 bis 4 verwendet wurde, wurden gleichmäßig mit einer Modifizierungsmischung gemischt, die aus 0,5 Gcw.-Teilen
y-Methacryloxypropyltrimethoxysilan und 0,25
Gew.-Teilen tert.-Butylpero-.ybenzoat bestand. Die
Mischung wurde in einen Extruder gefüllt und bei einer Temperatur von 240°C geschmolzen. Nach einem
Aufenthalt von 5 Minuten im Extruder wurde das Äthylen-Propylen-Block-Copolymer mit der Modifizierungsmischung
modifiziert, und danach wurde die Schmelze durch eine Düse extrudiert und zu einem
Granulat von 2 mm Durchmesser und 3 mm Länge geschnitten. 100 Gew.-Teile des Granulats aus dem
modifizierten Block-Copclymer wurden gleichmäßig
mit 0,1 Gew.-Teil Tetrakis-[Methylen-3-(3,5-di-tert.-butyl-4-hydroxyphenyl)-propionat]-methan
gemischt. Die Mischung wurde in eine Folienherstellungsanlage mit einer T-Düse gefüllt, bei einer Temperatur von 240° C
geschmolzen, durch die T-Düse extrudiert und als Folie mit einer mittleren Dicke von 50 μπι abgezogen.
Platten aus dem gleichen Kohlenstoffstahl und rostbeständigen Stahl, wie er in den Beispielen 1 bis 4
verwendet wurde, wurden in der gleichen Weise wie bei den Beispielen 1 bis 4 gereinigt und behandelt Getrennt
davon wurde eine Aluminiumplatte von 0,1 mm Dicke durch Eintauchen in Trichloräthylen bei einer Temperatur
von 600C entfettet und bei Zimmertemperatur
getrocknet. Die entfettete Aluminiumplatte wurde, durch Eintauchen in eine wäßrige Lösung aus 23
Gew.-Teilen konzentrierter Schwefelsäure, 8 Gew.-Teilen Natriumdichromat und 69 Gew.-Teilen Wasser 5
Minuten bei einer Temperatur von 800C weiter gereinigt, mit einer wäßrigen Lösung von 2 Gcw.-%
Natriumcarbonat neutralisiert und mit Wasser gewaschen. Danach wurde die gereinigte Aluminiumplatie in
eine wäßrige Lösung von 2 Gew.-% Oxalsäure getaucht, mit Wasser abgespült und getrocknet.
Eine Platte aus Kohlenstoffstahl, zwei Platten aus
jj rostbeständigem Stahl und zwei Folien aus dem modifizierten Block-Copolymer wurden in folgender
Reihenfolge aufeinandergelegt: rostbeständige Stahlplatte — modifizierte Copolymerfolie — Kohienstoffstahlplatte
— modifizierte Copolymerfolie — rostbe-
jo ständige Stahlplatte. Die aufeinandergelegten °latten
wurden in einer Formpresse vier Minuten bei einer Temperatur von 1803C mit einem Druck von 50 kp/cm2
zu einer Verbundplatte (CS-SS) gepreßt, abgekühlt und dann aus der Formpresse herausgenommen (Beispiel
13).
Das vorstehend beschriebene Verfahren wurde dreimal wiederholt, wobei die Preßtemperaturen 200cC
(Beispiel 14), 22O0C (Beispiel 15) und 240c C (Beispiel 16)
betrugen.
Zum Vergleich (Vergleichsbeispicl 3) wurde das
Verfahren des Beispiels 13 wiederholt, wobei jedoch die Preßtemperatur 160°C betrug.
Ferner wurden die Verfahren der Beispiele 13 bis 16 viermal wiederholt, wobei anstelle der rostbeständigen
Stahlplatten Aluminiumplatten verwendet wurden. Vier Plattensätze mit der Reihenfolge: Aluminiumplatte —
modifizierte Copolymerfolie — Kohlenstoffstahlplatte — modifizierte Copolymerfolie — Aluminiumplatte
wurden in der Formpresse bei Temperaturen von 18O0C
bo (Beispiel 17),200°C(Beispiel 18),220°C(Beispiel 19)und
240° C (Beispiel 20) zu Verbundplatten (CS-AL) gepreßt Zum Vergleich (Vergleichsbeispiel 4) wurde das
Verfahren des Beispiels 17 wiederholt, wobei jedoch die
Proctemperatur 1600C betrug.
Zur Bestimmung der Schälfestigkeit wurden die erhaltenen Verbundplatten einer Schälprüfung bei
einem Winkel von 180° unterworfen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 wiedergegeben.
Verbundplatte
Beispiel Nr.
13
14
15
16
13
14
15
16
Vergleichsbeispiel
3
3
Beispiel Nr.
17
IS
17
IS
rostbeständiger Stahl-modifizierte Copolymerfolic-Kohlenstoffstahlplatte-modifiziertc
Copolymerplatte-rostbestündige Stahlplatte
20
Aiuminiυmplatte-modifixierte Copolymerfolie-Kohlenstoffstahl-
platte-mcdifizierte Copolymerplatte-Aluminiumplatte
Vergleichsbpispic!
4
4
Die Verbundplatten der Beispiele 13 bis 20, die mit Preßtemperaturen von 180 bis 24O0C hergestellt
worden waren, zeigten eine hohe Schälfestigkeit. Die Verbundplatten der Vergleichsbeispiele 3 und 4
dagegen, die bei einer Temperatur von 1603C gepreßt worden waren, zeigten eine niedrige Schälfestigkeit.
Beispiele 21 bis30
Beim Beispiel 21 wurden die gleichen Verfahren wie bei den Beispielen 13 bis 16 angewandt, jedoch mit der
Ausnahme, daß anstelle des Äthyle.n-Propylen-Block-Copolymeren
Polypropylen mit einem Schmelzflußindex von 9,0 verwendet wurde und die Platten in
folgender Reihenfolge aufeinandergelegt wurden: rostbeständige Stahlplatte — modifizierte Polypropylenfolie
— Kohlenstoffstahlplatte — modifizierte Polypropylenfolie — rostbeständige Stahlplatte. Die Platten
wurden in einer Formpresse bei 210"1C zu einer
Verbundplatte (CS-SS) gepreßt.
Bei den Beispielen 22 bh 25 wurde das vorstehend
beschriebene Verfahren wiederholt, wobei anstelle des Polypropylens mit einem Schmelzflußindex von 9,0 ein
Polypropylen mit einem Schmelzflußindex von !,0 (Beispiel 22), ein statistisches Äthylen-Propylen-Copolymer
mit 2 Gew.-% copolymerisiertem Äthylen, Rest copolymerisiertes Propylen, und einem Schmelzflußindex
von 9,0 (Beispiel 23). ein Äthylen-Propylen-Block-Copolymer
mit 8 Gew.-°/o copolymerisiertem Äthylen. Rest copolymerisiertes Propylen, und einem Schmelzflußindex
von 3,0 (Beispiel 24) sowie ein Äthylen-Propylen-Block-Copolymer
mit 8 Gew.-°/o copolymerisiertem Äthylen, Rest copolymerisiertes Propylen, und einem
Schmelzflußindex von 1,0 (Beispiel 25) verwendet wurden.
Getrennt davon wurden die Verfahren der Beispiele 17 bis 20 wiederholt, wobei anstelle des Äthylen-Propylen-Block-Copolymeren
das gleiche Polypropylen wie in Beispiel 21 verwendet wurde (Beispiel 26). Im Beispiel
26 wurden die aufeinandergelegten Platten in der Reihenfolge Aluminiumplatte — modifizierte Polypropylenfolie
— Kohlenstoffstahlplatte — modifizierte Polypropylenfolie — Aluminiumplatie bei einer Tempe-
Preßlempe- | Schiilfestigkeit |
nitur | |
( C) | (kp/cm) |
180 | 6,2 |
200 | 8,0 |
220 | 8.0 |
240 | 6,4 |
160 | 3,0 |
180 | 4,8 |
200 | 6,2 |
220 | 6,2 |
240 | 4,9 |
160 | 2,3 |
2100C zu | einer Verbundplatte |
ratur von 2100C zu einer Verbundplatte (CS-AL)
gepreßt.
Das Verfahren des Beispiels 26 wurde viermal
Das Verfahren des Beispiels 26 wurde viermal
in wiederholt, wobei anstelle des Polypropylens das
gleiche Polypropylen wie in Beispiel 22 (Beispiel 27), das gleiche statistische Äthylenpropylen-Copolymer des
Beispiels 23 (Beispiel 28), das gleiche Äthylen-Propylen-Block-Copolymer
des Beispiels 24 (Beispiel 29) und das
j; gleiche Äthylen-Propylen-Block-Copolymer des Beispiels
25 (Beispiel 30) verwendet wurden.
Die erhaltenen Verbundplatten wurden einer Schälprüfung bei einem Winkel von 180° unterworfen. Die
Ergebnisse sind in Tabel'e 4 wiedergegeben.
Ucispiel Verbundplatte
Nr.
Nr.
kcit (kp/cm)
50
rostbeständige Stahlplattemodifiziertes
Polymer-Kohlenstoffstahlplatte-modifizierte? Polymer-rostbeständige
Stahlplatte
Aluminiumplatte-modifiziertes Polymer-Kohlenstoffstahlpiatte-modifiziertes
Polymer-Aluminiumplatte
4.4 5,0 5,2 7.2 8,0
3,4 3,9 4.0 5.6 6,2
Bezugsbeispiele 1 bis 7
Bei dem Bezugsbeispiel 1 wurden zwei Aluminiumplatten von je 0,1 mm Dicke durch 3 Minuten langes
Eintauchen in Aceton bei Zimmertemperatur und Trocknen oberflächenbehandelt. Das Verfahren des
Beispiels 21 wurde wiederholt, wobei ein Äthylen-Propylen-Block-Copolymer
mit 8 Gew.-% copolymerisiertem Äthylen, Rest copolymerisiertes Propylen, und
einem Sehmelzflußindex von 1,0 modifiziert und eine
Folie von 5Cjim Dicke aus dem modifizierten
Äthylen-Propylen-BIock-Copolymer hergestellt wurde.
Zum Verbinden der oberflächenbehandelten Aluminiumplatten mit der modifizierten Äthylen-Propylen-Block-Copolymerfolie
und zur Herstellung einer Verbundplatte wurde das Verfahren des Beispiels 25 wiederholt.
Beim Bezugsbeispiel 2 wurde das Verfahren des Bezugsbeispiels 1 wiederholt, wobei zwei Aluminiumplatten von je 0,1 mm Dicke verwendet wurden, die
durch 10 Minuten langes Eintauchen in Trichloräthylen bei 60" C und Trocknen oberflächenbehandelt worden
war.
Beim Bezugsbeispiel 3 wurde das Verfahren des Bezugsbeispie?5 1 wiederholt, wobei zwei Aluminiumplatten von je 0,1 mm Dicke verwendet wurden, die
durch 10 Minuten langes Eintauchen in Trichloräthylen bei 600C und weiteres 5 Minuten langes Eintauchen in
eine Mischung aus 25 Gew.-Teilen Phosphorsäure und 75 Gew.-Teilen Methylalkohol bei Zimmertemperatur,
Waschen mit Wasser und Trocknen oberflächenbehr ,idelt
worden waren.
Beim Bezugsbeispiel 4 wurde das Verfahren des Bezugsbeispiels 2 wiederholt, jedoch mit der Ausnahme,
daß die beiden Aluminiumplatten noch 5 Minuten in eine wäßrige Lösung aus 23 Gew.-Teilen Schwefelsäure
des spezifischen Gewichts 1,84,8 Gew.-Teilen Natriumdichromat und 69 Gew.-Teilen Wasser bei 80° C
eingetaucht, mit Wasser gewaschen und getrocknet wurden.
Beim Bezugsbeispiel 5 wurde das Verfahren des Bezugsbeispiels 1 wiederholt, wobei zwei Aluminiumplatten von je 0,1 mm Dicke verwendet wurden, die mit
einer Mischung von 50 Gew.-Teilen Trichloräthylen und 50 Gew.-Teilen sehr feinverteiltem Calciummetasilicat
(CaO - SiO2) poliert und dann 10 Minuten mit
Trichloräthylen bei 6O0C oberflächenbehandelt worden waren.
Beim Bezugsbeispiel 6 wurde das Verfahren des Bezugsbeispiels 1 wiederholt, jedoch mit der Ausnahme,
daß die Aluminiumplanen 5 Minuten in eine wäßrige Lösung von 50=C eingetaucht wurden, die 1 Gew.-%
eines Oberflächenbehandlungspräparates enthielt, das aus 55 Gew.-% Natriummetasilicat. 20 Gew.-%
Trinatriumphosphat, 20 Gew.-% Natriumtripolyphosphat
und 5 Gew.-% Oleylpolyoxyäthylenäther mit einem Polymerisationsgrad des Äthylenoxids von 20 bis
30 bestand, danach gewaschen und getrocknet wurden.
Beim Bezugsbeispiel 7 wurde das Verfahren des Bezugsbeispiels 4 wiederholt, jedoch mit der Ausnahme,
daß die oberflächenbehandelten Aluminiumplatten mit einer wäßrigen Lösung vor, 2 Gew.-% Natriumcarbonat
neutralisiert, mit Wasser gewaschen und in eine wäßrige Lösung von 2 Gew.-% Oxalsäure eingetaucht, mit
Wasser gewaschen und getrocknet wurden.
Die erhaltenen Aluminium-Verbundplatten wurden zur Bestimmung der Schälfestigkeit der Verbindungsschichten einer T-Schälprüfung unterworfen. Die
Ergebnisse sind in Tabelle 5 wiedergegeben.
Bezugsbeispiel
Nr.
Nr.
Schalfestigkeit (kp/cm) (T-Schalfesligkcit)
Bezugsbeispiel
Nr.
Schälfestigkeit (kp/cm)
(T-Schälfestigkeit)
4,0
3,9
3,5
4,2
4,0
3,9
3,5
4,2
4,0
- Aus Tabelle 5 kann gefolgert werden, daß die Oberflächenbehandlung des Beispiels 6 die Schälfestigkeit
der Verbindungsschicht am wirksamsten erhöht
Beispiele 31 bis33
Beim Beispiel 31 wurde das Verfahren des Beispiels
30 wiederholt, jedoch mit der Ausnahme, daß die Aluminiumplatten in der gleichen Weise wie beim
Beispiel 6 oberflächenbehandelt wurden und daß die Kohlenstoffplatte durch 10 Minuten langes Eintauchen
in eine wäßrige Lösung von 70° C, die aus 75 Gew.-Teilen Natriummetasilicat, 40 Gew.-Teilen Natriumpyrophosphat,
40 Gew.-Teilen Natriumhydroxid und 5000 Gew.-Teilen Wasser bestand, behandelt, mit
V/asser gewaschen, 5 Minuten in eine wäßrige Lösung von 15 Gew.-% Salzsäure bei Raumtemperatur
eingetaucht, mit einer wäßrigen Lösung von 2 Gew.-% Natriumcarbonat neiuraiisiert, mit Wasser gewaschen
und getrocknet wurde.
Beim Beispiel 32 wurde das Verfahren des Beispiels
31 wiederholt, jedoch mit der Ausnahme, daß anstelle der wäßrigen Salzsäurelösung eine wäßrige Lösung aus
23 Gew.-Teilen Schwefelsäure des spezifischen Gewichts 1,84, 8 Gew.-Teilen Natriumdichromat und 69
Gew.-Teilen Wasser von Raumtemperatur zur Oberflächenbehandlung der Kohlenstoffstahlplatte verwendet
wurde.
Beim Beispiel 33 wurde das Verfahren des Beispiels 31 wiederholt, jedoch mit der Ausnahme, daß zur
•»η Oberflächenbehandlung der Kohlenstoffstahlplatte eine
wäßrige Lösung von 3 Gew.-% eines Oberflächenbehandlungspräparates verwendet wurde, das aus 50
Gew.-% Natriummetasilicat, 30 Gew.-% Natriumcarbonat, 7 Gew.-% Trinatriumphosphat und 13 Gew.-%
Oleylpolyoxyäthylenäther mit einem Polymerisationsgrad des Äthylenoxids von 20 bis 30 verwendet wurde.
Die erhaltenen Verbundplatten wurden einer Schälprüfung bei einem Winkel von 180° unterworfen. Die
Ergebnisse sind in Tabelle 6 wiedergegeben.
Tabelle | 6 | Schiilfesligkcit (kp/cm) |
Beispiel | Nr. | 6,2 6.2 8,0 |
31 32 33 |
||
3.3
4.0
Aus Tabelle 6 kann gefolgert werden, daß die Oberflächenbehandlung des Beispiels 33 bei den
Stahlplatten die Schälfestigkeit der Verbindungsschicht wirksamer als die Oberflächenbehandlungen der Beispiele
31 und 32 erhöht.
Beispiele 34 bis 36
Bei dem Beispiel 34 wurde das Verfahren des Beispiels 30 wiederholt, wobei eine Kohlcnstoffstahl-
platte, die in der gleichen Weise wie im Beispiel 33
oberflächenbehandelt worden war, und zwei Kupferplatten verwendet wurden, die durch 10 Minuten langes
Eintauchen in Trichloräthylen bei einer Temperatur von 600C, Trocknen, 5 Minuten langes Eintauchen in eine
wäßrige Lösung aus 10 Gew.-Teilen Schwefelsäure des
spezifischen Gewichts 1,84, 5 Gew.-Teilen Natriumdichromat
und 85 Gew.-Teilen Wasser bei Raumtemperatur, Waschen mit Wasser und Trocknen oberflächenbehandelt
worden war.
Beim Beispiel 35 wurde das Verfahren des Beispiels 34 wiederholt, jedoch mit der Ausnahme, daß die mit
Trichloräthylen behandelten K jpferplatten einer weiteren
Oberflächenbehandlung durch 5 Minuten langes Eintauchen in eine wäßrige Lösung aus 500 Gew.-Teilen
Eisen(III)-Sulfat und 5000 Gew.-Teilen einer wäßrigen Lösung von 10 Gew.-% Schwefelsäure bei Raumtemperatur,
Waschen mit Wasser und Trocknen unterzogen wurden.
Beim Beispiel 36 wurde das Verfahren des Beispiels 34 wiederholt, jedoch mit der Ausnahme, daß die mit
Trichloräthylen behandelten Kupferplatten einer weiteren Oberflächenbehandlung durch 5 Minuten langes
Eintauchen in eine wäßrige Lösung von 10 Gew.-% Schwefelsäure bei Raumtemperatur, Waschen mit
Wasser und Trocknen unterzogen wurden.
Bei allen Beispielen wurde eine Verbundplatte hergestellt, bei der zwei Kupferplatten durch eine
modifizierte Polymerschicht mit den beiden Oberflächen der Kohlenstoffstahlplatte verbunden sind. Die
Verbundplatten wurden einer Schälprflfung bei einem
Winkel von 180°C unterworfen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 7 wiedergegeben.
Schiüfestigkeit (kp/cm)
34 | 5.7 |
35 | 6.U |
36 | 6.7 |
35
■10
Tabelle 7 zeigt, daß die Oberflächenbehandlung der Kupferplatten des Beispiels 36 die Schälfestigkeit der
Verbindungsschicht wirksam erhöht.
Beispiele 37 bis 39
Beim Beispiel 37 wurde eine Kohlenstoffstahlplatte von 1,0 mm Dicke in der gleichen Weise wie in Beispiel
33 oberflächenbehandelt. Zwei Aluminiumplatten von je 0,1 mm Dicke wurden in der gleichen Weise wie im
Bezugsbeispiel 6 oberflächenbehandelt.
Aus einer in vorstehend beschriebener Weise behandelten Kohlenstoffstahlplatte, zwei in vorstehend
beschriebener Weise behandelten Aluminiumplatten und zwei modifizierten Äthylen-Propylen-Block-Copolymerfolien
des Beispiels 30 wurde nach dem Verfahren des Beispiels 30 eine Verbundplatte hergestellt.
Das Verfahren des Beispiels 37 wurde zweimal wiederholt, wobei Aluminiumplatten mit einer Dicke
von 0,2 mm (Beispiel 38) und 0,5 mm (Beispiel 39) verwendet wurden.
Die erhaltenen Verbundplatten wurden einer Schälprüfung bei einem Winkel von 180° unterworfen. Die
Ergebnisse sind in Tabelle 8 wiedergegeben.
50
65
Dicke der
Aluminiumplatte
(mm)
(kp/cm)
37 | 0,1 | 8,0 |
38 | 0,2 | 9,6 |
39 | 0,5 | 16,0 |
Beispiele 40bis47
Beim Beispiel 40 wurde eine rostbeständige Stahlplatte von 0,1 mm Dicke 5 Minuten in eine wäßrlje Lösung
von 700C eingetaucht, die 3 Gew.-% eines Oberflächenbehandlungspräparates
enthielt, das aus 50 Gew.-Teilen Natriummetasilicat, 30 Gew.-Teilen Natriumcarbonat, 7
Gew.-Teüen Trinatriurnphosphai und 13 Gew.-Teilen
Oleylpolyoxyäthylenäther mit einem Polymerisationsgrad des Äthylenoxids von 20 bis 30 bestand, mit Wasser
gewaschen und getrocknet.
Ein Kohlenstoffstahl wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 33 oberflächenbehandelt. Das Verfahren des
Beispiels 25 wurde wiederholt, wobei zwei in der oben angegebenen Weise behandelte rostbeständige Stahlplatten
und eine wie vorstehend angegeben vorbehandelte Kohlenstoffstahlplatte sowie zwei modifizierte
Äthylen-Propylen-Block-Copolymerfolien des Beispiels
25 verwendet wurden. Die Copolymerfolien hatten eine Dicke νοηιν30μπι. Es wurde eine Verbundplatte
(CS-SS-I) hergestellt, bei der die einzelnen Platten in
folgender Reihenfolge angeordnet waren: rostbeständige Stahlplatte (0,1 mm) — modifizierter Polymerfilm
(30μπι) — Kohlenstoffstahlplatte (1.0 mm) — modifizierte
Polymerfolie (30 μηι) — restbeständige Stahlplatte
(0,1 mm).
Das Verfahren des Beispiels 40 wurde dreimal wiederholt, wobei modifizierte Äthylen-Propylen-Block-Copolymerfolien
mit Dicken von 50 μΓη (Beispiel 41), 100 μπι (Beispiel 42) und 150 μιη (Beispiel 43)
verwendet wurden.
Beim Beispiel 44 wurde das Verfahren des Beispiels 40 wiederholt, wobei zur Herstellung einer Verbundplatte
(CS-SS-2) eine rostbeständige Stahlplatte mit einer Dicke von 1,0 mm verwendet wurde und die
Platten in folgender Reihenfolge a-'einandergelegt
wurden: rostbeständige Stahlplatte (1,0 mm) — modifizierte Polymcrfoüe (30 μπι) — Kohlenstoffstahlplatte
(1,0 mm) — modifizierte Polymerfolie (30 μπι) —
rostbeständige Stahlplatte (1,0 mm).
Getrennt davon wurde das Verfahren des Beispiels 44 dreimal wiederholt, wobei modifizierte Äthylen-Propylen-Block-Copolymerfolie
mit Dicken von 50 μιη (Beispiel 45), 100 μπι (Beispiel 46) und 150 μπι (Beispiel
47) verwendet wurden.
Zum Vergleich (Vergleichsbeispiel 5) wurde das Verfahren des Beispiels 44 wiederholt, wobei eine
modifizierte Äthylen- Propylen- Block-Copolymerfolie
mit einer Dicke von 200 μπι verwendet wurde.
Die Verbundplatten der Beispiele 40 bis 43 wurden einer Schälpriifung bei einem Winkel von 180°
unterworfen, und die Verbundplatten der Beispiele 44 bis 47 sowie die Verbundplatte des Vergleichsbeispiels 5
wurden einer Scherfestigkeitsprüfung unterworfen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 9 wiedergegeben.
Dicke der
modifizierten
(m)
(kp/cm)
Scherfestigkeit
(kp/cm2)
40
41 42 43
41 42 43
44
45
46
47
46
47
Vergleichsbeispiel
30 5,5
50 8,0
100 10,0
150 11,0
30 - 180
50 - 130
100 - 100
150 - 93
200 - 85
B e i s ρ i e 1 e 48 und 49
Beim Beispiel 48 wurde das Verfahren des Beispiels 45 wiederholt, wobei zwei in der gleichen Weise wie in
Beispiel 40 oberflächenbehandelte rostbeständige Stahl- platten mit einer Dicke von je 0,1 mm und eine in der
gleichen Weise wie in Beispiel 33 oberflächenbehandelte Kohlenstoffstahlplatte mit einer Dicke von 0,8 mm
verwendet wurden.
Beim Beispiel 49 wurde drs Verf;-\ren des Beispiels
30 wiederholt, wobei zwei in der gleichen Weise wie beim Bezugsbeispiel 6 oberflächenber ndelte Aluminiumplatten
mit einer Dicke von je 0,1 mm und eine in der gleichen Weise wie im Beispiel 33 oberflächenbehandelte
Kohlenstoffstahlplatte von 0,8 mm Dicke verwendet wurden. Die erhaltenen Verbundplatten wurden zur
Bestimmung der Zugfestigkeit und Bruchdehnung einer Zugfestigkeitsprüfung unterworfen. Die Ergebnisse sind -ίο
in Tabelle 10 wiedergegeben. Tabelle 10 zeigt ferner die Zugfestigkeitseigenschaften der Platten aus rostbeständigem
Stahl, Kohlenstoffstahl und Aluminium, die bei den Beispielen verwendet wurden.
Zugfestigkeit
(kp/cirr)
(kp/cirr)
Bruchdehnung
48 34,8
49 25.3
Rostbeständige Stahl- 61.7
platte
platte
KohlenstolTstarilplatte 33,9
Aluminiumplatte 18,0
40
34
34
29
34
4
4
b0
Beispiele 50 bis 84
Beim Beispiel 50 wurde das Verfahren des Beispiels 13 wiederholt, wobei anstelle des Äthylen-Propyien-Block-Copolymer
ein Polypropylen mit einer Schmelzflußgcschwindigkeit von 9,0 verwende! wurde, das mit
einer Modifizierungsmischung von 0,5 Gew.-Teilen
y-Methacryloxypropyltrimethoxysilan und 0,25 Gew.-Teilen tert-Butylperoxybenzoat modifiziert und zu
einer Folie von 50 μπι Dicke verarbeitet worden war. Die Platten wurden in folgender Reihenfolge aufeinandergelegt: rostbeständige Stahlplatte — modifizierte
Polypropylenfolie — Kohlenstoffstahlplatte — modifizierte Polypropylenfolie — rostbeständige Stahlplatte
und 4 Minuten in einer Formpresse bei 2100C mit e:nem
Druck von 50 kp/cm2 zu einer Verbundplatte gepreßt
ίο Das Verfahren des Beispiels 50 wurde 34mal
wiederholt, wobei wie in Tabelle 11 angegeben, Verbindungsfolien aus Polymeren verwendet wurden,
die mit Modifizierungsmischungen von 0,5 Gew.-Teilen der in Tabelle 11 angegebenen organischen Silanverbin dung und 0,25 Gew.-Teilen der in Tabelle 11 angegebenen organischen Peroxide modifiziert worden waren, und wobei die Metallplatten in der in Tabelle 11 angegebenen Reihenfolge aufeinandergelegt wurden. - Die in Tabelle 11 verwendeten Symbole haben
folgende Bedeutung:
PP (9,0) Polypropylen .nit einem Schmelzflußindcx
von 9,0,
PP (1,0) Polypropylen mit einem Schmelzflußindex von 1,0,
E (2) P (9,0) statistisches Copolymer mit 2 Gew.-% Äthylen, Rest Propylen, und einem
Schmelzflußindex von 9,0,
E (8) P (3,0) Block-Copolymer mit 8 Gew.-% Äthylen, Rest Propylen, und einem Schmelzflußindex
von 3,0,
E (8) P (1,0) Block-Copolymer mit 8 Gew.-% Äthylen, Rest Propylen, und einem Schmelzflußindex
von 1,0,
E (7) P (3,0) Block-Copolymer mit 7 Gew.-% Äthylen, Rest Propylen, und einem Schmelzflußindex
von 3,0,
E (7) P (0,8) Block-Copolymer mit 7 Cew.-% Äthylen. Rest Propylen, und einem ^chmelzflußindex
von 0,8,
MAPTMS y-Methacryloxypropyltrimethoxysilan,
VTES Vinyltriäthoxysilan,
TBPOB tert.-Butylperoxybenzoat,
TBPOA tert.-Butylpcroxyacetat.
DCPO Dicumenyiperoxid,
a Kohlenstoffstahlplatte mit einer Dicke von
1,0 mm, wie in Beispiel 1 oberflächenbehandelt,
b modifizierte Polymeriolie mit einer Dicke
von 50 um,
c Aluminiumplatte mit einer Dicke von
0,1 mm, durch 10 Minuten langes Eintauchen in Trichloräthylcn bei 60" C und
weiteres 5 Minuten langes Eintauchen in eine wäßrige Lösung von 80° C aus 23
Gew.-Teilen Schwefelsäure des spezifischen Gewichts 1,84, 8 Gew.-Teilen Natriumdichromat
und 69 Gew.-Teilen Wasser, Waschen mit Wasser und Trocknen oberflächenvorbehandelt.
Zinkplatte mit einer Dicke von 0,2 mm, durch 10 Minuten langes Eintauchen in
Trichlorethylen bei 60°C und Trocknen oberflächen vorbehandelt,
Titanplatte mit einer Dicke von 0,4 mm, in der gleichen Weise wie die vorstehend aufgeführte Zinkplattc obcrflüchenvorbehandeli,
Titanplatte mit einer Dicke von 0,4 mm, in der gleichen Weise wie die vorstehend aufgeführte Zinkplattc obcrflüchenvorbehandeli,
24 09 567 | bei 600C und 5 | Minuten g | Organische | 22 | in der gleichen Weise wie beim | bei keinem der Prüfkörper eine | Prüfkörper an einem Ende achtet. | |
Eintauchen in eine | wäßrige | Silanverbindung | Raumtemperatur, Waschen mii Wasser und | 1 oberflächenvorbehandelt. | 150 mm Länge hergestellt und einer Torsionsschälprü- 60 Ablösung der miteinander verbundenen Platten beob- | Ende längsweise um einen | ||
21 | 0,1 mm, | Gew.-% Schwefelsäure bei 5 | MAPTMS | Trocknen oberflächenvorbehandelt, | :ung unterworfen, bei der der | |||
f Kupferplatte mit einer Dicke vor | durch 10 Minuten langes Eintauchen in | MAPTMS | rostbeständige Stahlplatte von 0,1 r.im | Aufbau der | eingespannt und am anderen | |||
Trichloräthylen | Verbindungs | MAPTMS | Dicke, | Verbundplatte | ||||
langes weiteres | polymer | MAPTMS | Beispiel | g-b-a-b-g | ||||
Lösung von 10 | PP (9,0) | MAPTMS | c-b-a-b-c | |||||
Tabelle 11 | PP (9,0) | MAPTMS | Organisches | g-b-a-b-g | ||||
Beispiel | E (2) P (9,0) | MAPTMS | Peroxid | c-b-a-b-c | ||||
Nr. | E (2) P (9,0) | MAPTMS | TBPOB | g-b-a-t-g | ||||
50 | E (8) P (3,0) | VTES | TBPOB | c-b-a-b-c | ||||
51 | E (8) P (3,0) | VTES | TBPOB | g-b-a-h-g | ||||
52 | E (8) P (1,0) | VTES | TBPOB | |||||
53 | π /c\ Dnni | VTES | TBPOB | g-b-a-b-g | ||||
54 | E (8) P (1,0) | VTES | TBPOB | c-b-a-b-c | ||||
55 | E (8) P (1,0) | VTES | TBPOB | c-b-a-b-c | ||||
56 | PP (9,0) | VTES | TBPQB | d-b-a-b-d | ||||
57 | PP (9,0) | VTES | TBPOB | e-b-a-b-e | ||||
58 | PP (9,0) | VTES | TBPOB | f-b-a-b-f | ||||
59 | PP (9,0) | VTES | DCPO | g-b-a-b-g | ||||
60 | PP (9,0) | VTES | DCPO | c-b-a-b-c | ||||
61 | PP (1,0) | VTES | DCPO | d-b-a-b-d | ||||
62 | PP(I1O) | VTES | DCPO | e-b-a-b-e | ||||
63 | PP (1,0) | VTES | DCPO | f-b-a-b-f | ||||
64 | PP (1,0) | VTES | DCPO | g-b-a-b-g | ||||
65 | PP (1,0) | VTES | DCPO | c-b-a-b-c | ||||
66 | E (2) P (9,0) | VTES | DCPO | d-b-a-b-d | ||||
67 | E (2) P (9.0) | MAPTMS | DCPO | e-b-a-b-e | ||||
68 | E (2) P (9.0) | MAPTMS | DCPO | f-b-a-b-f | ||||
69 | E (2) P (9,0) | MAPTMS | DCPO | g-b-a-b-g | ||||
70 | E (2) P (9,0) | MAPTMS | DCPO | c-b-a-b-c | ||||
71 | E (7) P (3,0) | MAPTMS | DCPO | d-b-a-b-d | ||||
72 | E (7) P (3.0) | MAPTMS | DCPO | e-b-a-b-c | ||||
73 | H (7) P (3,0) | MAPTMS | DCPO | f-b-a-b-r | ||||
74 | E (7) P (3,0) | MAPTMS | TBPOA | g-b-a-b-g | ||||
75 | E (7) P (3,0) | MAPTMS | TBPOA | c-b-a-b-c | ||||
76 | E (7) P (0,8) | MAPTMS | ΤΒΡΟΛ | d-b-a-b-d | ||||
77 | E (7) P (0,8) | Verbundplatten wurde ein Winkel | TBPOA | e-b-a-b-e | ||||
78 | E (7) P (0,8) | TBPOA | f-b-a-b-r | |||||
79 | E (7) P (0,8) | TBPOA | g-b-a-b-g | |||||
80 | E (7) P (0,8) | TBPOA | von 180° gedreht und dadurch verdrillt. Trotz | |||||
81 | TBPOA | rechteckiger Prüfkörper von 12,5 mm Breite und der Torsion wuHe | ||||||
82 | TBPOA | |||||||
S? | TBPOA | |||||||
84 | ||||||||
Aus jeder der erhaltenen |
Claims (4)
1. Verfahren zur Herstellung einer Verbundplatte aus mindestens einer Platte aus Kohlenstoffstahl und
mindestens einer Platte aus einem korrosionsbeständigeren Metall, bei dem zwischen der mindestens
einen Platte aus Kohlenstoffstahl und der mindestens einen Platte aus korrosionsbeständigerem
Metall eine Verbindungsschicht aus einem organisehen Polymeren angeordnet und die aufeinandergelegten
Platten bei einer Temperatur oberhalb des Schmelzpunktes des organischen Polymeren zusammengepreßt
werden, dadurch gekennzeichnet, daß als organisches Polymer ein isotaktisches
Propylenpolymer verwendet wird, das mit einem Gemisch aus 0,2 bis 5,0 Gew.-% einer organischen
Silanverbindung und 0,1 bis 3,0 Gew.-% eines organischen Peroxids, jeweils bezogen auf das
Gewicht des isotaktischen Propylenpolymeren, bei einer Temperatur von 180 bis 25O0C modifiziert
v/orden ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als modifizierte isotaktische Propylenpolymer
in Form feinkörniger Teilchen mit einer Korngröße von weniger als 2 mm (USS mesh 10)
oder als dünne Folie mit einer Dicke von etwa 30 bis 150 μπι verwendet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das modifizierte isotaktische
Propylenpolymer einen Schmelzflußindex von höchstens 120 hat und in einer Menge von 0,003 bis
•0;02 g/cm2 zwischen den Platten eingebettet wird.
4. Verfahren zum Verbinden einer Platte aus Kohlenstoffstahl und einer Platte aus korrosionsbeständigem
Metal! gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß als Mittel zum
Verbinden ein isotaktisches Propylenhomopolymeres. ein statistisches oder Blockpolymeres mit
höchstens 15 Gew.-% mindestens eines anderen -40 Olefins, eine Mischung aus höchstens 15 Gew.-%
mindestens eines Polymeren eines anderen Olefins als Propylen, und isotaktischem Polypropylen oder
ein Gemisch der vorgenannten Polymeren und Mischungen verwendet wird, das durch a) eine 4~>
organische Silanverbindung der Formel
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