DE3242625A1

DE3242625A1 - Verfahren zur herstellung von feuerverzinkten stahlblechen

Info

Publication number: DE3242625A1
Application number: DE19823242625
Authority: DE
Inventors: Fumihiro Amagasaki Hyogo Ida; Takehiko Sakai Osaka Ito; Kiichiro Funabashi Chiba Katayama; Yorimasa Mitani; Yasushi Osaka Osaka Miyoshi
Original assignee: Nisshin Steel Co Ltd
Current assignee: Nippon Steel Nisshin Co Ltd
Priority date: 1981-11-18
Filing date: 1982-11-18
Publication date: 1983-05-26
Also published as: JPS6330984B2; KR840002463A; FR2537161B1; GB2110248A; FR2537161A1; AU540419B2; GB2110248B; JPS5891162A; AU9022982A; KR890001829B1; DE3242625C2; CA1190353A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von feuerverzinkten Stahlblechen bzw. von im Tauchverfahren mit Zink galvanisierten Stahlblechen, die einen hervorragenden Korrosionswiderstand haben und ausgezeichnet beschichtet werden können.

In den letzten Jahren haben sich immer mehr verschiedenartige Möglichkeiten und Weiterentwicklungen für den Einsatz von feuerverzinkten Stahlblechen bzw. von im Tauchverfahren mit Zink galvanisierten Stahlblechen ergeben. Solche Stahlbleche hat man früher für Dächer und Wände verwendet, jetzt werden sie als Baumaterialien für Kraftfahrzeuge, als vorbeschichtete Materialien für gefärbte Bleche und dergleichen eingesetzt. Bei diesen Verwendungszwecken werden die Stahlbleche starken plastischen Bearbeitungen unterworfen, beispielsweise Biegen, Tiefziehen und dergleichen. Die Endprodukte müssen dann hervorragende Oberflächeneigenschaften und ein gutes Aussehen aufweisen. Es besteht deshalb eine zunehmende Nachfrage nach Produkten, die besser als die herkömmlichen sind, und zwar nicht nur hinsichtlich der Verformbarkeit des Substratblechs, sondern auch hinsichtlich der Verformbarkeit der auflegierten Schicht sowie hinsichtlich des Korrosionswiderstands der aufle-

25 gierten Schicht der hergestellten Teile.

Um den Korrosionswiderstand von feuerverzinkten Stahlblechen zu verbessern, werden bisher zwei Verfahren benutzt. Bei dem einen wird die Stärke der aufgalvanisierten Zinkschicht gesteigert, bei dem anderen wird die Qualität der plattierten ZinkschfcKt sel,bs.t-_if.ver besser t, und zwar durch

BAD ORtGIHAL

Φ · to

Einschluß anderer Elemente im Galvanisierbad.

Bei dem zuerst genannten Verfahren wird der Schutzeffekt der Zinkschicht für das Eisensubstrat erhöht, die dicke Schicht ist jedoch für Rißbildungen anfällig, wenn das galvanisierte Blech bearbeitet wird, was zu einem Abblättern der Galvanisierschicht und einer Verschlechterung des Oberflächenaussehens führen kann. Deshalb ist dieses Verfahren in der Praxis nicht brauchbar.

Bei dem zuletzt genannten Verfahren, das aus der US-PS 4 02y 478 bekannt ist, wird ein Zinkbad verwendet, das 0,2 bis 17 % Al, 0,003 bis 0,15 % Mg und 0,02 bis 0,15 % Pb aufweist. Die Verwendung dieses Zinkbads führt zu einem beträchtlich verbesserten Korrosionswiderstand. Untersuchungen zeigten jedoch, daß der sich einstellende Korrosionswiderstand nicht ganz ausreicht und daß man mit diesem Verfahren keine Bleche mit zufriedenstellender Beschichtbarkeit erhält. Der Grund dafür wird darin vermutet, daß das Gleichgewicht zwischen den zugesetzten Elementen, wie Al, Mg und Pb nicht vollständig zufriedenstellend ist. Insbesondere ist der Pb-Gehalt ziemlich hoch und der Mg-Gehalt bezüglich des Pb-Gehalts unzureichend.

Um das Oborflächenaur.sehen und die mechanischen Eigenschaften von feuerverzinkten Stahlblechen zu verbessern, hat man bereits das galvanisierte Blech abgekühlt durch Aufsprühen von Wassernebel unmittelbar vor dem Verfestigen des galvanisierten Zinks nach dem Galvanisieren, um so die Größe der Zinkkristallkörner auf ein Minimum zu reduzieren. Man hat auch die Oberfläche des Blechs durch eine Kombination von Richten und Kaltnachwalzen bzw. Dressieren zu glätten versucht. Ein schnelles Abkühlen der Galvanisierschicht oder ein mechanisches Glätten erhöhen jedoch die Anzahl der aktivierten Stellen, an denen die Korrosion beginnen kann. Deshalb sind diese Verfahren

BAD

_ 5 —

unter dem Gesichtspunkt des Korrosionswiderstands nicht erwünscht, wobei vor allem ein übermäßiges Kaltnachwalzen vermieden werden muß.

Für die Verwendung von feuerverzinkten Stahlblechen für vorbeschichtete Bleche oder Automobilmaterialien wird außerdem eine dünnere Galvanisierschicht bevorzugt, da diese Materialien Formungen und Verschweißungen ausgesetzt werden, wofür sich dünn galvanisierte Bleche besser eignen. Deshalb möchte man ein Stahlblech mit einer dünneren Galvanisierschicht und einem hohen Korrosionswiderstand haben. Die Stärke der Galvanisierschichten wird durch Abstreifen mit Gas Im Hochgeschwindigkeitsbetrieb von 160 bis 200 m/min gesteuert. Bei diesem Hochgeschwindigkeitsbetrieb liegt die auf galvanisierte Zi-nkmenge im Bereich

von 45 bis 60 g/m pro Seite, wobei die Menge des aufgalvanisierten Zinks im folgenden pro Oberfläche angegeben wird, wofür ein herkömmliches Galvanisierbad mit 0,15 bis 0,18 % Al verwendet wird. Dies liegt weit entfernt von

2
dem Ziel von 30 g/m oder weniger, das man vom Gesichtspunkt der Bearbeitbarkeit der galvanisierten Bleche erreichen möchte. Die gewöhnlich benutzte Maßnahme zur Reduzierung der Menge des aufgalvanisierten Zinks besteht darin, die Galvanisiergeschwindigkeit um 20 bis 30 % unter die Normgeschwindigkeit zu verlangsamen, um den Gasab-Streifeffekt zu steigern. Dadurch wird jedoch die Produktivität verringert, so daß diese Maßnahme in einem industriellen Verfahren nicht erwünscht sein kann.

Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe besteht deshalb darin, ein Verfahren zur Herstellung von feuerverzinkten Stahlblechen zu schaffen, das bei hoher Produktivität einen hohen Korrosionswiderstand- und eine ausgezeichnete Beschichtbarkeit aufweist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit einem Bad zum Auf-

galvanisieren von Zink gelöst, das im wesentlichen aus 0,35 bis 3,0 % Al, 0,151 bis 1,0 % Mg, Rest Zn und unvermeidbare Verunreinigungen besteht, wobei der Pb-Gehalt nicht mehr als 0,015 % beträgt.

Bei dem Verfahren zur Herstellung von feuerverzinkten Blechen wird somit ein Plattierungsbad verwendet, das im wesentlichen aus 0,35 bis 3,0 % Al, 0,151 bis 1,0 % Mg, Rest Zn und unvermeidbare Verunreinigungen besteht, wobei der Pb-Gehalt nicht mehr als 0,015 % beträgt.

Bevorzugt beträgt die Menge des aufgalvanisierten Zinks nicht mehr als 30 g/m pro Seite. Die galvanisierten Bleche werden auch erhitzt, so daß sich legierte Schichten bilden.

Eine bevorzugte Badzusammensetzung besteht aus 0,35 bis 2,0 % Al, 0,151 bis 0,8 % Mg, Rest Zn und unvermeidbare Verunreinigungen, wobei der Pb-Gehalt nicht mehr als 0,01 % beträgt.

Eine speziell bevorzugte Badzusammensetzung weist 0,35 bis 1,0 % Al, 0,151 bis 0,5 % Mg, Rest Zn und unvermeidbare Verunreinigungen auf, wobei der Pb-Gehalt nicht mehr als 0,007 % beträgt.

Unter unvermeidbaren Verunreinigungen sind Verunreinigungen zu verstehen, die in handelsüblich verfügbarem Zink enthalten sind, was nicht mehr als 0,01 % Cd, nicht mehr mehr als 0,01 % Sn und nicht mehr als 1,0 % Fe sind.

Erfindungsgemäß werden folgende Vorteile erreicht:

1. Der Korrosionswiderstand der Produkte beträgt mehr als das Dreifache der Produkte, die mit einem herkömmlichen Galvanisierbad hergestellt werden, das 0,15 bis 0,18 % Al enthält.

2. Man erhält glatte galvanisierte Bleche, bei denen Flitter auf ein Minimum reduziert ist, ohne daß ein besonders schnelles Abkühlen erforderlich ist, nachdem die Bleche durch das Galvanisierbad hindurchgegangen

5 sind.

3. Man erhält Produkte mit einem ausgezeichneten Oberflächenaussehen und hervorragenden mechanischen Eigenschaften, wenn die Bleche einem leichten Kaltnachwalzen nach dem Galvanisieren einer Reduzierung von etwa 1 %

10 unterworfen werden.

4. Als Ergebnis der Erhöhung des Al-Gehaltes im Bad um dgs 2,5- bis 20-fache wird die Fließfähigkeit des Bades erhöht und der Abstreifeffekt beim Abstreifen mit Gas unter den gleichen Gasabstreifbedingungen bei der gleichen Temperatur gesteigert, so daß man Produkte mit einer dünneren Galvanisierschicht erhält.

Im folgenden wird jede Komponente der Badzusammensetzung und ihre Konzentration erläutert:

_ 1. Aluminium:

Wenn der Al-Gehalt in dem Feuerverzinkbad gesteigert wird, nimmt die Fließfähigkeit des Bades bei der gleichen Temperatur merklich gegenüber der des herkömmlichen Galvanisierbades zu. Wenn der Al-Gehalt von den 0,15 % beim herkömmlichen Bad auf 0,3 % oder mehr gesteigert wird, wird die Fließfähigkeit des Galvanisierbades um 1,5 bis 2,0 % gesteigert. Deshalb beträgt die untere Grenze des Al-Gehalts des Bades 0,35 %. Die obere Grenze liegt bei 3,0 %, da bei einem Übersteigen dieses Al-Gehalts die eutektische Struktur von Zn und Al merkbar wird und zwischen der eutektisehen Phase und der Zinkphase lokale Zellen gebildet werden, was eine Verschlechterung des Korrosionswiderstands *) bzw. Plättchenbildung (spangles)

BAD ORIGINAL

herbeiführt.

2. Magnesium:

Mg ist eines der Elemente, die zur Steigerung des Korrosionswiderstandes zugesetzt werden- Die Korrosionsfestigkeit der gebildeten auflegierten Schicht wird merklich verbessert, wenn 0,151 % oder mehr Mg enthalten ist. Wenn der Mg-Gehalt gesteigert wird, nimmt der Korrosionswiderstand entsprechend zu, wenn er jedoch 1,0 % übersteigt, tritt eine Verschlechterung des Oberflächenaussehens der auflegierten Schicht durch Bildung von Falten auf. Die Oxydation der Oberfläche wird allmählich erkennbar. Gleichzeitig wird die Oxydation, also die Bildung von Schlacke bzw. Metallschaum auf der Oberfläche des Galvanisierbades begünstigt, wodurch das Galvanisierbad teilweise unbrauchbar wird. Die zulässige obere Grenze des Mg-Gehalts ist deshalb 1,0 %.

3. Blei:

Pb ist als Feststoff in Zn nahezu unlöslich bei der üblichen Temperatur. Deshalb setzt es sich gewöhnlich in den Kristallkammern oder in den Korngrenzen als kleine Teilchen ab, die lokale Zellen bilden. Dies führt zu einer Verschlechterung der Korrosionsfestigkeit. Man möchte deshalb den Pb-Gehalt so niedrig wie möglich halten. Untersuchungen haben ergeben, daß bei einem Pb-Gehalt von nicht mehr als 0,015 % mikroskopisch nahezu keine Abscheidungen von Pb in Körnern und an Korngrenzen der auflegierten Schicht aufgefunden werden kann. Es ergibt sich praktisch keine Korngrenzenkorrosion. Außerdem kann mit dem bloßen Auge nahezu kein Kristallflitter aus Zn beobachtet werden. Der Pb-Gehalb sollte deshalb bei nicht mehr als 0,015 % liegen.

BAD ORIGINAL

Durch Verwendung des Verzinkbades der genannten Zusammensetzung erhält man bei herkömmlichen Arbeitsbedingungen feuerverzinkte Stahlbleche mit einer sehr dünnen aufgalvanisierten Schicht von nicht mehr als 30 g/m , wobei dar, Aussehen hervorragend und der Korrosionswiderstand bzw. die Korrosionsfestigkeit sehr gut sind.

Obwohl die geringe Stärke der aufgalvanisierten Schicht eine der Eigenschaften der Erfindung ist, kann die Menge des aufgalvanisierten Zinns durch Ändern der Bedingungen beim Gasabstreifen variiert werden. Somit können auch dickere Galvanisierschichten erreicht werden.

Anhand von Beispielen wird die Erfindung näher erläutert.

Beispiel 1

Es wird ein Zinkgalvanisierbad verwendet, dessen Zusammensetzung in Tabelle 1 aufgeführt ist. In diesem Bad werden Bleche aus nicht glühbehandeltem unberuhigtem Stahl mit einer Stärke von 0,4 mm und einer Breite von 300 mm mit Zink in einer herkömmlichen Gasreduktionsgalvanisiereinrichtung bei folgenden Bedingungen verzinkt:

Vorbehandlung: Die Temperatur der Bleche am Auslaß des

nichtoxydierten Ofens beträgt 590 bis 600°C. Das Reduktionsofengas besteht aus 75 % H₂ und 25 % NL·. Die Temperatur des Gases am Auslaß des Reduktionsofens liegt zwischen 700 und 72O°C. Die Badtemperatur

beträgt 46O°C + 5°C. Die Stärke der GaI-

2 vanisierschicht liegt bei 120 g/m pro

Nachbehandlung: Ein Kaltnachwalzen wird ebenso wenig wie - eine Nachbehandlung mit Chromsäure verwen

det.

W*

- 10 -

Zum Prüfen der Eigenschaften der erhaltenen Produkte und zum Abschätzen der Versuchsergebnisse werden folgende Verfahren verwendet: Die Flittergröße wird mit dem bloßen Auge beobachtet, das Anhaften der aufgalvanisierten Schicht wird danach beurteilt, daß die galvanisierten Bleche verlappt werden. Auf dem bearbeiteten Abschnitt wird ein Cellulosefolieklebeband aufgebracht. Nach dem Abschälen des Zellstoffbandes wird untersucht, ob die plattierte Schicht abblättert. Fehlendes Abblättern wird als "gut" bezeichnet. Das Vorhandensein von Pb in Körnern und an den Korngrenzen wird mit einem Abtastelektronenmikroskop untersucht, wobei die Bezeichnungen "groß", "mittel", "klein" und "winzig" verwendet werden.

Der Korrosionswiderstand wird dadurch bestimmt, daß die Zeit in Stunden bis zur Erzeugung von rotem Rost bei einem Salzwasser aufsprühversuch bestimmt wird (ASTM B117-73) . Außerdem wird der Korrosionsgewichtsverlust in g/m 200 h nach der Salzwasserbehandlung bestimmt (ASTM B117-73).

BÄ& ORIGINAL

Tabelle

Pro- Zusammensetzung be des Galvanisier-Nr. bades

Al

Pb

Mg

Kühlen Flitter- Haften Vorhandensein Salzsprühtest

größe der von Pb in Kör- Zeit bis Gewichtsaufgal- nern und an zur BiI- verlust vani- Korngrenzen dung von durch Korsierten rotem rosion, in

Schicht Rost, in h g/m² 200 h

10

ε
σ»

σ>

3
TD
C

1 0,35 0,005 0,25

2 0,40 0,014 0,50

3 0,40 0,006 0,80

4 0,81 0,010 0,25

5 0,70 0,004 0,45

6 0,82 0,006 0,90

7 1,50 0,005 0,25

2,0 0,010 0,50

3,0 0,006 0,80

frei	winzig	gut
frei	klein	gut
frei	winzig	gut
frei	klein	gut
frei	winzig	gut
frei	winzig	gut
frei	winzig	gut
frei	klein	gut
frei	winzig	gut

kaum 1050

kaum bis etwas 1500

kaum 1940

kaum bis etwas 1000

kaum 1400

kaum 2050

kaum . 1000

kaum bis etwas 1400

kaum 1800

18,0	» β
20,5	»» α a » · I . · ·
	M
19,4	I a ι s * ο *
	» *
29,4
21,3	f » * * * *
	i ft

18,7
20,4
20,8	OJ K)
	4>-
19,9	K)

Tabelle 1 (Portsetzung)

0,18 0,15

0,18 0,15 0,25
c 12 0,31 0,16 0,04
13 0,25 0,10 0,12
υ 14 1,50 0,02 0,05

tj 15 3,52 0,14
<u

Wasserkühlung

frei frei frei frei frei

klein

gut viel

mittel gut viel

groß

gut viel

mittel gut viel bis groß

mittel gut mittel

mittel gut viel

10

150	roter Rost gebildet	* ■ c « 1 « I « f i f C «
800	38,5	ro I ;··♦·· • * •
170	roter Rost gebildet	•
480	89,7	• · < « · * ♦ · * m ♦
650	48,5
300	120,5

ro αϊ

- 13 -

Die Versuchsergebnisse sind in Tabelle 1 zusammengefaßt und die Badzusammensetzungen angegeben. Die Eigenschaften, der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Produkte und der in herkömmlicher Weise hergestellten Vergleichsproben sind gegenübergestellt.

1. Flittergröße:

Die Produkte nach dem erfindungsgemäßen Verfahren weisen sehr wenig Flitter auf, trotz der Tatsache, daß sich die galvanisierten Bleche frei abkühlen konnten. "Winzig" in cjef Tabelle bedeutet, daß Flitter mit dem bloßen Auge nahezu nicht erkennbar ist und daß das Oberflächenaussehen sehr glatt ist. Im Gegensatz dazu kann bei allen Vergleichsproben mit dem bloßen Auge Flitter als "mittel" und "groß" beobachtet werden, wobei sich die galvanisierten Bleche ebenfalls frei abgekühlt haben. Nur bei der Probe 10 ist der Flitter "klein", wobei die Bleche durch Wasserkühlung zwangsgekühlt wurden. Die Wasserkühlung macht die Flitterbildung bei allen Vergleichsproben gering, es stellt sich jedoch eine schlechte Homogenität ein. Wenn keine Wasserkühlung "verwendet wird, läßt sich offensichtlicher Flitter erkennen, wobei die Oberflächen merklich rauh sind. Es ist deshalb ein ziemlich starkes Dressieren erforderlich, um die Oberflächen zu glätten.

2. Haftvermögen der aufgalvanisierten Schicht:

Obwohl sich weder bei den Vergleichsproben noch bei den erfindungsgemäßen Proben Probleme hinsichtlich des Haftvermögens der aufgalvanisierten Schicht als solcher ergaben, ist die Rißbildung in der aufgalvanisierten Schicht an einem gebogenen Abschnitt der erfindungsgemäßen Produkte sehr gering, während bei. den Vergleichsproben eine merkliche Rißbildung in der aufgalvanisierten Schicht in den Kristallkörnern und den Korngrenzen festgestellt werden konnte. Die erfindungsgemäßen Produkte sind deshalb

den Vergleichsproben überlegen.

3. Vorhandensein von Pb in den Körnern und an den Korngrenzen:

Als Ergebnis der Beschränkung des Pb-Gehalts auf nicht mehr als 0,015 % ist die Existenz von Pb in den Körner und an den Korngrenzen äußerst gering und kann auf mit dem Abtastelektronenmikroskop hergestellten Photographien nicht klar wahrgenommen werden. Im Gegensatz dazu läßt sich bei den Vergleichsproben, bei denen der Pb-Gehalt hoch ist, das Vorhandensein von Pb in den Körnern und an den Korngrenzen bei allen Proben mit Ausnahme von Nr. 14 deutlich erkennen.

4. Korrosionswiderstand:

Bei allen erfindungsgemäßen Proben vergehen mehr als 1000 Stunden, ehe roter Rost gebildet wird. Der Gewichtsverlust aufgrund von Korrosion beträgt weniger als 30 g/m . Andererseits entsteht roter Rost innerhalb von 8OO Stunden bei der Probe Nr. 11 und innerhalb von 200 Stunden bei den schlechteren Proben 10 und 12. Der Korrosionsgewichtsverlust der Vergleichsproben ist also 2 bis 6 mal so groß wie der der erfindungsgemäßen Proben.

Beispiel 2

Es wird ein Feuerverzinkbad der in Tabelle 2 angegebenen Zusammensetzung zur Herstellung von sehr dünn mit zinkgalgalvanisierten Stahlblechen mit der Vorrichtung von Fig. 1 verwendet, wobei folgende Versuchsbedingungen gelten:

Substratbleche: 0,4 mm starke Bleche aus unberuhigtem Stahl, wobei die Vorbehandlung der von Beispiel 1 entspricht. Für die Stärke der galvanisierten Schicht wird für

das Gasabstreifen ein Gasdruck von 0,35 bar verwendet, wobei sich die Düse 150 mm von der Badfläche entfernt be-

findet und der Abstand zwischen dem Band und der Düsenspitze 6 mm beträgt. Es findet keine Nachbehandlung durch Kaltwalzen oder mit Clironinäuro r.tatt.

Die Versuchsergebnisse sind ebenfalls in Tabelle 2 zusammen mit der Badzusammensetzung angegeben. Die Eigenschaften der erfindungsgemäß hergestellten Proben und der in herkömmlicher Weise hergestellten Vergleichsproben sind gegenübergestellt.

BAD

Tabelle 2

Probe Badzusammensetzung Aufgalvani- Salzsprühtest

Nr. Al Mg Pb siertes Zink Zeit bis zur Zeit bis der

pro Seite, Bildung von rote Rost 30 % in g/m2 rotem Rost, der Oberfläche in h bedeckt, in h

X6 0,45 0,25 0,005 9,6 ' 140 520

£ £ 17 0,45 0,50 0,004 10,0 270 840 ■■·""■

£ es 18 1,00 0,29 0,009 9,2 180 580

we β«

.ο 19 0,18 Spuren 0,15 22,8 50 100

^^ 20 0,18 0,25 0,14 24,2 200 450

1. Menge des aufgalvanisierten Zinks:

Aus Tabelle 2 ist ersichtlich, daß bei den erfindungs-

gemäßen Produkten Zink mit etwa 10 g/m pro Seite aufgalvanisiert wird, was bedeutet, daß das sehr dünn galvanisiert ist, während bei den Vergleichsproben etwa zweimal soviel Zink aufgalvanisiert wird. Dies bedeutet, daß das erfindungsgemäße Verfahren hinsichtlich der Stärkeneinstellung der Galvanisierschicht durch Gasabstreifen äußerst wirksam ist.

10 2. Korrosionswiderstand:

Obwohl bei dem erfindungsgemäßen Verfahren sehr dünne Schichten aufgalvanisiert werden, ergeben sich trotzdem sehr hohe Korrosionsfestigkeiten, wie aus Tabelle 2 zu ersehen ist. Die Zeit für die Bildung von rotem Rost beträgt bei der Probe 17 270 h, bei den Proben 16 und 18 140 bzw. 180 h. Die Zeit, bis sich der gebildete Rost auf etwa 30 % der untersuchten Fläche ausbreitet, beträgt bei den Proben 17, 16 und 18 840 h, 520 h bzw. 580 h. Das heißt, daß die Entwicklung der Korrosion sehr langsam vor sich geht und deshalb ein guter Korrosionswi^derstand vorliegt. Andererseits ist die Menge des aufgalvanisier ten Zinks bei den Vergleichsproben etwa zweimal so groß wie bei den erfindungsgemäßen Proben. Dennoch überschreitet die von rotem Rost bedeckte Fläche 30 % nach 100 h bei der Probe Nr. 19 und bei der Probe Nr. 20 450 h, die eine dicke galvanisierte Schicht aufweisen. Dies bedeutet, daß die erfindungsgemäß hergestellten Proben den herkömmlich hergestellten hinsichtlich des Korrosionswiderstandes überlegen sind.

Weiterhin hat sich bestätigt, daß legierte, mit Zink galvanisierte Stahlbleche, die durch Wärmebehandlung der erfindungsgemäß galvanisierten Bleche hergestellt werden, einen weitaus besseren Korrosionswiderstand als die Piodukte haben, die unter Verwendung des herkömmlichen Galva-

ORIGINAL

sierbades erzeugt werden.

Es hat sich auch bestätigt, daß nur auf einer einzigen Seite feuerverzinkte Stahlbleche für Automobile, die versuchsweise unter Verwendung eines Galvanisier inhibitors hergestellt wurden, einen sehr guten Korrosionswiderstand haben und ausgezeichnet bearbeitbar sind.

Die erfindungsgemäß hergestellten feuerverzinkten Stahlbleche lassen sich als vorbeschichtete Bleche für gefärbte Bleche, Automobilmaterialien, Materialien für Elektrogerate im Haushalt sowie in der Industrie verwenden, außerdem in herkömmlicher Weise als Materialien für Dächer und Wände.

Claims

18. November 1982 NISSHIN STEEL COMPANY, LTD. DEA-30361

VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG VON FEUERVERZINKTEN STAHLBLECHEN

Patentansprüche

! Ii Verfahren zur Herstellung von feuerverzinkten Stahlblechen, dadurch gekennzeichnet , daß ein Galvanisierbad verwendet wird, das im wesentlichen aus 0,35 bis 3,0 % Al, 0,151 bis 1,0 % Mg, Rest Zn und unvermeidbare Verunreinigungen besteht, wobei der Pb-Gehalt nicht mehr als 0,015 % beträgt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die Menge des aufgalvanisierten

2
Zinks nicht mehr als 30 g/m pro Seite beträgt.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß nur eine Seite der Bleche galvanisiert wird.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Al-Gehalt 0,35 bis 2,0 %, der Mg-Gehalt 0,151 bis 0,8 % und der Pb-Gehalt nicht mehr als 0,01 % »beträgt.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet , daß der Al-Gehalt 0,35 bis 1,0 %, der Mg-Gehalt 0,151 bis 0,5 % und der Pb-Gehalt nicht mehr als 0,007 % beträgt.

6. Feuerverzinkbad zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch 0,35 bis 3,0 % Al, 0,151 bis 1,0 % Mg, Rest Zn und unvermeidbare Verunreinigungen, wobei der Pb-Gehalt

5 nicht mehr als 0,015 % beträgt.

7. Bad nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Al-Gehalt 0,35 bis 2,0 %, der Mg-Gehalt 0,151 bis 0,8 % und der Pb-Gehalt nicht mehr als 0,01 % beträgt.

8. Bad nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Al-Gehalt 0,35 bis 1,0 %, der Mg-Gehalt 0,151 bis 0,5 % und der Pb-Gehalt nicht mehr als O,007 % beträgt.