DE2330174A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von im wesentlichen wasserunloeslichen, kettenfoermigen ammoniumpolyphosphaten - Google Patents

Description

KNAPSACK AKTIENGESELLSCHAFT 233 0174

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von im wesentlichen wasserunlöslichen, kettenförmigen Ammoniumpolyphosphaten.

Vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von im wesentlichen wasserunlöslichen, kettenförmigen Ammoniumpolyphosphaten der allgemeinen Formel (NH.PO,) , in der η einer ganzen Zahl von 10 bis 1000 entspricht, durch Erhitzen etwa äquimolekularer Mengen von Ammoniumorthophosphat und Phosphorpentoxid auf Temperaturen zwischen 170 und 350 C in Gegenwart von gasförmigem Ammoniak, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.

Ammoniumpolyphosphate, früher Ammoniummetaphosphate genannt, sind schon seit langem bekannt. Die anfänglichen Versuche, kondensierte Ammoniumphosphate durch thermische Wasserabspaltung von Orthophosphaten analog den entsprechenden Alkali- und Erdalkalisalzen herzustellen, führten zu Hernetzten, sog. Ultraphosphaten mit unerwünschten Eigenschaften, weil bei der für die Wasserabspaltung erforderlichen Temperatur der Zersetzungsdruck so stark anstieg, daß große Mengen NH^ aus den Produkten entwichen.

In den letzten Jahrzehnten wurde die Chemie der laboratoriumsmäßigen Herstellung von Ammoniumpolyphosphaten - im folgenden abgekürzt APP bezeichnet - weiter untersucht und es wurden Methoden gefunden, die diese Schwierigkeiten vermeiden. Grundlage all dieser Verfahren ist die Umsetzung von"phosphathaltigen Substanzen mit einem Kondensations- und einem Ammonisierungsmittel in Ammoniakatmosphäre bei erhöhter Temperatur.

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So wird in der deutschen Patentschrift 742 256 ein Verfahren beschrieben, bei dem Ammoniumorthophosphat unter Druck bei Temperaturen über 200⁰C mit Phosphorpentoxid und Ammoniak in einem Autoklaven behandelt wird. Zur Erniedrigung des wasserlöslichen Anteils muß das Produkt zerkleinert und nochmals einer Wärmebehandlung unterworfen werden.

In der deutschen Auslegeschrift 1 216 836 sowie der deutschen Offenlegungsschrift 1 442 995' wird das Konstitutionswasser aus den Orthophosphaten durch Reaktion mit Harnstoff und/oder ähnlichen -Substanzen, wie z.B. Melamin, Thioharnstoff, Dicyandiamid, durchgeführt. In der technischen Durchführung besitzen diese Verfahren aber den erheblichen Nachteil, daß aus der bei der Reaktionstemperatur weichen Reaktionsmischung große Mengen der bei der Umsetzung entstehenden Gase (CO₂ und NH,) entfernt werden müssen. Bei der Verknüpfung zweier PO--Gruppen zu einer P-0-P-Bindung der Kette wird je ein Molekül Harnstoff benötigt, aus dem dabei 1 Mol CO₂ ^un<^ 2 Mole MH, entstehen.Je nach Art der phosphathaltigen Substanz werden bis 1 Mol NH., als Kation in APP gebunden, d.h. es.werden bei der Kondensation von 1 Mol Orthophosphat zu langen Ketten 2 bis 3 Mole Gas abgegeben. Das entspricht bei der mittleren Reaktionstemperatur von 250⁰C einer Gasmenge von fast 1 m /kg APP. Beim Entweichen dieser großen Gasmengen bläht die weiche Reaktionsmasse stark auf und bereitet dadurch große apparative Schwierigkeiten, verursacht geringe Raum-Zeit-Ausbeuten und verteuert das Verfahren erheblich. Die großen Mengen von entweichendem NH, und CO₂ reagieren außerdem in den kälteren Apparateteilen miteinander zu festen Verbindungen, die Verkrustungen und Verstopfungen verursachen.

Zur Verringerung der apparativen Schwierigkeiten wird vorwiegend mehrstufig gearbeitet. So wird gemäß einer Ausführungsform der deutschen Auslegeschrift 1 567 692 eine Schmelze aus

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Orthophosphorsäure und Harnstoff hergestellt. Diese wird auf ein heißes Umlaufbett aus Rückgutmaterial als Wärmeträger gesprüht und in einer dritten Stufe wird das Bett zur Vollendung der thermischen Kondensation in einen indirek't beheizten Brennraum geführt.

In einer weiteren Ausführungsform der oben genannten Schrift wird nach Herstellen einer Schmelze aus den Umsetzungsteilnehmern bei 100°C die gleiche Menge Rückgut hinzugefügt und auf 135°C erhitzt, so lange, bis die CO₂- und ΝΗ-,-Entwicklung beendet ist. Dann erst wird die Temperatur auf 27p C erhöht, um die Reaktion zu Ende zu führen.

Aus der deutschen Auslegeschrift 1 767 205 ist ferner ein Verfahren bekannt, gemäß dem Ammoniumpolyphosphate aus Ammoniumorthophosphaten, Phosphorpentoxid und gegebenenfalls Harnstoff in Gegenwart von Ammoniak in einem Tunnelofen oder einem Drehrohrofen hergestellt werden. Nachteilig bei diesem Verfahren ist, daß die Rohstoffe innig vorgemischt werden müssen und daß, wie aus den Abbildungen zu ersehen ist, bestimmte Temperaturprofile in den Reaktionsapparaten aufrechterhalten werden müssen.

Überraschenderweise wurde nun gefunden, daß man diese Nachteile vermeiden kann, wenn man zur Herstellung von im wesentlichen wasserunlöslichen,kettenförmigen Ammoniumpolyphosphaten der allgemeinen Formel (NH^PO,) , in der η einer ganzen Zahl von etwa 10 bis etwa 1000 entspricht, durch Erhitzen etwa äquimolarer Mengen von Ammoniumorthophosphat und Phosphorpentoxid in Gegenwart von gasförmigem Ammoniak auf Temperaturen zwischen 170 und 35O°C die Umsetzung unter ständigem und gleichzeitigem Mischen, Kneten und Zerkleinern des Reaktionsgutes durchführt.

Es empfiehlt sich das Mischen, Kneten und Zerkleinern in der ersten Phase der Umsetzung, in der das Reaktionsgemisch teigig

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ist, mit relativ geringer Drehzahl und in der zweiten Phase der Umsetzung, nachdem ein feinteiliges Produkt entstanden ist, mit so hohen Drehzahlen durchzuführen, daß aus dem Reaktionsprodukt eine Art Wirbelbett gebildet wird.

Durch Einstellen einer bestimmten Reaktionstemperatur läßt sich dabei die Wasserunlöslichkeit des Endproduktes regeln, wobei die Wasserunlöslichkeit mit zunehmender Reaktionstemperatur steigt.

So erhält man Endprodukte mit einer Löslichkeit von 22 % bei 200⁰C; mit einer Löslichkeit von 13 % bei 210⁰C; mit einer Löslichkeit von 9 % bei 230°C; mit einer Löslichkeit von 6 % bei 250⁰C und mit einer Löslichkeit von 2 bis 3 % bei 270 C, wobei dazwischenliegende Werte im Bereich einer Kurve liegen, die sich aus einer graphischen Darstellung der genannten Werte ergibt.

Ein erster Vorteil der vorliegenden Erfindung gegenüber bekannten Arbeitsweisen ist es, daß die Rohstoffe Ammoniumorthophosphat und Phosphorpentoxid ohne vorheriges Mischen in der Vorrichtung zu APP umgesetzt werden können. Auch ist es nicht nötig, die zu verwendenden Ammoniumphosphate, die bekanntlich bei längerer Lagerung zu schwer zerkleinerbaren Brocken erhärten, vorher zu zerkleinern.

Ein zweiter Vorteil ist es, daß die Reaktion in einem einzigen Reaktor durchgeführt wird, wobei die Temperatur des Heizmantels der Vorrichtung für ein Produkt mit bestimmten Eigenschaften während der gesamten Reaktionszeit konstant ist. Das mehrstufige Arbeiten in verschieden temperierten Reaktionsapparaten bzw. das entsprechende Durchlaufen von Temperaturprofilen in Tunnel- und Drehrohrofen entfällt.

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Ein dritter Vorteilliegt darin, daß das NtU mittels eines einfachen Gasverteilers, z.B. eines gelochten Rohres, gleichmäßig auf die Oberfläche des Reaktionsgutes geblasen wird, wo es gemäß nachfolgender Bruttoreaktionsgleichung mit den anderen Komponenten reagiert.

(NH₄)₂HPO₄ + 1/2

Diese Reaktion verläuft äußerst rasch, da durch den Knetvorgang laufend neue Oberflächen erzeugt werden, an denen das NHU abreagieren kann. Hierdurch werden wesentlich kürzere Verweilzeiten erreicht, als dies bei den bekannten Verfahren, z.B. gemäß der deutschen Patentschrift 742 256, der Fall ist, wo die noch verhältnismäßig wasserlöslichen Produkte einer ersten Reaktionsstufe feinteilig zerkleinert werden und ein zweites Mal einer Wärmebehandlung unterworfen werden.

Ein vierter Vorteil der Erfindung ist, daß praktisch nur überschüssiges NH^, aus dem Reaktor abgeführt werden muß. Große Mengen anderer Gase, z.B. COp» brauchen nicht entfernt zu werden, wodurch Vorrichtungen zur Aufrechterhaltung eines bestimmten Mindestpartialdruckes wegfallen, wie sie beispielsweise gemäß der deutschen Offenlegungsschrift 1 567 698 benötigt werden oder in dem Verfahren gemäß der deutschen Auslegeschrift 1 767 205, wo die überschüssigen und freiwerdenden Gase an den Enden der Reaktionsapparate abgesaugt werden müssen.

Außerdem entfallen bei der erfindungsgemäßen Arbeitsweise die sonst benötigten Vorrichtungen zur Aufarbeitung der großen Mengen an gasförmigem Ammoniak und Kohlendioxid bzw. zur Beseitigung der daraus entstehenden Sekundärprodukte.

Ein fünfter Vorteil der Erfindung besteht darin, daß die Löslichkeit des Produktes durch die Wahl der Endtemperatur festgelegt werden kann.

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Die erfindungsgemäße Arbeitsweise gestattet es also, den wasserlöslichen Anteil des Fertigproduktes vorher zu bestimmen.. Da dieser, je nach Anwendungszweck, verschieden hoch gewünscht wird, können so durch eine einfache Maßnahme in derselben Vorrichtung Produkte mit verschiedenen Eigenschaften für unterschiedliche Anwendungszwecke hergestellt werden.

Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Arbeitsweise besteht darin, daß hierbei ein so feinteiliges Produkt anfällt, daß für die meisten Anwendungszwecke, wie die Verwendung als Flammschutzmittel in Polyurethanschäumen oder in Intumeszenzfarben, eine anschließende Feinzerkleinerung durch Mahlung nicht erforderlich ist. Vielmehr kann das Feinkorn von den geringen Anteilen Überkorn durch eine einfache Siebung getrennt und das Überkorn wieder dem Reaktor zugeführt werden.

Eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist in Figur 1 schematisch dargestellt.

Aus den Vorratsbehältern 1 und 1' werden die Rohstoffe Ammoniumphosphat und Phosphorpentoxid über die Wägeeinrichtungen 2 und 2' durch die Zuführungsleitung 3 in den Reaktor 4 geführt.Dieser besteht zweckmäßigerweise aus einem geschlossenen Trog, der mit einem Heizmantel 5 versehen ist, an dem Zu- und Abführungsstutzen 6 und 6' angebracht sind und welcher von einem Heizmedium durchflossen wird.

Während der gesamten Reaktionszeit wird über das Gasleitungsrohr 7 Ammoniak zugeführt, das mittels des Gasverteilungsrohres 8, welches aus einem mit einer Vielzahl von kleineren öffnungen versehenen Rohr besteht, gleichmäßig auf die Oberfläche der Reaktionsmasse geblasen wird. Überschüssiges Ammoniak entweicht über die Abgasleitung 9 aus dem Reaktor 4 und wird in einer nicht dargestellten Vorrichtung absorbiert.

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Mittels der um eine waagerechte Achse rotierenden Werkzeuge 1.0 wird das Reaktionsgut gemischt, geknetet und zerkleinert. Nach Beendigung der Reaktion wird das Produkt durch den Austragsstutzen 14 abgelassen und nach Durchlaufen einer Kühleinrichtung 11 in einer Siebmaschine 12 in Feinkorn und Überkorn getrennt. Das Feinkorn wird in einer Abfüllstation 13 abgepackt, das Grobkorn wird wieder dem Reaktor 4 zugeführt. Alternativ kann natürlich auch das gesamte Produkt oder nach der Siebung das Grobkorn gemahlen werden.

Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, die Misch-, Knet- und Zerkleinerungswerkzeuge, in der Regel zwei mit variabler Drehzahl arbeitende, um parallel angeordnete waagerechte Achsen rotierende Doppel-Z-Schaufeln, so auszuführen, daß die waagerechte Bewegungsrichtung der Reaktionsmasse von den lagersei tigen Wänden weg zur Mitte der Reaktionszone zeigt. Hierdurch wird die Belastung von. Lagern und Stopfbuchsen stark gemindert.

Anordnungen mit schrägliegenden oder senkrechten Achsen sind auch möglich, jedoch weniger vorteilhaft.

In einer weiteren Ausführungsform hat es sich als vorteilhaft erwiesen, zwischen den beiden Werkzeugen 10 entsprechend den Figuren 2 und 3 eine Schnecke 15 anzuordnen, deren Förderrichtung während der Reaktion in den Trog hineinzeigt. Hierdurch wird die Reibung der Produktpartikel wesentlich vergrößert, was eine raschere Zerkleinerung zur Folge hat. Durch Umschalten der Antriebsrichtung wird die Schnecke 15 zum Austragsorgan.

Die Variierbarkeit der Drehzahl der Misch-, Knet- und Zerkleinerungswerkzeuge gestattet es zur Erzielung eines wirksamen Misch-, Knet- und Zerkleinerungseffektes, in den Phasen der

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Umsetzung, in denen das Reaktionsgemisch hart und klumpig oder teigig ist und in denen somit hohe mechanische Kräfte zu überwinden sind, mit niedrigen Drehzahlen zu arbeiten, während nach der erfolgten Zerkleinerung durch Erhöhen der Drehzahl aus dem Reaktionsgemisch eine Art Wirbelbett erzeugt werden kann, wodurch ein erhöhter Stoff- und Wärmeaustausch und damit eine Verkürzung der Reaktionszeit erreicht wird. Die Drehzahlregelung wird in Abhängigkeit von der Leistungsaufnahme ausgeführt.

Die nachfolgenden Beispiele sollen das erfindungsgemäße Verfahren noch weiter erläutern.

Beispiel 1

Eine innige Mischung aus 2640 g feinteiligem (NH^)2HPO^ und 2840 g feinteiligem PaO₁₀ wurde in einem auf 265⁰C aufgeheizten, mit rotierenden Misch-, Knet- und Zerkleinerungswerkzeugen ausgestatteten Reaktor von 7 1 Inhalt eingefüllt und 1 Stunde lang 400 1 NH, und anschließend 100 1 NH,/h in den Reaktor eingeleitet. Nach 2 Stunden wurde ein kristallines Produkt abgezogen. Das Produkt besaß ein NH, : P Molverhältnis von 0,986 und einen wasserlöslichen Anteil (1 prozentige Aufschlämmung in Wasser bei 25 C) von 3,6 %. Der pH-Wert in dieser Aufschlämmung betrug 5,2. Die Menge Stickstoff, gebunden in Form von NH,, betrug 99,7 96.

Beispiel 2

2640 g (ΝΗ^)₂ΗΡ0^ in Form faustgroßer Brocken und 2840 g grobes PaO₁₀ wurde nacheinander in einen auf 265 C aufgeheizten, mit rotierenden Misch-, Knet- und Zerkleinerungswerkzeugen ausgestatteten Reaktor von 7 1 Inhalt eingefüllt. In den Reaktor wurden eine Stunde lang 400 1 NH, und danach 200 1 NH,/h

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eingeleitet. Nach 2 Stunden wurde ein kristallines Produkt abgezogen. Das Produkt besaß ein NH-, : P Molverhältnis von 0,99 und einen wasserlöslichen Anteil (1 prozentige Aufschlämmung in Wasser bei 25°C) von 1,9 %. Der pH-Wert in dieser Aufschlämmung betrug 5,3. Die Menge Stickstoff, gebunden in Form von NH,, betrug 99,4 %.

Beispiel 3

2301 g NH^H₂PO^ in Form faustgroßer Brocken und 2840 g grobes PaO_{1 Q} wurden nacheinander in einen auf 265°C aufgeheizten mit rotierenden Misch-, Knet- und Zerkleinerungswerkzeugen ausgestatteten Reaktor von 7 1 Inhalt eingefüllt. In den Reaktor wurden eine Stunde lang 800 1 NH^ und danach 200 NH^h eingeleitet. Nach 2 Stunden wurde ein kristallines Produkt abgezogen. Das Produkt besaß ein NH, : P Molverhältnis von 0,99 und einen wasserlöslichen Anteil (1 prozentige Aufschlämmung in Wasser bei 25°C) von 2,1 %. Der pH-Wert in dieser Aufschlämmung betrug 5,3. Die Menge Stickstoff, gebunden in Form von NH,, betrug 99,6 %.

Beispiel 4

Diammoniumphosphat und Phosphorpentoxid wurden analog Beispiel 2 umgesetzt und das Reaktionsprodukt wurde jeweils nach 2 Stunden aus der Reaktionszone abgezogen. In der folgenden Tabelle sind die Löslichkeiten der Reaktionsprodukte in Abhängigkeit von der Reaktionstemperatur aufgeführt:

Reaktionstemperatur (°C) Löslichkeit (#)

200 20

210 13

230 9

250 6

270 2 bis 3

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Beispiel 5

26,4 kg (ΝΗ^)₂ΗΡΟ^ in Form faustgroßer Brocken und 28,4 kg P^p₁₀ wurden nacheinander in einen auf 270⁰C aufgeheizten, mit zwei rotierenden Misch-, Knet- und Zerkleinerungswerkzeugen ausgestatteten Reaktor von 70 1 Inhalt eingefüllt.
Zwischen den beiden Werkzeugen rotierte eine Schnecke. In den Reaktor wurde in den ersten beiden Stunden 3,5 m NH^/h eingeleitet.

In der folgenden Tabelle sind die Eigenschaften der erhaltenen Endprodukte in Abhängigkeit von der jeweiligen Verweilzeit aufgeführt:

Verweil- NH₃ : P Als NH₃ ge- Löslich- pH Körzeit (h) _Molverhält_ bundener N₂ ^keit ^ . ¹^gI *

nis im End- in ^

produkt Gewichts96

1 1,02 98 1,34 5,1 94,2

2 1,01 99,3 1,12 5,3 94,5

3 1,01 100 - 0,67 5,3 98

Die gleiche Umsetzung wurde in einer ähnlichen Vorrichtung jedoch ohne die zwischen den Werkzeugen rotierende Schnecke durchgeführt, Um den gleichen Feinkornanteil zu erhalten,verlängerte sich die Verweilzeit um 1 bis 2 Stunden.

Beispiel 6

26 kg (NH_/f)₂HP0_Zf in Form faustgroßer Brocken und 28,4 kg
PiO₁₀ wurden nacheinander in einen auf 260°C aufgeheizten, mit rotierenden Misch-, Knet- und Zerkleinerungswerkzeugen ausgestatteten Reaktor von 70 1 Inhalt eingefüllt. In den Reaktor wurden 1 Stunde lang 4 nr NH, und danach 0,5 m ΝΗ,/h

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eingeleitet. Die Drehzahlen der rotierenden Misch-, Knet- und Zerkleinerungswerkzeuge wurden in Abhängigkeit von der Leistungsaufnahme in zwei Stufen geregelt. Beim Durchfall-, ren der teigigen und harte Brocken enthaltenden Produktphasen liefen die Werkzeuge mit langsamen Drehzahlen (15 bzw. 21 Upm). Nach weitgehender Zerkleinerung des Produktes und absinkender Leistungsaufnahme wurde die Werkzeuge automatisch auf hohe Drehzahlen umgeschaltet (49/64 Upm). Das nach 2 Stunden abgezogene Produkt hatte ein NH, : P Molverhältnis von 0,985. Sein wasserlöslicher Anteil betrug 1,5 %· Der pH-Wert in dieser Aufschlämmung betrug 5,40. Die Menge Stickstoff, gebunden in Form von NH,, betrug 99,3 %.

Ein unter sonst gleichen Reaktionsbedingungen, jedoch mit während der ganzen Reaktionszeit langsam laufenden Misch-, Knet- und Zerkleinerungswerkzeugen in derselben Vorrichtung hergestelltes Produkt hatte nach 2 Stunden eine Wasserlöslichkeit von 3,8 %. Das NH, : P Molverhältnis betrug 0,98, der pH-Wert der Aufschlämmung betrug 5,20 und die Menge Stickstoff, gebunden in Form von NH,, betrug 99', 1 %*

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Claims (17)

1. Patentansprüche:

   Verfahren zur Herstellung von im wesentlichen wasserunlöslichen, kettenförmigen Ammoniumpolyphosphaten der allgemeinen Formel (NH^PO,)_n, in der η einer Zahl von 10 bis 1000 entspricht,■durch Erhitzen etwa äquimolekularer Mengen von Ammoniumorthophosphat und Phosphorpentoxid auf Temperaturen zwischen 170 und 350°C in Gegenwart von gasförmigem Ammoniak, dadurch gekennzeichnet, daß man die Umsetzung unter ständigem und gleichzeitigem Mischen,Kneten und Zerkleinern des Reaktionsgutes durchführt.
2. 2) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man das Mischen, Kneten und Zerkleinern in der ersten Phase der Umsetzung, in der das Reaktionsgemisch teigig ist, mit relativ geringer Drehzahl und in der zweiten

   ■ fhase der Umsetzung, nachdem ein feinteiliges Produkt entstanden ist, mit so hohen Drehzahlen durchführt, daß aus dem Reaktionsprodukt eine Art Wirbelbett gebildet wird.
3. 3) Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Wasserunlöslichkeit des Endproduktes durch Einstellen einer bestimmten Reaktionstemperatur geregelt wird, wobei die Wasserunlöslichkeit mit zunehmender Reaktionstemperatur steigt.
4. 4) Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß man Endprodukte mit einer Löslichkeit von 22 % bei 200°C; mit einer Löslichkeit von 13 % bei 210°C; mit einer Löslichkeit von 9 % bei 230⁰C; mit einer Löslichkeit von 6 % bei 250⁰C und mit einer Löslichkeit von 2 bis 3 % bei 270°C herstellt, wobei dazwischenliegende Werte im Bereich einer Kurve liegen, die sich aus einer graphischen Darstellung der genannten Werte ergibt.

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5. 5) Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bestehend aus einem geschlossenen Reaktor (4), der mit einer Zuführungsleitung (3) für die festen Ausgangsprodukte, einem Gaseinleitungsrohr (7), einem Gasableitungsrohr (9), sowie einem Austragsstutzen (14) für das Endprodukt versehen ist und in dessen Innenraum drehbare Misch-, Knet- und Zerkleinerungswerkzeuge (10) angebracht sind.
6. 6) Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuführungsleitung (3) über zwei Wägeeinrichtungen (2 und 2 *) mit zwei Vorratsbehältern (1 und 1') verbunden ist.
7. 7) Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Reaktor (4) mit einem Heizmantel (5) umgeben ist, der Zu- und Abführungsstutzen (6 und 6') trägt.
8. 8) Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet , daß an das Gaseinleitungsrohr (7) im Innern des Reaktors (4) ein Gasverteilungsrohr (8) angeschlossen ist.
9. 9) Vorrichtung.nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Gasverteilungsrohr (8) aus »inem mit einer Vielzahl von kleineren Öffnungen versehenen Rohr besteht.
10. 10) Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß an den Austragsstutzen (14) eine Kühleinrichtung (11) angeschlossen ist.
11. 11) Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Kühleinrichtung. (11) mit einer Siebmaschine (12) in Verbindung steht.

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12. 12) Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Siebmaschine (12) mit einer Abfüllstatlon (13) in Verbindung steht.
13. 13) Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 12, dadurch gekennzeichnet , daß die Misch-, Knet- und Zerkleinerungswerkzeuge (10) mit Antrieben ausgestattet sind, die eine Veränderung der Drehzahl gestatten.
14. 14) Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischwerkzeuge (10) zwei parallel angeordnete um ihre waagerechten Achsen drehbare Doppel-Z-Schaufeln sind.
15. 15) Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Doppel-Z-Schaufeln (10) so angeordnet sind, daß die Reaktionsmasse von den Reaktorwänden, in denen sich die Lager der Schaufeln (10) befinden, hinweg zur Reaktormitte bewegt wird.
16. 16) Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 15, dadurch gekennzeichnet , daß zwischen zwei parallel angeordneten Misch-, Knet- und Zerkleinerungswerkzeugen (10) eine Schnecke (15) angebracht ist.
17. 17) Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Schnecke (15) mit einem Antriebsorgan verbunden ist, das auch eine Umkehr der Antriebsrichtung der Schnecke (15) gestattet.

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